Пиролиз углеводородов жидких углеводородных фракций

по согласованию с аппаратчиком пиролиза по обслуживанию котла утилизатора продуть линию топ. газа на K.У.;

разболтить фланец на арматуре МЦK, открыть байпас PRCA 8421 и продуть коллектор топ. газа до арматуры на МЦK до анализа О2 < 0,2% байпас закрыть, фланец сболтить. Kоллектор оставить под давлением 0,2 - 0,5 атм.

по согласованию с аппаратчиками цеха открыть арматуру dу-300 коллектора топ. газа RB-21 и провести продувку линии топ. газа в цех отбор анализов и контроль осуществляют аппаратчики цеха;

по окончании продувки, продуть линию топ. газа на факел через клапан PIC 84022 до содержания О2 < 0,2% , затем клапан закрыть и оставить систему под давлением азота 0,2 - 0,5 атм , контроль по PI 843;

Коллектор бензина:

подсоединить временную линию от ВМСТ №8 на BF 08 на дренаж фильтра по бензину на входе в цех, открыть арматуру после фильтра и продуть линию бензина на D 151. Сброс в воздушник перед арматурой на D151 до содержания О2 < 0,2%, воздушник закрыть и установить пробку;

по согласованию с аппаратчиками узла выделения бензинов цеха №2 продуть линию подачи фракции С₅ от Р941 А/В. Kонтроль за продувкой осуществляют аппаратчики цеха №2;

открыть арматуру на входе Е 1602 А/В, и продуть теплообменники по межтрубному пространству через дренажи перед арматурами после теплообменников до содержания О2 < 0,2 %;

продуть линии бензина по байпасам SV 168-169 на Т.Г.Ф. затем байпасы закрыть и опломбировать;

открыть арматуры после Е 162 А/В по бензину и продуть коллектор бензина на F 112 через приоткрытые арматуры и распущенные фланцы на заглушках по бензину на F 112 до содержания О2 < 0,2%;

по окончании продувки арматуры на печах закрыть фланцы, сболтить заглушки в положении "закрыто";

арматуры по бензину на Е 162 по входу и выходу закрыть, систему оставить под избыточным давлением азота 0,2 ч 0,5 атм.;

Теплообменник Е 841.

подсоединить шланг с азотом на дренаж после клапана отсекателя LS 8432;

приоткрыть байпас dу-25 линию SV 842 и арматуру dу-150 на Т.Г.Ф;

арматуру dу-150 в топ. сеть закрыть;

открыть клапан PIC 841 и продуть теплообменник азотом со сбросом на

ТГФ до содержания О2 < 0,2%;

по окончании продувки закрыть байпас dу-25 и арматуру dу-150 на ТГФ и опломбировать, закрыть клапан PIC 8401 , закрыть дренаж после клапана отсекателя LS 8432, перекрыть азот, отсоеденить шланг, теплообменник оставить под избыточным давлением азота, контроль по РI 18431 0,2 - 0,5 ати.;.

Барабаны и ЗИА печи F112.

демонтировать заглушки dу-25 на линии азота в D12;

открыть дренажи на ЗИА 112 А/В открыть азот от ВМСТ №2 и подать азот в барабаны, после продувки дренажи закрыть, систему оставить под давлением азота.

Коллектор закалочного масла на F 1012.

закрыть клапаны TICA 1051 - 1058, 1151 - 2, 1263, 1363;

приоткрыть коренные арматуры и дренажи после арматур и провести продувку коллектора закалочного масла на печи F 112 до анализа О2 < 0,2%. Затем закрыть арматуры и дренажи установить пробки на дренажи, коллектор оставить под избыточным давлением азота 0,2 - 0,5 атм.

После окончания продувки всю арматуру на аппаратах и трубопроводах закрыть, вентили к контрольно-измерительным приборам и арматуру до и после регулирующих клапанов оставить открытыми.

Оставить систему под избыточным давлением азота 0,2 ч 0,5 ати.

Убедиться в наличии необходимых энергетических средств:

а) оборотной воды;

б) технологического воздуха и воздуха KИП;

в) электроэнергии;

г) пара среднего давления с котельной цеха;

д) азота из цеха;

е) хим. очищенной воды с котельной цеха

через начальника смены согласовать с дежурным слесарем KИП включение и настройку первичных и вторичных приборов с записью в «Журнале рапортов начальника смены» о готовности средств КИПиА после ремонта;

в случае обнаруженных каких-либо неисправностей или отсутствии каких-либо энергетических средств, аппаратчик 6-го разряда должен доложить начальнику смены.

Все регулирующие клапана должны быть установлены на ручное управление закрыты, а также закрыть арматуру на байпасах.

Подача сырья в печь осуществляется после вывода ее на режим горячего простоя, т.е. температура пара на выходе из печи не менее 750 ⁰С, пар после ЗИА поступает в колонну Т1401, на печь подается закалочное масло, барабан печи подключен по питательной воде и насыщенному пару.

После подключения аппаратчиками первичного фракционирования теплообменников Е162А/В по бензину, необходимо принять бензин в коллектор печей пиролиза для чего:

открыть клапан отсекатель HS 104, визуальным осмотром убедиться в отсутствии пропусков в сальники арматур, фланцевые соединения термокарманов и арматур;

доложить нач. смены о приеме бензина в коллектор печей пиролиза;

закрыть вентиля к отборам диафрагм FI 1028;

открыть тех. пар на продувку змеевиков и опресовать линии бензина до клапанов давлением 8 атм по манометру 112;

устранить выявленные дефекты;

закрыть тех. пар на продувку змеевиков, открыть дренаж перед клапаном-отсекателем по бензину, и стравить давление;

развернуть заглушку на линии бензина в положение "открыто";

закрыть дренаж перед клапаном-отсекателем по бензину и установить пробку;

на мониторе АСУ установить ключ выбора сырья на бензин;

открыть клапан-отсекатель по бензину, приоткрыть арматуру на 2-3 оборота по бензину и убедиться по манометру 1012 о приеме бензина до клапанов FICA 1018; FICA

визуальным осмотром убедиться в отсутствии пропусков бензина на фланцевых соединениях, сальниковых уплотнениях, импульсных трубках и шкафах KИПиА;

Примечание: При наличии пропуска бензина, перекрыть арматуру по бензину, продуть змеевики тех. паром, устранить пропуск, доложить нач. смены и приступить к приему бензина;

по согласованию с нач. смены цеха отрегулировать давление бензина 5-7 атм;

начать розжиг горелок снизу вверх на печи, одновременно увеличивать расход бензина по 350 кг на каждый поток через 2-3 мин;

вести контроль за состоянием змеевиков и противовесов;

поддерживать разрежение в печи, постоянно контролируя по приборам PICA 1361 на 112;

при нагрузке на печь 60-70% медленно закрыть технологический пар в линии бензина;

при помощи слесаря KИПиА продуть импульсные трубки по линиям продувки в емкость D1 на BF04 и настроить расходчики по бензину;

перевести управление клапанами по бензину в автоматическое регулирование, включить задачу по выравниванию температуры, установить необходимое соотношение пар/сырье, подать на печь требуемое количество сырья;

по мере увеличения расхода бензина на печи, поднять давление бензина на входе в цех до 13,0-13,5 бар;

Примечание: подробно включение задач и регулировка процесса описано в инструкции 101-Ц-6.

Меры безопасности при останове оборудования

Останов печей пиролиза производят на основании письменного распоряжения начальника цеха, зам. начальника цеха, начальника отделения, по указанию начальника смены, под руководством аппаратчика пиролиза 6-го разряда.

При останове печи на горячий простой необходимо:

приступить к снижению температуры пирогаза на выходе из печи до 750 ⁰С путем уменьшения давления топливного газа подаваемого на горелки и отключением части горелок, с одновременным снятием сырья;

после снятия 30-40% сырья, медленно подать пар в линии сырья по 300 кг/час на поток;

снижение температуры производить отключением горелок сверху вниз, поддерживая постоянное разряжение в печи путем закрытия шиберов на выходе дымовых газов из печи;

после закрытия клапанов по сырью, закрыть арматуру на линии бензина, этана, ШФЛУ, открыть арматуру на линии технологического пара для продувки змеевиков и продуть коллектор бензина, этана, ШФЛУ в течении 30 минут через клапана по сырью;

закрыть клапана, закрыть арматуры по технологическому пару, открыть дренажный вентиль перед клапаном-отсекателем, стравить давление и установить заглушку по бензину;

установить общий расход пара 8000 кг/час на бензиновую, и 4000 кг/час на этановую печь;

продолжать работать до особого распоряжения, поддерживая температуру паровой смеси на выходе из печи 750 ⁰С ;

Останов печей на холодный простой

После останова печи на горячий простой необходимо:

прижать арматуру по пирогазу до повышения давления паровой смеси после ЗИА до 1,0 бар., ориентируясь по манометрам, PI 1182 и пропарить арматуру в течении 1,0-1,5 часов;

закрыть арматуру на линии закалочного масла перед клапаном TICA 1236, 1336 на F 112 и сам клапан;

демонтировать заглушку на линии тех.пара dу-25 на продувку линии закалочного масла и пропарить линию закалочного масла в линию пирогаза в течении 2-х часов.

после окончания продувки закрыть тех. пар и установить заглушку dу-25.

отключением горелок продолжать снижение температуры паровой смеси на выходе из печи до 500 ⁰С со скоростью 50 ⁰С/час, от 500 ⁰С до 250 ⁰С - со скоростью 25 ч 30 ⁰С/час .

- при температуре паровой смеси на выходе из печи 500 ⁰С, уменьшить расход пара до 350 кг/час

развернуть заглушку по прожигу на F1012 в дымовую трубу или в D112 в положение "открыто";

После окончания пропарки пирогазовой арматуры, перевести пар после печи из D112, или в дымовую трубу для F112, для чего:

перекрыть тех. пар под клин пирогазовой арматуры, медленно приоткрывать арматуру по прожигу, поддерживая давление после ЗИА 1,0 бар, закрыть арматуру по пирогазу;

закрыть арматуру на линии пирогаза после ППK

продолжить снижение температуры на печи отключением горелок и снижением давления топливного газа;

При температуре дымовых газов на перевале печи 250 ⁰С прекратить подачу тех. пара на печь, для чего:

закрыть арматуру dy-25 на линии тех. пара под клин пирогазовой арматуры;

закрыть арматуру dy-25 на линии тех. пара в линию пирогаза после ППK, кроме F1011 ч 1012;

закрыть коренную арматуру на линии тех. пара на печь;

открыть дренаж с линии пирогаза перед пирогазовой арматурой, дренажи до и FICA1321 ч 8 на F1012;

закрыть арматуры dу-25 по тех. пару на отборе давления перед ЗИА на F112;

закрыть арматуру и реактомат на линии постоянной продувки из барабана;

закрыть питательную воду в барабан паросборник;

после окончания чистки ЗИА, слить воду с ЗИА, демонтировать заглушку на линии азота в D101 ч 100 и подать азот в барабан паросборник, продуть ЗИА через дренажи до отсутствия влаги, закрыть дренажи и оставить систему под азотом;

при снижении давления пара HD на выходе из, F1012 менее давления пара HD на выходе из котла-утилизатора по PICA 1264, 1364, открыть клапан PICA 1264, 1364 и сбросить пар на шумоглушитель в атмосферу, арматуру после клапана PICA 1264, 1364, в коллектор пара HD, закрыть;

при снижении температуры пара HD ниже 450 ⁰С , закрыть клапан TDICA 1255, 1355 и отсечь клапан арматурой;

перекрыть арматуру на линии постоянной продувки D102;

при снижении давления пара ниже 24 бар. закрыть питательную воду в барабан паросборник D102 на LICA 1351, и коренную арматуру по питательной воде на печь;

продолжать выпаривание воды с ЗИА на шумоглушитель для исключения перегрева змеевиков пароперегревателя;

после окончания чистки ЗИА, слить воду с D102 через клапан HC 1347 и через дренажи ЗИА;

демонтировать заглушку dу-25 на линии азота в D102 и подать азот в барабан, продуть коллектора пара HD, пароперегреватель, линию пит. воды до ЗИА, до отсутствия влаги через дренажи, закрыть дренажи и оставить систему под давлением азота;

оставить печь на 4-х горелках F112

при необходимости ремонта внутри печи погасить горелки на печах, стравить давление со стояков, отглушить печь по топливному и дымовым газам. F1012 остановить дымососы С 1012;

стравить давление на холодный газовый факел по байпасам ППК SV 16141,16142;

открыть арматуры с нижней части испарителей Е 166 А/В и освободить испарители на холодный жидкий факел, предварительно поставив в известность аппаратчика факельной установки цеха;

настроить шланг от ВМST на дренаж перед клапаном PICA 1610 и продуть азотом на холодный газовый и жидкий факел через байпасы ППК SV 16152 и с нижней части Е 166 А/В в течении 30-50 минут;

Выжиг кокса

В процессе пиролиза углеводородного сырья в радиантной части пирозмеевиков образуется кокс, часть его уносится в виде мелких частиц с газом пиролиза, часть отлагается на стенках труб.

Hаибольшее отложение кокса происходит:

на стенках труб в радиантной части печи ближе к выходу пирогаза ;

в местах установки термопар в радиантной секции;

в местах сварочных швов, двойников соединяющих потоки;

в закалочно-испарительных аппаратах и линиях пирогаза до и после ЗИА.

Увеличению отложений кокса способствует:

увеличение параметров жесткости процесса пиролиза;

уменьшение количества подаваемого технологического пара, для снижения парциального давления;

появление местных перегревов труб радиантной секции из-за неправильной работы горелок;

содержание в сырье повышенного количества углеводородов изостроения непредельного ряда;

увеличение перепада давлений до и после ЗИА.

Закоксованность пирозмеевиков определяется по:

увеличению давления сырья на входе в пирозмеевики ;

увеличению температуры поверхности труб в радиантной зоне до максимально-допустимой температуры 1100 ⁰С;

потемнению отдельных участков змеевиков радиантной секции;

увеличению температуры дымовых газов на перевале печи, на выходе из печи.

Kокс удаляется из пирозмеевиков смесью пара и воздуха. Газы выжига кокса попадают в емкость D112, где охлаждаются и частично конденсируются охлаждающей водой, другая часть направляется в дымовую трубу D 801. Kокс дробится при соударении с решеткой установленной в D 112, конденсат сбрасывается в канализацию. Hа печах - F112 имеется возможность сброса газов раскоксования в свою дымовую трубу. Паровоздушный выжиг кокса проводится после останова печи на горячий простой, согласно данной инструкции.

Дальнейшая подготовка к выжигу производится в следующей последовательности:

установить общий расход технологического пара на печь F1012 - 7200 кг/час; на - 3600 кг/час.

по 600 кг/час на поток открытием клапанов печи F1012;

по 300 кг/час на поток путем открытия арматур по месту ориентируясь по приборам FI 10311 ч 10318 на F1001 ч F1008, FI 11311 ч11312, на F1009, F1010 и FICA 1221 ч 8, FICA1321 ч 8 на F 1011, F1012.

закрыть арматуры на линии закалочного масла перед клапанами TICА 10051 ч 8 на F1001-F1008, TICA 11051 ч 2 на F1009, F1010 , TICA 1236, 1336 на F1011,F1012.

демонтировать заглушку ДУ-25 на линии тех. пара и продуть линию закалочного масла от клапана до впрыска в течении 30 - 40 минут, затем пар закрыть, установить заглушку.

Примечание:

На F1012 заглушка на линии тех. пара отсутствует, т.к. установлен обратный клапан.

развернуть заглушку на линии прожига в положение "открыто" на F1012.

прижать арматуру по пирогазу, установить давление паровой смеси после ЗИА

После окончания пропарки пирогазовой арматуры, закрыть тех. пар под клин пирогазовой арматуры и приступить к переводу пара в линию прожига, для чего:

медленно открывать арматуру по прожигу , одновременно закрывая арматуру по пирогазу до полного закрытия, поддерживая давление пара после ЗИА 0,8-1ата

закрыть арматуру на линии пирогаза после ППК

открыть тех. пар под клин пирогазовой арматуры и установить давление 6 - 8 атм. по манометру, который необходимо установить манометр находится в ЦПУ и PI 1267, 1367 на F1012.

заблокировать замками арматуры по пирогазу и закалочному маслу на 1012.

стравить давление с линии сырья через дренаж и развернуть "колено" в положение "воздух - змеевик".

открыть арматуру по воздуху на печь и убедиться по манометрам PI 1339 на F1012, о подаче воздуха на печь.

силами дежурного слесаря КИПиА продуть расходчики FICA1331 - 8 F1012 и настроить приборы.

открыть клапана FICA1331 ч 8 на F1012 .

При выводе оборудования в резерв

Перед сдачей в резерв оборудование должно быть освобождено от остатков рабочей среды, очищено от грязи и шлама, промыто и отключено от коммуникаций, а также обесточено.

Оборудование и трубопроводы, связанные с производством взрывоопасных, пожароопасных и вредных для здоровья людей веществ, передается обязательно освобожденным от рабочей смеси, обезвреженным (нейтрализованным, пропаренным, продутым азотом, провентилированным и т.д.) и отключенным от системы с помощью специальных заглушек в порядке, предусмотренном инструкцией, утвержденной техническим руководителем.

Электроприемники, входящие в комплект ремонтируемого оборудования, должны быть обесточены и отключены в соответствии с правилами и инструкциями. Электродвигатели должны быть отсоединены от основного ремонтируемого оборудования. Должен быть обеспечен видимый разрыв цепи питания элекроприемников. Токоведущие жилы отсоединенные от кабеля должны быть замкнутый накоротко и заземлены.

Оборудование готовит к резерву эксплутационный персонал под руководством начальника смены (мастера).

Приемка подготовленного к резерву оборудования непосредственным руководителем ремонтных работ от руководителя объекта и сдача с резерва оборудования руководителю объекта оформляются документально в соответствии с требованиями действующих отраслевых Систем технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования (Система ППР).

Перед сдачей в резерв сооружений все поверхности конструктивных элементов должны быть персоналом обеспылены, очищены от грязи, ржавчины, отставшего слоя бетона, штукатурки и нейтрализованы так, чтобы была исключена возможность производственного травматизма и воздействия вредных производственных факторов на ремонтный персонал.

Проверит работу обогрева или охлаждения оборудования;

Остановить оборудование.

При нахождении оборудования в резерве

После передаче оборудования в резервпо акту и выдачи наряда-допуска на производство ремонтных работ персоналу запрещается проводить какие-либо работы на этом оборудовании и коммуникациях.

Персоналу подрядчика запрещается проводить какие-либо работы на оборудовании до получения наряда-допуска.

Использовать металлические и железобетонные конструкции зданий и сооружений в качестве опор для подвешивания и опирания на них тяжестей при подъеме оборудования допускается при условии проверки расчетом прочности всех конструкций и наличия разрешения проектной организации и заказчика. Необходимо контролировать работоспособность всех технологических и вспомогательных систем;

Проверить герметичность и целостность оборудования и трубопроводов.

При выводе оборудования из резерва

Проверить работоспособность всех технологических и вспомогательных систем;

Проверить работу приборов и средств КИПиА;

Испытания оборудования и трубопроводов при выводе из резерва осуществляется с использованием инертных сред под руководством непосредственного руководителя работ подрядчика с участием уполномоченных на это специалистов заказчика. Все работы по подключению оборудования из резерва к действующим сетям и агрегатам, комплексному опробованию и переводу на рабочий режим в соответствии с регламентами и инструкциями предприятия производятся техническими службами заказчика под руководством начальника смены в присутствии непосредственного руководителя работ подрядчика.

Включение указанного оборудования в постоянную эксплуатацию допускается только после закрытия наряда-допуска и оформления актов по форме, предусмотренной СНиП и действующей Системой ППР; Вывести оборудование на технологический режим.

11.3 Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций

При ведении технологического процесса необходимо выполнять следующие мероприятия:

соблюдать обслуживающим персоналом требования должностных, рабочих инструкций;

соблюдать нормы технологического режима, правила техники безопасности, противопожарные мероприятия;

работать только на исправном оборудовании;

не допускать загазованности территории цеха продуктами производства, для чего:

а) постоянно следить за герметичностью аппаратов, трубопроводов, фланцевых соединений;

б) следить за работой приточно-вытяжной вентиляции.

не допускать эксплуатацию оборудования, работающего под давлением, без предохранительных клапанов;

не допускать производства ремонтных работ и протирку движущихся частей на ходу машин;

не допускать работы оборудования при отсутствии защитных кожухов и ограждений на движущихся частях оборудования;

весь обслуживающий персонал должен работать в спецодежде;

к работе допускаются лица прошедшие медицинский осмотр, инструктаж, сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе на рабочем месте;

при работе в аварийных или близких к ним условиях, а также при работе внутри аппаратов, емкостей, колодцев необходимо пользоваться шланговыми противогазами (ПШ-1, ПШ-2 или изолирующими противогазами);

при отсутствии на установке освещения пользоваться только взрывобезопасными светильниками;

следить за горением горелок через гляделки и смотровые окна только с применением защитного щитка. Следить за состоянием змеевиков и регулярно производить выжиг кокса в печах;

следить за уровнем жидкости в межступенчатых сепараторах и каплеотделителях;

не допускать резких колебаний давления и температуры в аппаратах;

во избежание забивки кристаллогидратами низкотемпературных систем проводить качественную сушку после ремонта, исключить попадание влаги в низкотемпературные блоки;

с целью снижения теплопотерь, исключения термических ожогов или обморожения аппаратуры и трубопроводы должны иметь тепловую изоляцию;

при работе компрессоров следить за:

а) температурой всасывания и нагнетания всех ступеней;

б) температурой подшипников компрессоров;

в) давлением всасывания и нагнетания.

Соблюдать осторожность при работе с серной кислотой, раствором едкого натра, т.к. при попадании на кожу кислота, щелочь вызывает сильные ожоги, а попадание в глаза вызывает потерю зрения.

следить за целостностью и герметичностью трубопроводов, фланцевых соединений, запорно-регулирующей арматуры и клапанов, емкостей и резервуаров, а также другого оборудования;

следить за исправностью датчиков довзрывных концентраций;

следить за исправностью и правильностью показаний средств КИП и А;

следить за исправностью и работоспособностью приточно-вытяжной вентиляции;

следить за чистотой и целостностью спецодежды, спецобуви и средств защиты органов дыхания, своевременно отдавать на проверку личный противогаз;

содержать в исправном состоянии систему спецпожаротушения;

содержать в надлежащем виде первичные средства пожаротушения;

не допускать загромождения технологических площадок и проходов;

не допускать эксплуатацию неисправного оборудования;

не допускать прием пищи на рабочих местах, кроме специально отведенных помещений;

запрещается курить в не установленных местах, пользоваться открытым огнем;

запрещается стирка спецодежды нефтепродуктами;

запрещается выполнение в рабочее время работ, не определенных рабочей инструкцией и распоряжениями администрации.

11.4 Безопасные методы обращения с термополимерами и пирофорными отложениями

Перед вскрытием люков колонн необходимо соблюдать меры предосторожности, т.к. в процессе работы в колоннах накапливаются полимеры, обладающие пирофорными свойствами. Колонны необходимо отглушить, пропарить, промыть водой, продуть азотом, после чего производить вскрытие люков. Вскрытие люков производится сверху вниз.

Перед выгрузкой отработанного катализатора производится его регенерация с последующей продувкой его азотом. Отработанный катализатор обладает некоторой пирофорностью, т.е. может воспламеняться на воздухе, поэтому необходимо при выгрузке реакторов смачивать катализатор водой.

Соблюдать осторожность при вскрытии кипятильников колонн, т.к. в процессе работы в трубках кипятильников скапливаются полимеры, которые при соприкосновении с воздухом могут самовоспламеняться. Перед вскрытием, кипятильник следует отключить по пару и продукту, отглушить, пропарить трубное пространство, продуть азотом. При чистке трубок кипятильника необходимо поддерживать трубки во влажном состоянии.

11.5 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях

Разливы продуктов, реагентов и проливы, образующиеся при разгерметизации насосов, смываются водой в систему химзагрязненной канализации.

Проливы бензола, фракции С₉, смолы нефтяной тяжелой и фракции С₆-С₈ собираются по существующей системе химзагрязненной канализации.

Небольшие проливы смолы нефтяной тяжелой и масла КП-8С засыпаются песком, а замазученный песок вывозится на полигон захоронения.

При аварийной ситуации пролив метанола засыпается песком или опилками. Пропитанные песок или опилки удаляются, место пролива промывается большим количеством воды, стоки собираются по существующей системе химзагрязненной канализации.

Проливы серной кислоты от другого оборудования засыпаются песком. Пропитанный серной кислотой песок собирается и вывозится. Место пролива промывается водой, стоки собираются по существующей системе химзагрязненной канализации.

Проливы раствора едкого натра от другого оборудования промываются водой, стоки собираются по существующей системе химзагрязненной канализации.

11.6 Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации

Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации

Таблица 31

Наименование стадии, технологической операции, оборудования и транспортных устройств, на которых ведется обработка или перемещение веществ диэлектриков, способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов.	Перечень веществ-диэлектриков способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциалов	Основные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молний
	наименование вещества	удельное объемное сопротивление, Ом см
Трубопроводы топливного газа	Топливный газ		Заземление
Трубопровод сырья углеводородного	Сырье углеводородное (бензин)	0,17 1012	Заземление
Трубопровод пирогаза	Пирогаз		Заземление
Трубопровод закалочного масла	Закалочное масло		Заземление
Трубопровод подачи смолы нефтяной тяжелой в цех	Смола нефтяная тяжелая		Заземление
Трубопровод подачи этилена в цех	Этилен		Заземление
Трубопровод подачи пропилена в отделение СУГ цех	Пропилен		Заземление
Трубопровод подачи бутилен - бутадиеновой фракции в отделение СУГ цеха	Бутилен - бутадиеновая фракция		Заземление
Трубопровод подачи фракции С5 в отделение СУГ цеха	Фракция С5		Заземление
Трубопровод подачи фракции С6 - С8 в отделение ЛВЖиГЖ цеха № 6	Фракция С6 - С8		Заземление
Трубопровод подачи бензола в отделение ЛВЖиГЖ цеха № 6	Бензол		Заземление
Трубопровод подачи фракции С9 в отделение ЛВЖиГЖ цеха № 6	Фракция С9		Заземление
Межцеховые трубопроводы	Этилен, пропилен, бутилен - бутадиеновая фракция, фракция С5, фракция С6 - С8, бензол, фракция С9		Заземление

11.7 Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования

Готовая продукция

Этилен газообразный передается по трубопроводу потребителям.

Этилен жидкий передается по трубопроводу в этиленохранилище жидкого этилена.

Пропилен передается по трубопроводу в отделение сжиженных углеводородных газов СУГ)

Бензол передается по трубопроводу в отделение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (ЛВЖиГЖ)

Побочная продукция

Бутилен - бутадиеновая фракция передается по трубопроводу в отделение сжиженных углеводородных газов (СУГ).

Фракция пентаизопренциклопентадиеновая (фракция С₅) передается по трубопроводу в отделение СУГ

Фракция С₆ - С₈ передается по трубопроводу в отделение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (ЛВЖиГЖ)

Фракция С9 передается по трубопроводу в отделение ЛВЖиГЖ

Смола нефтяная тяжелая (остатки переработки нефтепродуктов) передается по трубопроводу на отделение ЛВЖиГЖ

Метано-водородная фракция используется в качестве топлива на производстве этилена.

Сырье и материалы

Сырье углеводородное и ШФЛУ поступают по трубопроводу из цеха СУГ

Свежая питательная вода поступает по трубопроводу из цеха водоподготовки.

Топливный газ, азот, воздух технологический, воздух КИП поступают по трубопроводу из заводской сети.

Щелочь 45 %, метанол, серная кислота поступают по трубопроводу из цеха СУГ

Жидкий аммиак, ингибиторы и катализаторы завозят на производство периодически, согласно техническим условиям и после проведения анализов в СКиАК ООО «Ставролен» в соответствии с объемом расходных емкостей.

11.8 Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем

При несоблюдении норм технологического режима и правил безопасности в процессе работы могут возникнуть следующие опасности:

образование взрывоопасных и токсичных концентраций пирогаза, этилена, пропилена, водорода, в случаях нарушения герметичности аппаратов и трубопроводов узлов печей пиролиза, масляной и водной промывки пирогаза, щелочной очистки пирогаза, гликолевой осушки пирогаза, узла предварительного охлаждения, разделения фракций С3/С4, С4/С5, стабилизации фракции С3, гидрирования фракции С2, выделения пропилена, выделения этилена, узел очистки водорода установки получения бензола;

завышение температуры экзотермических реакций в реакторах гидрирования фракции С2, С3, С4, гидрирования и гидродеалкилирования фракции С6-С8 выше регламентной может привести к нарушению качества продуктов, повреждению катализатора;

попадание воздуха в факельную систему при неправильной продувке аппаратов и трубопроводов может привести к образованию взрывоопасной концентрации в трубопроводе факела и в конечном итоге к взрыву;

обморожение персонала сжиженными газами при нарушении правил обращения с ними;

поражение кожных покровов, глаз едким натром и серной кислотой, используемых на узле водоподготовки для получения химически очищенной воды и узле щелочной промывки пирогаза при нарушении правил обращения с ним;

получение термических ожогов при прорыве горячей воды, пара, конденсата и горячих газов;

поражение электрическим током,

механические травмы при неправильном обслуживании компрессорного, насосного и другого оборудования.

В целях исключения возникновения аварийной разгерметизации технологических систем производство оснащено комплексной автоматизированной системой управления, с помощью которой возможен постоянный контроль над параметрами процесса и управление режимом при поддержании их регламентированных значений.

Противоаварийной системой защиты оснащены:

реакционные и нагревательные печи F 101-112, F 901, F 902, F 861;

компрессорное оборудование - С 201, С 401, С 411, С 331, С 721, С 971, С 481, С 581;

реакторные блоки - R 321, R 322, R 451, R 531-R 533, R 621, R 721, R 901, R 911, R 912, где при гидрировании протекают экзотермические процессы.

Эксплуатация оборудования при неисправном состоянии средств автоматизации, контроля и системы блокировок, ручное деблокирование в системах автоматического управления - запрещается.

Допускается в исключительных случаях по письменному разрешению руководителя предприятия кратковременное отключение блокировок по отдельному параметру. Перед снятием блокировки должны быть разработаны мероприятия по обеспечению безопасности проведения технологического процесса и производства работ. Время снятия блокировки должно быть минимальным.

Не рекомендуется одновременное деблокирование нескольких систем.

Компрессоры выполнены в герметичном исполнении, оборудованы блокировочными системами, которые останавливают агрегаты при нарушении рабочих параметров. Предусмотрено дистанционное отключение компрессорного оборудования, как из компрессорной, так и из операторной.

Насосы, перекачивающие сжиженные газы и легковоспламеняющиеся жидкости имеют торцевое уплотнение, оснащены системой контроля и сигнализации нарушения герметичности основного уплотнения. Эксплуатация насосов после срабатывания систем сигнализации не допускается.

Для обеспечения устойчивой работы технологической схемы электродвигатели ответственных технологических агрегатов оснащены системой самозапуска в случае кратковременных перерывов в электроснабжении.

Исполнение оборудования по взрывозащите соответствует категории и группе взрывоопасной смеси, которая может образовываться в зоне расположения электрооборудования.

Технологическое оборудование, в основном, расположено вне зданий, на наружных установках. Расположение оборудования обеспечивает свободный доступ к нему и удобное обслуживание. Для удобства обслуживания и ремонта арматуры и средств КИПиА, расположенных выше отметки 1,8 м, предусмотрены специальные обслуживающие площадки с ограждениями.

Отсутствуют постоянные выбросы от оборудования в атмосферу. Освобождение аппаратов от газообразных продуктов производится в факельную систему.

Предусмотрен подвод к различным точкам установки продувочного азота.

Все аппараты, работающие под давлением, имеют предохранительные клапаны, сброс от которых направляется на факел.

11.9 Требования безопасности при складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, обращении с ними, а также при упаковке и перевозке готовой продукции

На территории производства этилена складирование, хранение сырья углеводородного и газового, полуфабрикатов и готовой продукции, а также упаковка и перевозка готовой продукции не производится.

Катализаторы, адсорбенты, ингибиторы, аммиак, гидразин - гидрат поступают со склада предприятия в специальной таре в количествах, необходимых для загрузки в аппараты.

Метанол, диэтиленгликоль, серная кислота, едкий натр, масло КП-8С принимаются из отделения ЛВЖиГЖ цеха СУГ в емкости D853, D251, D233, D231, D221 соответственно.

12. Экономическая часть

12.1 Расчет стоимости основного и вспомогательного оборудования

Основные фонды - это средства труда, которые многократно участвуют в производственном процессе, сохраняя при этом свою натуральную форму, постепенно изнашиваясь, переносят свою стоимость по частям на вновь создаваемую продукцию.

В зависимости от участия основных фондов в производственном процессе и их влияния на конечные результаты производства все основные фонды делятся на две групп:

непроизводственные основные фонды;

промышленно-производственные основные фонды.

Непроизводственные фонды - это та часть основных фондов, которая находится в распоряжении промышленности (отдельных предприятий), но непосредственного участия в производственном процессе не принимает. К ним относятся находящийся на балансе предприятий жилой фонд, клубы, столовые, детские ясли, поликлиники, стадионы, спортивные базы, т.е. все связанное с культурно-бытовым обслуживанием работников предприятия. В дальнейшем будут рассматриваться только промышленно-производственные основные фонды и под понятием основные фонды будет подразумеваться только эта часть производственных фондов.

Промышленно-производственные основные фонды непосредственно участвуют в производственном процессе: либо обслуживают его, либо создают благоприятные условия для нормального его протекания. Участие различных видов основных фондов в производственном процессе неодинаково, также неодинаково их воздействие на ход и результаты производства, отсюда различны сроки их жизни, степень изнашиваемости, размеры ежегодных амортизационных отчислений.

В зависимости от натурально-вещественных признаков и функциональной роли в процессе производства основные фонды промышленных предприятий (производственных единиц), в том числе нефте- и газодобывающих управлений и нефтеперерабатывающих заводов, подразделяются на виды (группы и подгруппы):

1. Здания, т.е. архитектурно-строительные объекты, у которых основными конструктивными частями являются стены и крыша - производственные корпуса и постройки.

Здания цехов, насосных и компрессорных станций, теплоэнергостанций, трансформаторных подстанций, механических мастерских, котельных, деэмульсационных установок, лабораторий, автозаправочных станций, хранилищ, электростанций, пожарных депо, складов, административно-хозяйственных, культурных будок и др.

2. Сооружения, к которым относятся инженерно-строительные объекты, назначением которых является создание условий для осуществления процесса производства путем выполнения тех или иных технических функций, не связанных с изменением предмета труда.

3. Передаточные устройства, при помощи которых производится передача электрической, тепловой и механической энергии от машин - двигателей к рабочим машинам, а также передача (транспортировка) жидких и газообразных веществ от одного объекта к другому.

4. Машины и оборудование

а) силовые машины и оборудование, вырабатывающие энергию или превращающие один вид энергии в другой.

Паровые котлы, генераторы, компрессоры, электродвигатели, двигатели внутреннего сгорания, трансформаторы, погружные электронасосы, распределительные устройства и др.

б) рабочие машины и оборудование, т.е. орудия труда, при помощи которых осуществляется непосредственное воздействие (механическое, химическое, термическое и т.п.) на предмет труда или его перемещение в процессе создания продукта.

в) измерительные и регулирующие приборы и устройства, лабораторное оборудование, если они не являются составной частью какого-либо другого объекта и имеют самостоятельное значение.

Измерительные и регулирующие электрические, пневматические, гидравлические и другие устройства, лабораторно-химические приборы, пульты автоматического управления, средства диспетчерского контроля и др.

г) вычислительная техника - электронные, перфорационные, клавишные и другие вычислительные машины и устройства.

д) прочие машины и оборудование - оборудование АТС, пожарные машины и механические пожарные лестницы и т.п.

5. Транспортные средства, к которым относятся передвижные транспортные средства, предназначенные для перемещения людей или грузов (тепловозы, вагоны, цистерны, автомобили, катера, баржи, автокары, танкеры, тракторы-тягачи, вагонетки и др.), а также магистральные нефтепроводы.

6. Инструмент, к которому относятся орудия ручного труда и прикрепляемые к машинам предметы, служащие для обработки материалов (электродрели, краскопульты, колонковые долота, труборезки, автогенные резаки и т.п.)

7. Производственный инвентарь и принадлежности, т.е. предметы производственного назначения, которые служат для облегчения производственных операций и для охраны труда, а также средства хранения жидких и сыпучих материалов (верстаки, групповые ограждения машин, баки, лари, чаны);

8. Хозяйственный инвентарь, т.е. предметы конторского и хозяйственного назначения (столы, кресла, шкафы, сейфы, пишущие машинки, часы, ковры, портьеры, переносные лестницы и т.п.)

9. Многолетние насаждения (плодово-ягодные, озеленительные и декоративные).

10. Прочие основные фонды.

От каждой из перечисленных групп основных фондов по-разному зависит производственный процесс и его результаты. Наиболее важны из перечисленных групп машины и оборудование, передаточные устройства. Их принято называть активной частью основных фондов, так как от их работы непосредственно зависит выпуск целевой продукции.

Состав и стоимостная оценка основного и вспомогательного оборудования установки сведены в табл.31

Состав и стоимостная оценка основного и вспомогательного оборудования установки

Таблица 31

	Наименование	Количество единиц оборудова- ния, шт.	Срок полезного использования, лет	Цена за единицу тыс. руб.	Стои-мость. тыс.руб	Норма амортизации%
	Основное оборудование
1	Печь пиролиза	1	15	150 000	150 000	6,67
	ИТОГО	1	20	150 000	150 000	6,67
	Вспомогательное оборудование
1	Средства измерения (КИПиА)	80	5	1,5	120	20,00
2	Теплообменник	3	10	100	300	10,00
3	Закалочно-испарительный аппарат (ЗИА)	2	10	110	330	10,00
4	Барабан-паросборник	1	7	50	50	14,29
	ИТОГО	86		261,5	800	54,29

Годовая норма амортизации определяется по формуле:

На(год)=(1/количество лет полезного использования)*100 % (1)

По таблице делаем вывод об общей стоимости оборудования

На(год)_{печи пиролиза}=1/15·100%= 6,67%

На(год)_КИПиА=1/5·100%= 20,00%

На(год)_{теплообменника}=1/10·100%= 10,00%

На(год)_ЗИА=1/10·100%= 10,00%

На(год)_{барабана-паросборника}=1/7·100%= 14,29%

Итого получаем, что годовая норма амортизации основного оборудования 6,67%, а вспомогательного оборудования 54,29%

12.2 Расчет прямых затрат на производство

В зависимости от способа включения в себестоимость затраты делятся на прямые и косвенные.

Прямые затраты непосредственно связаны с производством каждого вида производимых работ, к ним относятся:

1) амортизация основного оборудования;

2) заработная плата основных рабочих с отчислениями на социальные нужды;

3) стоимость материалов,

4) затраты на ремонт оборудования;

5) стоимость энергоресурсов.

Стоимость сырья и материалов определяется на основании норм расходов каждого вида материалов и цен на них.

12.2.1 Расчет амортизации основного и вспомогательного оборудования

Амортизационные отчисления - средства в виде денег, направляемых на ремонт или строительство, изготовление новых основных средств. Сумма амортизационных отчислений включается в издержки производства (себестоимость) продукции и тем самым переходит в цену. Производитель обязан производить накопление амортизационных отчислений, откладывая их из выручки за проданную продукцию.

Целью расчета амортизационных отчислений является определение ежегодных отчислений на воспроизводство (обновление) оборудования, замену трубопроводов, строительство или восстановление зданий и сооружений.

Срок службы основного технологического оборудования зависит от агрессивности среды применяемых веществ, условий, при которых работает оборудование, правильности ведения технологического процесса и условий эксплуатации.

При условии применения линейного способа амортизации начисляется равными долями в течение всего срока работы оборудования или других видов основных средств до полного перенесения их стоимости на сумму производимой продукции. При этом годовая сумма амортизации определяется делением первоначальной стоимости единицы основного средства на весь срок его полезного использования.

Сумма амортизационных отчислений в год определяется по формуле:

A = OФ*Нa(год) (2)

где:

А - величина амортизационных отчислений, руб.;

ОФ - стоимость единицы основных фондов, руб.;

Нa(год) - годовая норма амортизации.

А_{печи пиролиза}=150 000·6,67%=10 005 тыс.руб.

А_КИПиА=120·20%=24 тыс.руб.

А_{теплообменника}=300·10%=30 тыс.руб.

А_ЗИА=330·10=33 тыс.руб.

А_{барабана-паросборника}=50·14,29=7,15 тыс. руб.

Расчеты сводим в таблицу 32.

Амортизация основного и вспомогательного оборудования

Таблица 32

	Наименование	Стоимость. тыс. руб.	Сумма амортизации, тыс. руб.
	Основное оборудование
1.	Печь пиролиза	150 000	10 005
	ИТОГО	150 000	10 005
	Вспомогательное оборудование
1.	Средства измерения (КИПиА)	1,5	24
2.	Теплообменник	100	30
3.	Закалочно-испарительный аппарат (ЗИА)	110	33
4.	Барабан-паросборник	50	7,15
	ИТОГО	261,5	94,15

Общая сумма амортизации основного оборудования 10 005 тыс.руб., а вспомогательного оборудования 94,15 тыс.руб.