Главная
База знаний "Allbest"
Строительство и архитектура
Строительство скипового ствола с жесткой армировкой глубиной 600 м
Строительство скипового ствола с жесткой армировкой глубиной 600 м
Сооружение вертикальных стволов и их углубка как важные звенья при строительстве и реконструкции горных предприятий. Основные технические параметры проектируемого ствола скипового с жесткой армировкой глубиной 600 метров. Выбор оборудования для оснащения.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 31.12.2012 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Основные технические параметры проектируемого ствола
- 1.1 Выбор и обоснование форм и размеров поперечного сечения ствола
- 1.2 Выбор конструкции и материалов и расчет крепи
- 2 Обоснование технологической схемы проходки и сооружения ствола. Выбор оборудования для оснащения ствола
- 2.1 Выбор технологической схемы проходки ствола и внутристволового проходческого оборудования
- 2.2 Выбор технологической схемы сооружения ствола, подъёмного и копрового оборудования
- 2.2.1 Подъем
- 2.2.2 Водоотлив
- 2.2.3 Компрессорная
- 2.2.4 Вспомогательное оборудование
- 2.3 Прочее оборудование на поверхности
- 2.4 Подготовительный период
- 2.5 Сооружение устья и технологического отхода
- 3.Производство работ по сооружению ствола
- 3.1 Общая организация работ по сооружению ствола
- 3.2 Буровзрывные работы
- 3.3 Проветривание ствола
- 3.4 Погрузка породы
- 3.5 Крепление ствола
- 3.6 Армирование ствола
- 3.7 Проведение сопряжения
- 3.8 Техника безопасности и охрана труда
- 4. Организация работ
- 4.1 Определение объемов работ
- 4.1.1 При проходке ствола
- 4.1.2 При установке расстрелов (на 1 ярус)
- 4.1.3 При навеске проводников
- 4.2 Расчет графика цикличности по проходке ствола
- 4.2.1 Расчет трудоемкости работ процессов проходческого цикла
- 4.2.2 Определение состава звена и бригады
- 4.2.3 Составление графика цикличности
- 4.3 Расчет графика организации работ по армированию ствола
- 4.3.1 Расчет трудоемкости работ цикла армирования
- 5. Технико-экономические показатели
- 5.1 Определение средней технической скорости проходки ствола и скорости армирования
- 5.2 Определение среднемесячной календарной скорости сооружения ствола
- 5.2.1 Составление укрупнённого графика оснащения и сооружения ствола
- 5.2.2 Определение календарной скорости сооружения ствола
- 5.3 Производительность труда проходчиков
- 5.3.1 Производительность труда на проходке ствола
- 5.3.2 Производительность труда армировки ствола
- 5.4 Стоимость сооружения ствола
- 5.4.1 Сметная стоимость
- 5.4.2 Плановая стоимость
- Литература
- Приложение
Введение
Сооружение вертикальных стволов и их углубка - наиболее важные звенья при строительстве и реконструкции горных предприятий, так как только после их завершения появляется возможность начать горнопроходческие работы на горизонте, которые по стоимости, а главное по трудоемкости, значительно превышают сооружение поверхностного комплекса горного предприятия.
Стоимость строительства стволов составляет 20 - 25 % от полной стоимости горного предприятия, а продолжительность строительства стволов в зависимости от глубины и горно-геологических условии - от 30 до 60 % общего времени строительства. Поэтому повышение скорости строительства и углубки вертикальных стволов имеет решающее значение для сокращения сроков строительства шахт и реконструкции горных предприятий.
Из-за недостаточного внимания к вопросам строительства вертикальных стволов и их углубки за последние годы допущено значительное отставание вертикального вскрытия в основных горнодобывающих бассейнах, что является одной из причин сокращения объемов производства.
В данном курсовом проекте рассматривается строительство скипового ствола с жесткой армировкой глубиной 600 м.
Проектом принята временная технологическая схема оснащения ствола для проходки. Проведение ствола осуществляется по совмещённой технологической схеме с использованием проходческого комплекса 2КС - 2У, временной подъёмной машины МПП - 17,5, проходческой бадьи БПСМ - 5.
В результате произведённых расчётов получена среднемесячная техническая скорость проходки ствола составила 78 м/мес.
Плановая стоимость 1м ствола составила 3071,5 руб. в ценах 1984 года.
1. Основные технические параметры проектируемого ствола
1.1 Выбор и обоснование форм и размеров поперечного сечения ствола
Выбор формы сечения ствола обуславливается его назначением, свойствами пересекаемых пород, сроком службы ствола, свойствами материала крепи, величиной горного давления и осуществляется в соответствии [1].
Выбранная форма поперечного сечения ствола должна быть удобной для его проходки и возведения крепи, технически пригодной для эксплуатации, экономически эффективной по затратам и соответствовать СНиП II-94-80.
Вертикальные стволы обычно имеют круглую форму поперечного сечения и редко прямоугольную, эллиптическую. Стволы круглой формы обеспечивают наибольшую устойчивость вмещающего породного массива, позволяют применить для постоянной крепи бетон, удобны для механизации основных технологических процессов при их проходке.
Размеры поперечного сечения стволов с учетом их назначения определяют расчетно-графическим методом в зависимости от типа применяемых подъемных сосудов, их размеров в плане, величины зазоров между подъемными сосудами, крепью и apмировкой, размеров лестничного и трубного отделений.
Согласно заданию на проектирование принимаем 3 клети типа 1УКН4-1.
Техническая характеристика клети 1УКН4-1
Ширина, мм 1476
Длина, мм 4000
Тип проводников рельсовые, двухсторонние
Типоразмер транспортируемых вагонеток УВГ-3,3
Грузоподъемность, т 6,6
Коэффициент тары 0,76
На рисунке 1 изображена схема размещения оборудования в стволе с соблюдением необходимых зазоров. Предварительно принимается круглая форма поперечного сечения ствола диаметром 6 м в свету.
Рисунок 1 - Схема размещения оборудования в стволе
Площадь поперечного сечения ствола в свету:
м
Проверяем площадь поперечного сечения ствола на максимальную скорость движения воздушной струи по формуле:
м/с
где Q - количество воздуха, необходимого для проветривания, м3/с; Sсв - площадь поперечного сечения ствола в свету, м2; =0,751 - коэффициент, учитывающий армирование ствола.
м/с
По ПБ максимальная скорость движения воздуха в стволах, предназначенных для спуска и подъема людей, допускается не более 8 м/с. Так как 4,18, то площадь сечения удовлетворяет условию скорости движения воздуха.
1.2 Выбор конструкции и материалов и расчет крепи
В качестве материала крепи ствола принимается монолитная бетонная крепь. Бетон по классу прочности принимается В20. Выбор конструкции крепи для протяженной части ствола и участков сопряжении на основании категорий устойчивости пород вертикальных выработок проводят в соответствии с критерием устойчивости [2].
Величину критерия устойчивости пород вертикальной выработки определяется по формуле
,
Где kг - коэффициент учитывающий взвешивающие действия воды, kг = 1;
kсб - коэффициент воздействия на ствол сопрягающихся выработок, kсб = 1;
kц - коэффициент воздействия на ствол очистных работ, kц = 1;
kt - коэффициент зависящий от времени эксплуатации kt = 1;
kб - коэффициент угла залегания пород, определяется по формуле
,
б - угол падения б = 15°;
Rс - расчетное сопротивление пород сжатию,
Rc = Rkс = 10 f kс,
R - среднее значение сопротивления одноосному сжатию;
f - коэффициент крепости пород по шкале проф.М. М. Протодьяконова;
kс - коэффициент учитывающий дополнительную нарушенность массива пород поверхностями без сцепления либо с малой связанностью (коэффициент структурного ослабления), kс = 0,9;
Нр - расчетная глубина размещения выработки, определяется для каждой породы отдельно;
Для аргиллитов на глубине Н = 600 м критерий устойчивости определяется
.
Из решения критерия устойчивости пород вертикальной выработки следует, что породы относятся ко II категории устойчивости (среднеустойчивые).
Результаты расчетов сведены в таблицу 1.
Таблица 1
|
Наименование пород |
Мощность, м |
f |
C |
Rc, МПа |
|
|
Наносы |
30 |
1 |
0,44 |
9 |
|
|
Алевролиты |
190 |
3 |
1,4 |
27 |
|
|
Песчаники |
300 |
9 |
1,2 |
81 |
|
|
Аргиллиты |
90 |
4 |
3 |
36 |
Проектом принимается толщина монолитной бетонной крепи 250 мм [2].
2. Обоснование технологической схемы проходки и сооружения ствола. Выбор оборудования для оснащения ствола
2.1 Выбор технологической схемы проходки ствола и внутристволового проходческого оборудования
В зависимости от заданных горно-геологических условий, глубины ствола - 600 м, сечения ствола 50,26 м2, проектом принимается буровзрывной способ проходки. Для проходки ствола принимается совмещенная схема проходки.
Эта схема характеризуется тем, что постоянную бетонную крепь возводят сверху вниз по мере выемки породы. Под термином "совмещенная схема" подразумевают не только совмещение основных процессов в пространстве, т.е. в забое ствола, но и возможное незначительное совмещение работ во времени. Эта схема наиболее проста, требует минимального числа лебедок и другого оборудования для оснащения ствола, обеспечивает заданные скорости проходки, экономически эффективна и обеспечивает высокий уровень безопасности работ в забое. В настоящее время ее повсеместно применяют при обычном способе проходки стволов любого диаметра и глубины по буровзрывной технологии.
Опалубка устанавливается на выровненную взорванную породу, которая выполняет, роль пикетажной перемычки. После укладки быстротвердеющей бетонной смеси по всему периметру ствола на высоту около 1 м из центральной части забоя начинают погрузку породы. Остальную часть породы грузят после набора бетоном разопалубочной прочности (0,8 МПа).
Для оснащения ствола при проходке принимается следующая схема проходки: оснащение вертикального ствола с применением временного копра и стационарной подъемной машины. Данная схема имеет широкое применение в практике шахтного строительства.
Недостатками этой схемы являются: высокая стоимость оснащения из-за использования в основном временных зданий и сооружений; большая продолжительность перехода от проходки ствола к проведению горизонтальных выработок, связанная с демонтажем проходческого копра и монтажа постоянного копра; невозможность совмещения проходки ствола со строительством постоянных зданий и сооружений, относящихся к стволу.
Исходя из технической скорости проходки, глубины ствола и диаметра ствола 8 м принимается комплекс 2КС-2У [3].
Техническая характеристика 2КС-2У [3]
Диаметр ствола в свету, м 7-9
Глубина ствола, м 250-1000
Тип бурильной установки БУКС-1м
Число установок 2
Вместимость бадьи, м3 3-8
Число бадей в работе 3-4
Число подъемных машин 2-3
Высота передвижной опалубки, м 3-5
Максимальный расход сжатого воздуха, м3/мин 100
Масса оборудования, т 90
Техническая характеристика бурильной установки БУКС-1М [3]
Диаметр ствола в свету, м 5,5-9
Число бурильных машин 4
Глубина бурения шпуров, м 4,25
Возможный угол наклона бурильной машины, град 10
Максимальный расход сжатого воздуха, м3/мин 60
Расстояние между шпурами, мм 800
Высота, м 10,3
Диаметр описанной окружности, м 1,54
Масса, т 10,2
Техническая характеристика погрузочной машины 2КС-2у/40 [3]
Вместимость грейфера, м3 2х0,65
Эксплутационная производительность, м3/час 105-130
Техническая производительность, м3мин 2,4
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа 0,6
Грузоподъемность тельфера, кг 5000
Максимальная скорость радиального перемещения грейфера, м/с
0,5
Высота подъема грейфера, м 10
Масса погрузочной машины, т 19,5
Техническая характеристика опалубки ОСД [3]
Диаметр ствола, 8
Рабочая высота, 3,3
Масса, кг 37645
Способ отрыва канатный
Техническая характеристика полка [3]
Диаметр ствола, мм 8000
Диаметр полка, мм 7760
Число этажей 2
Масса полка, кг 42000
2.2 Выбор технологической схемы сооружения ствола, подъёмного и копрового оборудования
Продолжительность и стоимость строительства ствола и горного предприятия в целом в значительной мере зависят от технического уровня оснащения проходки стволов, который должен обеспечивать не только высокие скорости строительства, и последующего проведения всех других подземных выработок, но и минимальную продолжительность, и трудоёмкость работ по оснащению проходки и переоснащению для проведения горизонтальных и наклонных выработок.
Технологические схемы оснащения стволов характеризуются принятым типом подъёмного комплекса, то есть копра и подъёмной машиной, и подразделяются на три вида: постоянную, временную и комбинированную.
Проектом принимается временная схема оснащения (с применением временного проходческого копра, конструкции ВНИИОМШСа и временной подъёмной машины).
Технологическая последовательность сооружения ствола по этой схеме следующая. В подготовительный период сооружается временный проходческий копёр и временные подъёмные машины. После проходки и оснащения ствола производится демонтаж временного проходческого копра и временной подъёмной машины, после чего сооружается постоянный копёр и постоянная подъёмная машина [3].
Область применения копра конструкции ВНИИОМШСа, III типоразмерной группы [3]
Глубина ствола, м 1100
Диаметр ствола, м 8
Тип проходческого комплекса 2КС-2у
Вместимость бадей, м3 3-5,0
Расчётная температура, - С 40
Техническая характеристика копра [3]
Размеры, м:
копра в плане 712
подшкивной площадки по осям контурных балок 79,9
высота от верха фундамента до подшкивной площадки 22
Масса, т:
Общая 99
Надстройки 4
подшкивной площадки 20
шатра с лестницей 56
обшивки 19
2.2.1 Подъем
По [3] исходя из глубины ствола предварительно принимается бадья БПСМ-5 и подъемная машина МПП-17,5. Проектом принимается одноконцевой подъём.
Для проверки подъёмной машины следует рассчитать концевую нагрузку на канат по формуле
Q = 9,81 (Qб + Qгр),
Где Qб - концевая нагрузка от бадьи определяется по формуле
Qб= qб+qпр+qнр =1800 + 165 + 1000 = 2965 кг;
qб - масса бадьи;
qпр - масса прицепного устройства;
qнр - масса направляющей рамки;
Qгр - масса груза в бадье определяется по формуле
Qгр = Vб + (Vб - Vб/Kр) гв Kз = 5 · 1600 + (5 - 5/2) 1000 0,5 = 9250 кг,
Vб - вместимость бадьи, Vб = 5 м3;
- насыпная масса породы, = 1600 кг/м3;
Kр - коэффициент разрыхления, Kр = 2;
Kз - коэффициент заполнения пустот водой в загруженной бадье,
Kз = 0,5,Q = 9,81 (2965 + 9250) = 119,8 кН.
Ориентировочная масса 1 м каната определяется по формуле
.
Где m - статический запас прочности, m = 6;
0 - фиктивная плотность каната, 0 = 8700 кг/м3;
Kz - временное сопротивление разрыву проволок каната, Kz = 1,1109 Па.
Проектом принимается канат закрытой конструкции ГОСТ 10506-73*: диаметр 33 мм, вес 1 м каната 6,32 кг, суммарное разрывное усилие 89650 кгс или 878 кН.
Проверка по фактическому запасу прочности:
,
Где Qразр - суммарное разрывное усилие каната,
Окончательно принимается выбранный выше канат.
Определение максимального статического натяжения каната
кН.
Р - вес 1 м каната, Р = 63,2 Н;
Нn - максимальная длина отвеса каната,
Нn = Нств + hк = 600 + 22 = 622 м,
Нств - глубина ствола, Нств = 600 м;
hк - высота копра, hк = 22 м.
При выборе подъёмной машины должно соблюдаться условие:
Fст ? Т1,
где Т1 - максимально допустимое статическое натяжение каната для подъёмной машины;
157,8 < 171,5
Окончательно проектом принимается передвижная подъёмная машина МПП-9.
Техническая характеристика бадьи типа БПСМ-5
Вместимость, м3 2,2
Диаметр корпуса, мм 2050
Масса бадьи, кг 1800
Масса направляющей рамки, кг 1000
Техническая характеристика подъёмной машины МПП-17,5 [3]
Статическое натяжение каната, кН 171,5
Размеры барабана, мм:
Диаметр 2850
Ширина 1550
Скорость подъёма, м/с 8
Диаметр каната, мм 33
Производительность подъема определяется вместимостью бадьи и продолжительностью цикла подъема [3]
, м3/ч
Где Vб - вместимость бадьи, Vб = 5 м3;
Кз - коэффициент заполнения бадьи, Кз = 0,9;
К - коэффициент неравномерности работы подъема, К = 1,5;
ТФ - фактическая продолжительность одного подъёма, с,
ТФ = ТЦ + tП = 330 + 95 = 425 с,
Тц - продолжительность цикла одноконцевого подъема, с;
tП - время на манёвры в нижней части ствола. Проектом принимается схема погрузки породы с перецепкой бадьи следовательно tП = 95с. [3]
с,
Где V = 7 м/с - максимальная скорость движения бадьи с грузом по направляющим канатам.
м3/ч.
2.2.2 Водоотлив
Исходя из глубины ствола 600 м и максимального притока воды 19 м3/час проектом принимается применение на глубинах до 220 м и от 520 до 600 бадьевой водоотлива с помощью насоса Н-1м (рисунок 2), а на глубине 220-520 с помощью проходческого насоса ППН-30х250 (рисунок 3) и перекачной станции (на глубине 350 м) ЦНС-38-44.
Производительность бадьевого водоотлива принимается по таблицам [6], и составляет 9,68 м3
Рисунок 2 - Схема водоотлива
Техническая характеристика насоса Н-1м [3]
Подача, м3/ч 25
Напор, м 40
Размеры, мм
Длина 490
Ширина 300
Высота 450
Масса, кг 30
Техническая характеристика насоса ППН-30х250 [1]
Подача, м3/ч 30
Давление водяного столба, МПа 2,5
Мощность электродвигателя, кВт 45
Размеры насоса в плане, мм 950980
Длина, м 12000
Масса, кг 3020
Техническая характеристика ЦНС 38-44 [3]
Подача м3ч 38
Давление (полное), МПа 0,44
Число колес, шт 2
Электродвигатель:
напряжение, В 380
мощность, кВт 7,5
частота вращения, с-1 50
тип ВАО 51-2
строительство скиповый ствол армировка
Рисунок 3 - Схема многоступенчатого водоотлива
1 - забойный насос; 2 - подвесной насос; 3 - водоотливной став подвесного насоса; 4 - горизонтальный насос; 5 - водосборник; 6 - водоотливной став горизонтального насоса
2.2.3 Компрессорная
Потребное количество сжатого воздуха определяется отдельно для бурения шпуров и погрузки породы. Из полученных расчетом двух величин принимается наибольшая.
Расход сжатого воздуха при бурении шпуров [7]
Qб = КуnбVбКoКн = 1,2 · 1 · 60 · 1 · 1,15 = 76,2 м3/мин
Где Ку - коэффициент, учитывающий утечки сжатого воздуха в воздуховоде и дополнительную работу пневмонасосов и пневмолебедок, Ку = 1,2;
nб - число одновременно работающих бурильных установок, nб = 1;
Vб - расход сжатого воздуха бурильной установкой, Vб = 60 м3/мин;
Кo - коэффициент одновременности работы установок, Кo = 1;
Кo - коэффициент износа установок, Кo = 1,15.
Расход сжатого воздуха при погрузке породы [7]
Qп = КуnпVпКoКн = 1,2 · 1 · 78· 1 · 1,1 = 103 м3/мин,
Где nп - число погрузочных машин, nп = 1;
Vп - расход сжатого воздуха погрузочной машиной, Vп = 78 м3/мин;
Кo - коэффициент одновременности работы погрузочной машины, Кo = 1;
Кн - коэффициент износа погрузочной машины, Кн = 1,1.
Принимаем потребное количество Q равное 103 м3/мин.
Мощность компрессорной станции
Qк = 1,3Q = 1,3 · 103 = 133,9 м3/мин.
Комплектование станции компрессорами производится с таким расчетом, чтобы суммарная подача компрессоров была равна расчетной мощности станции.
Проектом принимается две (основная и резервная) передвижные компрессорные станции ПКСМ-150 с подачей 150 м3/мин.
Техническая характеристика передвижной компрессорной станции ПКСМ-150 [3]
Производительность, м3/мин 150
Тип используемых компрессоров 6ВВ-25/9
Число компрессоров 6
Установленная мощность электропривода, кВт 205,5
Потребляемая мощность, кВт 1020
Размеры станции, мм:
Длина 17280
Ширина 8000
Высота 4000
Масса, т 75
Для выравнивания давления сжатого воздуха и улавливания воды и масла применяются воздухосборники.
Общая вместимость воздухосборников определяется [7]
м3,
где Q - суммарная подача компрессоров, Q = 150/60 = 2,5 м3/мин.
Принимаются два воздухосборника Р-10, вместимостью 10 м3.
Для подачи сжатого воздуха от компрессорной станции к стволу и по стволу до подвесного полка принимаются стальные водо-газопроводные сварные трубы диаметром 150 мм. На поверхности трубы соединяются электросваркой, в стволе - на фланцах болтами. В стволе ставы труб подвешиваются на канатах.
2.2.4 Вспомогательное оборудование
Подвесной проходческий полок
Подвесные проходческие полки для стволов диаметром 8 м изготавливаются на 2 этажа [3]. Подвесной полок предназначен для предохранения людей, находящихся в забое, от случайно упавших предметов, для крепления направляющих канатов и подвески погрузочной машины. На полке размещается светильники, шланги сжатого воздуха, кабели и забойное оборудование для ведения взрывных работ. С подвесного полка производится возведение крепи. Конструкция подвесного полка приведена в графической части проекта.
Проходческие лебедки
Для подвески в стволе, опалубки, ставов труб, кабелей и натяжения направляющих канатов применяются проходческие лебедки. Тип и назначение лебёдок принятых проектом приведены в таблице 2. Схема размещения лебёдок на поверхности приведена в графической части проекта.
Выбор лебёдки для подвески опалубки
Масса (кг) 1 м каната определяется по формуле [6]
кг,
Где m0 = 5 - запас прочности;
0 = 9400 кг/м3 приведённая плотность круглопрядного каната;
QК - концевая нагрузка, определяется по формуле
кг,
Где Qо = 37645 кг масса опалубки;
n = 4 - количество лебёдок.
К - временное сопротивление при разрыве.
Принимаем канат круглопрядной конструкции ГОСТ-7668-80* диаметром 34,5 мм, масса 1 м каната 4,55 кг, суммарное разрывное усилие 64635 кгс = 632,5 кН.
Фактический запас прочности каната определяется по формуле
,
Где Qz - общее сопротивление каната разрыву.
Определение максимального статического натяжения каната
Fст = Qк + рН = 9411,25 + 4,55 · 622 = 12241,35 кг. (122,41 кН)
По [3] принимается лебёдка 2ЛПЭП-15/800
Таблица 2
|
Назначение лебедки |
Тип лебедки |
Количество |
|
|
Для подвески: |
|||
|
опалубки |
2ЛПЭП-15/800 |
4 |
|
|
полка |
ЛПП-25/1000 |
2 |
|
|
вертикального насоса |
ЛПЭП-10/1000 |
1 |
|
|
труб вентиляции |
ЛПЭ-10/800 |
1 |
|
|
труб сжатого воздуха |
ЛПЭ-5/1000 |
1 |
|
|
ППС |
ЛПЭ-5/1000 |
1 |
|
|
кабелей |
ЛПЭ-5/1000 |
2 |
|
|
спасательной лестницы |
ЛПЭР-5/1000 |
1 |
|
|
подвески взрывного кабеля |
ЛПЭ-5/800 |
1 |
Спасательная лестница
При строительстве ствола спуск людей производится в бадьях. Для подъема людей из забоя ствола в случае неисправности бадьевого подъема или прекращения подачи электроэнергии применяется спасательная лестница ЛС-2, конструкции ЦНИИподземмаша. Лестница подвешивается к канату лебедки ЛПЭР-5/1000, оборудованной тормозами с комбинированным (пневматическим и ручным) приводом.
Освещение
При проходке ствола для освещения забоя и подвесного полка применяется 4 светильника "Свет-3" питающиеся от электрической сети. Светильники подвешиваются: два под полком, по одному - под вторым этажом полка и над полком.
Техническая характеристика светильника "Свет-3" [7]
Исполнение РП
Мощность лампы, Вт 300
Сила света, лк 3500
Напряжение, В 127
Тип лампы НЗК-127
Срок службы, ч 1500
Масса, кг 21
На случай отключения электроэнергии проходчики должны быть снабжены переносными аккумуляторными светильниками.
Связь и сигнализация
При проходке ствола осуществляется связь между забоем, подвесным полком, нулевой рамой и зданием подъемной машины. Связь и сигнализация обслуживают спуск и подъем бадьи, полка, ставов труб и другого оборудования. Связь и сигнализация разделяются на механическую, электрическую и телефонную.
Механическая сигнализация обслуживает подъем и спуск бадей и оборудования в стволе. Она состоит из троса диаметром 4 - 6 мм, ударного молотка и буфера. Ударный молоток и буфер расположены на нулевой раме, от которой трос проходит по стволу в забой. При натяжении троса молот ударяется по буферу. Сигнал подается рукоятчику на нулевой раме, который передает его машинисту подъема. Подача сигнала из забоя ствола машинисту подъема запрещена. У ствола вывешивается код сигналов, который обязаны знать все рабочие.
Электрическая сигнализация состоит из двухжильного кабеля и электрического звонка. При замыкании проводов раздается звонок. Звонок дублируется зажиганием красной лампочки. Каждая подъемная установка имеет два независимых сигнальных устройства - механическое и электрическое.
Телефонная связь между забоем, подвесным полком и нулевой рамой, между полком и проходческими лебедками осуществляется искробезопасной телефонной связью ТПИ-2.
Геодезическо-маркшейдерское обслуживание
Маркшейдерский контроль при проходке ствола заключается в проверке соответствия его параметров проектным данным, определении скорости проходки и объемов выполненных работ.
Вертикальность ствола контролируется при помощи центрального отвеса. Отвес опускается в ствол при помощи маркшейдерской лебедки и троса диаметром 4 - 6 мм. Лебедка установлена на маркшейдерском ярусе в устье ствола, который находится на 2 м ниже нулевой рамы. Центральный отвес имеет массу от 20 - 50 кг. При помощи центрального отвеса устанавливается опалубка при возведении крепи и проверяется фактическая толщина крепи.
После окончания проходки ствола маркшейдер подготавливает техническую документацию на сдачу ствола заказчику, в состав которой входят: продольный разрез по стволу с указанием проектного и фактического геологического разреза, расположение и объемы вывалов пород при проходки, толщина крепи, интервалы проходки по месяцам, продольный разрез по стволу после армирования, поперечные разрезы по стволу, данные по качеству материала крепи и другие сведения.
2.3 Прочее оборудование на поверхности
Для обслуживания рабочих, занятых на проходке ствола сооружается временный административно-бытовой комбинат (АБК), находящийся в непосредственной близости от ствола.
В подготовительный период строятся постоянные механические мастерские с кузнечным, слесарным и электрическим отделениями, в которых размещаются металлообрабатывающие и бурозаправочные станки, механизмы для ремонта электрооборудования.
Для отопления АБК, производственных зданий и подогрева воздуха, подаваемого в зимнее время в шахту, применяется передвижной котлоагрегат ПКУ-Е-1/9-2т конструкции Донгипрооргшахтостроя [3]. На промышленной площадке строится также передвижная подстанция конструкции Донгипрооргшахтостроя типа ОРУ-6.
Для хранения материалов, конструкций и оборудования строятся складские здания и сооружения.
Для подачи бетонной смеси монтируется приствольный бетонно-растворный узел УБК-30 [7].
2.4 Подготовительный период
Подготовительный период строительства ствола от 12 до 25 % общей продолжительности и 8 - 18 % сметной стоимости в освоенных районах и 20 - 25 % в неосвоенных районах строительства.
Работы подготовительного периода включают в себя:
работы, выполняемые вне промплощадки ствола;
работы, выполняемые на промплощадке.
Вне промплощадки ствола ведутся работы по строительству железных и автомобильных дорог, ЛЭП, строительство жилья и объектов социального назначения.
На промплощадке ствола ведутся следующие работы: осушение и планировка площадки, работы нулевого цикла, строительство складских помещений, сооружение устья ствола и технологического отхода, монтаж внутриствольного оборудования.
2.5 Сооружение устья и технологического отхода
Порядок сооружения устья ствола следующий: сооружается общая траншея (в два этапа) под устья. Траншея разрабатывается драглайном
Техническая характеристика драглайна
Емкость ковша, м3 1,5
Усилие тягового каната, тс 5,64
Усилие подъемного каната, тс 5,14
Скорость движения подъемного каната, м/с 1,08
Скорость движения тягового каната, м/с 0,98
Среднее удельное давление на грунт, кгс/см2 0,64
Масса экскаватора конструктивная, т 24,6
Наибольший радиус копания, м 14,3
Максимальная глубина капания, м 10
Устье ствола крепится монолитным бетоном. Для крепления устья устанавливают металлическую опалубку, за которую равномерными слоями 30 - 40 см укладывают бетонную смесь и уплотняют ее погружными вибраторами.
Металлическая опалубка состоит из отдельных сегментов высотой 1 м и длиной по дуге 1,5-2 м. Сегменты изготавливаются из листовой стали толщиной 5 мм с ребрами жесткости по периметру из уголковой стали. Сегменты соединяются в кольцо болтами через отверстия в уголках.
Засыпка траншеи производится бульдозером. При засыпке грунт подвергается послойному уплотнению, где возможно механическим способом - катком, а там где не возможно - вручную.
Исходя из глубины примыкания (12 м) проектом принимается проведение вентиляционных каналов к стволу драглайном.
3.Производство работ по сооружению ствола
3.1 Общая организация работ по сооружению ствола
Проходческий цикл при проходке ствола слагается из следующих основных операций: бурение шпуров, заряжание и взрывание, проветривание, осмотр забоя и приведение его в безопасное состояние, подъем перед взрывом и спуск полка и оборудования после взрыва, погрузка породы, возведение постоянной крепи, наращивание труб и другие вспомогательные работы. Продолжительность проходческого цикла определяется от начала проведения одной из основных операций до ее возобновления. Степень совмещения работ проходческого цикла зависит от принятой технологии и организации работ.
Принимается 6 рабочих дней в неделю, 23 - в месяц; продолжительность рабочей смены 6 часов - 4 смены в сутки.
3.2 Буровзрывные работы
Работы буровзрывного комплекса в стволе состоят из ряда последовательных операций: бурение шпуров, спуска взрывчатых и забоечных материалов, монтажа и проверки электровзрывной сети, подъема проходческого оборудования на безопасную высоту (20 м), взрывание зарядов, проветривание и приведения ствола в безопасное состояние [1].
В общем цикле проходческих работ удельные затраты на ведение буровзрывных работ составляют 25 - 50 %.
Качество выполненные буровзрывные работы должны обеспечивать точное оконтуривание поперечного сечения ствола с минимальными переборами; равномерное дробление породы, от которого зависит производительность породопогрузочных машин; наибольший коэффициент использования шпуров, определяющий скорость подвигания забоя; экономию расхода материалов и энергии; минимальные затраты времени на 1 м проходки ствола; безопасность работ.
Выбор ВВ производиться с учетом пылегазового режима шахты, крепости пород. Так как ствол не пересекает пластов угля, принимается ВВ II класса скальный аммонал №3
Для проходки по углю аммонит АП-5ЖВ. Согласно ПБ, за 20 метров до и после пересечения пласта угля БВР по проходке ствола осуществляют как по углю.
Характеристика применяемого ВВ
|
Работоспособность, см3 |
450 - 480 |
|
|
Бризантность, мм |
18 - 20 |
|
|
Скорость детонации, км/с |
4,2 - 4,6 |
|
|
Кислородный баланс |
- 0,78 |
|
|
Теплота взрыва, кДж/кг |
5710 |
|
|
Объем газов взрыва, л/кг |
810 |
|
|
Плотность ВВ в патронах, г/см3 |
1,1 |
В качестве средств инициирования проектом принимается электродетонаторы мгновенного ЭД-8-Э короткозамедленного ЭД-КЗ действия для обеспечения взрывания по сериям.
Удельный расход ВВ принимается q = 1,2 кг/м3 [3, таблица 5.15].
Количества шпуров определяется по формуле [6]
шпура.
где Sвч - площадь поперечного сечения вчерне,
Sвч = Sпр = 56,74 · 1,08 = 61,28 м2;
- коэффициент излишки сечения, = 1,08;
- коэффициент использования шпура, = 0,9;
- коэффициент заполнения шпура, = 0,45;
- плотность ВВ, = 1100 кг/м3;
- диаметр патрона, = 0,045 м.
Учитывая техническую характеристику буровой установки проектом принимается глубина врубовых шпуров 2,8 м, отбойных и оконтуривающих 2,6 м.
Расположение шпуров в забое ствола должно быть таким, чтобы обеспечить полный отрыв породы на всю глубину шпуров, точное оконтуривание сечения ствола, равномерное и мелкое дробление породы, образование после взрыва ровной поверхности забоя.
В вертикальных стволах шпуры располагаются по концентрическим окружностям описанным из центра ствола. Проектом принимается цилиндрический вруб.
Диаметр врубовой окружности равен 2 метра, а количество врубовых шпуров Nвр = 6.
Диаметр окружности расположения оконтуривающих шпуров определяется
Dок = Dпр - 2 = 8,5 - 2 0,25 = 8,0 м,
Где = 0,25 м - расстояние от породной стенки ствола до оконтуривающего ряда.
Диаметры окружностей отбойных шпуров определяются
м;
м.
Количество оконтуривающих шпуров определяется
шт.
Фактическое расстояние между шпурами
м.
Количество отбойных шпуров
шт.,
шт.
Окончательно проектом принимается 78 шпура.
Схема расположения шпуров и конструкция заряда шпура представлена в приложении. Общий расход ВВ на цикл [6]
Q = Sпрlшq = 56,74 · 2,6 · 1,2 = 177 кг.
Средняя величина заряда в шпуре [6]
Qшп = Q/N = 177/78 = 2,27 кг.
Окончательный расход ВВ на цикл
Qок = nврqвр + nотбqотб + nокнqокн,
гдеnвр - количество врубовых шпуров, nвр = 6;
nотб - количество отбойных шпуров, nотб = 40;
nокн - количество оконтуривающих шпуров, nокн = 32;
qвр, qотб, qокн - масса зарядов соответственно врубовых, отбойных и оконтуривающих шпуров, кг
qвр = 1,2qср = 1,2 · 2,27 = 3,0 кг;
qотб = qср = 2,5 кг;
qокн = 0,9qср = 0,9 · 2,27 = 2,0 кг.
Окончательный расход ВВ на цикл составит
Qок = 6 · 3,0 + 40 · 2,5 + 32 · 2,0 = 182 кг.
Таблица 3 - Показатели по шпурам
|
Серия взрывания |
Наименование шпуров |
Электродетонаторы |
Номера шпуров |
Длина шпуров, м |
Заряд на шпур, кг |
Длина забойки, м |
Угол наклона, град. |
||
|
Замедле-ние, мс |
Количество |
||||||||
|
I |
Врубовые |
0 |
6 |
1-6 |
2,8 |
3,0 |
1 |
90 |
|
|
II |
Отбойные |
25 |
16 |
7-22 |
2,6 |
2,5 |
1,1 |
90 |
|
|
III |
Отбойные |
50 |
24 |
23-46 |
2,6 |
2,5 |
1,1 |
90 |
|
|
IV |
Оконтури - вающие |
75 |
32 |
47-78 |
2,6 |
2,0 |
1,4 |
86 |
Паспорт буровзрывных работ представлен в приложении.
Перед заряжанием шпуров находящееся в забое оборудование, инструменты и материалы поднимаются на поверхность. Подвесной полок поднимают на безопасную высоту более 20 м. Патроны боевики изготовляют на поверхности в зарядной будке, находящейся в 50 м от ствола, зданий, сооружений и коммуникаций. Готовые патроны-боевики спускаются отдельно от ВВ в сопровождении взрывника. Во время спуска ВМ и заряжания шпуров запрещается проведение каких-либо работ на полке и в забое ствола. При заряжании шпуров патроны ВВ по одному вставляются в шпур и досылаются деревянной трамбовкой диаметром 22 мм. Последним в шпур вставляется патрон-боевик, электродетонатором к устью шпура. В шпуры подсыпается мелкая порода, для того чтобы патроны ВВ не всплыли.
Монтируется антенна на колышках высотой 0,8 м, которые вставляются в шпуры. К антенне присоединяют концы проводов электродетонаторов по последовательной схеме. После монтажа электросети проверяется общее сопротивление сети. Провода антенны соединяются с магистральным двужильным кабелем S = 9 мм2, длина каната должна соответствовать расстоянию от забоя до ствола. Последний на уровне полка соединяется с электровзрывным кабелем S = 12 мм2, подвешенным в стволе на тросе диаметром 22 мм. Трос закреплен на лебедке ЛПП-5/500. После подсоединения всех шпуров рабочие поднимаются на поверхность и удаляются от ствола на расстояние 50 м. Шпуры взрываются от сети переменного тока напряжением 220 В. Взрывной рубильник размещается на поверхности.
После взывания и проветривания забоя (в течение 30 мин) в ствол спускается горный мастер и мастер-взрывник, и осматривают забой. Они проверяют качество взрыва, наличие отказов, повреждения в крепи ствола и механизмов. Затем в ствол спускаются проходчики, устраняют повреждения от взрыва, спускают спасательную лестницу, кабель сигнализации, опускают подвесной полок и подготавливают погрузочную машину к погрузке породы.
3.3 Проветривание ствола
При походке ствола для удаления вредных газов, образующихся при взрыве ВВ, и обеспечения в забое нормального состава воздуха после взрывания шпуров производится проветривание ствола.
Для проветривания ствола проектом принимается нагнетательная схема проветривания, при которой скоростной напор воздушной струи, выходящей из трубы, обеспечивает хорошее смешивание свежего воздуха с газами и быстрое их разжижение.
Для устранения возможного засасывания отработанного воздуха, выходящего из ствола, вентилятор устанавливают на расстоянии не менее 20 м от устья ствола.
Расчет количества воздуха, необходимого для проветривания ствола, ведут исходя из таких факторов, как наличие ядовитых газов ВВ, наибольшее число работающих в стволе людей, минимально допустимая скорость воздушной струи и метановыделение.
1) Определение расхода воздуха
Расход воздуха по минимальной скорости движения струи в стволе рассчитывается по формуле
Qзп = 60VminSсв = 60 · 0,15 · 50,26 = 254,34м3/мин,
гдеVmin - минимально допустимая скорость движения воздуха в стволе, Vmin = 0,15 м/с.
Расход воздуха по минимальной скорости в призабойном пространстве тупиковой выработки в зависимости от температуры определяется по формуле
Qзп = 20VзminSсв = 20 · 0,5 · 50,26 = 282,7 м3/мин,
гдеVзmin - минимально допустимая скорость движения воздуха при температуре + 24°С и влажности 80 % [1], Vзmin = 0,5 м/с.
Расход воздуха по наибольшему числу людей, одновременно находящихся в выработки определяется по формуле
Qзп = 6n = 6 12 = 72 м3/мин,
гдеn - наибольшее число людей одновременно находящихся в стволе, n = 12 чел.
Расчет расхода воздуха для проветривания ствола по газам, образующимся при взрывных работах, осуществляется по формуле
м3/мин,
гдеТвзр - мин время проветривания после взрывных работ, Твзр = 30;
VВВ - объем вредных газов, образующихся после взрывания, л;
VВВ = 40Вуг = 40 · 172 = 7080 л,
Вуг - масса одновременно взрываемого ВВ, Вуг = 179,4 кг;
м,
kт.д.- коэффициент турбулентной диффузии полной свободной струи, kт.д.= 0,81;
kобв - коэффициент, учитывающий совместное влияние обводненности и глубины ствола, а также температуры пород на разбавление ядовитых газов, kобв = 0,3
kc2 - коэффициент, учитывающий влияние обводнённости ствола, kc2 = 9,2;
to - среднемесячная температура атмосферного воздуха, to = +17,5 0С;
tП - естественная температура пород на глубине Нс
0С,
tНС - температура пород на глубине залегания нейтрального слоя, tНС = 2,5 0С;
h - глубина залегания нейтрального слоя, h = 30 м;
ГС - средняя величина геометрической ступени, ГС = 30 м / 0С.
kут. тр - коэффициент утечек воздуха в вентиляционном трубопроводе, определяется по формуле
kут. ст - коэффициент удельной стыковой воздухонепроницаемости трубопровода диаметром 0,8 м, kут. ст = 0,0003; dтр - диаметр трубопровода, dтр = 0,8 м; lтр - длина трубопровода, lтр = 600 м; lзв - длина звена трубопровода, lзв = 2,6 м; Rтр - аэродинамическое сопротивление жёсткого вентиляционного трубопровода без утечек воздуха, Rтр = 3,66 к.
Для дальнейших расчётов принимается
Qзп = 643,4 м3/мин = 10,72 м3/с.
2) Определение подачи вентилятора работающего на жесткий трубопровод
Qв = Qзпkут. тр = 10,72 · 1,05 = 11,26 м3/с.
3) Определение давления вентилятора
даПа,
гдеRтр. ж - аэродинамическое сопротивление жесткого вентиляционного трубопровода и фасонных частей без утечек воздуха, к
Rтр. ж = 1,2Rтр + Rм = 1,2 · 3,66 + 0,21 = 4,6 к,
1,2 - коэффициент, учитывающий нелинейность трубопровода и не соответствие стыков;
Rм - аэродинамическое сопротивление фасонных частей, Rм = 0,21 к.
4) Выбор вентилятора местного проветривания
Предварительно проектом принимается вентилятор ВЦ-9
|
Qв, м3/с |
5 |
10 |
15 |
20 |
25 |
|
|
hв, даПа |
109,5 |
438,1 |
985,7 |
1752,4 |
2738,1 |
Определение фактического режима работы вентилятора:
1 - аэродинамическая характеристика ВЦ-9;
2 - аэродинамическая характеристика трубопровода
hв = 700 даПа; Qв = 12,5 м3/с.
Для проветривания принимается вентилятор местного проветривания ВЦ-9 с жёстким вентиляционным трубопроводом диаметром 0,8 м и длиной звеньев 2,6 м.
3.4 Погрузка породы
Погрузка взорванной породы в подъемные сосуды производится погрузочной машиной 2КС-2у/40. Погрузочные машины с механизированным вождением грейфера обеспечивают полную механизацию работ по погрузке породы в первой фазе.
Подъем породы на поверхность осуществляется в самоопрокидывающихся бадьях БПСМ-2,5 с перецепкой в забое. Погрузка породы с перецепкой бадей более производительна по сравнению с работой без перецепки бадей, однако, менее безопасна.
Погрузка породы начинается после проветривания забоя. Взорванная порода выбирается на высоту опалубки и бетонируется. После завершения возведения крепи, когда нижний слой залитого бетона уже достаточно схватился, процесс погрузки породы продолжается и заканчивается зачисткой забоя (2 фаза погрузки) перед очередным бурением шпуров.
Производительность погрузки составит
м3/ч,
Где ц - коэффициент учитывающий неравномерность работы погрузочной машины и подъема, регламентированный отдых, простои по организационным причинам, ц = 1,2;
б - доля объема породы во второй фазе погрузки, б = 0,91 [6];
n - число погрузочных машин, n = 2;
Рт - техническая производительность погрузочной машины, Рт = 84 м3/час;
kо - коэффициент одновременности работы машин, kо = 0,9;
kз - коэффициент заполнения бадьи, kз = 0,9;
kп - коэффициент, учитывающий просыпание породы мимо бадьи при разгрузке грейфера, kп = 0,64 [6]
tn - время простоя погрузочной машины по причине маневров бадьи в забое, tn = 0,047 ч;
Vб - суммарная емкость бадьй, Vб = 2,5*3 м3;
nр - число рабочих занятых на погрузке породы во второй фазе, nр = 6;
Ру - производительность одного рабочего на погрузке породы, Ру = 0,6 м3/ч.
Продолжительность погрузки породы составит [6]
ч,
Где V - объем взрываемой породы, V = 61,28*2,6=159,3 м3;
kр - коэффициент разрыхления породы, kр = 2.
3.5 Крепление ствола
Проектом принята монолитная бетонная крепь ствола. Крепление ствола монолитным бетоном включает в себя изготовление бетонной смеси, подача ее к месту возведения и непосредственно возведение крепи.
Бетонная смесь приготовляется в приствольном БРУ, там в нее добавляет ускоритель твердения - хлористый кальций. Спуск бетонной смеси осуществляется по двум бетонопроводам. Бетонопровод состоит из става труб диаметром 150 мм с толщиной стенки от 8-10 мм. Соединение труб производится при помощи фланцев. Бетонопровод крепится к крепи ствола. Для уменьшения скорости падения бетонной смеси при выходе ее из бетонопровода в конце бетонопровода у подвесного полка устанавливается гаситель скорости. Подача бетонной смеси от гасителя скорости за опалубку по гибкому ставу трубопровода. Схема размещения оборудования для возведения бетонной крепи изображена в графической части проекта. Для возведения крепи в настоящее время наибольшее распространение получили секционные и створчатые опалубки. Так как секционная опалубка имеет меньшую малую массу и трудоемкость по ее перемещению, то проектом принимается трехсекционная опалубка, имеющая следующие конструктивные параметры: диаметр ствола в свету 8 м, рабочая высота 3,3 м.
Рисунок 6 - Схема устройства гасителя на проходческом полке
1 - бетонопровод; 2 - телескопическое устройство; 3 - гаситель скорости; 4 - наклонный желоб; 5 - центральная труба; 6 - поворотный рештак; 7 - опалубка
Опалубка подвешивается на направляющих канатах. Направляющие канаты пропускаются через отклоняющие шкивы, расположенные на полке и закрепляются на опалубке.
Последовательность выполнения работ при возведении крепи следующая. Перед взрыванием шпуров опалубка находится на высоте 1,5-2 м от забоя. После взрывания порода занимает весь объем между забоем и опалубкой и частично в зоне опалубки. При погрузке породы, когда опалубка будет полностью освобождена от породы, ее отрывают от крепи и по мере погрузки опускают. При этом опалубка играет роль временной крепи. Когда опалубка будет опущена на полную высоту, погрузка породы приостанавливается, под ее нижнюю часть подсыпается мелкая порода. Затем опалубка после проверки ее положения раскрепляется деревянными распорками, и производится укладка бетона на высоту 1-1,5 метра. Через 1-1,5 часа после набора бетоном необходимой прочности приступают к дальнейшей погрузки породы с одновременной укладкой бетонной смеси за опалубку.
Закончив укладку бетона на высоту опалубки, заделывают стыковочный шов, прочищают бетонопровод (спускают 0,2-0,3 м3 щебня и промывают водой). Расход бетона на 1 м ствола [6]
Vб = Sвч - Sсв = 61,28 - 50,26 = 11,02 м3,
Где Sвч = 61,28 м2 - площадь поперечного сечения ствола вчерне;
Sсв = 50,26 м2 - площадь сечения ствола в свету.
Время возведения крепи на высоту опалубки
Тк = to + tп = 2,5 + 3 = 5,5 ч,
Где to - время на укладки бетона на высоту опалубки, ч;
to = Vб · ho/Рб = 11,02 · 2,6/10 = 3 ч
ho - рабочая высота опалубки, ho = 2,6 м;
Рб - производительность подачи бетонной смеси, Рб = 10 м3/час;
tп - время на подготовительно заключительные операции, tп = 3 ч.
3.6 Армирование ствола
Проектом принята жесткая армировка ствола. В качестве расстрелов используется двутавровый профиль № 20В и № 30М. В качестве проводников применяют рельс Р-43.
Для перехода от проходки ствола к его армированию выполняются подготовительные работы, включающие в себя: контрольную маркшейдерскую съемку сети ствола; разборку разгрузочной площадки в копре, монтаж шкивов для канатов подвесной люльки; демонтаж и выдачу из ствола проходческого оборудования, которое не используется при армировании; подъем в устье ствола подвесного полка и переоборудование его для армирования, установку в 2 м ниже нулевой рамы контрольного яруса расстрелов; установку лебедок для маркшейдерских отвесов.
Проектом принята совмещённая схема армирования, которая предусматривает одновременное проведение работ по установке расстрелов и навеске проводников. В направлении сверху вниз устанавливают расстрелы, а на расстрелы навешивают проводники. Установка расстрелов производится с подвесного полка. Она включает в себя следующие работы: разметку и разделку лунок в бетонной крепи, установку расстрелов и заделку концов расстрелов в крепи.
Разметка мест расположения лунок производится по шаблону-отвесу, состоящему из крюка, троса, рамки, размеры которой соответствуют сечению лунки. Надев крюк на ранее установленный расстрел, по положению рамки определяют местонахождение лунки в следующем ярусе.
Для механизации трудоемкого процесса разделывания лунок проектом принят станок СБЛ-1м [7]
Навеска проводников производится снизу вверх с люлек конструкции ЦНИИподземмаша Л-б [7]. Навеска проводников с помощью люлек производится следующим образом. Проводник опускается в ствол так, чтобы прицепное устройство подъема оказалось против верхней секции люльки. Затем проводник перецепляют на крюк поворотного крана лебедки за свободные концы серьги и подают к месту его навески.
В отверстие ранее установленного проводника вставляют шпильку, кладут прокладку и устанавливают следующий проводник. Проводник крепят к расстрелам одновременно с трех этажей люльки. После закрепления проводника крюк поворотного крана освобождается, а серьгу вместе с прицепным устройством поднимают на поверхность земли. Крепление двухсторонних проводников производят с люльки оснащенной двумя кранами. При этом их навеску производят одновременно.
3.7 Проведение сопряжения
Объем сопряжений приствольных камер, согласно заданию составляет 500 м3.
Сопряжение стволов с околоствольными дворами сооружают на основных горизонтах шахт, на клетевых ветвях околоствольных дворов. Они предназначены для доставки в шахту или подъема из шахты людей, материалов, оборудования, породы, подачи в шахту свежей или исходящей воздушной струи.
Подобные документы
Расчет и выбор сечения скипового ствола. Определение параметров буровзрывных работ при проходке ствола. Водоотлив при проходке ствола. Расчет объемов и трудоемкости работ проходческого цикла и построение графика организации работ проходческого цикла.
курсовая работа [622,0 K], добавлен 20.01.2023Выбор технической схемы строительства ствола и варианта его оснащения. Расчет устойчивости пород и нагрузок на крепь, выбор типа и расчет крепи. Параметры буровзрывных работ. Буровое оборудование и определение производительности и времени бурения шпуров.
курсовая работа [208,1 K], добавлен 06.02.2014Геологическая и гидрогеологическая характеристика участка проектирования и строительства ствола. Проходка и крепление технологического отхода ствола, взрывные работы и безопасность при проходке. Планирование производственной мощности горного участка.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 15.12.2014Определение действующих усилий в элементах армировки ствола шахты, необходимых для выбора расстрелов и расчета узлов крепления расстрелов. Расчет расстрелов на горизонтальной и в вертикальной плоскостях. Анализ усилий в узлах рамы I от загружений I и II.
курсовая работа [761,7 K], добавлен 13.01.2015Характеристика способов возведения подземных сооружений в зависимости от гидрологических условий и глубины заложения: открытого, отпускного и "стена в грунте". Рассмотрение задачи эффективного теплосбережения при строительстве и реконструкции зданий.
реферат [903,0 K], добавлен 27.04.2010Надзорные органы России в строительстве. Порядок получения разрешения на строительство. Порядок сдачи объектов в эксплуатацию. Проектно-технологическая документация в строительстве. Организационно-технические мероприятия по безопасности строительства.
отчет по практике [314,6 K], добавлен 04.07.2015Этапы и принципы реализации предпоектных работ, требования к их содержанию, оценка значения. Проект на строительство предприятий, зданий и сооружений производственного назначения. Дефицит производственных мощностей как причина создания новых предприятий.
контрольная работа [35,5 K], добавлен 24.07.2014Объемы реконструкции зданий, сооружений, городских микрорайонов. Требования, предъявляемые к качеству работ, защите окружающей среды, продолжительности инвестиционного цикла строительства объекта. Масштаб цен, стоимостных показателей, заработной платы.
дипломная работа [645,4 K], добавлен 07.07.2009Технические характеристики ТЭС и района ее размещения, основные параметры турбины и котлоагрегата. Полные затраты по блокам и ТЭС в целом. Трудозатраты на монтаж оборудования и изоляционных материалов. Продолжительность строительства теплоэлектростанции.
курсовая работа [179,3 K], добавлен 07.02.2011Расположение проектируемого здания на участке, технико-экономические показатели генплана. Описание принятого технологического процесса, схемы технологического оборудования. Объемно-планировочное решение, характеристика основных конструктивных элементов.
курсовая работа [102,1 K], добавлен 30.11.2009
