Проектирование предприятий сборного железобетона

Дозирование компонентов бетонной смеси осуществляется на весовых дозаторах песка, щебня, воды и добавок. Показания дозаторов отражаются на индикаторном числовом табло. Процесс управления дозированием осуществляется дистанционно с пульта управления.

После дозировки составляющих бетонной смеси происходит их перемешивание в одном из двух бетоносмесителей. Процесс загрузки осуществляется в дистанционном режиме.

Готовая бетонная смесь выгружается через воронку выдачи бетона, после завершения процесса перемешивания, в раздаточный бункер, при помощи которого она транспортируется на выдачу в автосамосвалы, либо на пост в цех

2.2 Генеральный план участка

На генплане представлены следующие помещения и сооружения:

Главный производственный корпус;

Административно-бытовой комплекс;

Арматурный цех;

Склад готовой продукции;

БСЦ;

Склад заполнителей;

Склад цемента;

Автоматизированное отделение по приготовлению жидких химдобавок;

Склад эмульсола;

Компрессорная;

Градирня;

Трансформаторная подстанция;

Материальный склад;

Очистные сооружения производственной канализации;

Проходная;

Очистные сооружения дождевой канализации;

Бункер для осадка;

Теплопункт;

Переходная галерея;

Предусмотрены уширенные подъезды к основным и вспомогательным помещениям. Все основные помещения находятся во взаимосвязи друг с другом по средствам специальных галерей, конвейеров, трубопроводов и т.д.

На территории предусмотрены: скамейки для отдыха возле административно-бытового корпуса.

Также предусмотрена посадка деревьев, кустарников, устройство клумб, обширных газонов. Для озеленения площадки предприятия применяются местные виды древесно-кустарниковых растений; для устройства газонов - местные виды трав.

Озеленение территории осуществляется таким образом, чтобы максимально изолировать помещения административно-бытового корпуса от вредных выбросов, которые могут произойти со стороны цехов основного производства и складов сырья и материалов, а также изолировать от выхлопов транспорта.

На территории завода существует сеть коммуникаций и инженерных сооружений различного назначения. Эти сети связывают в единую систему здания, которые находятся в одном технологическом процессе производства. По ним поставляют сырье в бетоносмесительный цех, арматуру и бетонную смесь в формовочный цех, производится подача электроэнергии, сжатого воздуха и пара.

Генплан предприятия и фасад бетоносмесительного цеха показаны на листе №1.

2.3 Административно-бытовой корпус

Административно-бытовой корпус представляет собой четырёхэтажное здание. Высота этажа - 3,3 м. Каркас здания решён в конструкциях межвидового применения для многоэтажных зданий. Наружные стены запроектированы из керамзитобетонных панелей. Отдельные участки стен выполнены из обыкновенного глиняного кирпича.

На первом этаже расположена столовая с кухней, кабинеты персонала испытательной лаборатории и вспомогательные помещения, к которым относятся помещения хозяйственной службы предприятия.

На втором этаже расположен пункт медицинского обслуживания и бытовое помещение рабочих завода, в состав которого входят гардероб и душевые кабины. Душевые оборудованы открытыми кабинами, которые ограждены с трёх сторон, которые отделены друг от друга перегородками высотой от пола 1800 мм. Преддушевые предназначенные для вытирания тела, оборудованы вешалками с крючками для полотенец из расчёта два крючка на одну душевую сетку, расположенными через 200 мм. Размеры душевых кабин 900Ч900 мм.

Площадь санитарно-бытовых помещений ОАО «Гомельский ДСК» соответствует требованиям таблицы 2.1.

Таблица 2.1 - Площадь санитарно-бытовых помещений

Санитарно-бытовые помещения	Площадь, м2/рабочего, для хранения одежды (раздельно)
Гардеробные, оборудованные шкафчиками Умывальные и душевые Дополнительные уборные, присоединённые к душевым и гардеробным Гардеробные для работающие на постоянных местах Другие площади, технические помещения, кладовая, внешние коридоры и др. Санитарно-бытовые помещения с гардеробными, умывальными, душевыми, уборными и техническими помещениями	1,4…1,8 0,25…0,5 0,1…0,3 0,2…0,4 0,5…0,7 2,5…3,2

На третьем и четвёртом этажах расположены кабинеты работников заводоуправления.

Кроме того на четвёртом этаже расположен актовый зал и примыкающее к нему вспомогательное помещение.

На каждом этаже оборудованы туалеты.

Административно-бытовой корпус оснащён системами канализации, тепло- и электроснабжения, а также внутренней и городской телефонными сетями.

Технические показатели

1. Площадь территории завода 90000 м2;

2. Площадь застройки 29650 м2;

3. Площадь проездов и тротуаров 6000 м2;

4. Площадь озеленения 12000 м2;

5. Число зданий 23;

6. Протяженность автодорог 2000 м;

7. Протяженность железнодорожных путей 195 м;

8. Коэффициент застройки 0,3275;

9. Коэффициент использования территории 0,4275.



3. РАСЧЁТНО-КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет железобетонной ребристой плиты покрытия

Исходные данные

Требуется рассчитать ребристую железобетонную плиту покрытия (рисунок 3.1) по двум группам предельных состояний и сделать арматурный чертеж. Исходные данные для решения в таблице 3.1.

Рис. 3.1 - Расчетная схема (а), реальное (б) и расчетное (в) поперечное сечения ребристой плиты

Таблица 3.1 - Исходные данные

Наименование исходных данных	Значение
1. Размеры плиты: - длина плиты l, м - ширина плиты В, м - толщина полки h'f, мм	6,0 1,5 60
2. Материалы: - бетон класса -рабочая продольная арматура класса -поперечная и монтажная арматура класса	Тяжелый бетон С20/25 S500 S240
Примечания 1 Плита изготавливается без предварительного натяжения арматуры. Коэффициент условий работы для бетона класса не более С50/60 б= 1,0. 2 Коэффициент надежности но назначению гn= 0,95. 3 Расчетный пролет плиты l0 = l - 0,2 м.



Поперечное сечение плиты. Размеры и схема армирования ребристой плиты показаны на рисунке 3.2.

Рис. 3.2 - Схема расположения арматуры в поперечном сечении

Конструктивная ширина плиты Вk принимается на 10 мм меньше заданной номинальной ширины В. Конструктивная длина плиты lк принимается на 20 мм меньше номинальной длины l.

Ребристая плита (см. рисунок 3.2) армируется двумя одинаковыми плоскими каркасами Кр-1 в ребрах и двумя сетками С-1 и С-2 в полке плиты.

Каркасы и сетки, как правило, сварные. В каркасе Кр-1 объединяются: рабочая продольная арматура 1, устанавливаемая по расчету плиты на действие изгибающего момента, возникающего при эксплуатации; поперечная арматура 2, устанавливаемая по расчету плиты на действие поперечной силы, и монтажная продольная арматура 3, устанавливаемая по расчету плиты на действие изгибающего момента, возникающего при ее подъеме и монтаже.

В сетках С-1 и С-2 объединяются арматура 4, устанавливаемая по расчету полки плиты на местный изгиб, и распределительная арматура 5, устанавливаемая без расчета.

Характеристики прочности бетона и арматуры. Для выполнения расчетов по предельным состояниям первой и второй групп требуются следующие расчетные сопротивления бетона и арматуры:

fck и fcd - соответственно нормативное и расчетное сопротивления бетона осевому сжатию, МПа: fck= 20MПа, fcd=13,3МПа;

fctk и fctd - соответственно нормативное и расчетное сопротивления бетона осевому растяжению, МПа: fctk=1,5MПа, fctd=1МПа;

fyd - расчетное сопротивление продольной арматуры (рабочей и монтажной), МПа (Н/мм ) для S500 fyd=450МПа, для S240 fyd=218МПа;

fywd - расчетное сопротивление поперечной арматуры (хомутов), МПа (Н/мм2) fywd=157МПа.

Кроме этого значения модуля упругости бетона Ест=32ГПа. Модуль упругости арматуры Es = 2•105 МПа (200 кН/мм ).

3.2 Нормативные и расчетные нагрузки

Нагрузки, кН/м, действующие на плиту, сведем в табличную форму (таблица 3.2).

Gk,пл = 25 hпр=25Vпл/Sпл=25•1,344/18=1,87 кН/м2

Таблица 3.2 - Нагрузка на 1 м2 покрытия

Вид нагрузки	Нормативная нагрузка, кН/м2	Коэффициент безопасности по нагрузке гF	Расчетная нагрузка, кН/м2
Постоянные
1Кровля: - гравий, втопленный в битум - слой толь-кожи - цементно-песчаная стяжка д=20мм, с=2200кг/м3 - утеплитель (пеностекло) д=300мм, с=400кг/м3 - пароизоляция (слой полиэтиленовой пленки)	0,60 0,20 0,44 1,2 0,05 Gk,кр=2,49	1,35	0,81 0,27 0,594 1,62 0,0675 Gd,кр=3,36
2 Собственный вес плиты	Gk,пл =1,87	1,35	Gd,пл =2,53
Итого	gk = Gk,пл + Gk,кр =4,36 gd = Gd,nn + Gd,пл=5,89
Переменные
3 Снеговая нагрузка	Qk,k = 0,8	1,5	Qd,k =1,2
Суммарные
Полные	qk = gk + Qk,k = =5,16		qd = gd + Qd,k =7,09

3.3 Усилия от расчетных и нормативных нагрузок

От действия нагрузок в сечениях плиты возникают изгибающие моменты и поперечные силы. Наибольший изгибающий момент - в середине плиты, а наибольшая поперечная сила - у опоры.

Для расчетов плиты по предельным состояниям первой и второй групп требуется вычислить следующие значения изгибающих моментов, кН-м2, и поперечных сил, кН:

1) от расчетной полной нагрузки:

2) от нормативной полной нагрузки:

где В - ширина плиты, м; переводит нагрузку, вычисленную в таблице 1.2 на 1 м2, в нагрузку на 1 м длины плиты; гF - коэффициент надежности по назначению.



3.4 Расчеты плиты по предельным состояниям первой группы - по прочности

3.4.1 Расчет плиты на действие изгибающего момента, возникающего от расчетной нагрузки

Расчетным поперечным сечением плиты является тавровое сечение с полкой, расположенной в сжатой зоне (см. рисунок 3.1, в).

Различают два расчетных случая элементов таврового сечения в зависимости от положения нижней границы сжатой зоны: в пределах полки и в ребре. Расчетный случай может быть установлен проверкой условия

Msd ? M'f=afcdb'fh'f(d-h'f/2)

Если это условие выполняется, граница сжатой зоны проходит в полке (первый случай), при обратном неравенстве она проходит в ребре (второй случай).

В приведенной формуле d - рабочая высота сечения - расстояние от сжатой грани бетона до центра тяжести растянутой рабочей продольной арматуры, d=h-c (предварительно можно принять с = 30…50 мм).

Определение требуемой площади рабочей продольной арматуры производим с учетом установленного расчетного случая.

M'f=afcdb'fh'f(d-h'f/2)=1•13,3•106•2,96•0,06(0,3-0,06/2)=637,8 кНм

d=h-c=350-50=300мм=0,3м

Msd=84,97кНм< M'f=637,8 кНм - условие выполняется, следовательно нейтральная ось проходит в полке - первый случай

Последовательность расчета: 1. Вычисляем коэффициент бт



2. По формуле

определяем относительную высоту сжатой зоны бетона о:

3. Проверяем условие:

о ? оlim

где оlim - граничное значение относительной высоты сжатой зоны бетона, определяемое по формуле

где щ - характеристика сжатой зоны бетона;

щ = kс-0,008fcd = 0.85-0.008•13,3=0.7436;

kс - коэффициент, принимаемый равным: для тяжелого бетона -0,85;

уs,lim - напряжения в арматуре, Н/мм2 (МПа), принимаемые для арматуры классов S240, S400 и S500 равными fyd;

уs,cu = 500 Н/мм2 (МПа) - предельное напряжение в арматуре сжатой зоны сечения.

о=0,024< оlim=0,576 условие выполняется.

4. Определяем требуемую площадь растянутой рабочей продольной арматуры

As=бfcdb'fоd/fyd=1•13,3•106•2,96•0,024•0,3/450•106=6,299•10-4 м2 =6,299 см2

5. По сортаменту назначаем количество и диаметры стержней растянутой рабочей продольной арматуры: 2Ш22 Аs=7,60 cм2

6. Выполняем проверку правильности подбора арматуры. Учитывая требования расположения арматуры в сечении (толщину защитного слоя бетона, расстояние между стержнями), рассчитаем величину с=ссov+Ш/2=22+22/2=33мм. Тогда действительная рабочая высота сечения d=h-c=350-33=317мм=0,317м. По формуле определяем относительную высоту сжатой зоны бетона

Затем определяем бт

и несущую способность сечения

Арматура подобрана правильно, если соблюдается условие

MRd ? Msd



MRd=106,8 кНм> Msd=84,97 кНм

Следовательно арматура подобрана правильно.

3.4.2 Расчет плиты на действие поперечной силы

Прочность наклонных сечений ребристой плиты на действие поперечной силы обеспечивается постановкой в ее ребрах поперечной арматуры (хомутов) (см. рисунок 3.2, поз. 2).

1. Назначаем в зависимости от диаметра продольной арматуры Шs= 22мм диаметр стержней поперечной арматуры Шsw. При крестовом соединении двух стержней Шsw ? Шs /4 = 22/4 =5,5мм ? 6мм. Из сортамента выписываем площадь поперечного сечения стержней: 2Ш6 Asw=0,57см2.

2. Назначаем расстояние между поперечными стержнями вдоль элемента (шаг хомутов) s, учитывая следующие конструктивные требования:

а) на приопорных участках (при равномерной нагрузке равных 1?4 пролета lо) шаг поперечной арматуры не должен превышать:

- при высоте сечения h ? 450 мм: s ? h/2 и не более 150 мм;

s ? h/2=350/2=175мм принимаем s=150мм

б) на остальной части пролета независимо от высоты сечения:

s ? 3/4h и не более 500 мм

s ? 3/4h=3/4•350=262,5мм

принимаем s=265мм

3. Определяем усилие в хомутах на единицу длины элемента для приопорного участка



4. Проверить условие

условие выполняется

где зс3 - коэффициент, принимаемый: для тяжелого бетона - 0,6;

зf- коэффициент, учитывающий влияние сжатых полок в тавровых и двутавровых элементах:

, ;

При этом b'f принимается не более bw + 3h'f=0,14+3•0,06=0,32м

зN - коэффициент, учитывающий влияние продольных сил; так как они отсутствуют, то зN = 0.

5. Определяем длину проекции опасной наклонной трещины на продольную ось элемента (проекция расчетного наклонного сечения, имеющего наименьшую несущую способность)

|

где зС2 - коэффициент, учитывающий влияние вида бетона: для тяжелого бетона - 2,0.

Полученное значение linc,cr принимается не более 2d=2•317=634мм и не более значения linc, а также не менее d=350мм, если linc > d, linc - длина проекции наиболее опасного наклонного сечения на продольную ось элемента (расстояние от вершины наклонной трещины до опоры).



Значение lmc можно получить по формуле:

где Vsd - поперечная сила от расчетной нагрузки в сечении у опоры.

6. Определяем величину поперечной силы, воспринимаемой хомутами, по формуле:

7. Определяем величину поперечной силы, воспринимаемой бетоном,

Значение Vcd вычисленное по формуле, принимается не менее

8. Проверяем прочность плиты по наклонной трещине по формуле

Vsd ?Vcd + Vsw

Vsd= 58,6кН< Vcd+Vsw =64,01+64,012=128,022кН условие выполняется.

9. Проверяем прочность плиты по наклонной полосе между наклонными трещинами по формуле



Vsd ?VRd,max

где VRd, max = 0,3зwlзclfcdbwd.

Здесь зwl- коэффициент, учитывающий влияние хомутов, нормальных к продольной оси элемента;

зwl= 1 + 5aEpsw ?1,3, зwl= 1 + 5•6,25•27,14•10-4=1,085?1,3

где ;

Коэффициент зcl определяется по формуле зcl=1-вfcd=1-0,01•13,3=0,867

где в - коэффициент, принимаемый равным для бетона тяжелого и мелкозернистого 0,01.

VRd,max =0,3•1,085•0,867•13,3•106•0,14•0,317=166,58кН

Vsd=58,6 кН < VRd,max=166,58 кН условие выполняется.

3.4.3 Расчет полки плиты на местный изгиб

Если в плите нет поперечных ребер, изгиб полки происходит между продольными ребрами. Расчетная схема полки и эпюра изгибающих моментов показаны на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Расчетная схема полки плиты и эпюра моментов



Полка рассчитывается как балка шириной b =1 м. Расчетный пролет полки l равен расстоянию в свету между продольными ребрами. Нагрузку, действующую на полку, можно определить по таблице 3.2. Для этого надо заменить в ней значение hпp плиты на высоту полки h'f и вычислить величину полной расчетной нагрузки.

Gk,п=18 h'f=25•0,06=1,5 кН/м2

Gd,п=1,35 Gk,пл=1,35•1,5=2,025 кН/м2

qdn=Gd,п+Gd,кр=2,025+2,53=4,555 кН/м2

ln=2790мм=2,79м

Арматура, по результатам расчета на действие положительного и отрицательного моментов, ставится поперек полки (см. поз. 4 в сетках С-1 и С-2 на рисунке 3.2).

Последовательность расчета полки:

1. Определяем изгибающие моменты. С учетом пластических деформаций можно принять

2. Вычисляем коэффициент

где bп = 1 м; df= h'f -(15...20) мм=60-20=40мм.

3 По формуле < оlim определяем относительную высоту сжатой зоны бетона и сравниваем с граничным значением.



о=0,11 < оlim=0,576 - условие выполняется.

4. Определяем требуемую площадь арматуры на 1 м длины полки

5. Подбираем сетки для армирования полки (назначаем шаг и диаметр рабочей и распределительной арматуры):

-тяжелая сетка типа 1 с продольными стержнями из арматуры стали класса S500 диаметром 25мм, с шагом 300 мм и с продольными стержнями из арматурной стали класса S500 диаметром 10мм, с шагом 150 мм, шириной 5950 мм и длиной 2940мм, с выпусками продольных и поперечных стержней 25мм:

3.4.4 Расчет плиты на действие изгибающего момента, возникающего при подъеме и монтаже

Подъем и монтаж плиты осуществляются за четыре монтажные петли, устанавливаемые в продольных ребрах (рисунок 3.4).

Рис. 3.4- Схема подъема плиты



Подбор монтажной арматуры. В качестве расчетной схемы принимается двухконсольная балка (рисунок 3.5). Расстояние между опорами принимается равным расстоянию между петлями для монтажа плиты - примерно 0,6l.

Рис. 3.5 - Расчетная схема плиты при подъеме и монтаже; эпюра моментов

Нагрузкой является собственный вес плиты qcв, кН/м , умноженный на коэффициент динамичности k = 1,4:

qcв=Gd,плb'fk=2,53•2,96•1,4=10,5кН/м

Последовательность расчета:

1. Определяем отрицательный изгибающий момент

2. Вычисляем коэффициент

где bw - ширина ребра расчетного поперечного сечения (см. рисунок 3.1, в); d = (h- 30)=350-30=320 мм.

3. В зависимости от ат найдем о, и сравним с оlim:

< оlim

< оlim=0,576 условие выполняется.

4. Определяем требуемую площадь монтажной арматуры:

5. Назначаем диаметр стержней монтажной арматуры.

Определение диаметров арматуры монтажных петель. Требуемая площадь поперечного сечения одной петли определяется по формуле

Для монтажных петель элементов сборных железобетонных конструкций применяется горячекатаная арматурная сталь класса S240 (fyd=218 МПа).

По требуемой площади As,n назначаем диаметр монтажных петель:1Ш10 As,n=1,131см2.

3.5 Расчет ребристой плиты по предельным состояниям второй группы

3.5.1 Расчет по раскрытию трещин, нормальных к продольной оси плиты

В плитах перекрытий производственных зданий, эксплуатирующихся внутри помещений с сухим и нормальным режимами (класс условий эксплуатации ХО), допускается ограниченное по ширине раскрытие трещин.

Значение предельно допустимой ширины раскрытия при практически постоянном сочетании нагрузок (при постоянной и длительной нагрузках) wlim = 0,4 мм.

Расчет по раскрытию трещин сводится к проверке условия

wk ? wlim

где wk - расчетная ширина раскрытия трещин от практически постоянного сочетания нагрузок.

Расчетная ширина раскрытия трещин определяется по формуле

wk=вsrmеcm,

где srm - среднее расстояние между трещинами; ест - средние относительные деформации арматуры, определяемые при соответствующем сочетании нагрузок; в - коэффициент, учитывающий отношение расчетной ширины раскрытия трещин к средней. При расчете ширины раскрытия трещин, образующихся от усилий, вызванных соответствующим сочетанием нагрузок,

в = 1,7.

Среднее расстояние между трещинами, мм, определяется по формуле

где k1 - коэффициент, учитывающий условия сцепления арматуры с бетоном: для стержней периодического профиля k1 - 0,8, для гладких стержней, k1 = 1,6;

k2 - коэффициент, учитывающий вид напряженно-деформированного состояния элемента, для изгиба k2 = 0,5; Ш - диаметр рабочих стержней, мм; сeff - эффективный коэффициент армирования;

Здесь Аs - площадь сечения арматуры; AS,eff- эффективная площадь растянутой зоны сечения, определяемая как площадь бетона, окружающего растянутую арматуру: As,eff= hs,effbw = 2,5(h - d)bw, где hs,eff - эффективная высота растянутой зоны сечения.

As,eff=2,5(0,35-0,317)•0,14=0,01155 м2=115,5см2

Значение средней относительной деформации арматуры определяем по формуле еcm=еsшs

Здесь шs- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения относительных деформаций растянутой арматуры на участках между трещинами:

где в1 - коэффициент, принимаемый для стержневой арматуры периодического профиля в1 = 1,0; в2 - коэффициент, учитывающий длительность действия нагрузки. При длительно действующих нагрузках в2 = 0,5; Msd - расчетный изгибающий момент при гf = 1 (от действия нормативных нагрузок); Мсr - момент трещинообразования; допускается определять как для бетонного сечения: Mcr=fctmWc.

Здесь fctm- средняя прочность бетона при растяжении; Wc - момент сопротивления бетонного сечения в уровне центра тяжести растянутой арматуры. Для его вычисления необходимо:

- определить положение центра тяжести бетонного таврового сечения:

- определить момент инерции таврового сечения относительно горизонтальной оси, проходящей через центр тяжести:

- разделить момент инерции сечения на расстояние от центра тяжести сечения до центра тяжести растянутой арматуры:

Mcr=fctmWc=2,2•106•5,25•10-3=11,55•103 Нм

Относительная деформация растянутой арматуры в сечении с трещиной определяется по формуле



Напряжения уs определяем по упрощенной формуле

а величину z - плеча внутренней пары сил - определяем в зависимости от процента армирования

;

z = 0,9d - при с?0,5%.

z = 0,9•0,317 = 0,285м

еcm=еsшs=14,27•102•0,983=14,02•102

wk=вsrmеcm=1,7•83,4•142,7•10-5=0,2мм

wk=0,2мм < wlim=0,4мм- условие выполняется.

3.5.2 Расчет прогиба плиты

Проверку по деформациям следует производить из условия: ak? alim

где ак - прогиб плиты от действия внешней нагрузки; alim - предельно допустимый прогиб.

Для железобетонных элементов таврового сечения с арматурой, сосредоточенной у верхней и нижней граней, и усилиями, действующими в плоскости симметрии сечения, прогиб можно определять по формуле

,



где аk - коэффициент, зависящий от схемы опирания плиты и характера нагрузки. При шарнирном опирании концов плиты и равномерно распределенной нагрузки аk = 5/48; Msd - максимальное значение расчетного момента при уf = 1 (от нормативной нагрузки); B(?, t0) - изгибная жесткость элемента, определяемая при длительном действии нагрузки.

Так как в сечении плиты образуются трещины, то изгибная жесткость определяется по формуле

где Ec, eff- эффективный модуль упругости бетона. При действии длительной нагрузки

Ecm -модуль упругости бетона; Ф(?,t0) - предельное состояние коэффициента ползучести. Определяется по номограммам. Для бетона в возрасте 100 и более суток, относительной влажности внутреннего воздуха RH - 50 % можно принять: Ф(?, to) = 1,65 - для бетона класса С 20/25; II,III - соответственно моменты инерции сечения без трещин и с трещиной, определяемые с учетом

;



Момент инерции сечения без трещин в растянутой зоне

Высота сжатой зоны хI

Момент инерции сечения с трещинами. Высота сжатой зоны хII находится из условия равенства статических моментов сжатой и растянутой зон сечения относительно нейтральной оси.

; ;

ak=17,5мм < alim=30мм. Следовательно, прогиб меньше предельно допустимого.



4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ И РАСТВОРНЫХ СМЕСЕЙ

4.1 Общие положения

Технологическая карта на приготовление бетонных и растворных смесей разработана в соответствии с требованиями:

РДС 1.01.13-99 «Порядок разработки, согласования и утверждения технологической документации на предприятиях промышленности строительных материалов и строительной индустрии»;

СТБ 1035-96 «Смеси бетонные. Технические условия»;

ГОСТ 10181.0-81 «Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний».

Технологическая карта является документом, определяющим технологические процессы поступления материалов, распределения сырьевых материалов по приёмочным бункерам складов, хранения сырьевых материалов, подача материала на БСУ, дозирования материалов, перемешивания бетонных смесей и растворов, выгрузки бетонных смесей и растворов с доставкой до потребителя, обязательна для всех служб завода и рабочих, занятых производством полуфабриката. Технологическая карта определяет операции и приёмы связанные с изготовлением бетонных смесей и растворов, устанавливает правила дозирования исходных составляющих, перемешивания, перемещения, методы контроля и испытаний, регламентирует требования к доставке до потребителя в миксерах.

Лёгкие и тяжелые бетоны для производства строительных изделий и конструкций изготавливают в соответствии с требованиями СТБ 1035-96 Смеси бетонные. Технические условия.

Кладочные и штукатурные растворы приготавливаются в соответствии с СН 290-76Инструкция по приготовлению строительных растворов. Бетоны, поставляемые с предприятия предназначены для работы в различных условиях. Тяжёлые бетоны имеют марку по плотности D2400, лёгкие D1100; D1200; D1300. Бетоны и растворы имеют морозостойкость F75, F100, F200, F300 и водонепроницаемость W2, W4, W6 и W8.

Приготовление бетонных и растворных смесей организовано в бетоносмесительном цехе скомпонованного по высотной схеме, с применением дозаторов периодического действия, управляемых дистанционно.

Таблица 4.1 - Номенклатура бетонных смесей

№ п/п	Наименование продукции, техническая характеристика, марки	Наименование и обозначение НД	Серия рабочих чертежей	Код по ОК РБ
1	2	3	4	5
1	Бетон класса С28/35	СТБ 1035-96 Смеси бетонные. Технические условия.
1.1	Ж 5-10с; D2450
1.2	Подвижность 5-7см; D1600 (раствор)
2	Бетон класса С8/10
2.1	О.К. 15-18; D2400
2.2	Ж 5-10с; D2400
2.3	О.К. 1-4с; D2400
2.4	О.К. 5-9; D2400
2.5	О.К. 1-4см; D2400
2.6	Подвижность 5-7см; D1600 (раствор)
3	Бетон класса С12/15
3.1	Ж 11-20с; D2400
3.2	О.К. 1-4см; D2400
3.3	О.К. 1-4см; F100; W2
3.4	О.К. 10-15см; D2400
3.5	О.К. 5-9см; D2400
3.6	Подвижность 5-7см; D1600 (раствор)
3.7	О.К. 1-4см; F300; W8
3.8	О.К. 5-9см; F300; D2400
3.9	Подвижность 5-7см; D1600 (раствор)
3.10	О.К. 1-4см; F75; W6
4	Бетон класса С16/20
4.1	Ж 11-20с; D2400
4.2	Ж 5-10с; F75; W2
4.3	О.К. 5-9см; D2400
5	Бетон класса С18/22,5
5.1	Ж 11-20с; D2400
5.2	О.К. 1-4см; D2400
5.3	О.К. 5-9см; D2400
5.4	О.К. 10-15см; D2400
5.5	О.К. 5-9см; F300; D2400
6	Бетон класса С20/25
6.1	Ж 11-20с; D2400
6.2	О.К. 5-9см; F300; D2400
6.3	О.К. 1-4см; D2400
7	Бетон класса С25/30
7.1	Ж 11-20с; D2400
7.2	О.К. 1-4см; D2400
8	Бетон класса С28/35
8.1	Ж 11-20с; D2400
8.2	О.К. 5-9см; F200; W6
8.3	О.К. 5-9см; F300; W6
8.4	О.К. 1-4см; D2400
9	Бетон класса С30/37
9.1	О.К. 1-4см; D2400

4.2 Складирование и хранение сырьевых материалов

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слеживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

Складирование цемента на предприятии осуществляется в типовом прирельсовом складе силосного типа. В состав склада цемента входят: приёмное устройство с пневмоподъёмником; силосный склад, состоящий из шести силосов общей ёмкостью 1200т с пневмовыгружателями; цементопровод подачи цемента в расходные бункера бетоносмесительного цеха.

При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Хранение щебня, керамзита и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа. Пакеты заготовок из древесины должны храниться в складе закрытого типа, где поддерживается температурно-влажностный режим.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.

На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.

Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания.

Складирование и хранение щебня и гравия керамзитового осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня и керамзита различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Вода должна соответствовать СТБ 1114-98 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». При применении технической воды испытания проводят один раз в год на содержание растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц, а также на соответствие другим техническим требованиям.

Химические добавки должны соответствовать нормативным документам, по которым они выпускаются.

4.3 Требования к применяемым материалам

Требования к вяжущему.

Для приготовления различных видов бетонов и растворов должен применяться портландцемент или шлакопортландцемент в соответствии с требованиями ГОСТ 10178-85 с содержанием активных минеральных добавок не более 20% (ДО или Д20) с пределом прочности при сжатии не ниже 39,2 МПа и или категории эффективности при пропаривании. Применение портландцемента группы с активными минеральными добавками по массе свыше 5% допускается при экономическом обосновании и положительных результатах заданных показателей качества при испытании контрольных кубов-образцов подбора составов бетонов по СТБ 1182-99.

4.4 Требования к крупному заполнителю

Для приготовления тяжёлого бетона необходимо применять щебень из крупных горных пород в соответствии с требованиями ГОСТ 8267-93 марки по прочности не ниже 1000 с содержанием зёрен слабых пород не более 5%, пылевидных и глинистых частиц не более 3%.

Для приготовления лёгкого бетона необходимо применять керамзитовый гравий с зерновым составом 10-20мм, маркой по насыпной плотности 350 и маркой по прочности не ниже П50 в соответствии с требованиями СТБ 1217-2000.

4.5 Требования к мелкому заполнителю

Для приготовления бетонов и растворов необходимо применять песок в соответствии с ГОСТ 8736-93 с модулем крупности 2,5-3 с содержанием пылевидных и глинистых частиц не более 5% по массе. Песок с модулем крупности менее 2,5 может применяться при технико-экономическом обосновании.

4.6 Требования к воде

Вода, применяется при приготовлении сырьевых и товарных бетонных и растворных смесей должна соответствовать требованиям СТБ 1114-98. При применении технической воды испытания проводят один раз в год на содержание растворимых солей сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц, а так же соответствие другим техническим требованиям.

4.7 Требования к химическим добавкам

Пластификаторы I группы:

Суперпластификатор С-3 (ТУ РБ 800004313.002-2001, ТУ 5870-002-58042865-03): смесь нейтрализованных едким натром полимерных соединений разной относительной молекулярной массы, получаемых при конденсации сульфокислот нафталина с формальдегидом и натриевой соли лингосульфоновой кислоты.

Применяется в качестве пластифицирующей добавки и разжижителя сырьевых масс, что позволяет при изготовлении монолитных конструкций снижать трудозатраты на укладку бетонной смеси в опалубку и общую продолжительность уплотнения смесей, повысить подвижность бетонных смесей на 1-2 марки.

Производитель-ООО «Полипласт-Северо-Запад» г. Кингисепт, Ленинградская область.

Поставщик - ООО «Техстройпласт» г. Минск

Стоимость 1 литра - 1200 руб. с НДС.

Воздухововлекающие добавки (для конструкционно-теплоизоляционного бетона):

ТУ 2453-001-00279870-04

СДО (смола древесная омыленная) применяется для приготовления легких бетонных смесей.

Для производства СДО используются компоненты смол, получающихся в процессе пиролиза древесины, которые подвергаются омылению щелочью.

СДО в легких бетонах применяют в целях получения плотной и однородной структуры, исключающей возможность коррозии арматуры, улучшения удобоукладываемости, снижения объемной массы бетона.

Поставщик - ЗАО «Гранитный» г. Минск

Стоимость 1 кг - 5310 руб. с НДС.

Противоморозные добавки:

Нитрит натрия технический (ГОСТ 19906-74). применяют при бетонировании в зимних условиях.

Предназначен для использования в качестве ингибитора коррозии и как противоморозная добавка при температуре от -5 єС до - 15 єС.

Поставщик - ОАО «Концерн Стирол»

Стоимость за 1 кг - 1180 руб с НДС.

Комплексная добавка «Универсал - П-2» ТУ 5870-119-46854090-01

Применяется при изготовлении монолитных и сборных бетонных и железобетонных конструкций, в т.ч. предварительно напряженных, в качестве эффективного ускорителя твердения бетона.

Повышает прочность бетона на 30 % и более в возрасте 1 суток нормального твердения, не вызывает коррозии арматуры.

Поставщик - ООО «СКТ -Стандарт»

Стоимость за 1 тонну - 1 166 999 руб с НДС.

Ускорители твердения:

Сульфат натрия кристаллизационный (ГОСТ 21458-75,изм.1,2,3) применяется в качестве ускорителя твердения при изготовлении сборных бетонных и железобетонных конструкций, в т.ч. предварительно напряженных.

Сульфат натрия интенсифицирует процесс гидратации, оказывает влияние на формирование структуры цементного камня, приводит к ускорению твердения бетона, выдерживаемого в естественных условиях.

Поставщик - ЗАО «Химимпорт»

Стоимость за 1 тонну - 341020 руб. с НДС.

4.8 Подбор состава бетона

Подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонных смесей следует производить в соответствии с требованиями СТБ 1182-99 для обеспечения заданных показателей качества выпускаемых изделий.

Подбор номинального состава бетона производиться при организации производства, изменении нормируемых показателей изделий, технологии производства, характеристик применяемых материалов, а так же при разработке и переносе производственно технических норм расхода материалов но не реже одного раза в год.

Подбор состава бетона должен выполняться лабораторией предприятия по утверждённому главным инженером техническому заданию, разработанному технологической службой предприятия.

Допускается производить подбор состава бетона в аккредитованных или научно-исследовательских лабораториях по утвержденному техническому заданию.

Материалы, применяемые для подбора состава, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на эти материалы. До начала работы по расчетам состава бетонной смеси следует провести испытания материалов по соответствующим стандартам для определения показателей их качества, необходимых для проведения расчетов.

Подбор номинального состава бетона проводят по следующим этапам:

определение характеристик исходных материалов;

расчет начального состава бетонной смеси;

расчет дополнительных составов бетонной смеси с параметрами составов, отличающихся от принятых в начальном составе в большую или меньшую сторону;

изготовление пробных замесов начального и дополнительных составов, изготовление образцов и их испытание по всем нормируемым показателям качества;

обработка полученных результатов с установлением зависимостей, отражающих влияние параметров состава на нормируемые показатели качества бетона изделий и предназначенных для назначения номинального, а также назначения и корректировки рабочих составов;

назначение номинального состава бетона, обеспечивающего получение плит перекрытий требуемого качества при минимальном расходе цемента.

Результаты подбора номинального состава бетона, отвечающего требованиям утвержденного технического задания, должны быть оформлены в журнале подбора состава бетонной смеси и утверждены главным инженером.

Рабочие составы бетонной смеси назначают при переходе на новый номинальный состав, при поступлении новых партий материалов тех же видов и марок, которые применялись при подборе номинального состава, с учетом их фактического качества. При назначении рабочих составов их проверяют в лабораторных и производственных условиях. В дальнейшем по результатам операционного контроля качества материалов применяемых партий и получаемой из них бетонной смеси. При необходимости по результатам контроля качества бетона проводят корректировку рабочих составов.

Рабочие дозировки материалов (цемента, песка, щебня, воды и добавок) рассчитывают по формуле:

Дi = Y • Рi, где

Дi - доза i-го материала по массе,кг, или объему, м3;

Рi - расход i-го материала в рабочем составе по массе, кг/м3, или объему, м3/м3;

Y - объем замеса, м3, и заносят в журнал подбора состава.

Лаборатория предприятия должна передавать на производство дубликат дозировки из журнала подбора состава по каждому рабочему составу бетонной смеси. Каждый дубликат подбора должен быть подписан начальником или другим ответственным лицом лаборатории.

Технические задания, журнал подбора номинального состава бетона, ведомости рабочих составов и листы рабочих дозировок должны храниться согласно требованиям, установленным ГОСТ 13015.3-81 для документа о качестве.

4.9 Проектирование состава бетона

Исходные данные:

Тяжелый бетон С25/30 (М400);

Фракция 5-20мм;

ОК=6 см;



Песок: сН=1543 кг/м3; сИ=2600 кг/м3;

Цемент: сН=1000 кг/м3; сИ=3100 кг/м3;

Щебень: сН=1435 кг/м3; сИ=2670 кг/м3;

Rц=32,7 МПа; Rb=39,3 МПа; Мк=1,47.

Расчет состава бетона выполняют в такой последовательности:

1. Определяют водоцементное отношение В/Ц - отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов по формулам:

при В/Ц0,4 (2.1);

при В/Ц0,4 (2.2),

где А1 и A2 - коэффициенты, учитывающие качество материалов, которые принимаются по таблице 3; Rц - активность цемента, МПа; Rb - предел прочности бетона на сжатие, МПа.

2. Определяют расход воды В, кг/м3, в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя ориентировочно или на основании предварительных испытаний В=200 кг/м3.

3. Определяют расход цемента Ц, кг/м3, по известному В/Ц и водопотребности бетонной смеси:

(2.3)



где В=200 кг/м3 - расход воды; В/Ц - отношение массы воды к массе цемента.

Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по СНиП 5.01.23-83. Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее 200 кг/м3, для железобетонных изделий - не менее 220 кг/м3.

4. Определяют расход крупного заполнителя Щ, кг/м3, по формуле:

, (2.4)

где VПУСТ - пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии, подставляется в формулу в виде коэффициента, определяемого по формуле (2.5); рн.щ - насыпная плотность щебня , кг/м3; щ - истинная плотность щебня , кг/м3; - коэффициент раздвижки зерен щебня.

, (2.5)

.



5. Определяют расход песка П, кг/м3, по формуле:

, (2.6)

где Ц, В, Щ- расход цемента, воды, щебня в килограммах на 1 м3 бетонной смеси; ц, в, щ, п - истинная плотность материалов, кг/м3.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м3:

Цемент 500 кг;

Вода 200 кг;

Песок 530 кг;

Щебень 1160 кг.

Плотность бетона:

6. Корректировка плотности бетона.

Для получения проектной плотности бетона, сохраняя водоцементное отношение, увеличиваем расход щебня до 1196 кг, песка до 549 кг.

В итоге получаем:

Цемент 500 кг;

Вода 200 кг;

Песок 549 кг;

Щебень 1196 кг.



Плотность бетона:

7) Корректировка состава с учётом влажности заполнителей производится исходя из влажности щебня Wщ=2% и влажности песка WП=5% по массе.

Содержание воды в керамзитовом гравии:

кг.

Содержание воды в песке:

кг.

Необходимое количество воды затворения:

кг

Итого:

Цемент 500 кг;

Вода 149 кг;

Песок 576 кг;

Щебень 1220 кг.

Плотность бетона:



8) Корректировка состава с учётом химической добавки.

Применяемая добавка - С-3. Добавляется в воду затворения в размере 0,5% от массы цемента в пересчете на сухое вещество. Полученный раствор имеет 10% концентрацию.

Расход материалов номинального состава после корректировки:

Цемент 500 кг;

Вода 200 кг;

Песок 549 кг;

Щебень 1196 кг.

Необходимое количество добавки в сухом виде:

кг.

Определяем расход материалов при уменьшении расхода цемента:

Уменьшаем расход цемента на 10% - 50 кг

Уменьшаем расход воды на 10% - 20 кг

Увеличиваем расход песка и щебня до 570,5 и 1242 соответственно.

Расход материалов на 1 м3 бетона с добавкой:

Цемент 450 кг;

Добавка 2,5 кг;

Вода 180 кг;

Песок 570,5 кг;

Щебень 1242 кг.

Плотность бетона:



4.10 Технология изготовления продукции

Технологический передел приготовления бетонных смесей и растворов.

Технологический передел приготовления бетонных смесей и растворов состоит из следующих технологических процессов:

транспортирование исходных составляющих на БСУ;

дозирование компонентов бетонной смеси;

перемешивание составляющих бетонной смеси;

выгрузка бетонной смеси.

1. Технологический процесс транспортирования исходных составляющих на БСУ состоит из следующих операций:

Транспортирование песка, щебня и керамзита со склада заполнителей в надбункерное отделение осуществляется наклонным ленточным конвейером длинной 89480мм и шириной 800мм:

- Автоматическая подача сигнала на склад заполнителей о нехватке материала после снижения уровня песка, щебня или керамзита в расходном бункере ниже датчика сигнализатора уровня.

- Определение обслуживающим персоналом склада заполнителей недостачи конкретного материала по сигналу из БСЦ.

- Включение ленточного конвейера склада заполнителей и ручное открывание затвора бункера соответствующего материала.

- При необходимости включение вибратора для обрушения образующихся сводов при выгрузке песка.

- Перемещение материала по ленточному конвейеру склада заполнителей с последующим высыпанием его на наклонный конвейер

- Поступление материала по наклонному конвейеру в надбункерное отделение БСЦ.

- Высыпание материала в двухрукавную течку с последующим распределением либо в поворотную воронку первой секции, либо на передаточный конвейер и в поворотную воронку второй секции БСЦ.

- Попадание материала через поворотную воронку в соответствующий сектор расходного бункера.

- Подача сигнала с БСЦ о заполнении бункера конкретного материала. Ручное закрытие затвора бункера и прекращение подачи материала. Остановка конвейера после удаления с него всего материала

Для транспортировки цемента из силосных банок в расходные бункеры БСУ завод оснащён системой трубопроводов работающих под давлением 0,2-0,3МПа:

- Автоматическая подача сигнала из БСЦ на склад цемента о его нехватке после снижения уровня цемента в расходном бункере ниже датчика нижнего уровня.

- Открывание затвора силосных банок.

- Включение пневмонасоса и при необходимости включение системы аэрирования, работающей под давлением 0,6МПа, для обрушения образующихся сводов цемента.

- Подача цементно-воздушной пульпы в двухходовой переключатель с последующим распределением по цементоулавливателям первой или второй секции.

- Поступление цемента в цементоулавливатели с первичным осаждением.

- Распределение первично осаждённого цемента через двухрукавные течки по отсекам расходных бункеров цемента.

- Поступление не осевшего цемента в два циклона марки НИОГАЗ ЦН-15 с охлаждением и подачей в отсек низкомарочных цементов второй секции.

- Поступление воздуха с цементной пылью в фильтр марки СМЦ-166Б с конечным осаждением и поступлением цемента через течку в отсек низкомарочного цемента первой секции. Содержание пыли в воздухе после очистки его в фильтре 0,29мгм3, что ниже нормы, равной 0,6 мгм3.

- Выключение насоса после сигнала о наполнении расходного бункера цементом

Поступление химических добавок производится по трубопроводам с помощью гидравлических насосов:

- Подача жидких концентрированных химических добавок по трубопроводам в ёмкости на первый этаж БСУ, либо сухих добавок со склада БСУ.

- Разведение жидких или сухих гранулированных химических добавок до необходимой концентрации вручную.

- Автоматическая подача сигнала о малом количестве добавки из дозаторного отделения на первый этаж БСУ, после того, как в буферном баке добавок поплавковая камера замкнёт контакты соответствующего датчика.

- Включение насоса и подача добавки в дозаторное отделение.

- Наполнение буферного бака добавкой с последующим автоматическим отключением насоса.

2. Дозирование компонентов бетонной смеси осуществляется следующим образом:

Дозирование воды и жидких добавок:

- Подача сигнала на автоматическое реле после снижения уровня воды в баках жидкостей и замыканием поплавка соответствующего датчика.

- Срабатывание реле и открывание электромагнитного клапана трубопровода.

- Наполнение бака водой.

- Отключение электромагнитного клапана после замыкания поплавком датчика указателя верхнего уровня воды в баке жидкостей

Технологический процесс дозирования компонентов бетонной смеси.

Дозирование компонентов бетонной смеси осуществляется на весовых дозаторах песка, щебня, воды и добавок. Показания дозаторов отражаются на индикаторном числовом табло. Процесс управления дозированием осуществляется дистанционно с пульта управления.

Дозирование песка осуществляется на весовом дозаторе марки АВДЧ-1200:

- Поступление заказа на БСЦ на определённый вид бетонной смеси.

- Выбор оператором дозаторного отделения по нормировочной карте расхода песка

- Автоматическое открывание шибера расходного бункера песка, после нажатия оператором соответствующей кнопки на пульте управления.

- Высыпание песка на дозаторные весы.

- Контроль нарастания массы материала на индикаторе часового типа, расположенном в дозаторном отделении.

- Выключение кнопки оператором и автоматическое закрытие шибера после того, как масса материала на весах будет соответствовать заданной.

- Автоматическое высыпание песка в сборную воронку после прекращения дозирования.

Дозирование щебня и керамзита осуществляется на двух весовых дозаторах марки АВДЧ-1200:

- Поступление заказа на БСЦ на определённый вид бетонной смеси.

- Выбор оператором дозаторного отделения по нормировочной карте расхода крупного заполнителя.

- Автоматическое открывание шибера расходного бункера материала после нажатия оператором соответствующей кнопки на пульте управления.

- Высыпание материала на дозаторные весы.

- Контроль нарастания массы заполнителя определяется оператором на индикаторе часового типа, расположенного в дозаторном отделении.

- Выключение оператором с помощью тумблера, расположенного на пульте управления механизма открытия - закрытия шибера и последующего закрытия шибера расходного бункера, после того, как масса материала на весах будет соответствовать заданной.

- Автоматическое высыпание заполнителя в сборную воронку после прекращения дозирования.

Дозирование цемента осуществляется на весовом дозаторе марки АВДЦ-425:

- Поступление заказа оператору дозаторной установки на определённый вид бетонной смеси.

- Выбор оператором дозаторного отделения по нормировочной карте расхода цемента.

- Автоматическое открытие шибера расходного бункера цемента после нажатия оператором соответствующей кнопки на пульте управления.

- Включение, при необходимости, аэрационной системы обрушения сводов цемента на дозаторные весы.

- Высыпание цемента на дозаторные весы.

- Контроль нарастания массы цемента определяется оператором по индикатору часового типа.

- Дистанционное закрывание шибера расходного бункера оператором дозаторного отделения.

- Автоматическое поступление материала в распределитель цемента после прекращения дозирования.

Дозирование воды осуществляется на жидкостном дозаторе типа ДБЖ-400, а добавки на дозаторе тина АД-30-2БЖ:

- Поступление заказа оператору БСУ на определённый вид бетонной смеси с последующим выбором по нормировочной карте расхода воды и добавки.

- Автоматическое открывание электромагнитных клапанов бака воды или буферного бака добавки после нажатия оператором соответствующей кнопке на пульте управления.

- Сливание добавки или воды в ёмкости весовых дозаторов.

- Контроль нарастания массы жидких компонентов определяется оператором на индикаторе часового типа.

- Дистанционное отключение электромагнитных клапанов осуществляется оператором дозаторного отделения.

3. Технологический процесс перемешивания составляющих бетонной смеси происходит в одном из двух бетоносмесителей марки СБ-247. Процесс загрузки осуществляется в дистанционном режиме и включает в себя следующие операции:

- Дистанционное включение вала бетоносмесителя.

- Открывание заслонки сборной воронки и последовательное высыпание в смеситель крупного заполнителя, а затем песка.

- Открывание заслонки распределителя цемента и сливание цемента в бетоносмеситель.

- Открывание электромагнитных клапанов дозаторных ёмкостей и последовательное сливание воды и химической добавки соответственно.

- Перемешивание всех компонентов в течение 3-6 минут в зависимости от времени года и исходного состава бетонной смеси.

- Дистанционное открывание шибера бетоносмесителя.

- Выгрузка готовой бетонной смеси в течение 30 секунд через воронку выдачи бетона в раздаточный бункер.

- Закрытие шибера бетоносмесителя и отключение его от электропитания.

- Технологический процесс выгрузки бетонной смеси.

4. Выгрузка бетонной смеси в раздаточный бункер через воронку выдачи бетона после завершения процесса перемешивания осуществляется следующим образом:

- Перемещение раздаточного бункера либо на выдачу в автосамосвалы, либо в цех на определённый пост. Направление задаётся оператором дозаторной установки.

- Автоматическое открывание затвора раздаточного бункера по приходу его на место назначения после срабатывания конечных выключателей.

- Сливание бетонной смеси либо в миксер, либо в самоходный портал.

- Закрытие секторного затвора и перемещение тележки обратно под воронку выдачи бетона.



4.11 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

Готовые бетонные смеси доставляют потребителю транспортом специализированных видов, предназначенных для доставки смеси.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается доставлять бетонные смеси автосамосвалами.

Сухие бетонные смеси доставляют в мешках, пакетах транспортом всех видов.

Применяемые способы транспортирования бетонных смесей должны исключать возможность попадания в них атмосферных осадков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а так же обеспечивать предохранение смеси в пути от вредного воздействия ветра и солнечных лучей.

Максимальная допустимая продолжительность транспортирование готовой бетонной смеси приведена в приложении в СТБ 1035-96.

Технологический передел складирования и хранения сырьевых материалов состоит из следующих технологических процессов:

поступление материалов;

разгрузка материалов;

складирование материалов;

хранение материалов.

Технологический процесс поступления материалов

Для приготовления бетонных и растворных смесей на завод поступают следующие сырьевые компоненты:

цемент;

песок;

щебень;

керамзитовый гравий;

химические добавки;

вода.

Цемент поступает железнодорожным транспортом в вагонах цементовозах с пневморазгрузкой.

Крупный заполнитель (щебень и керамзит) поступает на завод по железной дороге в полувагонах и хранится в типовом прирельсовом автоматизированном складе с приёмным устройством.

Мелкий заполнитель (песок) поступает на завод автотранспортом с предприятий речного флота, для чего склад заполнителей оборудован специальным приёмным устройством.

Вода поступает на завод по магистральному трубопроводу.

Технологический процесс разгрузки материалов

Распределение сырьевых материалов, пришедших на завод, осуществляется по приёмочным бункерам или складам.