Проектирование предприятий сборного железобетона

- проводить очистку силового оборудования, кабелей и проводок.

- выполнять работу с повышенной опасностью без оформления наряда-допуска.

При работе с компьютерами

Работу производите согласно требований инструкции по эксплуатации машины (компьютера) и настоящей инструкции, будьте внимательны, не оставляйте оборудование без присмотра, не отвлекайтесь сами и не отвлекайте других от работы.

При вводе данных, редактировании программ, чтении информации с экрана, непрерывная продолжительность работы с видеотерминалом не должна превышать четырех часов (при 8-ми часовом рабочем дне) через каждый час работы положен перерыв на 5-10 мин., а через 2 часа - на 15 минут.

Во избежание травматизма, не касайтесь находящихся в движении частей механизмов, оголенных проводов, а также электроустановок и заземленных металлоконструкций (батарей и трубопроводов отопления).

На период перерыва в работе обесточьте оборудование.

Не использовать ПК в условиях непосредственного воздействия солнечного света и держать его на расстоянии от нагревательных приборов.

При транспортировании материалов

Во время работы по управлению конвейером транспортерщик обязан:

- быть внимательным, осторожным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами;

- перед каждым пуском конвейера давать предупредительный сигнал и при наличии двусторонней связи ждать ответного сигнала, а при ее отсутствии пуск производить через 1 минуту после подачи сигнала;

- пуск конвейера в работу производить без нагрузки.

Во избежание перегрузки конвейера и просыпания материалов следить за правильной регулировкой шиберов на бункерах.

Следить за исправностью приспособлений для чистки ленты и барабанов от налипших материалов.

Переходить через конвейер только по стационарному переходному мостику с перилами, ступенями и сплошным настилом.

Для устранения провисания и проскальзывания ленты по барабану конвейер остановить и подтянуть барабаны, предварительно вывесить на пусковом устройстве (на пульте управления) плакат с надписью: «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!». Плавкие вставки предохранителей в цепи питания электродвигателя должны быть вынуты.

Ремонт, чистку, смазку, регулировку конвейера, уборку рабочего места, проходов выполнять после остановки конвейера и принятия мер, исключающих случайный пуск его в работу, для чего выполнить требования. Для переносного освещения использовать только инвентарную переносную лампу напряжением 12В с выключателем, шланговым проводом, вилкой и защитной сеткой на электролампочке. Вилка должна быть такой конструкции, чтобы исключалась возможность включения электролампы в розетку, к которой подключено напряжение, превышающее напряжение 12В.

Во время работы конвейера запрещается:

- устранять проскальзывание ленты подбрасыванием песка, щебня, канифоли, гудрона и т.п. между лентой и барабаном;

- прикасаться руками к движущимся частям конвейера (барабанам, роликам, ленте, муфтам, валам и др.) и переодеваться возле него;

- устранять сползание ленты с барабанов руками, а также закладывая между лентой и рамой конвейера какие-либо предметы (палки, ломы, лопаты, трубы и т.п.);

- транспортировать какие-либо материалы, оборудование, предметы, для транспортировки которых конвейер не предназначен;

- перелезать через конвейер, садиться или становиться на его металлоконструкции или на ленту;

- влезать на ленту для проверки ее натяжения;

- допускать на рабочее место посторонних лиц и доверять им управление конвейером;

- отлучаться с рабочего места во время работы конвейера;

- снимать с рубильников, пульта управления плакаты с надписью: «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!» до выяснения кто и по какой причине их вывесил;

- залезать внутрь бункеров, течек для обрушивания образовавшихся сводов материалов, без наряда-допуска, присутствия мастера и соблюдения мер безопасности, указанных в наряде-допуске.

Запрещается производить работы по получению бетонной смеси в момент производства работ по подъему и перемещению грузов мостовыми кранами над площадкой ленточного конвейера.

Работы по получению бетонной смеси производить только в присутствии лица, ответственного за безопасное производство работ кранами.

Транспортерщик обязан:

- до начала производства работ по получению бетонной смеси поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами, о готовности к приемке бетонной смеси;

- выставить предупреждающие знаки «Внимание! Производятся работы по получению бетона» на площадку ленточного конвейера таким образом, чтобы знак был виден крановщику из кабины крана.

По окончании работ по получению бетонной смеси убрать предупреждающие знаки и доложить лицу, ответственному за безопасное производство работ грузоподъемными кранами.



10. ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ

Для выполнения программы производства 2010 года предприятие планирует потребление электрической энергии 2200 тыс. Квт.часов, тепловой энергии 6350 Гкал. Рост стоимости энергоресурсов приведет к увеличению удельного веса затрат на топливно-энергетические ресурсы в себестоимости продукции до 5,3%. Увеличение себестоимости под влиянием роста тарифов составит в 2010 г. 218 млн. руб. Компенсировать данный прирост планируется за счет реализации мероприятий по энергосбережению (20%) и за счет роста цен на выпускаемую продукцию (80%). Так, годовой индекс роста цен запланирован на уровне 107,4%.

План мероприятий по энергосбережению на 2010 год предусматривает условно-годовой экономический эффект 160,5 т.у.т. или 63,9 млн. руб. В планируемом году реализация плана позволит снизить энергоемкость продукции на 108,8 тонн условного топлива и сэкономить 43,4 млн. руб. (таблица 6-1 раздел 10 Приложения). Объем финансирования мероприятий составит 185,4 млн. рублей.

Указанный план включает следующие мероприятия.

1. Внедрение частотно-управляемых приводов на конвейерных линиях склада инертных заполнителей.

Переход от нерегулируемого синхронного электропривода в системах водоснабжения к частотно-регулируемому позволяет значительно сократить расходы на электроэнергию. Экономия достигается за счет следующих мероприятий:

- снижение потерь в трубопроводах;

- снижение потерь на дросселирование в регулирующих устройствах;

- поддержание оптимального гидравлического режима в сетях;

- устранение влияния холостого хода электродвигателя;

- оптимизация режима работы установки в зависимости от рабочих параметров.

При внедрении (ЧУЭП) на конвейерном оборудовании основной технологический эффект достигается за счет плавного пуска с ограничением тока, регулирования скорости. Энергосберегающий эффект достигается за счет экономии электроэнергии по сравнению с другими видами регулирования скорости. Косвенный эффект - отсутствие ударных нагрузок.

Экономия электроэнергии

W= (Рном - Рmin )/з*Т= (240,7-123,4)/0,9*1780= 231,9 тыс.кВт.ч

Экономический эффект - 25,9 млн. руб.

Срок окупаемости - 3 года.

2. Замена ламп наружного освещения территории предприятия с ДРЛ-400 на ДНаТ-250.

В настоящее время наиболее эффективным источником света, широко применяемым в промышленности и других отраслях, являются натриевые лампы высокого давления.

В натриевых лампах горение дугового разряда происходит в парах натрия. Лампа излучает характерный желтый свет. Натриевые лампы высокого давления являются в настоящее время наиболее экономичными из всех источников света. Срок службы у них в 12 раз дольше, чем у ламп накаливания и в 1,3 раза дольше, чем у ртутных ламп высокого давления. Световая отдача в 7 раз больше, чем у ламп накаливания и в 2 раза больше, чем у ртутных ламп высокого давления. Натриевые лампы высокого давления широко применяются для освещения улиц, автотрасс, площадей, промышленных территорий и других открытых пространств, где не предъявляется высокое требование к качеству цветопередачи. Лампы включаются в сеть переменного тока частотой 50 Гц напряжением 220 В с соответствующей пускорегулирующей аппаратурой (ПРА).

Количество-32 шт., время работы-2490 ч/год.

Экономия электроэнергии W =29-18=11 тыс.кВт.ч.

Экономический эффект - 1,2 млн. руб.

Срок окупаемости - 0,75 года.

3. Автоматическое регулирование потребления тепловой энергии кассетными установками.

Автоматизация процесса термовлажностной обработки для поддержания температурно-влажностных режимов пропаривания бетонов, которая обеспечивает необходимые прочностные показатели бетонных изделий и снижает расход тепловой энергии от 10 до 20% по сравнению с расходом тепловой энергии в установках без автоматизации.

Экономический эффект достигается за счет контроля основных параметров хода технологического процесса:

- времени выдержки изделий;

- времени прогрева изделий;

- времени изотермии;

- температуры изотермии;

- времени остывания изделий;

- автоматического поддерживания заданного режима регулирования подачи теплоносителя.

Предлагается оборудовать терморегуляторами (например типа ТЕРМОДАТ) с соответствующим программным обеспечением кассетные установки Формовочного цеха №2. Устройство автоматического управления расходом тепловой энергии предназначено для программируемого автоматического управления отпуском тепла в системах тепловлажностной обработки железобетонных изделий. При плановом потреблении тепловой энергии на кассетные установки 630 Гкал/г

экономия составит Q=0,15*630=94,5 Гкал.

Экономический эффект - 6,6 млн.руб.

Срок окупаемости - 2,3 года.

4. Внедрение системы использования конденсата пара для приготовления растворных смесей в отопительный период.

С наступлением отопительного сезона и отрицательных температур наружного воздуха, свойства некоторых инертных наполнителей бетонных смесей (песок) принимает изменение физических свойств (смерзание, льдообразование), что влечет за собой затраты теплоносителя для подогрева растворных смесей обеспечивающих поддержание оптимальной температуры бетонных смесей (+12 гр.С …+15гр.С).

Данное мероприятие предусматривает заменить использование тепловой энергии, энергией конденсата пара для подогрева воды и химдобавок до температуры 60 гр.С, путем установки баков накопителей, узлов регулирования тепловой сети и конденсата пара, автоматической системы управления.

Потребление на нужды горячего водоснабжения бетоносмесительного цеха в отопительный период составляет 184 Гкал., экономия составит 184 Гкал.

Экономический эффект - 12,8 млн.руб.

Срок окупаемости - 4,3 года

5. Обеспечение экономичных режимов работы силовых трансформаторов на предприятии.

Мероприятие по обеспечению экономичной работы силовых трансформаторов включает:

- составление графиков регулирования включенной мощности трансформаторов с учетом суточных и сезонных колебаний электрической нагрузки;

- устройство связей на низком напряжении между подстанциями с целью уменьшения потерь за счет отключения недогруженных трансформаторов с питанием потребителей от соседней подстанции.

Экономический эффект в ходе реализации мероприятия достигается за счет снижения потребления реактивных токов и повышения к.п.д. трансформаторных подстанций (ТП) завода.



Экономия электроэнергии

ДW=ДW1+W3=23,7+27,1=50,8 тыс.кВт.ч

Экономический эффект - 5,67 млн. руб.

Срок окупаемости - 3,1 года.

6. Применение химдобавок и ускорителей твердения в производстве железобетонных изделий.

Одно из прогрессивных направлений экономии тепловой энергии, а также снижение удельного расхода тепловой энергии на производство 1 метра кубического железобетонных изделий при проведении термовлажностной обработки - является применение ускорителей твердения.

Применение химдобавок позволяет сократить время проведения термовлажностной обработки (ТВО) и понизить оптимальную температуру внутри пропарочных камер, кассетных установок.

Данное мероприятие позволяет сократить потребление тепловой энергии на 3,5 %.

Экономия составит 168,7 Гкал.

Экономический эффект - 11,8 млн.руб.

Срок окупаемости - 2,3 года.

Показатель по энергосбережению в 2010 году составит (-)9%. Обобщенные энергозатраты в планируемом периоде будут сокращены не менее чем на 5% к уровню 2009 г. в сопоставимых условиях.



10. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Краткая характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы.

Предприятие включает в себя следующие цеха и участки:

Главный производственный корпус, состоящий из формовочного и арматурного цеха.

Бетоносмесительный цех.

Склад цемента

Склад заполнителей

РЭМС

Склад заполнителей состоит из:

а) Приемного бункера песка, в который разгрузка производится из автомобилей. При разгрузке песка образуется пыль неорганическая SiO2 > 70%, выделяющаяся через неорганизованный источник 2.

б) Открытые площадки песка и щебня. При разгрузке и хранении выделяется пыль неорганическая SiO2 > 70% через неорганизованные источники № 3,4 пыль неорганическая 20-70% через неорганизованный источник 35.

в) Приемный бункер щебня и керамзита. Разгрузка производится из вагонов, при этом выделяется пыль неорганическая SiO2 < 70% через неорганизованный источник 1.

г) Система конвейеров с помощью которой заполнители подаются от склада в цех БСЦ. Работает одна аспирационная система (ист. 7) оснащенная циклоном ЦН-15-500.

д) Закрытый склад заполнителей. Вытяжная вентиляция отсутствует.

Склад цемента. Стоит из приемного бункера, в который производится разгрузка вагонов с цементом (неорг. ист. 11), при этом выделяется пыль неорганическая SiO2 20-70% (цемента). Имеется четыре бетонных бункера и два металлических. При закачке цемента в бетонные бункера избыток воздуха должен проходить двухступенчатую очистку: группа из двух циклонов ЦН-11-600 и рукавного фильтра СМЦ-166Б (ист. 8) [см. Лист №9 графической части проекта]. В атмосферу выделяется пыль неорганическая Si02 20-70% через 4 трубы без очистки. Два металлических силоса оснащены тканевыми фильтрами, установленными на силоса (ист. 9,10).

БСЦ, бетонно-смесительный цех занимается приготовлением цементных растворов и бетона. Основными источниками выделения пыли неорганической Si02 20-70% являются: бетономешалки, дозаторы, емкости-накопители цемента, расходные бункера цемента и заполнителей. Пыль, выделяющаяся при работе бетономешалок и дозаторов, улавливается с помощью двух рукавных фильтров СМЦ-166Б с эффективностью 94,3%, 95,4% очищенный воздух выбрасывается ист. № 14, 15.

Цементная пыль от двух емкостей-накопителей поступает на 2-х ступенчатую очистку.

1-я ступень группа из 2-х циклонов ЦН-15-500. Эффективность 75,8%.

2-я ступень фильтр рукавный СМЦ-166Б. Эффективность - 90,4.

Эффективность системы 97,5.

Очищенный от пыли воздух выбрасывается ист. 12 Неорганическая пыль от ссыпки заполнителей в бункера и от расходных- бункеров цемента поступает на рукавный фильтр СМЦ-166Б. Эффективность очистки - 92,5%. Очищенный воздух выбрасывается ист. 13.

РЭМС имеет сварочный участок, токарный участок, кузнечный участок.

При производстве сварочных работ образуются оксиды железа, диоксид марганца, фтористый водород, оксид углерода, оксиды азота, которые выбрасываются ист. 18 без очистки. При работе горна на угле образуются: оксид углерода, оксиды азота, диоксид серы, зола, которые выбрасываются в атмосферу ист. 17.

В токарном отделении установлена печь нагрева на дровах (ист. 16), при ее работе выделяются - оксид углерода, оксиды азота, зола.

Арматурный цех. В цехе производится сварка арматуры посредством ручной дуговой сварки электродами АНО-4 и МР-3 методом точечной сварки, а также газовая резка. При этом выделяется оксид железа и диоксид марганца, фтористый водород, оксид углерода, оксид азота выбрасываются в атмосферу источниками 19,22-26, 28-30, 33-35,37.

В цехе установлены три правильно-отрезных станка. При их работе образуется неорганическая пыль, которая улавливается циклоном ЦН-15-500, с эффективностью 84,1% очищенный воздух выбрасывается источником 20.

Производятся окрасочные работы при ремонте зданий, помещений и оборудования. Выбросы сведены в условный источник 38. Выбрасываются красочная аэрозоль, ксилол, уайт-спирит, сольвент.

Расчет выбросов вредных веществ от неорганизованных источников.

Общий объем выбросов от неорганизованных источников можно охарактеризовать следующим уравнением:

где А - выбросы при переработке (ссыпка, перевалка, перемещение) материала, г/сек;

В - выбросы при статическом хранении материала;

К1 - доля пылевой фракции в материале,

К2 - доля пылевой фракции, переходящая в аэрозоль;

К3 - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия;

К4 - коэффициент, учитывающий местные условия;

К5 - коэффициент, учитывающий влажность материала

К7 - коэффициент, учитывающий крупность материала

В, - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки;

G - суммарное количество перерабатываемого материала, т/час;

q - коэффициент по (табл.6);

F - площадь занятая материалом;

К6 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности складируемого материала и определяемый как соотношение Fфакт/F, значение К6 колеблется в пределах от 1,3 - 1,6.

Источник 1. Разгрузка щебня и керамзита в подземный бункер из вагонов

К1=0,04; К2=0,02 (щебенка);

К1=0,06; К2=0,02 (керамзит);

К3=1,7 (скорость ветра 10м/с);

К4=0,2 (склад открытый с двух сторон);

К5=0,01 (влажность выше 10%, щебень);

К5=0,1 (влажность до 10%, керамзит);

К7=0,6 (размер частиц 5-10мм);

В,=0,5 (высота падения 1 м);

Gщебень=66 т/час (производительность разгрузки);

Gкерамзит=25 т/час;

Траз. щебня=660 час;

Траз. керамзита=20 час;

1. Щебень



2. Керамзит

Суммарный выброс

Источник 2. Разгрузка песка в приемный бункер

К1=0,05; К2=0,03 (песок);

К3=1,7 (скорость ветра 10м/с);

К4=0,2 (склад открытый с двух сторон);

К5=0,01 (влажность выше 10%);

К7=1,0 (размер частиц 1мм);

В,=0,5 (высота падения 1 м);

G=20 т/час (производительность разгрузки);

Траз.=1480 час;



Источник 3. Открытая площадка песка (ссыпка и хранение)

А - разгрузка песка;

В - хранение песка;

К1=0,05;

К2=0,03 (песок);

К3=1,7 (скорость ветра 10м/с);

К4=0,3 (склад открытый с 2-х сторон полностью и с 2-х сторон частично);

К5=0,01 (влажность выше 10%);

К6=1,5 (соотношение Fфакт/F);

К7=1,0 (размер частиц 1мм);

В,=0,5 (высота падения 1 м);

q = 0,002 (песок);

G=18 т/час;

F=15х15=225м2

Тс - время ссыпки; Тс=630 час;

Тх - время хранения; Тс=5760 час;

Источник 4. Пересыпка песка с конвейера



К1=0,05; К2=0,03 (песок);

К3=1,0 (скорость ветра до 2м/с);

К4=1,0 (место открытое со всех сторон);

К5=0,01 (влажность выше 10%);

К7=1,0 (размер частиц менее 1мм);

В,=0,5 (высота падения 1 м);

G=20 т/час (производительность узла пересыпки);

Траз.=1972 час; (эффективность циклона)

При задействовании аспирационных систем выброс в атмосферу составит:

Источник 6. Пересыпка щебня и керамзита с конвейера

К1=0,04; К2=0,02 (щебенка);

К1=0,06; К2=0,02 (керамзит);

К3=1,0 (скорость ветра менее 2м/с);

К4=1,0 (место открытое со всех сторон);

К5=0,01 (влажность выше 10%, щебень);

К5=0,1 (влажность до 10%, керамзит);

К7=0,6 (размер частиц 5-10мм);

В,=0,5 (высота падения 1 м);

G=22,4 т/час (производительность узла пересыпки);

Тс=2003 час - щебень; (эффективность циклона)

Тс=26 час - керамзит;

1. Щебень

При задействовании аспирационных систем выброс в атмосферу составит:

2. Керамзит



При задействовании аспирационных систем выброс в атмосферу составит:

Суммарный выброс из источника 6 составит:

г/с maxпо керамзиту

т/год

Источник 5. Поочередная пересыпка песка, щебня и керамзита

Возьмем выброс секундный по максимальному выбросу - керамзиту:

Валовый выброс составит сумму выбросов песка, щебня и керамзита:

Источник 11. Разгрузка цемента в подземный бункер из вагона

К1=0,04; К2=0,03 (цемент);

К3=1,7 (скорость ветра менее 10м/с);

К4=0,1 (склад открытый с 2-х сторон);

К5=0,8 (влажность до 3%);

К7=1,0 (размер частиц менее 1мм);

В,=0,5 (высота падения 1 м);

G=40 т/час (производительность разгрузки);

Траз=133 час;

При оборудовании разгрузочными рукавами выбросы составят: К4=0,01 (разгрузочный рукав)

Источник 36. Разгрузка щебня из машин на открытую площадку и его хранение

А - разгрузка щебня;

В - хранение щебня;

К1=0,04;

К2=0,02 (песок);

К3=1,7 (скорость ветра 10м/с);

К4=1,0 (склад открытый с 4-х сторон);

К5=0,01 (влажность выше 10%);

К6=1,5 (соотношение Fфакт/F);

К7=0,6 (размер частиц 1мм);

В,=0,5 (высота падения 5-10мм);

q = 0,002 (щебень);

G=18 т/час (производительность разгрузки);

F=15х20=300 м2

Тс - время разгрузки щебня; Тс=78 час;

Тх - время хранения; Тс=5760 час;



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона. - М.: Высшая школа,1986. - 312 с.

2. ОНТП-7-85 Общие нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. М., 1983 г.

3. Горяйнов Н.Э. Проектирование заводов ЖБИ. - М.: Высшая школа, 1970. - 390 с.

4. В.Н. Чубуков. Подбор состава и испытания керамзитобетонной смеси и керамзитобетона. Методические указания по выполнению лабораторных работ. - Гомель: БИИЖТ, 1983 г.

5. Баженов Ю. М. Технологии бетона. - М.: Высшая школа, 1987. - 415 с.

6. Гершберг О. А. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: Стройиэдат, 1971. - 304 с.

7. И.Н. Чепурной. Проектирование рабочей площадки. Гомель, 1983 - 60 с.

8. Волженский А.В., Бурое Ю.С., Кояокольникое B.C. Минеральные вяжущие вещества. - М.: Стройиздат, 1979.

9. Справочник по производству железобетонных изделий / ЛИ. Бердичевский, А.П. Васильев, Ф.М. Иванов и др./ Под ред. К.В. Михайлова, А, Фоламеева. - М.: Стройиздат - 1982. - 440 с.

10. М.Я. Сапожников, Ч.Е. Дроздов. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. М., 1970.

11. Машины и оборудование для производств сборного железобетона. Отраслевой каталог. 1990 г. М., 1990.

12. Технологическая документация на производство бетонных и железобетонных изделий: Пособие. - Гомель: БелГут, 2004.-91 с.

13. СНБ 2.04.01-97 Строительная теплотехника. Минск, 1998 г.

14. СНиП II.23-81* Стальные конструкции. Нормы проектирования. М.: Стройиздат, 1981 г.

15. Разработка и внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами производства сборного железобетона: Отчет по научно-исследовательской работе. / ЦИСИ.; руководитель В.В. Бубело. -№0494.-Целиноград, 1991.-46 с.

16. Яшина Т.В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Учеб. Пособие для студентов специальности «Производство строительных изделий и конструкций». - Гомель: БелГУТ, 1999. - 180 с.

17. СТБ 1035-96 Смеси бетонные. Технические условия.

18. Требования к оформлению курсовых и дипломных проектов: Пособие /В.И. Матвецов, В.И. Инютин, Т И. Есева.-Гомель: БелГУТ, 2003.-69 с.

19. Проектирование предприятий сборного железобетона. С.Г. Васильев, С.В. Дзирко, А.Н. Жук. - Гомель 1999. -53 с.

20. Производство сборных железобетонных изделий. Справочник. /Под ред. К.В. Михайлова, К.М. Королева. - М.: Стройиздат, 1989. - 448 с.

Размещено на Allbest.ru