Проектирование предприятий сборного железобетона

Технологический процесс разгрузки цемента состоит из следующих операций:

подача вагона-цементовоза к силосному складу;

открывание люков вагонов;

установка рукава пневмовыгружателя в вагон;

включение насоса;

перекачивание цемента в силос;

выключение насоса.

Технологический процесс разгрузки крупного заполнителя состоит из следующих операций:

установка вагона с керамзитом или щебнем над приямком ленточного конвейера;

открывание бортов вагона;

высыпание заполнителей в приямок.

Технологический процесс разгрузки песка состоит из следующих операций:

установка автосамосвала над приямком ленточного конвейера;

опрокидывание кузова автосамосвала;

высыпание материала в бункер.

Технологический процесс разгрузки добавки состоит из следующих операций:

установка цистерны с добавкой рядом с баками добавок;

включение насоса;

перекачивание добавок из цистерны в ёмкости;

выключение насоса;

установка машины с сухими добавками рядом со складом БСЦ.

переноска мешков с добавкой вручную либо автопогрузчиком в специально отведённое помещение;

Технологический процесс складирования материалов

Складирование цемента на предприятии осуществляется в типовом прирельсовом складе силосного типа. В состав склада цемента входят: приёмное устройство с пневмоподъёмником; силосный склад, состоящий из шести силосов общей ёмкостью 1200т с пневмовыгружателями; цементопровод подачи цемента в расходные бункера бетоносмесительного цеха.

Для складирования заполнителей склад оборудован тремя бункерами для песка объёмом 800м3, двумя бункерами для щебня объёмами 1200м3 и 800м3 и одним бункером для керамзита объёмом 800м3.

Складирование заполнителей осуществляется в следующем порядке:

включение конвейера подачи заполнителя;

установка угловой заслонки конвейера над бункером соответствующего материала;

перемещение материала по транспортёрной ленте к бункеру;

высыпание материала в приёмочные бункера;

выключение конвейера.

При складировании и хранении заполнителей должны выполняться следующее правила:

мелкие и крупные заполнители должны храниться раздельно по фракциям, смешивание фракций не допускается.

объём находящихся на складе крупных и мелких заполнителей должен обеспечивать необходимый страховой запас не менее семи рабочих суток.

Химические добавки, поступающие на завод в жидком состоянии, разгружаются, и храниться в специально оборудованном складе, который входит в состав отделения по приготовлению химических добавок. Склад состоит из шести ёмкостей, в которых может храниться по 15т жидких добавок.

Химические добавки, поступающие на завод в сухом состоянии и упакованные в бумажные и полиэтиленовые мешки, хранятся и складируются отдельно в специально отведённом помещении на складе бетоносмесительного узла.

Технологический процесс хранения материалов

При хранении цемента необходимо:

очищать воздух выходящий из силосов, бункеров приёма и выдачи, применяя фильтры и циклоны, под которыми должны быть установлены сборники пыли;

во избежание схватывания цемента в цементопроводах, осушать воздух, применяя осушители различных конструкций;

во избежание слёживания цемента, в обязательном порядке производить перекачку его из одного силоса в другой не реже одного раза в месяц;

производить периодические испытания, подтверждающие соответствие цемента его паспортным данным.



5. ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ И ОСНАСТКИ

Таблица 5.1 - Ведомость оборудования и оснастки на изготовление наружных стеновых панелей для сельскохозяйственных зданий и сооружений

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Марка оборудования	Характеристики оборудования	Примечание
	Конвейер ленточный	1	ТК-800	82м
	Расходный бункер	2		65 м3	Разделен на 6 секций
	Дозатор весовой	2	АД-1600-2БП	до 1600 кг
	Дозатор весовой	2	АД-1600-2БЩ	до 1600 кг
	Дозатор весовой	2	АД-200-2БЖ	до 200 кг
	Дозатор весовой	2	АД-400-2БЦ	до 400 кг
	Дозатор весовой	2	АД-30-2БЖ	до 30 кг
	Дозатор весовой	1	АД-1600-2БК	до 1600 кг
	Бетоносмеситель	4	СБ-247	2,25 м3
	Бункер самоходный	2	СМЖ-28А	0,8 м3
	Бункер самоходный	3	СМЖ-28	1 м3
	Улавливатель цемента	2	ЦН-15
	Фильтр всасывающий	2	СМЦ-166Б	1400-2160 м3/ч
	Поворотная воронка	2
	Воронка выдачи бетона	4



6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АГРЕГАТ

6.1 Разработка технологического агрегата

6.1.1 Бетоносмеситель СБ-247

Бетоносмеситель СБ-247 (лист№7) состоит из неподвижного цилиндрического корпуса-чаши 1, ротора со смесительными лопастями 2, редуктора 3, пневмоцилиндра 4, крышки 5, электрооборудования 6, затвора 7 и установки электродвигателя 8.

Кольцевое смесительное пространство чаши заключено между днищем, наружной и внутренней цилиндрическими обечайками и внутри защищено сменной броней.

В днище корпуса имеется секторное отверстие для выгрузки смеси, закрываемое затвором.

Открытие и закрытие затвора производится пневмоцилиндром. На стенке чаши крепятся конечные выключатели, сигнализирующие о положении затвора в крайних положениях, а также конечные выключатели, отключающие электродвигатель при открывании створок крышки чаши во время работы смесителя.

Сверху, на корпусе чаши установлена крышка, в которой имеется загрузочный патрубок, вытяжной патрубок для соединения с аспирационной системой, смотровой люк и труба для заливки воды.

На корпусе ротора закреплены держатели смесительных лопастей и очистные скребки. Внутренний очистной скребок и лопасть верхнего слоя закреплены на роторе жестко, а наружный 21 и лопастедержатели - подпружинены. Лопастедержатели через шпонку соединяются с кулаками и установлены в корпусе на металлографитных втулках. Пружинная подвеска лопастей предохраняет ротор и редуктор от поломок при заклинивании щебнем.

На роторе имеются регулировочные болты 22, с помощью которых устанавливается зазор между лопастью и днищем, а также производится натяжение пружины.

Привод смесителя состоит из электродвигателя и двухступенчатого планетарного редуктора. В первой ступени редуктора применен “плавающий” венец, а во второй - запрессованный в корпус. Выходной вал редуктора жестко закреплен на чаше смесителя, передача крутящего момента ротору осуществляется через вращающийся корпус редуктора.

Зубчатые колеса и подшипники редуктора смазываются маслом. Выходной вал редуктора уплотняется тремя резиновыми армированными манжетами, входной вал - одной манжетой, лабиринтом и крышкой.

Для уменьшения нагрузок на зубчатые колеса электродвигатель соединен резиновым амортизатором с крышкой.

Предохранительным устройством в случае выхода из строя амортизатора в узле установки электродвигателя служат металлические планки.

Слив масла производится через сливную пробку маслоуказателя и сливную пробку выходного вала редуктора.

Смеситель работает следующим образом: при вращающемся роторе загружаются отдозированные составляющие смеси и подается заданная доза воды. Вращающийся ротор лопастями воздействует на смешиваемые материалы, образуя однородную смесь. Готовая смесь выгружается через люк затвора.



7. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

7.1 Разработка принципиальной электрической схемы бетоносмесителя

Управление смесителем производится с индивидуального пульта управления или с главного пульта управления бетонного завода.

Кабель к силовому приводу смесителя подводится непосредственно от пульта управления смесителем или от шкафа аппаратуры бетонного завода. Питание осуществляется от трехфазной сети переменного тока напряжением 380/220В, частота 50 Гц.

Схема электрическая (лист №5) принципиальная бетоносмесителя позволяет осуществлять дистанционный режим его работы.

При дистанционном режиме работы бетоносмесителя необходимо на местном пульте управления включить автоматический выключатель QF1.

Пуск двигателя М1 бетоносмесителя осуществляется нажатием кнопки S “Пуск”. Отключение двигателя М1 в дистанционном режиме осуществляется кнопкой SBI “Стоп”.

Выключение электромагнита YAI пневмораспределителя управления затвором смесителя оператор осуществляет тумблером SAI, расположенным на лицевой панели пульта управления. При открывании створок крышки чаши конечные выключатели SQI..SQ4 отключают двигатель смесителя. Конечные выключатели SQ5 и SQ6 подают сигнал о положении затвора смесителя - открытое или закрытое.

Схема позволяет осуществлять защиту электродвигателя М1 смесителя от перегруза и короткого замыкания при помощи автоматического выключателя QF1.



7.2 Разработка функциональной схемы контроля и регулирования дозирования и перемешивания бетонной смеси

Бетоносмесительный цех рассчитан на приготовление бетонных смесей, предназначенных для работы формовочных машин, а также производства и выдачи товарного бетона. Эксплуатация узла производится круглосуточно при температуре окружающего воздуха от минус 100С до плюс 450С.

Питание узла осуществляется от электрической сети переменного тока с глухозаземленной нейтралью, напряжением 380В,50Гц.

Бетоносмесительный цех состоит из следующего оборудования:

4 бетоносмесителя СБ-247Б;

2 поворотные воронки;

дозаторное оборудование, состоящее из 3-х дозаторов щебня, 2-х дозаторов песка, одного дозатора песка-щебня (дозирование последовательное), 3-х дозаторов цемента, 3-х дозаторов воды и 2-х дозаторов химдобавок.

Дозаторное оборудование требует серьезной реконструкции и замены дозаторов па дозаторы тензометрической системы измерения веса.

12 расходных бункеров инертных с поворотными кругами;

аспирационная система;

пневмосеть;

Перечень используемых энергоресурсов и их характеристики:

1) Питание электрических исполнительных механизмов осуществляется от трехфазной сети переменного тока с глухо заземлен ной нейтралью. Номинальное напряжение питания 380В, отклонение напряжения питания от номинального от 10% до минус 15%, частота (50±1)Гц;

2) Давление в пневмосети может изменяться в диапазоне от 4 до 6 кгс/см;

3) Давление в водопроводной сети может изменяться от 3 до 10 кгс/см .

В настоящее время существует система управления на основе пневматических модулей с ручным управлением основными операциями по загрузке расходных бункеров, дозированию компонентов, выгрузке, перемешиванию и выдаче готовой смеси потребителю.

Существующая система управления принципиально не обеспечивает решение следующих вопросов:

не обеспечиваются требования ГОСТ 7473-94 (смеси бетонные) по точности дозирования (1%-для цемента и жидких и 2% - для инертных материалов);

не обеспечивается стабилизация водоцементного отношения на уровне требуемом для нормальной работы формовочного оборудования (в/ц=0,19);

не обеспечивается учет расхода компонент и выхода готовой смеси;

не позволяет хранить введенные ранее рецепты смеси и не гарантирует точное их исполнение;

не позволяет делать «дробные» замесы;

не гарантирует минимизацию времени холостого прогона оборудования и др.

Исходя из вышесказанного требуется замена существующей системы управления на автоматизированную систему управления “АС Бетон-Микро РС”

Состав системы:

- Компьютерный блок, содержащий IBM-совместимый промышленный компьютер производства фирмы Octagon Sys. Corp. (США), оптоизлированного ввода-вывода дискретных сигналов;

- Промышленный компьютер производства фирмы Octagon Sys. Corp. имеет сертификат качества ISO 9001 от 18.12.1993 г. на следующие параметры:

рабочий диапазон температур -40.. .+80°С;

диапазон напряжения питания 100...265 В;

уровень вибрации до 5g;

уровень ударных нагрузок до 20g;

наработка на отказ не менее 11 лет.

- Рабочее место оператора, на котором располагаются монитор (стандартный или промышленного исполнения), клавиатура, панель ручного управления;

СВЧ-влагомер песка (MR-113);

- Шкаф с электрооборудованием, защитной аппаратурой и элементами подключения внешних связей;

- Бесконтактные датчики положения, движения исполнительных механизмов, ток уровня;

- Тензометрические каналы измерения веса;

- Кабельная сеть;

Сущность системы:

Система автоматизированного управления предназначена для управления весодозировочным и смесительным оборудованием бетоносмесительного узла после реконструкции (согласно схеме автоматизации (Лист №8) обеспечивает автоматическое выполнение заявок по приготовлению бетонных смесей, вводимых оператором.

Основной функцией системы является выполнение технологических процессов дозирования компонент в соответствии с заданным рецептом, загрузка материалов в бетоносмеситель, перемешивание и выгрузка готовой смеси потребителю. Для запуска выполнения заявки оператору достаточно ввести наименование Заказчика (для регистрации) и указать требуемый рецепт, объем готовой смеси и смеситель. Контроль допустимости параметров заявки, наличия необходимых по рецепту компонент, разделение на замесы выполняется автоматически.

В процессе выполнения заявки производится постоянный контроль состояния оборудования и при обнаружении отклонений параметров технологического процесса от нормы или отказов оборудования выполняется корректная остановка процесса с выдачей текстового сообщения о причине останова оператору. Продолжение процесса производится после разрешения оператора.

Учет влажности песка производится по результатам автоматических измерений влажности с помощью СВЧ-влагомера.

Управление системой производится оператором через клавиатуру с помощью меню, справочных окон и окон ввода значений параметров, что не требует специальной подготовки оператора. Предусмотрены возможности остановок процесса на разных этапах автоматического управления для устранения неисправностей оборудования и аварийных ситуаций.

АСУ ТП рассчитана на обслуживание одним электриком 5-го разряда и круглосуточную эксплуатацию при следующих условиях:

температура окружающего воздуха:

датчиков от -20 до + 45 °С;

электроаппаратуры от -20 до + 45°С;

рабочего места оператора от + 1 до + 45°С;

относительна влажность воздуха до 75% при температуре +30°С;

атмосферное давление от 84 до 107 кПа;

амплитуда значений виброперемещений до 0,2 мм на частотах 10.. .55 Гц.

Основные технические характеристики АСУ на одну линию, состоящую из 2-х бетоносмесителей, работающих одновременно:

Управление дозаторно-смесительным оборудование одного отделения с 2-мя бетоносмесителями, работающими одновременно.

Измерение веса и дозирование для 8 дозаторов (от 1 до 4 компонент в каждом дозаторе).

Погрешности дозирования 1...2,0% за счет автоматической адаптации к параметрам оборудования и состоянию компонент.

Загрузка в бетоносмесители с заданной временной установкой.

Контроль жесткости (подвижности) смеси в процессе перемешивания.

Отображение текущего состояния оборудования БСУ и хода технологического процесса в виде мнемосхемы на экране цветного монитора.

До 100 составов (рецептов) бетонной смеси.

Пересчет рецептов по влажности песка.

Одновременное выполнение нескольких заявок.

Учет расхода компонент и выхода готовой смеси.

Вывод учетной и справочной информации на устройство печати.

Автоматическая диагностика состояния оборудования.

Блокировка аварийных ситуаций при отказах оборудования.

Автоматический и ручной режим работы.

Возможность подключения к АСУ узла и предприятия.

Внедрение системы позволяет достигнуть:

сокращения расхода компонентов бетонной смеси (особенно цемента) в результате повышения точности дозирования и работе в зоне отрицательных допусков СНиП;

уменьшение времени холостой работы оборудования (экономия энергоресурсов, увеличение ресурса оборудования);

увеличение ресурса дорогостоящего формовочного оборудования за счет использования оптимальных характеристик смесей (в/u^const);

исключение случаев воровства цемента и бетона за счет автоматизированного учета компонент и бетонной смеси;

увеличение реальной производительности БСУ за счет организации параллельно работающего оборудования и т.п.;

регистрация действий оперативного персонала;

регистрация состояния основного технологического оборудования;

контроль технического состояния оборудования и своевременное проведение ППР.



8. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Ниже приведены варианты калькуляций на товарный бетон класса С18/22,5 отличающиеся применением добавки С-3 во втором варианте (калькуляция 2).

бетоносмесительный цех реконструкция покрытие

Таблица 8.1 - Калькуляция 1 (без добавки)

№ п/п	Элементы затрат	Ед. изм.	Кол-во	стоимость единицы измерения, руб	Сумма, руб.	Удельный вес, %
1	Сырье и материалы				67290	55,14
2	Основная з/плата пр. рабочих	Чел/ч	1,210	1466	1774	1,45
3	Дополнительная з/плата пр. рабочих	%	14,590		259	0,21
4	Отчисления на соцстрах	%	35		711	0,58
5	Тепловая энергия и техн. цели	Гкал	0,019	57470	1092	0,89
6	Э/энергия на техн. цели	кВт/ч	15	219,4	3291	2,70
7	Общепроизводственные расходы				7199	5,90
8	Цеховая себестоимость				81616	66,88
9	Общехозяйственные расходы				2359	1,93
10	Налоги и отчисления				257	0,21
	В т.ч. от заработной платы				(93)	(0,08)
	В т.ч. земелн.+экологич.				(165)	(0,13)
11	Производственная себестоимость				84232	69,02
12	Внепроизводственные расходы	%	1,82		1533	1,26
13	Себестоимость				85765	70,28
14	Инновационный	%	4,5		3859	3,16
15	Ведомственный контроль	%	0,1		122	0,10
16	Полная себестоимость				89625	73,44
17	Прибыль	%	7,0		10575	8,67
18	Оптовая цена				100199	82,10
19	Итого				100321	82,20
20	Целевые фонды	%	3,0		3103	2,54
21	НДС	%	18		18616	15,25
22	Отпускная цена				122040	100
	В т.ч. все налоги				(7084)	(5,80)
23	Отпускная цена без НДС				103424	84,75



Таблица 8.2 - Расчет 1 стоимости материалов, входящих в изделие

№ п/п	Наименование материала	Ед. изм.	стоимость единицы, руб.	Расход на единицу изделия	Стоимость на изделие, руб.
1	Цемент М500	тн	119851	0,389	46610
2	Щебень Фр. 5-20 мм	тн	15446	1,205	18612
3	Песок	тн	2387	0,707	1688
4	Вода	м3	1969	0,193	380
Всего	67290

Таблица 8.3 - Калькуляция 2 (с добавкой С-3)

№ п/п	Элементы затрат	Ед. изм.	Кол-во	стоимость единицы измерения, руб	Сумма, руб.	Удельный вес, %
1	Сырье и материалы				75934	56,43
2	Основная з/плата пр. рабочих	Чел/ч	1,210	1466	1774	1,32
3	Дополнительная з/плата пр. рабочих	%	14,590		259	0,17
4	Отчисления на соцстрах	%	35		711	0,53
5	Тепловая энергия и техн. цели	Гкал	0,019	57470	1092	0,81
6	Э/энергия на техн. цели	кВт/ч	15	219,4	3291	2,45
7	Общепроизводственные расходы				7199	5,35
8	Цеховая себестоимость				90260	67,08
9	Общехозяйственные расходы				2359	1,75
10	Налоги и отчисления				257	0,19
	В т.ч. от заработной платы				(93)	(0,07)
	В т.ч. земелн.+экологич.				(165)	(0,12)
11	Производственная себестоимость				92876	69,02
12	Внепроизводственные расходы	%	1,82		1690	1,26
13	Себестоимость				94567	70,28
14	Инновационный	%	4,5		4256	3,16
15	Ведомственный контроль	%	0,1		134	0,10
16	Полная себестоимость				98822	73,44
17	Прибыль	%	7,0		11660	8,67
18	Оптовая цена				110482	82,10
19	Итого				110617	82,20
20	Целевые фонды	%	3,0		3421	2,54
21	НДС	%	18		20527	15,25
22	Отпускная цена				134564	100
	В т.ч. все налоги				(7811)	(5,65)
23	Отпускная цена без НДС				114038	84,75

Таблица 8.4 - Расчет 2 стоимости материалов, входящих в изделие

№ п/п	Наименование материала	Ед. изм.	стоимость единицы, руб.	Расход на единицу изделия	Стоимость на изделие, руб.
1	Цемент М500	тн	119851	0,428	51320
2	Щебень Фр. 5-20 мм	тн	15446	1,201	18551
3	Песок	тн	2387	0,675	1611
4	Вода	м3	1969	0,205	404
5	С-3	тн	1900726	0,002	4049
Всего	75934

Таким образом:

- годовой экономический эффект при использовании бетона без химической добавкой П-2 составит:

Э = 134564Ч4000 - 122040Ч4000 = 50096000 руб.

Экономический эффект не достигается за счет экономии цемента и применения химической добавки П-2, следовательно применять данную добавку при производстве покрытия 2ПГ6-2АIVт В15 не целесообразно и экономически не выгодно.

Таблица 8.5 - Прогнозируемые цены на продукцию млн.руб.

№ п/п	Наименование	ед. изм.	Базовый год 2009 (оценка)	Планируемый 2010 год по кварталам (нарастающим итогом)
				1 кв.	1 полугодие	9 месяцев	год
1	ВСЕГО:	м3	0,291	0,301	0,294	0,286	0,288
	в том числе:
	Конструкции и изделия сборные железобетонные	м3	0,340	0,322	0,324	0,327	0,329
	из общего количества конструкций и изделий сборных железобетонных:
	плиты перекрытий многопустотные	м3	0,232	0,241	0,243	0,245	0,247
	Неармированные изделия	м3	0,300	0,314	0,317	0,319	0,322
	Товарный бетон	м3	0,156	0,149	0,150	0,152	0,153
	Строительный раствор (товарный)	м3	0,138	0,126	0,127	0,128	0,129
	Итого товарные смеси	м3	0,155	0,148	0,149	0,150	0,151
	Металлоконструкции сварные (товарная арматура)	тн	3,481	3,479	3,513	3,533	3,561
2	в том числе производственная программа на 2010 год в разрезе номенклатуры:
	1-й пролет
	ИП	м3	0,418	0,377	0,376	0,380	0,382
	ПТМ 63-15ж	м3	0,196	0,219	0,220	0,222	0,224
	ПТМ 64-15ж	м3	0,261	0,262	0,264	0,266	0,268
	ПТМ 32-15ж	м3	0,268	0,281	0,284	0,286	0,288
	Прочие ж/б изделия	м3	0,568
	Итого 1 пролет	м3	0,287	0,253	0,254	0,256	0,258
	2-й пролет
	2ПТМ	м3	0,231	0,233	0,235	0,237	0,238
	Итого 2 пролет	м3	0,231	0,233	0,235	0,237	0,238
	3-й пролет
	МАФ	м3	0,410	0,386	0,389	0,392	0,395
	ФБС	м3	0,200	0,194	0,197	0,198	0,199
	Балки, прогоны	м3	0,998	0,890	0,897	0,904	0,911
	2ПГ 6-4 Ат5-п В20 w6	м3	0,584	0,567	0,572	0,575	0,579
	ПЖ(50%),РС(25%) СШ (25%)	м3	0,504	0,551	0,556	0,560	0,564
	СВ100-10Ат5	м3	0,920	0,959	0,960	0,970	0,978
	Элементы ограждений П9-у	м3	0,436	0,494	0,498	0,502	0,505
	ФЛ 20-12-4-о	м3	0,316	0,377	0,375	0,380	0,381
	Сваи 80-30-6W6	м3	0,488	0,544	0,549	0,553	0,557
	ЛМ/ЛП (по50%)	м3	0,397	0,422	0,420	0,425	0,426
	Крышки, днища фр5-10(50%)	м3	0,537	0,496	0,500	0,498	0,504
	Ф-2	м3	0,467	0,462	0,474	0,475	0,477
	Контейнерные площадки	м3	0,522	0,582	0,569	0,580	0,578
	ПСВ 1ПСВ-2 ж	м3	0,598	0,587	0,591	0,596	0,601
	фундаменты, стаканы фундам.	м3	0,505	0,419	0,423	0,426	0,427
	Колонны 1К72-2м2-01	м3	1,671	0,890	0,906	0,910	0,920
	Прочие ж/б изделия	м3	0,458
	Итого 3 пролет	м3	0,442	0,474	0,478	0,481	0,485
	4-й пролет
	ПСД 60.12.25-т-01(04)	м3	0,432	0,435	0,440	0,443	0,447
	ПСВ 1ПСВ-2 ж	м3	0,550	0,561	0,565	0,570	0,574
	Колонны 1К72-2м2-01	м3	1,073	0,897	0,904	0,911	0,918
	Кольца фр5-10 по 50%	м3	0,388	0,404	0,406	0,410	0,413
	Эж-1, СШ ср.	м3	0,758	0,650	0,673	0,672	0,674
	ИП-2 ж	м3	0,420	0,428	0,431	0,435	0,438
	Прочий ж/б.	м3	0,538
	Итого 4 пролет	м3	0,535	0,542	0,546	0,550	0,555
	Итого ФЦ	м3	0,337	0,321	0,324	0,326	0,329
	Товарные смеси	м3	0,155	0,148	0,149	0,150	0,151
	ВСЕГО:	м3	0,285	0,295	0,288	0,280	0,282
	Товарная арматура	тн	3,481	3,479	3,513	3,533	3,561

8.1 Анализ рынка, стратегия маркетинга, экспорт, показатели эффективности

ОАО «Гомельжелезобетон» является одним из крупнейших по Гомельской области производителем элементов сборного железобетона. На рынок Гомельской области поставляется практически вся продукция предприятия Рисунок 1.

Кроме ОАО «Гомельжелезобетон» на рынке сборных железобетонных конструкций Гомельской области представлены следующие предприятия по выпуску сборного железобетона (Рисунок 2), в том числе по выпуску плит перекрытия (Рисунок 3).

Рыночные исследования, проведенные отделом маркетинга ОАО «Гомельжелезобетон» в 2009 году, показали, что в качестве важнейших факторов конкурентоспособности продукции потребители считают:

-качество продукции;

-цена;

-сроки поставки.

Рис. 8.1 - Структура рынков сбыта продукции ОАО «Гомельжелезобетон».

Объемы производства железобетонных конструкций, в том числе плит пустотного настила, по Гомельской области представлены в таблице №2.

Таблица 8.6

Наименование организации	Объем производства, тыс. м3 в год	в.т.ч. плит пустотного настила, тыс. м3 в год
ОАО "Гомельжелезобетон"	75	49
КУП «Мозырский завод ЖБИ № 5»;	17	12
ДУП «Гомельский завод ЖБИ № 3»;	3	6
КДУП «Мозырский завод № 4»;	15	6
ЖБИ ОАО «СМТ № 27»;	12	6
РУП «Завод ЖБИ» г. Рогачев;	20	10
ОАО «Светлогорский завод №11»;	36
ОАО «Гомельский ДСК»	140
ОАО «Мозырьский ДСК»	36
Прочие	12	6
Итого	366	95

Рис. 8.2 - Структура выпуска сборного железобетона по Гомельской области

Рис. 8.3 - Структура выпуска плит перекрытия по Гомельской области

В силу схожести потребительских качеств изделий, а также с учетом реализации политики жесткого государственного регулирования цен в строительстве, средние цены на конструкции сборного железобетона у различных производителей, как Гомельской области, так и крупнейших производителей других регионов республики, отличаются несущественно (в пределах 5-15%).



8.2 Стратегия маркетинга ОАО “Гомельжелезобетон”

Ожидаемый вариант развития ситуации на строительном рынке страны в 2010 году (по данным ГП «Институт НИПТИС») заключается в сохранении объемов СМР и объемов жилищного строительства на уровне показателей 2009 года, при незначительных темпах роста 5-10 %.

Стратегия маркетинга ОАО «Гомельжелезобетон» ориентирована на обеспечение сбыта железобетонных изделий на внутреннем рынке и организацию экспортных поставок железобетонных изделий на рынок близлежащих регионов Российской Федерации.

Учитывая условия строительного рынка на ближайший период, важнейшими критериями успешного сбыта продукции являются: активная работа по поиску потребителей, организация своевременной и бесперебойной поставки продукции надлежащего качества и точное выполнение контрактных обязательств, регулируемая ценовая политика предприятия.

Основной объем производства железобетонных конструкций на ОАО «Гомельжелезобетон» в 2010 году обеспечивают два направления деятельности, а именно:

наращивание выпуска железобетонных конструкций для полносборного жилого дома конструктивной системы «широкий шаг», в рамках выполнения областной программы строительства жилья при достижении проектной мощности производства по выпуску данного вида продукции, в объеме 36 тыс. м3 (в том числе 24 тыс. м3 плит пустотного настила), что составит 42 % от объема производства конструкций сборного железобетона.

выпуск плит пустотного настила безопалубочной технологии в объеме 33 тыс. м3 (150 000 м2), что составит 38 % от объема производства конструкций сборного железобетона.

Программа строительства жилья на 2010 год по Гомельской области подтверждает потребность в плитах данного вида на уровне 130 тыс. м2 (с учетом ТНП) или 28 тыс. м3.

Согласно анализа поставок в другие регионы Республики Беларусь при условии ведения агрессивного маркетинга, возможна поставка до 6 % продукции, что составит 2 тыс. м3, а также поставка на экспорт до 10 % , а именно 3 тыс. м3 в год, при условии подъема строительной отрасли РФ.



9. ОХРАНА ТРУДА.

9.1 Обеспечение безопасности при производстве сборных железобетонных конструкций

Производство бетонных смесей связанно с работой механизмов, машин. В соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» и СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве» к самостоятельной работе с оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие медицинское освидетельствование, обученные правилам эксплуатации оборудования и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по ТБ.

Все электрооборудование и пульты управления на технологической линии должны быть заземлены в соответствии с «Правилами эксплуатации электроустановок»

Все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности.

До начала работы должно быть проверено техническое состояние оборудования, инструмента.

Складирование материалов и готовой продукции должно осуществляться только в строго отведенных для них местах, с соблюдением проходов между штабелями, контейнерами не менее 0,7 м.

Должны быть разработаны краткие инструкции по ТБ на рабочих местах по всем операциям технологического процесса, а рабочие должны быть ознакомлены и работать в соответствии с ними.

При эксплуатации предприятий сборного железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии. Производство сборного железобетона необходимо располагать в помещениях, относящихся к основным категориям Г и Д взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности. Для предотвращения загрязнении воздуха рабочих помещений вредными выделениями, источники значительного выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть теплоизолированы. Процессы со значительным выделением пыли должны быть изолированы и осуществляться без непосредственного участия в них людей. Оборудование, являющееся источником выделения пыли, должно быть укрыто и максимально герметизировано. В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или принудительную вентиляцию.

При проектировании новых предприятий и цехов по производству железобетонных изделий, а также при реконструкции и переоборудовании заводов, отдельных цехов, полигонов и технологических линий следует руководствоваться требованиями действующих «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий», «Строительных норм и правил» и «Правил техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий».

Основную роль в промышленной санитарии играют бытовые помещения, в состав которых входят гардеробные, помещения для обезвреживания, сушки и обеспыливания одежды, уборные, умывальные, душевые, помещения для личной гигиены женщин, помещения для кормления грудных детей, курительные, прачечные, помещения для обогрева рабочих и др.

Состав бытовых помещений назначается в соответствии с нормами, предусмотренными СНБ 3.02.03-03 «Административные и бытовые здания» в зависимости от санитарной характеристики производственных процессов.

Для предприятий промышленности сборного железобетона следует предусматривать: гардеробную, душевую, умывальную.

Гардеробные предназначаются для хранения уличной, домашней и рабочей одежды. Гардеробные для рабочей одежды устраиваются в помещениях отдельных от гардеробных для уличной и домашней одежды. В гардеробных рабочей одежды предусматриваются отдельные для хранения чистой и грязной одежды кладовые, площадью не менее 3 м2 каждая.

Гардеробы для хранения домашнего платья и рабочей одежды устраиваются раздельно для мужчин и женщин.

Оборудование гардеробов для предприятий промышленности сборного железобетона предусматривает на одного человека двойной закрытый шкаф глубиной 50 см, шириной 50 см и высотой 165 см для хранения уличной и рабочей одежды.

Число мест в гардеробных следует предусматривать равным количеству работающих в наиболее многочисленной смене.

Ширина прохода между шкафами предусматривается не менее 1 м; при устройстве скамеек в проходах - не менее 2 м. Расстояние между крайним рядом шкафов и стеной или перегородкой в гардеробных, оборудованное скамьями, должно быть 1,3 м.

Количество кранов в умывальных предусматривается по числу работающих в наиболее многочисленной смене.

Для промышленности сборного железобетона расчетное количество на один кран в умывальных (с подачей горячей воды ко всем умывальникам) составляет 20 чел. Умывальные должны устраиваться в отдельных помещениях раздельно для мужчин и женщин.

Умывальные в общезаводских и цеховых конторах с числом кранов не более 6 должны устраиваться в шлюзах при уборных.

Ширина прохода между умывальниками и стеной помещения должна быть не менее 1,50 м, между двумя рядами умывальников не менее 2,0 м. Расстояние между кранами умывальников не менее 0,65 м.

Количество душей (душевых розеток) для душевых и промышленности сборного железобетона рассчитывается из нормы: 3 чел. на одну розетку. Душевые должны иметь изолированное помещение для переодевания, оборудованное скамьями из расчета на один душ 3 места - по 0,4 м на каждое место. Ширину скамей - 0,3 м; ширина прохода между скамьями не менее 1,0 м.

Душевые с числом душей более 6 оборудуют тамбуром между душевой и помещением для переодевания.

Кабины для душей должны иметь размеры 0,9x0,9 м в осях.

Уборные располагают равномерно по отношению к рабочим местам. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до уборной не должно превышать 75 м.

Уборные, как правило, должны быть оборудованы напольными чашами или унитазами. В мужских уборных предусматривают также писсуары. Количество напольных чаш или унитазов и писсуаров назначается в зависимости от количества человек в наиболее многочисленной смене: из расчета 15 женщин на 1 напольную чашу (или на 1 унитаз) и 30 мужчин на 1 напольную чашу (или на 1 унитаз) и на 1 писсуар.

Напольные чаши и унитазы размешаются в отдельных кабинах с дверями, открывающимися наружу. Кабины размером в плане 1,2Ч0,9 м отделяются друг от друга перегородками высотой 1,80 м, не доходящими на 0,2 м до пола. В кабинах предусматривают крючки для одежды.

Уборные при входе должны иметь шлюзы. Наружные двери в шлюзах должны быть самозакрывающимися. Уборные обязательно оборудуются умывальниками из расчета 1 умывальник: на 4 унитаза (но не менее 1 умывальника) с размещением их в шлюзах.

Проходы. Особое внимание следует обращать при проектировании технологических линий на оставление соответствующих размеров рабочих проходов (СниП 2.09.02-85* «Производственные здания»).

При расположении оборудования в цехах предусматриваются проходы для людей, а также при необходимости проезды для цехового транспорта. Ширина проезда для грузового автотранспорта составляет не менее 3,5 м.

При расположении в проходах и проездах рабочих мест ширина последних должна быть увеличена на ширину рабочего места, но не менее чем на 0,8 м при расположении рабочих мест с одной стороны проходов и проездов и не менее чем на 1,5 м при расположении рабочих мест по обеим сторонам проходов и проездов.

Ограждения. Все площадки, расположенные выше уровня пола, лестницы, переходные мостики и переходы, а также открытые люки, разного рода колодцы и загрузочные отверстия, находящиеся в полу и перекрытиях, должны быть ограждены прочными перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой по нижнему контуру перил площадки (лестницы и т. п.) на высоту не менее 20 см, а люки и колодцы перекрыты прочными решетками с ячейками не более 50 мм.

Вибрация и виброболезнь.

При проектировании предприятий сборного железобетона следует предусматривать мероприятия, предупреждающие заболевания вибрационной болезнью. Опасные для здоровья человека частоты лежат в пределах от 80 до 200 гц и соответствуют частотам современных вибрационных установок, применяемых на заводах сборного железобетона.

Различают общую вибрацию - в случае передачи колебаний конструкций на человека, находящегося на ней, местную вибрацию инструмента, удерживаемого в руке, или вибрацию элемента установки, которой человек касается во время работы.

Если оборудование работает периодически и не более 15% продолжительности рабочей смены, допустимые величины можно увеличить в 3 раза, при местной вибрации от ручных инструментов их параметры должны соответствовать требованиям «Временных правил по ограничению вибрации на работающих ручным инструментом».

Отклонения параметров колебаний от допустимых величин, установленные замерами при помощи специальных приборов - вибрографов (оптических, механических или электрических), служат основанием для определения конкретных мероприятий по снижению вредного воздействия вибрации. Одним из основных мероприятий является виброизоляция рабочих мест.

Различают, в зависимости от назначения, активную и пассивную виброизоляцию. Активная виброизоляция применяется для уменьшения колебаний оснований и конструкций, на которых расположена виброустановка. Пассивная виброизоляция защищает от вибрации человека или оборудование на основе специального подбора соотношения надрессорного тела и жесткости пружины.

В качестве виброизоляторов применяют главным образом стальные пружины и резиновые элементы. Существуют две схемы виброизоляции - опорная и подвесная; при опорной виброизоляторы размещают под постаментом объекта, подвесной вариант предусматривает подвешивание виброустановки на сжатых или растянутых изоляторах.

При устройстве пружинных изоляторов пригодны любые пружины, соответствующие расчетной жесткости. Жесткостью пружины называется усилие в кг, вызывающее осадку пружины на величину 1 см. Количество пружин назначается из условий удобства их размещения и эксплуатации. Подбор пружинных и резиновых виброизоляторов производят по «Инструкции по проектированию и расчету виброизоляции машин с динамическими нагрузками и оборудования чувствительного к вибрациям» (И-204-55МСПМХП).

Предупредить виброболезнь возможно путем обеспечения рабочих, обслуживающих вибрационные установки, специальными противовибрационными рукавицами и противовибрационными ботинками, изготовленными с применением мягкой пористой резины.

Рабочие, обслуживающие вибрационные установки, должны регулярно в обязательном порядке проходить медицинский осмотр.

Наиболее целесообразным является переход на механизированное разравнивание укладываемой в формы бетонной смеси, дистанционное управление работой бетоноукладчиков и автоматическое формование изделий.

Пылевыделение

Предприятие должно осуществлять систематический контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Этот контроль производят заводские санитарные лаборатории, а также городские и районные санитарно-эпидемиологические станции (СЭС). Они определяют места и порядок контроля воздушной среды.

Пыль представляет собой гигиеническую вредность, так как она отрицательно влияет на организм человека. Наиболее опасными для человека считаются частицы размером от 0,2 до 7 мкм, которые, попадая в легкие при дыхании, задерживаются в них и, накапливаясь, могут стать причиной заболевания. Концентрация пыли в реальных производственных условиях может составлять от нескольких мг/м3 до сотен мг/м3. Санитарными нормами установлены предельно допустимые концентрации (ПДК) пыли в воздухе рабочей зоны. Для предупреждения загрязнения пылью воздушной среды в производственных помещениях и защиты работающих от ее вредного воздействия необходимо проведение следующего комплекса мероприятий.

Максимальная механизация и автоматизация производственных процессов. Это мероприятие позволяет исключить полностью или свести к минимуму количество рабочих, находящихся в зонах интенсивного пылевыделения.

Применение герметичного оборудования, герметичных устройств для транспорта пылящих материалов. Например, использование установок пневматического транспорта всасывающего типа позволяет решать не только транспортные, но и санитарно-гигиенические задачи, так как полностью исключает пылевыделения в воздушную среду помещений.

Использование увлажненных сыпучих материалов. Наиболее часто применяется гидроорошение с помощью форсунок тонкого распыла воды. Применение эффективных аспирационных установок.

Тщательная и систематическая пылеуборка помещений с помощью вакуумных установок (передвижных или стационарных). Наибольший гигиенический эффект позволяют получить стационарные установки, которые при высоком разрежении в сетях обеспечивают качественную пылеуборку значительных производственных площадей.

Очистка от пыли вентиляционного воздуха при его подаче и выбросе в атмосферу. При этом выбрасываемый вентиляционный воздух целесообразно отводить в верхние слои атмосферы, чтобы обеспечить его хорошее рассеяние и тем самым ослабить вредное воздействие на окружающую среду.

Применение в качестве индивидуальных средств защиты от пыли респираторов (лепестковых, шланговых и др.), очков и противопыльной спецодежды.

Производственные шумы

Устойчивый интенсивный шум сопровождает работу бетономешалок, имеющих зубчатые редукторные передачи. Электродвигатели технологического оборудования, вентиляторы, пневмотранспорт, компрессорные станции также являются источниками шума, оказывающего вредное воздействие на организм человека.

Для изоляции шума в данном проекте применяют устройства, препятствующие его распространению наружу, - изолирующие кожухи, в которые заключают части машины, производящие шум.

При расширении производственной базы предприятия по возможности агрегаты, вызывающие шум, концентрируем в одном месте, отделяя их звукоизолирующими перегородками.

Производственные здания с шумными агрегатами и процессами на территории промышленного предприятия по проекту не должны пропускать шум в соседние помещения. Увеличение шума в соседних помещениях не должно превышать 3 децибел.

Агрегаты, вызывающие шум, располагаем на самостоятельных фундаментах, изолированных звукопоглощающими материалами от строительных конструкций здания и близрасположенпых агрегатов.

Освещение рабочих мест. Естественная освещенность ОАО «Гомельжелезобетон» соответствует III разряду; коэффициент естественного освещения через оконные проемы наружных стен установлен равным 1,0 и регламентируется СНБ 2.04.0-98 «Естественное и искусственное освещение».

Рациональная система общей или комбинированной системы электрического освещения производственных площадей и рабочих мест регламентируется правилами устройства электрических установок (ПЭУ).

Освещенность на рабочих местах должна соответствовать характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочих поверхностей улучшает условия видения объектов, повышает производительность труда. Однако существует предел, при котором дальнейшее увеличение освещенности почти не дает эффекта и является экономически нецелесообразным.

Достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности. При неравномерной яркости в процессе работы глаз вынужден переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения.

Отсутствие резких теней на рабочих поверхностях. В поле зрения человека резкие тени искажают размеры и формы объектов различения, что повышает утомление зрения, а движущиеся тени могут привести к травмам.

Отсутствие блесткости. Блесткость вызывает нарушение зрительных функций, ослепленность, которая приводит к быстрому утомлению и снижению работоспособности. Постоянство освещенности во времени. Колебания освещенности вызывают переодаптацию глаза, приводят к зрительному утомлению. Спектральный состав света должен отвечать характеру работы.

Пожарная безопасность

Территория предприятия должна быть спланирована и иметь сеть дорог и пожарных проездов с выездами на дороги общего пользования. Территория предприятия необходимо содержать в чистоте, а дороги и переезды в исправности. Не допускается загрязнять их горючими жидкостями, отходами производства и мусором.

Все производственные, служебные, складские и вспомогательные помещения должны своевременно убираться и постоянно содержаться в чистоте. Курение допускается в специально отведенных местах, оборудованных урнами для окурков и емкостями с водой.

Противопожарными требованиями (ППБ РБ 1.01.-94 «Общие правила пожарной безопасности РБ для промышленных предприятий») предусматриваются:

1. Классификация огнестойкости зданий и сооружений по степени возгораемости строительных материалов и конструкций.

2. Классификация противопожарных преград (брандмауэров и перекрытий) в зданиях и сооружениях.

3. Возможность безопасной эвакуации находящихся в здании людей через эвакуационные выходы, ведущие:

из помещений первого этажа наружу непосредственно или через коридор, вестибюль, лестничную клетку;

из помещений любого этажа, кроме первого, в коридор или проход, ведущий к лестничной клетке или непосредственно в лестничную клетку, имеющую самостоятельный выход наружу или через вестибюль;

из помещения в соседнее помещение на том же этаже, имеющее выходы в соответствии с вышеуказанными условиями.

Проходы, выходы, коридоры, лестницы не разрешается загромождать различными предметами и оборудованием. Все двери эвакуационных выходов должны свободно открываться в направлении выхода из зданий, на случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность эвакуации людей, находящихся в производственных зданиях и других сооружениях.

Суммарная ширина лестничных маршей определяется количеством людей, находящихся на наиболее населенном этаже, кроме первого, из расчета 0,6 м на 100 чел; ширина дверей, коридоров или проходов на путях эвакуации во всех этажах принимается из того же расчета.

Минимальная ширина дверей должна быть 0,8 м; минимальная высота дверей - 2 м. Для проходов, ведущих в подвальное или цокольное помещение, эта высота может быть уменьшена до 1,9 м, а для входа на чердак - до 1,5 м.

Кроме того, водопроводная сеть завода должна предусматривать расход воды на пожаротушение: при площади территории завода до 100 га - один пожар и свыше 100 га - два, одновременно возникающие, пожара. Расчетная продолжительность пожаротушения принимается равной 3 ч.

9.2 Требования по охране труда при выполнении работ в бетоносмесительном цехе

При дозировании материалов

Во время работы дозировщик обязан:

- быть внимательным, осторожным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами;

- находиться за пультом управления и монитором, управлять работой оборудования дозаторного отделения, бетоносмесителями и бетоновозными тележками;

-загрузку бетоносмесителей материалами производить при вращающемся роторе;

-следить за показаниями приборов давления воздуха в пневмосистеме. При давлении 3атм. и ниже работать запрещается;

-следить за работой вентиляции.

Закатку цемента производить только при включенной вентиляции.

Во время работы бетоносмесителей запрещается опрокидывать крышки бетоносмесителей.

Дверь на бетоновозную эстакаду должна быть постоянно закрытой.

Быть внимательным и осторожным при проверке качества бетонной смеси, при открытии шибера нужно находиться на безопасном расстоянии от его ограждения.

Нахождение посторонних лиц в пультовой запрещается.

При чистке бетоносмесительного цеха

При проведении работ, персонал должен находиться вне зоны перемещения оборудования. Подъёмы, спуски, переходы рабочих с одной рабочей зоны в другую, должны осуществляться по инвентарным трапам, лестницам, переходным мостикам.

При чистке бетоносмесителей шиберы и заслонки на бункерах инертных материалов должны быть закрыты, а их приводы отключены.

Удаление отходов бетона из смесителя производится через шибер в поперечную тележку, нахождение персонала внутри смесителя в этот момент не допускается. Перед открытием шибера необходимо убедиться, что поперечная тележка установлена в необходимое положение. Включение механизмов передвижения осуществлять с пультов местного управления, убедившись, что в зоне перемещения отсутствуют люди. Если с пульта местного управления зона перемещения механизмов не просматривается, включение механизмов проводить двум лицам, один из которых подаёт команду на перемещение.

Очистка поперечных бетоновозных тележек производиться в зоне ремонтных эстакад. При чистке шибер бетоновозной тележки, должен быть закрыт, а механизмы привода заблокированы. Подъём и спуск персонала в бункер тележки осуществляется с помощью инвентарных лестниц. Во время очистки бункера шибера бетоносмесителей секции должны быть закрыты, а приводы их заблокированы. Удаление отходов бетонной смеси с поперечной бетоновозной тележки осуществляется через шибер в промежуточный бункер выдачи бетонной смеси на улицу. Нахождение рабочих в бункере тележки при этом запрещается. Места под бункерами выдачи бетонных смесей в этот момент должны быть ограждены.

Очистка продольных бетоновозных тележек осуществляется с ремонтной площадки, находящейся в формовочном цехе. Требования безопасности при проведении работ аналогичны требованиям безопасности при очистке поперечных бетоновозных тележек. Удаление отходов бетона осуществляется через технологические отверстия в настиле бетоновозной эстакады, при этом места под бункерами выдачи бетонной смеси в этот момент должны быть ограждены. После удаления бетонной смеси, технологические отверстия закрываются съёмными крышками.

Очистка полов, стен в зоне перемещения бетоновозных тележек, производится при полном их отключении.

Очистка бункеров инертных материалов проводится с соблюдением следующих требований безопасности:

загрузка бункера автомобильным или железнодорожным транспортом должна быть исключена, для чего ответственный руководитель работ должен включить запрещающие загрузку бункера сигналы и выставить наблюдающего, который должен иметь возможность визуального контроля за надбункерной площадкой и двухстороннюю связь с работающими;

шибер на загрузочной течке бункера должен быть закрыт;

загрузочное и разгрузочное оборудование (конвейеры, питатели, дозаторы, шнеки) бункера должно быть отключено;

рабочий персонал должен быть обеспечен необходимым для ведения работ инструментом и приспособлениями (лебёдками, переходными трапами, настилами, лестницами) и средствами индивидуальной защиты (спецодеждой, спецобувью, защитнымиочками, касками, респираторами, предохранительными поясами), в зависимости от характера и условий производства работ;

при работе в бункере должны применяться переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В.

Персонал, применяющий средства малой механизации, оснастку, приспособления, ручные электрические и пневматические машины, до начала работ должен быть обучен безопасным методам и приёмам работ с их использованием.

Эксплуатация ручных машин с электро- и пневмоприводом должна осуществляться при выполнении следующих требований:

- проверка комплектности и надёжности крепления деталей, исправности защитного кожуха, кабеля (рукава) должна осуществляться при каждой выдаче машины в работу;

- до начала работы следует проверять исправность выключателя и работу машины на холостом ходу;

- при перерывах в работе, по окончании работы, а также при смазке, чистке, смене рабочего инструмента ручные машины должны быть выключены и отсоединены от электрической или воздухопроводящей сети; - ручные машины, нагрузка от которых, приходящая на руки рабочего, превышает 100 Н, должны применяться с приспособлениями для подвешивания;

- при работе с машинами на высоте, следует использовать в качестве средств подмащивания, устойчивые подмости;

- надзор за сменой рабочего оборудования, его смазкой, заточкой, ремонтом и исправлением, а также регулировку, смену частей или ремонт механизмов следует поручать только специально выделенному для этого лицу.

При работе с пневматическими машинами следует:

- не допускать работу машины на холостом ходу (кроме случаев опробования);

- при обнаружении неисправностей немедленно прекратить работу и сдать машину в ремонт;

- следить, чтобы давление сжатого воздуха в магистрали или в передвижной компрессорной станции соответствовало рабочему давлению машины;

- запрещается менять рабочий инструмент при наличии в шланге сжатого воздуха.

Работающие с пневматическими машинами ударного или вращательного действия должны быть обеспечены мягкими рукавицами с антивибрационной прокладкой со стороны ладони.

Ручной инструмент, применяемый в строительстве, должен осматриваться не реже 1 раза в 10 дней, а также непосредственно перед применением. Неисправный инструмент, не соответствующий требованиям безопасности, должен изыматься.

При очистке оборудования запрещается:

- производить чистку работающего оборудования, работать при недостаточном освещении,

- производить очистку оборудования, используя сжатый воздух; производить работы без применения средств индивидуальной защиты;

-работать неисправным инструментом, использовать неинвентарные лестницы, трапы;

- самостоятельно снимать запрещающие плакаты, включать силовое оборудование, снимать и переставлять защитные ограждения;