Проектирование предприятия по производству железобетонных дорожных плит

Промышленные отходы загрязняют водный бассейн и почву. В то же время многие виды отходов представляют собой ценное сырье для производства строительных материалов.

Таким образом, основные направления ООС в промышленности строительных материалов следующие:

использование вторичных минеральных ресурсов многих отраслей промышленности (крупнотоннажных отходов энергетики, металлургии, химии и др.), а также собственных;

рациональное использование топливно

-энергетических ресурсов с выбором наиболее эффективных и менее загрязняющих ОС;

-переход предприятий на мало- и безотходное производство;

-рациональное водопотребление с разработкой и внедрением технологий, предусматривающих минимальный расход воды, замкнутый цикл водоснабжения, эффективную систему очистки сточных вод.

Инженерное обеспечение экологической безопасности в строительнойиндустрии

Обеспечение экологической безопасности в строительной индустрии осуществляется с помощью природоохранных мероприятий и рационального использования ресурсов, потребляемых на изготовление строительных материалов.

Для получения объективной информации о состоянии и об уровне загрязнения различных объектов ОС (воздушной, водной сред и почв), необходимо использовать надежные методы анализа. Эффективность любого метода оценивается совокупностью показателей: селективностью и точностью определения, воспроизводимостью полученных материалов, пределами обнаружения элемента и скоростью анализа.

Содержание загрязняющих веществ в объектах ОС определяются различными методами: фотометрический, фотокалометрический, спектрофотометрический, хроматографический и др.

Одним из важнейших мероприятий, обеспечивающих эффективный контроль состояния ОС является инвентаризация всех выбросов и сбросов, загрязняющих атмосферу, воду и почву.

Контроль за состоянием ОС ведут с помощью анализа воздуха, воды и почвы. Кроме этого, с целью оздоровления ОС и предотвращения ее загрязнения разрабатываются мероприятия, направленные на производство экологически чистых строительных материалов, изделий и конструкций по прогрессивным экологически чистым технологиям.

Одним из направлений стабилизации и последующего улучшения состояния ОС является создание системы экологической паспортизации предприятий строительной индустрии. Методической основой проведения паспортизации является ГОСТ 17.00.04-90 «Паспорт промышленного предприятия. Основные положения». На это направлен и ФЗРФ «О техническом регулировании» [3].

Правовое, эколого-экономическое обеспечение охраны окружающей среды в производстве строительных материалов и изделий

За последнее время Правительство РФ приняло ряд постановлений , которыми урегулирован комплекс вопросов природоохранной деятельности с учетом складывающейся эколого-экономической ситуации в стране «Об утверждении с 1991г. и 1993 г. нормативов платы за выбросы загрязнений в ПрС и порядке их применения», и о «Федеральной программе развития минерально-сырьевой базы РФ на 1994-2000г.г. и др.

Были введены платежи за выбросы, сбросы, размещения отходов с использованием при этом нормативов, стандартов, правил и требований, являющихся важнейшим звеном механизма обеспечения действенности законодательства РФ в области ООПрС и РИПрП, в том числе и относящихся к ПСМ.

Основные нормативно-технические документы по правовым вопросам ООС перечислены в пункте 2.1(подраздел Отражение проблемы в законах, постановлениях; международные аспекты охраны окружающей природной среды) рассматриваемого раздела. Все перечисленные в них требования по ООС полностью распространяются на промышленность строительных материалов, изделий и конструкций.

2.3 Воздействие проектируемого предприятия на окружающую среду и разработка мероприятий, уменьшающих эти воздействия

Позиция инженера в области охраны ОС должна базироваться на положении, что лучшая экологическая политика состоит в том, чтобы предотвратить всякого рода загрязнения и любые неприятные явления, а не в попытках преодолеть последствия загрязнения.

Поэтому при разработке всех разделов дипломного проекта «Завода дорожных плит с использованием композиционной арматуры производительностью67000 м³ в год в поселке ВолжскийСамарской области»руководствовались общими положениями, изложенными в п. 2.1.-2.2.

Согласно статье 40п.1 «Закона об ООПрС», при размещении технико-экономическом обосновании проекта, проектировании строительстве, реконструкции, вводе в эксплуатацию предприятий, сооружений в промышленности и т.д., оказывающих прямое или косвенное влияние на состояние ОС, выполняются требования по экологической безопасности и охране здоровья населения, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов, оздоровлению ОС.

В ст.41 этого закона говориться о необходимости «...учёта ближайших и отдалённых экологических, экономических, демографических, нравственных последствий деятельности предприятий, сооружений и иных объектов при приоритете охраны здоровья человека и благосостояния населения».

В ст.42, п.1, прямо указывается на то «что при технико-экономическом обосновании объектов учитываются современный уровень научно-технического прогресса и предельно допустимые нагрузки на ОС и предусматриваются надёжные и эффективные меры предупреждения, устранения, загрязнения ОС вредными отходами, их утилизация, внедрение ресурсосберегающих малоотходных и безотходных технологий и производств».

В ст.91п.41, Закона отмечается, что «...недопустимы любые виды хозяйственной или иной деятельности, экологические последствия которой непредсказуемы».

Проектируемое предприятие, так же как и все предприятия строительной индустрии, загрязняет атмосферный воздух, подземные и поверхностные воды, почвы, а так же потребляет большое количество природных ресурсов.

Источники и виды загрязнений проектируемого предприятия приведены на рисунке.

Изложенные выше в основных статьях закона требования, а так же сведения о воздействии проектируемого предприятия на ОС указывают на необходимость разработки комплекса мероприятий по предотвращению экологически вредного воздействия на ОС.

Разрабатываемые в дипломном проекте мероприятия условно можно подразделить на технологические и архитектурно-строительные.

Технологические включают мероприятия, связанные с производственной деятельностью проектируемого предприятия (загрязнение атмосферного воздуха, воды, почвы; сохранение растительного и животного мира; безопасность работающих и населения и т.п.).

Архитектурно-строительные включают разработку мероприятий, касающихся непосредственно экологической чистоты самого здания и сооружений, их размещение формы и планировки, т.е. объёмно-планировочных решений.В разделе «Архитектурно-строительная часть» при разработке генплана учтена «роза ветров», т. е. преобладающего ветра в этом районе. В связи с этим запроектировано не только местоположение самого завода относительно жилой зоны, но и расположение зданий и сооружений, а также автомобильных дорог внутри самого завода. Комплекс мероприятий по охране ОС разработан с учетом СН 245-81. В соответствии с этими требованиями санитарно-защитная зона в зависимости от класса предприятий (для проектируемого предприятия - 3 класс) равна 300 м.

Особого внимания заслуживает выбор мероприятий, связанных с рекультивацией земель, озеленением территории, освещённостью и т.п.

Тщательного решения требуют мероприятия, связанные с устройством дорог и организацией внутризаводского транспорта.

При проектировании промышленного узла во внимании были приняты природные особенности района строительства: температура воздуха, преобладающее направление ветра, снегозаносимость, наличие рек и водоёмов, ценных сельскохозяйственных угодий и другие условия. Транспортная сеть завода запроектирована с учётом минимального загрязнения атмосферного воздуха выхлопными газами автотранспорта и дорожной пылью. В качестве внутризаводского транспорта для уменьшения загазованности используют электрокары. Для снижения запылённости дорог используем поливочные машины. Предусмотрены отводы для дождевой воды. Свободные застройки участки территории озеленены. Используя местное сырьё, мы значительно снижаем энергетические затраты.

Применение конвейерной технологии (изготовляем изделия на конвейере), мы экономим материальные, водные, энергетические и трудовые ресурсы. При тепловлажностной обработке изделий для прогрева камеры оборотное водоснабжение. Для нагрева воды используют котельную установку, работающую на природном газе, что с точки зрения ООС, является практически экологически чистым. Так как при сгорании природного газа выделяется небольшое количество оксида азота 0,7гр/м³, и не выделяется летучая зола, не оксид серы.

Данная технология является малоотходной. Формование изделий производят на виброплощадке, что позволяет свести до минимума отходы материала. Воздействие опасностей и вредностей основных технологических процессов на человека снижены за счёт применения автоматического управления технологическими переделами. Для смазки форм применяют отработанные, не токсичные масла.

Противопожарные мероприятия, освещение, вентиляция, защитные заземления и зануления и другие мероприятия описаны в разделе 8 «Охрана труда».

Мероприятия, обеспечивающие охрану окружающей среды приведены в таблице 2.1.

Табл. 2.1.

Источники и виды загрязнения проектируемого предприятия, а также мероприятия, снижающие эти воздействия.

№ п/п	Место источника загрязнения	Источник загрязнения	Вид загрязнения	Мероприятия, снижающее загрязнения ОС
1	Склад цемента	Бункер выгрузки цемента, транспортировка	Пыль, шум	Предусматривается система аспирации: 1 ступень - циклоны 2 ступень - рукавные фильтры. Герметизация, шумоизолирующий кожух.
2	Склад заполнителей	Бункер выгрузки, транспортировка	Пыль, шум	Местная вытяжка, шумоизолирующий кожух, средства индивидуальной защиты
3	Склад арматуры	Бункер выгрузки, транспортировка	Шум, пыль	Устройство шумоизолирующего кожуха, установка приточной вентиляции
4	БСУ	Смеситель принудительного действия	Шум, вибрация, пыль	Шумоизолирующий кожух, установка на виброгосящийфундамент, местная вытяжка, циклон, рукавный фильтр, индивидуальные средства защиты
5	Формовочный цех	Бетоноукладчик, виброплощадка, раздаточный бункер, камера ТВО, арматурный цех	Шум, вибрация, тепло, сточные воды, газы, пыль, сварка	Шумоизолирующий кожух, виброгосящее основание, средства индивидуальной защиты, теплоизоляция поверхности камеры ТВО, установка приточной вентиляции
6	Склад готовой продукции	Готовая продукция	Пыль	Естественная вентиляция
7	Склад добавок и смазки для форм	Добавки, смазочные материалы для оборудования	Масла	Закрытое помещение, озеленение, герметизация, очистные сооружения
8	Котельная	Котлы	Шум, вибрация	Устройство шумоизолирующего кожуха, установка на виброгасящий фундамент
9	Склад ГСМ	ГСМ	Масла	Предусмотреть расположение, систему пожаротушения и очистные сооружения
10	Трансформаторная подстанция	Шум	Шум	Шумоизолирующий кожух, предусмотреть расположение
11	Компрессорная	Компрессор	Шум, вибрация	Установка шумоизолирующего кожуха, установка на виброгасящий фундамент
12	Гараж	Техника	Шум, газы	Установка шумоизолирующего кожуха, установка приточной вентиляции

2.4 Экономическая оценка природоохранных мероприятий реконструируемого предприятия

На проектируемом предприятии по производству дорожных плит производительностью 67000 м³/год разработан ряд природоохранных мероприятий, к числу которых относятся пылеосадительные системы. Необходимость использования пылеосадительных систем вызвана загрязнением воздуха цементной пылью на БСУ.

Пылеосадительная система (ПОС) основана на очистке загрязненного воздуха от пылевидных материалов. На проектируемом предприятии для этого используются системы циклонов. На предприятии очистка и контроль воздуха, выбрасываемого в атмосферу, осуществляется по экологическому паспорту.

Экономический результат природоохранных мероприятий (Р) выражается величиной предотвращаемого благодаря этим мероприятиям годового экономического ущерба от загрязнения окружающей среды.

Оценим экономический эффект от внедрения системы ПОС.

Потери цемента при установке в БСУ в над бункерном отделении системы очистки, состоящей из циклона:

П₁=П_у K₁

П_У - Потребность предприятия в цементе в год.

П_У= 15 043,2 т/год

K₁ - Коэффициент потери цемента (14%) 0,14

П₁ = 15 043,2 * 0,14 = 2106 т/год.

Стоимость потерь цемента С₁ руб/год.

C₁ = П₁*С_ц

П₁- потери цемента в год.

С_ц- стоимость одной тонны цемента руб/год.

C₁ = 3550 * 2106 = 7 476 470,4 р/год.

При концентрации пыли в воздухе превышающих ПДК налагается штраф.

Ущерб наносимый предприятию У руб/год.

У=С₁+Ш

C₁ - стоимость потерь цемента Ш - штраф, наложенный на предприятие 500 000 руб.

У = 7 476 470,4 + 500000 = 7 976 470,4 руб/год

Для снижения потерь цемента целесообразно вместе с циклоном установить в БСУ систему рукавных фильтров.

Потери цемента при установке рукавных фильтров. П2 т/год.

П₂=П_у*К₂

П_у - потребность предприятия в цементе в год.

К₂ - коэффициент потери цемента (3%) 0,03

П₂ = 15 043,2* 0,03 = 451,3 т/год.

Стоимость потерь цемента С₂ руб/год.

С₂ = П₂ *Сцц= 451,3* 3550 = 1 602 100,8 руб/год.

Экономия цемента при установке фильтра

Э = П₁ - П₂ = 2106-451,3 = 1654,7 т/год.

Стоимость рукавных фильтров - 1590000 руб.

Срок службы рукавных фильтров - 10 лет.

Ежегодный расход 1590000/10 = 159000 руб/год.

Экономическая эффективность применения рукавных фильтров в БСУ Э.Э. руб/год.



Э.Э. = У - СР.Ф.;

СР.Ф. - стоимость установки системы рукавных фильтров;

СР.Ф. = 159 000 +1 590 000=1 749 000

Э.Э. = 7 976 470,4 - 159 000 = 6 227 470,4 руб./год.



Раздел 3. Технологическое проектирование основного производства

3.1 Номенклатура продукции предприятия

Железобетонные плиты, изготавливаемые из тяжелого бетона, предназначены для устройства покрытий постоянных и временных городских дорог под автомобильную нагрузку Н-30 и Н-10.

Плиты применяют для дорог в районах с расчетной температурой наружного воздуха (средней наиболее холодной пятидневки района строительства по СНиП 2.01.01 -82) до минус 40°С включительно.

Плиты должны удовлетворять всем требованиям ГОСТ 21924.0-84 и ГОСТ 21924.2-84.

Форма и размеры арматурных и монтажно-стыковых элементов - по ГОСТ 21924.3-84.

Бетон и материалы, применяемые для сборных железобетонных плит покрытия дорог должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Дорожные плиты должны отвечать требованиям ГОСТ 13015.0-83. Нормируемая отпускная прочность бетона плит должна составлять (в процентах от класса бетона по прочности на сжатие и марки бетона по прочности на растяжение при изгибе):

70 - при поставке плит в период с расчетной температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки в районе строительства выше минус 5°С;

100 - то же, минус 5°С и ниже.

На проектируемом предприятии выпускаются дорожные плиты. Характеристика выпускаемой продукции приводится в таблице 3.1.



Таблица. 3.1.

Номенклатура выпускаемой продукции

Наименование и эскизы изделий	Марка (типоразмер)	Размеры, мм	Масса изделия, т	Вид и класс бетона	Расход на 1 изделие	Программа выпуска изделий
					Бетона, мі	Арматуры, кг	Добавки, кг	в год	в сутки
		Длина	Ширина	Высота
										шт.	мі	шт.	мі
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	1П-35-28	3500	2750	170	4,8	Бетон дор.,В30	1,63	35	1,1	18 405	30 000	74	121,5
	2П-35-28	3500	2750	170	4,08	Бетон дор.,В22,5	1,63	35	1,1	6 135	10 000	25	40,5
	1П-30-18	3000	1750	170	2,20	Бетон дор.,В30	0,88			6 818	6 000	27	24,3
	2П-30-18	3000	1750	170	2,20	Бетон дор.,В22,5	0,88			4 545	4 000	18	16,2
	1П18-18	1750	1750	160	1,20	Бетон дор.,В30	0,48			10 416	5 000	42	20,2
	2П18-18	1750	1750	160	1,20	Бетон дор., В22,5	0,48			8 333	4 000	34	16,2
	1П18-15	1750	1500	160	1,03	Бетон дор., В30	0,41			12 195	5 000	49	20,2
	2П18-15	1750	1500	160	1,03	Бетон дор., В22,5	0,41			7 317	3 000	29	12,1

3.2 Режим работы предприятия

Режим работы предприятия определяется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и числом часов работы в смену:

-число рабочих суток на выгрузку сырья и материалов

с железнодорожного транспорта, сут 365

-номинальное количество рабочих суток в году 260

-число рабочих смен (кроме тепловой обработки) 2

-то же для тепловой обработки 3

-то же для приемки сырья и материалов и отгрузки на

железнодорожном транспорте 3

-автотранспортом 2

продолжительность рабочей смены, ч 8

Годовой фонд времени работы технологического оборудования (Тн), сут, при пятидневной рабочей недели вычисляю с учетом плановых остановок технологического оборудования и коэффициента его использования (Ки), равного 0,92 по формуле:

Т_Н=К_ИТ, где

Т - расчетное количество рабочих суток в году. Для конвейерной технологии по табл. прил. З [2] принимаю длительность плановых остановок 13 дней и расчетное количество рабочих суток в году - 247 суток.

Таблица 3.2.

Годовой фонд времени

Кол-во рабочих суток в году	Количество смен в сутки	Количество часов в смену	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд рабочего времени, ч.
247	2	8	0,92	3635,8

Таблица 3.3.

Режим работы предприятия

№ п.п.	Наименование цехов	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Продолж. раб. смены, час	Номин. фонд раб. времени, час	Коэф. исп. оборудования.	Годовой фонд рабочего времени
1	Формовочный цех	247	2	8	3952	0,92	3636
2	Камера ТВО	247	3	8	5928	0,92	5454
3	Бетоносмесительный цех	247	2	8	3952	0,92	3636
4	Склад сырья	365	3	8	8760	0,92	8059
5	Склад готовой продукции	247	2	8	3952	0,92	3636
6	Склад арматуры	247	2	8	3952	0,92	3636
7	Арматурный цех	247	2	8	3952	0,92	3636

Производственная программа рассчитывается по формулам:

П_Р=П/(1-Б/100)

П_Р - производительность рассматриваемого передела в принятых единицах измерения

П - производительность передела, следующего по технологическому потоку за расчетным

Б - производственные потери, %.

Расчеты по данному разделу сводятся в табл. 3.4.

Таблица 3.4.

Производственная программа завода

№ п.п.	Наименование технологического передела	Ед. изм	Произ-водственные потери в %	Производительность
				в год	в сутки	в смену	в час
1	Складирование	м3	0	67000.0	271.3	135.6	17.0
2	Выдержка	м3	0	67000.0	271.3	90.4	11.3
3	Распалубка	м3	1	67670.0	273.9	91.3	11.4
4	ТВО	м3	0,5	68008.4	275.3	91.8	11.5
5	Формование	м3	0,5	68348.4	276.7	138.4	17.3
6	Приготовление бетонной смеси	м3	0,5	68690.1	278.1	139.0	17.4

Q_год=67000 м³/год;

Q_сут=67000:247=271.3 м³/сутки;

Q_смен=271.3:2=135.6 м³/смену;

Q_час=135.6:8=17.0 м³/час.

3.3 Данные о сырье, исходных материалах

Характеристика исходного сырья

Бетон и материалы, применяемые для его приготовления, должны отвечать требованиям ГОСТ 26633-91* «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия». Класс бетона В30. Бетон тяжелый плотностью 2450 кг/м³ в соответствии с требованиями ГОСТ 21924.2-84.

Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости принимаются для плит, предназначенных для постоянных дорог в районах со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца (согласно СНиП 2.01.01-82), ниже минус 5 до минус 15°С - марка по морозостойкости F150, по водонепроницаемости марка W4.

Марки по прочности при изгибе Р40, по прочности на сжатие М400. Коэффициент вариации бетона по прочности высшей категории качества должен быть не более 9%. Бетонная смесь для дорожных плит должна иметь следующие характеристики: водоцементное отношение В/Ц < 0,4, водопоглощение по массе не более 5 %, жесткость 20 с, количество вовлечённого воздуха не более 4..5%.

Цемент

При изготовлении изделий, в качестве вяжущего для приготовления бетонных смесей применяют цемент марки ЦЕМ I32,5 Н ДО ГОСТ 31108-2003 с содержанием трехкальциевого силиката (CзS) - 55-60% и трехкальциевого алюмината (СзА)-до 7%. Нормальная густота ПЦ - 22-27%. Сроки схватывания цемента: начало не ранее 55 мин, конец - не позднее 3,5 ч. с момента затворения водой. Удельная поверхность цемента 3500 м²/кг. Тонкость помола: через сито №008 проходит не менее 91% общей массы цемента. Предел прочности при сжатии в 28 суток не менее 52 МПа.

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 минут, а конец схватывания не позднее 12 часов от начала затворения цемента водой. Тонкость помола должна быть такой, чтобы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% от массы пробы. Удельная поверхность цемента должна быть 2800... 3200 см²/гр.

Химический анализ клинкера проводят по методике, регламентированной ГОСТ 5382-91.

Цемент должен также удовлетворять требованиям ГОСТ 30515-97. Цемент поступает по железной дороге.

Мелкий заполнитель

Мелким заполнителем для бетона является естественный кварцевый песок или полевошпатовый, а так же искусственный из твёрдых дробленных каменных пород соответствующий требованиям ГОСТ 8736-93. Песок имеет объёмную массу 1,56 г/см³. По гранулометрическому составу и количеству примесей должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91. Зерновой состав песка должен соответствовать следующим требованиям: полный остаток на контрольных ситах в % по массе:

5,0-0%;

2,5-20%;

1,25-15...45%;

0,63-35...70%;

0,315-70...90%;

0,14-80... 100%.

Проход через сито № 014 - 10...0%. Модуль крупности 2,2.

Истинная плотность 2650 кг/м³

Наличие в песке зёрен гравия или щебня размеров более 10 мм не допускается, а зерен размером от 5 мм до 10 мм должно быть не менее 5% по массе. Количество примесей ограничено по ГОСТ 8267-93. Содержание в песке зёрен, проходящих через сито с сеткой № 014 не должно превышать 10% по массе. При этом количество пылевидных частиц, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 5% по массе. В песке на должно быть комков глины, суглинка и посторонних включений ГОСТ 26633-91, ГОСТ 8735-88.

Крупный заполнитель

В качестве крупного заполнителя используют щебень. Величина зерен крупного заполнителя, не более 20 мм. Должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93, ГОСТ 8269.1-97, ГОСТ 8269.0-97, ГОСТ 26633-91.

Плотность щебня - 1480 кг/м³ , истинная плотность- 2610 кг/м³ . Щебень поступает по железной дороге с дробильно-сортировочного завода.

Вода

Вода для затворения применяется в соответствии с ГОСТ 23732, которая имеет показатель рН не менее 4 (т. е. некислую, не окрашивающую лакмусовую бумажку в красный цвет). Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л и всех солей не более 5000 мг/л. Воду перед использованием проверяют в лаборатории.

Добавка

Для повышения подвижности и текучести бетона, а также для уменьшения расхода цемента применяется химическая добавка - суперпластификатор С-3 на основе нафталинсульфокислоты в соответствии с ТУ 5870-004-46849456-04.

Арматура и закладные детали

Для арматурных сеток применяется современная композиционная полимерная арматура периодического профиля АКП по ГОСТ 31938-2012 «Арматура композитная полимерная для армирования бетонных конструкций. Общие технические условия».АКП должна изготовляться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

АКП должна изготовляться из термореактивной смолы и содержать обязательный непрерывный армирующий наполнитель в количестве не менее 75% по массе.

При применении АКП должны соблюдаться требования ГОСТ 17.2.3.02 по охране окружающей среды.

Для петлей гладкая арматура класса А240 (ГОСТ 5781).

Смазка для форм

Смазку на поверхность форм наносят различными распылителями, а в тех местах, где неудобно их использовать, применяют различные механизмы. В качестве смазки для форм используется смазка на основе пасты ОПЛ которая соответствует ТУ 18-16-204-78. В качестве смазки можно применять водоэмульсионную смазку ОЭ-2, которая состоит из эмульсии марки ЭКС кислой, синтетической. Они наиболее стойки и экономичны. Смазку готовят в соответствие с ГОСТ 6243-75.

3.4 Расчет состава сырья на 1 м³ бетонной смеси

Исходные данные для расчета состава бетона:

Бетон дорожный.

Класс бетона ВЗО (М400).

Активность цемента- 400

Содержания С₃А - не более 5%

Истинная плотность цемента - 3,1 г/см³

Насыпная плотность цемента -1,1 г/см³

Крупный заполнитель - щебень гранитный

Истинная плотность щебня - 2,61 г/см³

Насыпная плотность щебня - 1,48 г/см³

Наибольшая крупность - 20 мм

Мелкий заполнитель - кварцевый песок.

Вид песка - средний

Истинная плотность песка - 2,65 г/см³

Насыпная плотность песка -1,56 г/см³

Качество заполнителей - высококачественный.

Химическая добавка - «Суперпласт С-3»

Содержание добавки в процентах от массы цемента - 0.5%

Плотность 50-% раствора добавки- 1,17 г/см³

Жесткость бетонной смеси - Ж20.

Полученный состав бетона:

Расход воды - 125 л

Расход воды с учетом влажности заполнителя - 46 л

Расход цемента - 219 кг

Расход добавки - 1,1 кг (3,2 л)

Расход песка - 786 кг

Расход песка с учетом влажности - 825 кг

Расход щебня - 1325 кг

Расход щебня с учетом влажности - 1365 кг

В/Ц - 0,57

Ср. плотность бетонной смеси 2534 кг/мі

Таблица 3.5.

Расходы сырьевых материалов

Наименование	Размер	Расход материалов
		на 1 м3	в час	в смену	в сутки	в год
Цемент	т	0.219	3,8	30,5	60,9	15043,2
Вода	л	0.046	0,8	6,4	12,8	3159,8
Песок	т	0.825	14,3	114,7	229,4	56669,4
Щебень	т	1.365	23,7	189,8	379,6	93762
Добавка Суперпласт С-3 (50% раствор)	л	3.2	55,6	445	889,9	219808,4

Цемент:68690,1·0,219=15043,2 т. в год

Песок: 68690,1·0,825=56669,4 т. в год

Вода: 68690,1·0,046=3159,8 литра в год

Щебень: 68690,1·1,365=93762 т. в год

Добавка: 68690,1·3.2=219808,4 литра в год

3.5 Обоснование выбора способа производства

В настоящее время для изготовления железобетонных дорожных плит применяется следующие технологические схемы производства: стендовая, поточно-агрегатная и конвейерная.

При стендовом способе производства изделия, находясь в стационарных формах, в течение всего производственного цикла остаются на месте, а технологическое оборудование для выполнения отдельных операций по укладке арматуры, бетонной смеси и уплотнения перемещается последовательно от одной формы к другой.

Высокий экономический эффект стендовый способ дает при изготовлении длинномерных железобетонных изделий значительных размеров. По стендовой технологии изготовляют также объемные элементы зданий и санитарные узлы полной заводской готовности.

Особое значение стендовый способ производства приобрел при массовом изготовлении изделия в кассетах. При этом способе производства изделия получают в вертикальных формах-кассетах, представляющих ряд отсеков, образованных стальными, прочно укрепленными стенками и перегородками. На кассетной установке осуществляется полностью весь цикл производства тонкостенных изделий, т. е. укладка арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси и твердение.

Отличительной особенностью стендовой технологической схемы является относительно небольшие капитальные затраты и возможность быстрой организации производства сборных железобетонных панелей. Главным недостатками указанной технологии является то, что при ее применении требуются большие производственные площади и относительно высокие трудовые затраты для изготовления конструкций. В связи с этим стендовый способ производства в настоящее время применяется в основном для изготовления крупногабаритных и сложных по форме изделий.

Поточно-агрегатный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается (с помощью крана) от поста к посту с различными интервалами времени, в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту.

Основное преимущество поточно-агрегатного способа производства-- в универсальности основного технологического оборудования, что позволяет при незначительной затрате средств и времени, связанных с изготовлением лишь новых форм, переходить на выпуск нового вида изделий. Этот способ производства железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение и весьма экономически целесообразен для заводов с широкой номенклатурой изделий.

Конвейерный способ производства характеризуется расчленением производственного процесса по отдельным технологическим операциям, выполняемых последовательно на отдельных постах, расположенных последовательно вдоль конвейера, принудительно перемещаемых от поста к посту.

Таким образом изготовляемые изделия движутся с заданным ритмом от одного поста конвейера к другому, а обрабатывающие машины остаются на своих постах.

Гидротермальная обработка бетона осуществляется в тоннельных камерах непрерывного действия. Ритм работы конвейера строго связан с циклом термо-влажностной обработкой.

В сравнении с поточно-агрегатной конвейерный способ производства является более экономичным по величине трудовых затрат благодаря высокой степени механизации и автоматизации всех технологических процессов.

Сооружение заводов по конвейерной схеме производства требует больших капиталовложений и связано с более длительными сроками строительства, чем при сооружении заводов с поточно-агрегатной схемой производства. При конвейерной схеме себестоимость продукции ниже а, следовательно, срок окупаемости завода будет меньше.

Конвейерный способ производства экономически целесообразен при выпуске однотипных изделий на заводах большой мощности.

Основываясь на преимуществах и недостатках вышеперечисленных способов производства выбираю наиболее оптимальный способ производства дорожных плит - конвейерный способ.

3.6 Описание технологической схемы

Общая технологическая схема завода

Складирование заполнителей осуществляется в закрытом эстакаднотраншейном штабельном складе. Цемент хранится в силосных банках. Разгрузка и транспортирование цемента на складе осуществляется пневмотранспортом. Арматура поступает на завод автотранспортом. Арматуру складируют на полузакрытом (под навесом) складе арматуры.

Заполнители для приготовления бетонной смеси поступают в БСУ со штабельно-траншейного закрытого склада заполнителей по системе ленточных конвейеров, расположенных в закрытой наклонной галереи. Цемент поступает пневмотранспортом. Вода подается по системе городского водопровода. Очистка воздуха от пыли осуществляется циклонами, рукавными и электрофильтрами. Химическая добавка -поступает в БСУ в бочках.

Арматура для железобетонных изделий поступает в арматурный и формовочный цех на специальных тележках по внутризаводскому узкоколейному железнодорожному пути.

Композитная арматура, поступающая в прутках режется на мерные длины на отрезном станке СМЖ-175А. Сетки вяжутся работниками цеха вручную при помощи крюков для вязки арматуры на рабочих столах длиной 8м. Для приема готовых сеток установлено 2 стола длиной по 2 м.

Бетонная смесь подается в формовочный цех специальным раздаточным бункером. Пар подается в щелевую камеру из котельной по системе паропроводов. Смазка для смазки форм подается с узла для приготовления эмульсионной смазки расположенном в формовочном цехе.

Изготовление изделий на конвейере ведется в формах вагонетках, которые, передвигаются по ходу производства по рельсовому пути. Каждая вагонетка имеет гладкую поверхность, которая используется, как днище формы для установки бортовой оснастки.

Формовочная линия конвейера делится на отдельные операционные посты, оснащенные специализированным стационарным оборудованием. Характер движения конвейера пульсирующий. Ритм конвейера - 20 мин. Во время остановки на всех операционных постах выполняются соответствующие операции (распалубка, очистка и смазка форм, укладка арматуры, укладка бетонной смеси, выдержка, тепловая обработка и т.д.) после чего конвейер передвигается на длину одной формы, затем снова остановка, снова движение и т.д. По окончанию формования на конвейере формы-вагонетки проезжают в камеру пропаривания, расположенную параллельно конвейеру.

На конвейере прогрева изделия в формах передвигаются с очень малой скоростью, проходя весь путь за 14 ч, а за этот период набирают необходимую прочность. По окончании пропаривания изделие выходит с противоположной стороны камеры, затем происходит распалубка и форма-вагонетка опять подается на конвейер.

На склад готовой продукции изделия поступают на самоходной тележке. Изделия хранят на складе, оборудованном мостовыми кранами и имеющим подъездные пути. Плиты хранятся в рабочем положении. Между плитами должны быть уложены деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм. Прокладки под нижний ряд плит следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. Прокладки всех вышележащих плит должны быть расположены по вертикали одна под другой вблизи монтажных петель.

Дорожные плиты укладываются в штабеля высотой до 2,5 м с прокладками. При хранении плиты должны быть рассортированы по маркам. На боковой грани каждой плиты должно быть нанесено несмываемой краской: краткое наименование предприятия-изготовителя, марка панели, дата изготовления, штамп ОТК, масса изделия.

3.7 Расчет и подбор технологического оборудования

Расчет конвейерной линии

Производительность конвейерной линии шагового действия рассчитывается по формуле:



П = 60·Н·С·V/Т_Р, где

Н - количество рабочих часов в сутки, ч

С - количество рабочих дней в году, сут.

V - средневзвешенный объем одного формуемого изделия, м3

Т_р - цикл (ритм) работы конвейера, определяется по длительности операции на посту укладки и уплотнения бетонной смеси.

П = 60·16·247·1,63/20=19325,3 м³/год.

Требуемое количество конвейерных линий определяется по формуле:

N=П_Г/П=67000/19325,3 =3.47

Принимаю 4 конвейерных линии.

Количество форм на линии определяется по формуле:

Ф =1,05(60* Т₀/ Т_р +1 + К_п +1), где

Т₀-время тепловой обработки, ч.

К_п - количество постов на конвейере.

Ф=1,05(60·9,5/20+1+9+1)=20 шт

Общее количество форм 4·20 = 80 шт.

Принимаю 80 форм-вагонеток.

Технологический расчет щелевой пропарочной камеры

Количество щелевых камер рассчитывается по формуле:

М=60·Т_кф/К_исп·К_ф·Ч_я·Т_р, где

Т_кф - время пребывания форм в камере, ч.

К_исп - коэффициент использования объема камер

К_ф - количество форм-вагонеток в камере.

Ч_я - число ярусов в камере.

М = 60·9.5/0,9·10·1·20 = 3,2;

принимаю 4 камеры на 4 технологические линии.

Длину щелевой камеры определяют по формуле:

Д_к= Д_ф·К_ф + Р_ф(К_ф-1) + 2Р_к = 4·10 + 0,4(10-1) + 2·0,45 = 44,5 м

Д_ф - длина формы-вагонетки, м

К_ф - число форм, находящихся в камере

Р_ф - расстояние между формами-вагонетками.

Р_к - расстояние между торцом камеры и бортом крайней формы, м.

Ширина щелевой камеры:

Ш_к= Ш_ф + 2Р_с + 2В_с = 3,5 + 2·0,2 + 2·0,3 = 4,5 м, где

Ш_ф - ширина формы-вагонетки, м

Р_с - расстояние между формой-вагонеткой и внутренней стеной камеры, м

В_с - толщина наружной стенки камеры, м

Раздаточный бункер СМЖ-2В

Самоходный раздаточный бункер СМЖ-2В предназначен для подачи бетона из бетоносмесительного узла в формовочный цех.

Техническая характеристика. Вместимость-2,4 м³

Скорость передвижения - 40 м/мин

Ширина колеи-1720 мм.

Размеры выходного отверстия - 750x900 мм Установленная мощность электродвигателя - 7,6 кВт Габаритные размеры - 1965x1900x1500 мм.

Масса-1050 кг.

Расчет бункера:

Пропускная способность бункера П (м³/с) и равномерность истечения материала из него зависят от размеров и формы выпускного отверстия. Пропускная способность определяется по формуле:

П=S*U, где

S - площадь выпускного отверстия бункера, м²

S = 0,75*0,9= 0,675м²

U -скорость истечения материала, м/с.

U= = = 3,19 м/с, где

g - ускорение силы тяжести, м/с².

R - максимальный гидравлический радиус.

л= 0,6 - коэффициент истечения бетонной смеси.

П= 0,675·3,19= 2,15 м³/с.

Время выгрузки бетонной смеси складывается из времени открывания шибера самоходного раздаточного бункера, истечения материала и возвращения шибера после выгрузки бетонной смеси в исходное положение шибера. Принимаю время на выгрузку t_В =10 с.

Время на передвижения бункера от БСУ к формовочному посту.

t_п= 60L/U = 60·50/40 =75с.

Суммарное время подачи бетонной смеси от БСУ складывается из времени на передвижения бункера от БСУ к формовочному посту и обратно в исходное положение, время на выгрузку и загрузку бункера.

t=10+75+10+75 =170 с.

Производительность самоходного раздаточного бункера:

П_рб= 2,4·3600/170=50 м³/с

Необходимое количество бетоноукладчиков определяется по формуле:

n=П_ч/П_рб= 17.4/50 =0,35,

где П_ч - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу.

Принимаю один раздаточный бункер.

Бетоноукладчик СМЖ-162А

Бетоноукладчик СМЖ-162А предназначен для распределения, укладки, разравнивания бетонной смеси и заглаживания открытой поверхности свеже-отформованного изделия.

Техническая характеристика.

Ширина колеи - 4500 мм.

Число бункеров - 3 шт.

Вместимость бункеров - 3+1+1 м³

Угол наклона стенок бункера - 65°

Выходное отверстие бункера - 400x500

Ширина ленты питателя - 1,4 м.

Скорость передвижения - 0,03... 0,193 м/с

Скорость ленты питателя - 0,1; 0,166 м/с

Установленная мощность электродвигателей - 23,5 кВт

Уровень формирования относительно головок рельс, м:

нижний - 0,3

верхний - 0,86

Продолжительность цикла формования - 12...25 мин.

Механизм распределения - вибронасадок

Устройство для заглаживания поверхности изделия - Реечное

Габаритные размеры - 5,2x6,02x3,1

Масса- 14,5 т.

Расчет бетоноукладчика:

Оптимальное распределение бетонной смеси в объеме формы определяется реологическими свойствами самой смеси, габаритами изделия (формы), шириной заслонки, высотой копильника, скоростью перемещения лента питателя, скоростью передвижения укладчика и бункера.

Пропускная способность бункера П (м³/с) и равномерность истечения материала из него зависят от размеров и формы выпускного отверстия. Пропускная способность определяется по формуле:

П=S·U, где

S - площадь выпускного отверстия бункера, м²

S = 0,4·0,5 = 0,2 м²

U - скорость истечения материала, м/с.

U=лv 3,2gR = 0,6v(3,2 ·9,8·0,5) = 2,4 м/с, где

g - ускорение силы тяжести, м/с².

R - максимальный гидравлический радиус.

л= 0,6 - коэффициент истечения бетонной смеси.

П= 0,2·2,4= 0,48 м³/с.

Производительность ленточного питателя (м/ч)

П_л=3600·h·b·U_л·К_р,где

h- высота щели копильника h= 0,1 м.

b- ширина заслонки b= 0,9 м.

U_л - скорость перемещения ленты питателя, м/с U_л=0,1 м/с

К_р - коэффициент разрыхления бетонной смеси К_р = 1,12... 1,2

Пл = 3600·0,1·0,9·0,1·1,12 = 36,3 м³/ч

Производительность бетоноукладчика (м³ /ч) при заполнении формы смесью:



Пб = 60·V_изд·Z_изд·К_р·К_в/t_ц, где

V_изд = 1,63 - объем изделия, м³

Z_изд - количество одновременно формуемых изделий, шт. Z_изд = 1.

К_в - коэффициент использования машины по времени. К_в = 0,92

t_ц - продолжительность цикла укладки смеси в форму, мин.

t_ц =t_н +t_п +t_у +t_обр.х.

t_н = 0,3 мин - продолжительность наполнения бункера бетоноукладчика смесью.

t_п = L/U_у, где

t_п - продолжительность передвижения укладчика к форме

L - расстояния от бетоновозной эстакады до поста формования.

U_у - скорость передвижения укладчика, м/мин. U_у= 3 м/мин.

t_п =3/3=1 мин, где

Продолжительность укладки смеси в форму (мин)

t_у=(L_ф+L_у)n_пр/U_у, где

L_ф - максимальная длина формы, м.

L_у - база бетоноукладчика, м

n_пр- количество проходов бетоноукладчика.

t_у= (6,5+5,2)3/3 =11,7 мин

Продолжительность передвижения укладчика в исходное положение.

t_обр.х= 12/3 =4 мин

t_ц= 0,3+1,0+11,7+4= 17 мин

П_б=60*1,63*1*1,12*0,92/17= 5,93 м³/ч

Необходимое количество бетоноукладчиков определяю по формуле:

n=П_ч/П_б= 17,3/5,93 =2,9

Принимаю 4 бетоноукладчика на 4 конвейерные линии.

Виброплощадка для уплотнения бетонной смеси

Выбираю для укладки и уплотнения бетонной смеси с жесткостью 20с по стандартному вискозиметру виброплощадку СМЖ-200Б.

Техническая характеристика

Грузоподъемность Q= 15 т.

Число виброблоков - 8

Грузоподъемность одного блока - 2000 кг

Суммарный момент массы небаланса - 2,96; 3,6; 4,8 кг

Частота колебаний 290с".

Амплитуда колебаний 0,4...0,6 мм.

Усилие, развиваемое одним электромагнитом 60 кН.

Суммарная мощность электродвигателей- 92 кВт.

Масса вибрируемых частей конструкции - 3100 кг

Общая масса - 7850 кг.

Таблица 3.6.

Ведомость технологического оборудования

№ п.п.	Оборудование	Ед. изм.	Кол-во
1	2	3	4
1	Тележка для подачи арматурных заготовок	шт.	2
2	Трансформатор сварочный ТД-30	шт	2
3	Мостовой кран	шт.	4
4	Бетоновозная эстакада	шт.	1
5	Раздаточный бункер	шт.	1
6	Автоматическая траверса	шт.	4
7	Тележка для вывоза готовой продукции СМЖ-151	шт.	2
8	Тележка-прицеп СМЖ-154	шт.	1
9	Машина для обрезки анкеров	шт.	4
10	Щелевая пропарочная камера	шт.	4
11	Станок для гибки	шт.	2
12	Передаточная тележка	шт.	4
13	Многоточечная сварочная машина	шт.	1
14	Форма-вагонетка	шт.	80
15	Бетоноукладчик	шт.	4
16	Виброплощадка	шт.	4
17	Манипулятор	шт.	4
18	Установка для резки арматуры	шт.	2
19	Пакетировщик	шт.	2
20	Траверса	шт.	2

3.8 Описание технологического процесса

Дозирование цемента

Цемент из расходного бункера взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±1,5%. Взвешенная порция цемента, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование песка

Песок из бункера запаса взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±2,0%. Взвешенная порция песка, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование щебня

Дозирование щебня осуществляется объёмно-весовыми дозаторами с точностью дозирования ±2,5%. Взвешенная порция щебня, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование воды

Дозирование воды осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования ±1,5%. Взвешенная порция воды, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси производится в бетоносмесителях принудительного действия. Перемешивание продолжается до получения требуемой консистенции. Минимальное время перемешивания 180 секунд. Сначала в смеситель загружается щебень и песок, потом добавляется цемент, после этого заливают воду. Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время осуществляется подогрев воды затворения до температуры 70 °С.

Чистки, смазка и сборка форм

Дорожные плиты покрытий изготавливаются в железобетонных формах.

Формы очищают от старого бетона продувкой сжатым воздухом и смазывают.

Чистка форм производится при помощи щеточной машины с применением сжатого воздуха.

Смазка форм осуществляется удочкой распылителем. В качестве смазки используется эмульсол

Транспортирование бетонной смеси

Транспортирование бетонной смеси от смесителя к месту укладки производится раздаточным бункером. Время от приготовления бетонной смеси до её укладки не более 30 минут.

Укладка бетонной смеси

Бетонная смесь из бетоносмесительного отделения к бетоноукладчикам подаётся в раздаточном бункере, перемещающийся по специальным металлическим конструкциям.

Для укладки и уплотнения бетонной смеси используют установку состоящую из виброплощадки грузоподъемностью 15т типа СМЖ-200Б, бетоноукладчика с ленточным питателем СМЖ-162.

Бетоноукладчик с загруженным бункером, находясь над формой, заполняет её бетонной смесью, после чего на 25-30 секунд включается виброплощадка, уплотняющая её. При втором проходе форма дополняется смесью с уплотнением её вибраторами, верхняя поверхность заглаживается специальными утюгами, установленными на бетоноукладчике. Закончив формование бетоноукладчик возвращается в исходное положение под загрузку.

Укладку бетона в горизонтально расположенную форму производят при высоте падения не более 1 метра.

Перед подачей изделий на тепловую обработку, они проходят посты предварительной выдержки, где набирают первоначальную прочность.

Тепловая обработка

Тепловая обработка изделий производится в щелевых пропарочных камерах. Формы с изделием загружаются в камеру при помощи специального толкателя установленного на передаточной тележке. Формы-вагонетки устанавливаются и извлекаются после гидротермальной обработки из пропарочных камер передаточными тележками.

Температуру паро-воздушной среды камер контролируют термодатчиками, расположенными равномерно по длине камеры в верхнем и нижнем ярусе. Изделия проходят гидротермальную обработку по «мягкому» режиму: предварительная выдержка 2 часа, скорость подъема температуры и охлаждения не более 10°С/ч, температура изотермической выдержки 60°С, время подъема температуры до 60°С -3 часа, охлаждения изделия - 2.5 ч время изотермической выдержки - 8,5 часов. Для экономии энергии в пропарочных предусмотрена система перепуска водяного пара из охлаждающейся зоны в подогреваемую.

Кантование и транспортирование изделии

После тепловой обработки изделия подаются на пост распалубки. Перед обрезкой стержней производят испытания кубов, бетон к этому времени должен набрать не менее 70% от проектной прочности, т.е. не менее 21 МПа. Открывание бортов формы осуществляется в ручную с помощью лома. Готовое изделие извлекается из формы с помощью мостового крана с автоматической траверсой и транспортируются на вывозную тележку. Изделия транспортируются краном и вывозной тележкой в горизонтальном положении. Допускается транспортирование и в вертикальном.

Складирование и маркировка.

На склад готовой продукции изделия поступают на самоходной тележке. Изделия хранят на складе, оборудованном крановым хозяйством и имеющим подъездные пути. Плиты следует хранить в рабочем положении. Между плитами должны быть уложены Деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм. Прокладки под нижний ряд плит следует укладывать по плотному, тщательно выровненному основанию. Прокладки всех вышележащих плит должны быть расположены по вертикали одна под другой вблизи монтажных петель.

Дорожные плиты укладываются в штабеля высотой до 2,5 м с прокладками и подкладками. При хранении плиты должны быть рассортированы по маркам. На боковой грани каждой плиты должно быть нанесено несмываемой краской: краткое наименование предприятия-изготовителя, марка панели, дата изготовления, штамп ОТК, масса изделия.

3.9 Организация технологического контроля

Для получения изделий высокого качества и экономичности, необходимо проводить постоянный контроль за их производством и на его основе управлять технологическими процессами, внося в них необходимые изменения и коррективы, учитывающие колебания свойств исходных материалов и условий производства и гарантирующие получение заданных свойств бетона при минимальных материальных, энергетических и трудовых затратах.

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовление бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразование и твердение бетона, натяжения арматуры, свойств готового изделия. Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Служба контроля качеством на производстве осуществляется:

1) Отделом технического контроля (ОТК) завода, на который возлагается выполнение текущего пооперационного контроля за соблюдением установленных технологических режимов и правил производственного процесса, за качеством готовой продукции;

2) Лабораторией завода, на которую возлагается контроль за качеством исходных материалов и полуфабрикатов, применяемых на всех технологических переделах производства, а также за качеством бетона в готовых изделиях.

На проектируемом предприятии осуществляется входной, операционный и приемочный контроль.

Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей к потребителю и предназначенный для использования при изготовлении. Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных деталей, комплектующие элементы и отделочные материалы.

Операционный контроль - это контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю. Задачей приемочного контроля сборных железобетонных конструкций является установление соответствия качественных показателей готовых конструкций требованиям Государственных стандартов и проекта конструкции. Качество не может быть оценено только на основании измерений, проводимых на готовых конструкциях, поэтому приемочный контроль железобетонных конструкций подразумевает испытания и измерения готовых железобетонных конструкций и обобщение данных входного и операционного контроля.



Таблица 3.7.

Карта контроля технологического процесса



3.10 Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции

В соответствии с принятым режимом работы, нормами запасов, суточными расходами материалов определяю вместимость и типы складов цемента, заполнителей, арматурной стали и готовой продукции.

В зависимости от требуемой вместимости склада, условий территории и климата района принимаю тип склада, его приемные устройства, внутрискладские транспортные устройства, способы подачи материалов со склада на пункт потребления.

3.10.1 Расчет и проектирование склада заполнителей

Принимаю эстакадно-траншейный штабельный склад заполнителей. Загрузка заполнителей осуществляется сверху системой ленточных конвейеров и сбрасывающей тележкой. Забор материала осуществляется снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной подштабельной галерее. Разгрузка заполнителей осуществляется на точечных разгрузочных пунктах, оборудованных приемным бункером, ленточным питателем, бурорыхлительной машиной и лебедкой. Количество рабочего и обслуживающего персонала - 9 чел.