Проектирование предприятия по производству железобетонных дорожных плит

Годовая потребность производственного предприятия в мелком и крупном заполнителях определяется на основе подбора состава бетонной смеси по нормам технологического проектирования.

Определение производственных запасов заполнителей, м, производится по формуле:

для щебня Q₁ = П·Z₁·N·1,02/365

для песка Q₂=П·Z₂·N· 1,02/365

Z - средний расход соответственно щебня (Z₁) и песка (Z₂), принимаю в соответствии с нормативным расходом заполнителей Z₁ =0,9 Z₂=0,45;

N - запас заполнителей, т. к на данное предприятие заполнитель доставляется железнодорожным транспортом, принимаем N = 10 суток;

П - годовая производительность завода, м³ ;

1,02 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Производственный запас щебня - 1685 м³.

Производственный запас песка - 843 м³.

Полный запас заполнителей на складе -- 2528 м³

Объем штабеля заполнителя V, мі, рассчитываю по формуле(для кругового конуса):

V=рHі/3tgІц

H- высота штабеля (для песка принимаю 8м, для щебня 7 м),

ц - угол естественного откоса материала (песок - 40є, щебень -15 є)

Площадь склада F, мІ, определяю по формуле:

F=Am,

Где А - количество штабелей, А=Q/V;

m- площадь основания штабеля.

Для кругового конуса диаметр основания D=2H/tgц.

Объем песка Vп = 430 мі.

Объем щебня Vщ = 490 мі.

Количество штабелей для песка 2 штуки, для щебня 4 штуки.

Полезная площадь склада заполнителей B=1170 мІ.

Общая площадь склада F1=BKn=1170*1,5=1755 мІ.

Принимаю склад размером 60х30 м.

3.10.2 Расчет ёмкости склада цемента

Определение запаса цемента на складе производят по формуле:

С = П·С₁·3_Ц·1,01/365·0,9

П - годовая производительность завода, м³;

С₁-средний расход цемента на 1 м³ изделий, принимаю на основании таблицы "Нормы расхода цемента" C₁ = 400кг/м³;

З_ц - запас цемента, в связи с тем, что цемент, будет транспортироваться железнодорожным транспортом, принимаю

З_ц =10 суток;

1,01 - коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

0,9 - коэффициент заполнения силосов;

365 - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Запас цемента на складе С=824000кг (824т).

Число силосов для хранения цемента на данном предприятии, производительностью 67000 м³ /год, принимаю равное N = 4,

Емкость каждого силоса определяют по формуле, кг:

В=С\ N где

С - требуемый запас цемента на складе, кг;

N - число силосов, шт.

Ёмкость каждого силоса B = 206000 кг(206т).

3.10.3 Расчет и проектирование склада арматуры

Определение суточной потребности в арматурной стали каждого вида, т, исходя из чертежей изделий, производят по формуле:



А=А_с·М·1,04

А_С - суточная производительность железобетонных изделий, м³;

М - потребность арматурной стали на одно изделие, т;

1,04 - коэффициент потерь.

А=271,3·0,057·1,04=15,8

Определение площади для складирования арматурной стали, м, производят по формуле:

П= А·Т·2,5/М₁

Т - срок хранения арматурной стали на складе, принимаю Т =25 суток;

2,5 - коэффициент, учитывающий проходы при хранении арматуры на стеллажах и в закрытых складах;

М₁ - масса стали, по нормам на 1м²

П=15,8·25·2,5/3,2=309 м²

Площадь склада арматурной стали - 309 м²

3.10.4 Расчет и проектирование арматурного цеха

Часовая потребность в комплектующих арматурных элементов определяют в зависимости от объема выпуска изделий формовочным цехом:

П_ч = П_год/В_р·Б, где

П_год-годовой объем изделий, м³ .

В_р -расчетный фонд времени (час).

Б - объем базового изделия (м³).

П_ч = П_год/В_р·Б = 67000/(3952·1,63) = 10,4 кг/ч



Организационная производительность машин.

П_орг = П_маш·К_орг

П_маш - производительность машины.

К_орг - коэффициент организации процесса

Правильно-отрезной станок СМЖ 357

П_маш = 63 м/мин

К_орг =0,7

П_орг = 63·0,7 = 44,1 м/мин

Сварочная машина К-724

П_маш = 63 м/мин

К_орг = 0,85

П_орг = 63·0,85 = 53,5 м/мин

Всего сеток в рулонах 2487,8 т/год.

Данный цех располагается в унифицированном пролете 96x48 м и условно разделен на 2 отделения.

Заготовительное, в котором производится резка, контактная сварка и гибка стержневой и проволочной арматуры, заготовка закладных деталей.

Сварочное, где изготавливаются сетки на многоточечных и одноточечных станках, привариваются анкеры и закладные детали и т.д.

3.10.5 Расчет и проектирование бетоносмесительного цеха

Определение часовой производительности бетоносмесительного цеха, м³/ч:

П_ч =P·1,4·1,2/247·M

P - годовая производительность завода, м³, Р=67000 м³ ;

1,4 - коэффициент часовой неравномерности работы;

1,2 - коэффициент запаса мощности;

247 - число рабочих дней в году;

M - число рабочих часов в сутки. M=16ч.

Часовая производительность бетоносмесительного цеха:

П_ч = 28, 5 м³ /час;

Определение часовой производительности смесительных машин, м³/ час:

П_ч.м=Б·В·Чз·0,001 , где

Б - вместимость смесительного барабана по загрузке, Б=750 дм³;

В - коэффициент выхода бетонной смеси;

Ч_з - число замесов.

Часовая производительность бетоносмесительной машины:

П_ч.м = 15м³/час;

Плотность бетона = более 2400 кг/м³;

Вид смеси: Бетонные смеси для тяжёлого бетона;

Тип смесителя: Принудительного действия;

Коэффициент выхода бетонной смеси = 0,67;

Число замесов =30.

Требуемое количество бетоносмесительных машин:

А=П_ч/П_ч.м=1,9

Количество бетоносмесительных машин = 2 шт;

По данным расчёта можно принять типовую (высотную) секцию, автоматизированную с двумя смесителями по 750л.



3.10.6 Расчет площади склада готовой продукции

Определение вместимости склада готовой продукции, м, производится по формуле:

B=B₁·T. где

B₁ - суточный объём готовых изделий, м^3,B₁= 271,2

Т - продолжительность хранения, принимаю Т = 10 суток.

Вместимость склада готовой продукции В=2712

Определение площади склада готовой продукции, м², производят по формуле:

П=В·К₁·К₂/В₂

K₁- коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы и проезды, K₁ = 1,5;

К₂-коэффициент, учитывающий увеличение склада при применении различных кранов. К₂ = 1,3 для мостовых кранов;

В₂-нормативный объём изделий, допускаемый на 1 м² площади (в горизонтальном положении В₂=1,5).

П= 2712·1,5·1,3/1,5 = 3530 м²



Раздел 4. Архитектурная часть

4.1 Решение генерального плана

Генеральный план завода дорожных плит мощностью 67000 м³ в год разработан по СниП П-89-80 «Генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования».

Генеральный план промышленного предприятия - это проект расположения всех зданий, сооружений инженерных сетей, автомобильных дорог и железнодорожных путей, обеспечивающий эффективную деятельность намеченного к строительству предприятия.

В основу проектирования генерального плана закладывается:

-принцип прямоточности технологического процесса;

-компактность планировочных решений, обеспечивающая использование минимальной территории под застройку, минимальная протяженность инженерных и транспортных коммуникаций;

-обеспечение безопасности условий труда и перемещения работающих по территории.

Завод дорожных плит строится в пос. Волжский Самарской области. Расположение зданий и сооружений относительно стран света и преобладающего направления ветров обеспечивает наиболее благоприятные условия для естественного освещения и проветривания помещений.

В целях предельного сокращения вредных воздействий на природу и микроклимат города при размещении основных объектов завода учитывалась характерная для данного региона роза ветров. В соответствии с санитарными нормами санитарная зона установленная вокруг завода в пределах 300 м. Длительность проезда при этом от жилых домов до предприятия не превышает 30 минут.

В состав завода входят: цеха основного производства, бетоносмесительный цех, склады цемента, заполнителей, арматуры, готовой продукции, вспомогательных материалов, административно-бытовой корпус (АБК).

Территория предприятия, как правило, состоит из следующих зон: производственной (включает все производственные здания основного и подсобного назначения), складской зоны, энергетических сооружений, предзаводской площадки.

В предзаводской зоне расположен АБК и автостоянка для рабочего и обслуживающего персонала.

В производственной зоне находится главный корпус, бетоносмесительный узел, сооружения водоснабжения и канализации. Бетоносмесительный цех расположен с восточной стороны главного корпуса.

В складской зоне расположены склады цемента, заполнителей, готовой продукции.

Пролет склада готовой продукции расположен перпендикулярно к пролетам основного корпуса и оснащены мостовыми кранами. Склад готовой продукции предназначен для хранения и выдачи потребителям готовой продукции, которая отгружается на железнодорожный транспорт и автотранспорт.

Размещенный на территории завода склад цемента является одновременно прирельсовым и притрассовым складом. Склад оборудован автоматизированным управлением и пневматической подачей смеси в расходные бункера БСУ.

Заполнители хранятся в закрытом эстакадно-траншейном полубункерном складе. Подача заполнителей на склад идет с железнодорожного и автотранспорта, на БСУ - системой наклонных ленточных конвейеров, расположенных в галереях.

Все складские помещения сгруппированы по линии железной дороги. Дороги предприятия примыкают к улице общего пользования.

В северо-восточной стороне от производственного корпуса на удалении от всех сооружений, в целях пожарной безопасности, находится склад ГСМ.

К зданиям и сооружениям запроектированы подъезды, вокруг зданий - противопожарные проезды.

В местах свободных от застройки предполагается озеленение: посадка кустарников и деревьев, посев трав. Ливневые воды путем поверхностного стока сбрасываются на рельеф.

В юго-восточной части располагается котельная.

Автомобильная дорога закольцована (по противопожарным нормам и имеет ширину не менее 6м.)

Предприятие имеет два въезда.

Покрытие проектируемых дорог - асфальтовое.

Расположение завода относительно города разработано с учетом розы ветров для данного строительства для наименьшего запыления жилой зоны.

4.2 Основные технико-экономические показатели генплана

1. Площадь территории предприятия: F_пр = 33569м²;

2. Площадь застройки предприятия: F_з = 13957 м²;

3. Коэффициент застройки: К_з = F_з/F_пр * 100% = 42%

4. Площадь озеленения: F_оз = 7850,6 м;

5. Коэффициент озеленения территории: К_оз = F_оз/F_пр * 100 % = 23%;

6. Площадь автомобильных дорог и площадки ж/д: F_д = 11120,6м²;

7. Коэффициент использования территории: К_исп = (F_з + F_д)/F_пр * 100% = = 74%.

4.3 Архитектурно-планировочное и конструктивное решение проектируемого корпуса

Данное архитектурно-планировочное решение составлено на основе СниП 11-90-81 часть 2 глава 90 «Промышленные здания».

При разработке конструктивного решения основного производственного корпуса учитывались технологические, санитарно-технические требования, требования по пожарной безопасности, предусматривалось водяное отопление, естественное освещение через оконные проемы, приточно-вытяжная вентиляция, раздельная канализация: хозяйственная, производственная и ливневая

Главный производственный корпус представляет собой одноэтажное здание с полным каркасом в два пролета.

Формовочный цех имеет геометрические размеры 96х 48х 14,75 м

Конструкции фундаментов представляют собой отдельно стоящие опоры - башмаки ступенчатой формы.

Монолитные типовые столбовые железобетонные фундаменты под колонны производственного корпуса состоят из подколенника и трехступенчатой плитной части.

При установке фундамента целиковый грунт, непосредственно воспринимающий нагрузку, выравнивается и накрывается бетонной подготовкой толщиной 100 мм. На бетонную подготовку ложится подошва фундамента. Высота ступеней плитной части 0,3 м. Площадь сечения подколонника 1,5x1,5 м.

Для опирания фундаментных балок устраиваются приливы площадью сечения 0,3x0,6 с обрезом на отметке -0,45. Фундаментные балки имеют высоту сечения 0,4 м.

Каркас одноэтажного здания состоит из поперечных рам, образованных защемленными в фундаментах колоннами и шарнирно опирающимися на колонны стропильными фермами и балками. В продольном направлении рамы связаны подкрановыми балками, жестким диском покрытия и стальными связями.

Колонны железобетонные. Шаг колонн 6 м.

В поперечном направлении устойчивость зданий обеспечивается жесткостью заделанных в фундамент колонн и покрытием, в продольном направлении -дополнительными стальными связями, устанавливаемыми по всем рядам между колоннами и опорами стропильных конструкций.

Межколонные крестообразные стальные связи располагаются в пределах высоты подкрановой части колонн.

Стержни связей представляют собой парные горячекатаные профиля, свариваемые накладками и узловыми фасонками.

Металлические подкрановые балки составные двутавры.

Стропильные металлические фермы для пролета 24 м. Шаг стропильных ферм 6 м. Высота фермы - 3150 мм.

В качестве основания для кровли - профнастил с утеплителем по прогонам из швеллеров.

Стены из трехслойных панелей. Для устройства простенков используем панели длиной 1,2 - 3,0 м. Оконные блоки с двойным остекленением размером - 3600x3800 мм.

Пол состоит из нескольких слоев: уплотненный грунт, бетонная подготовка (подстилающий слой) - 150 мм, слой из мелкозернистого бетона- 30 мм.

Конструктивный состав покрытия:

Профнастил 80мм;

Пароизоляция 15 мм.;

Утеплитель минераловатный 120 мм;

Защитный слой гидростеклоизола 3сл;

Для вентиляции в цехе устанавливается искусственная приточно-вытяжная вентиляция. Для обеспечения цеха естественным освещением используется боковое освещение.



4.4 Теплотехнический расчет ограждающих конструкций производственного здания (по СНиП П-3-79* с изменениями)

1. Градусо-сутки отопительного периода для пос. Волжский:

ГСОП = (t_B-t_0T. _пер) ·Z_0T.пер, °С·_сут, где

t_в-расчетная температура внутреннего воздуха; t_B= +18°С;

t_0Т.пер - средняя температура отопительного сезона; t_0T. _пер=-3°С;

Z_{0T. пер} - продолжительность периода со средней суточной температурой воздуха ниже или равной +8 С; Z_0T.пер =207 сут.

ГСОП=(18 - (-3)) ·207 = 4347 °С·сут.

2. Требуемое сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции, отвечающее санитарно-гигиеническим и комфортным условиям:

R_о^тр=n· (t_B-t_H)/ Дt^H·б_В м² °С/Вт; где

n- коэффициент, принимаемый в зависимости от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному воздуху, n=1;

t_B - расчетная температура внутреннего воздуха, принимаемая по ГOCT 12.1.005-88t_в = +18°C

t_H - расчетная зимняя температура наружного воздуха, принимаемая по СНиП 2.01.01-82, равная средней температуре наиболее холодной пятидневки, обеспеченностью 0,92; t_H = - 26°С;

Дt^H - нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции, Дt^H = 4 °С;

б_В - коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности ограждающей конструкции, б_В = 8,7;

R_о^тр =1· (18-(-26))/ 4·8,7 = 1,246м² °С/Вт;

В соответствии со СНиП 11-3-79* принимаем для стен R_о^тр = 1,83 м^2оС/Вт; 3. Термическое сопротивление слоя многослойной ограждающей конструкции, а также однородной ограждающей конструкции:

R=д/л, м^2оС/Вт; где

д - толщина слоя, м;

л - расчетный коэффициент теплопроводности материала слоя, Вт/ м°С;

Принимаемые ограждающие конструкции трехслойные с применением эффективного утеплителя

Принимаем толщину стены д = 0,25 м.

1 слой: 0.05/1.51=0.0331

2 слой: 0.1/0.05=2

3 слой: 0.1/1.51=0.0662

4. Сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции:

R_o=l/б+R+l/б_Н , м^2оС/Вт, где

б_Н- коэффициент теплоотдачи для зимних условий наружной поверхности ограждающей конструкции, б_Н = 23;

Ro= 1/8,7 + 0.0331+2+0.0662 +1/23 = 2,25 м^2оС/Вт ;

Приведенный теплотехнический расчет показал, что стена соответствует требованиям СНиП П-3-79* ( Ro=2,25 >R_o^тр = 1,83) по теплозащите для температуры наиболее холодной пятидневки (-26°С).

Принимаем ограждающую многослойную конструкцию толщиной 25 см.



Раздел 5. Теплотехническая часть

5.1 Исходные и дополнительные данные для расчета

Тепловой обработке подвергается дорожная плита, изготовленная из железобетона.

1. Производительность завода - 67000 м³/год.

2. Вес изделия - 4800 кг.

3. Объем бетона в одном изделии - 1,63 м³.

4. Расход арматуры на одно изделие - 35 кг/изд.

5. Объем изделия - 1,63 м³.

6. Размеры изделия - 3500 х 2750 х 170 мм.

7. Расход цемента на 1 м³ бетона - 219 кг/м³.

8. Марка цемента ЦЕМ I32,5 Н ДО

9. Водоцементное отношение - В/Ц = 0,57.

10. Максимальная температура нагрева - 40 °С.

11. Класс бетона - В30.

5.1.1 Определение дополнительных исходных данных

1. Масса бетона в одном изделии: 4800-35 = 4765кг.

2. Плотность бетона: с_бет = 4765/1,63 = 2923 кг/м³.

3. Расход воды: В = 46 кг.

4. Масса сухих веществ в 1 м³ бетона: Ц + П + Щ = 219 + 825 + 1365 = 2409 кг.

Ц, П, Щ - масса цемента, песка и щебня

5. Количество воды, вступающей в соединение с цементом, при его гидратации, принимается 15% от веса цемента.

В =219*0,15=33 кг.

6. Примем, что в стадии прогрева удаление гигроскопической влаги не происходит; в стадии изотермической выдержки испаряется 10%) от первоначального содержания в воде, к моменту выгрузки еще 10%) (20% от первоначального содержания влаги).

7. Режим ТВО: 2 + 5 + 2 = 9 ч.

5.2 Технологический расчет

5.2.1 Определение размеров камеры при размере изделий 3500 x 2750 x 170 мм, размеры форм составляют 4000 x 3500 x 270 мм

Д_к= Д_ф·К_ф + Р_ф(К_ф-1) + 2Р_к = 4·10 + 0,4(10-1) + 2·0,45 = 44,5 м.

Д_ф - длина формы-вагонетки, м.

К_ф - число форм, находящихся в камере

Р_ф - расстояние между формами-вагонетками.

Р_к - расстояние между торцом камеры и бортом крайней формы, м.

5.2.2 Определим рабочую ширину камеры

Ш_к1= Ш_ф + 2Р_с = 3,5 + 2·0,2 =3,9 м.

Ш_ф - ширина формы-вагонетки, м

Р_с - расстояние между формой-вагонеткой и внутренней стеной камеры, м

5.2.3 Определим рабочую высоту камеры

В_к =В₁+ В₂+ В₃+ В_п = 2,3·0,5+2·0,27+2·0,15+0,4=2,39 м.

В₁ - высота формы-вагонетки от головки рельса до верха поддона, м.;

В₂ - высота формы (изделия), м.;

В₃ - величина зазора от верха формы (изделия) до перекрытия камеры, м.;

В_п - толщина перекрытия камеры,м;

5.2.4 Расчёт производительности установки

Количество изделий в камере - 18 шт.

Режим работы трехсменный

Годовой фонд рабочего времени

Фг = 5928 час.

При общей длительности теплового цикла 8 часов, камера имеет годовую производительность:

Пк== (Фг/ ф_ТВО)*К_ИЗД* V₆= (5928/9)* 18* 3,15= 37346,4 м³

Часовая производительность одной камеры

Пч = 37346,4/5928 = 6,3 м³

Таблица 5.1. Расчет материального баланса

Приход	Расход
Период прогрева
Сухие вещества 18х3,15х2256 = 127915,2 Гигроскопические влаги 18х3,15 х 157,25 = 8916,1	Сухие вещества 18х3,15х2256 = 127915,2 Гигроскопические влаги 18х3,15 х 157,25 = 8916,1
Всего: 136831,3	Всего: 136831,3
Период изотермической выдержки
Сухие вещества 127915,2 Гигроскопические влаги 8916,1	Сухие вещества 127915,2 Переходит в гидратную влагу 18х3,15 х 42 = 2341,4 Испаряется влаги 8916,1 х 0,1 = 891,61 Поступает гигроскопической влаги 5683,1
Всего: 136831,3	Всего: 136831,3
Период охлаждения
Сухого бетона 136831,3 + 2341,4 = 139172,7 Гигроскопические влаги 5683,1	Сухого бетона 139172,7 Испарившейся влаги 891,61 Оставшейся влаги 2341,4
Всего: 144855,8	Всего: 144855,8

Статья прихода тепла.

Q_пр1 = Q_nl+ Q_экз1

где: Q_пр1 - тепло экзотермии;

Q_nl - тепло, приходящее с теплоносителя.

Q_экз1 = G_ц * q_экз

q_экз - количество тепла экзотермии, выделившееся за период 1 кг цемента.

G_ц = Vб * Ц = 11,5 * 400 = 4600 кг

N = t_б1 * ф₁ = 55 * 3 = 165 град/час

T_б1 = (t₁ + t₂)/2 = 15 + 95 = 55 град*час

q_экз = 0,0023 * Q_э28 * (В/Ц)^0,44 * t_б1 *

ф₁ = 0,0023 * 418 * 0,5^0,44 * 55 * 3 = 116,9 кДж/кг

где: Q_э28 = 418 кДж/кг - тепло экзотермических реакций. Тогда:

Q_экз1 = 4600 * 116,9 = 537780 кДж/период

Q_пp1 = Q_n1 + 537780 кДж

5.3 Тепловой расчет

5.3.1 Период подогрева

Q_пр1 = Q_nl+ Q_экз1

где: Q_экз1 - тепло экзотермии;

Q_nl - тепло, приходящее с теплоносителя.

Q_экз1 = G_ц * q_экз

q_экз - количество тепла экзотермии, выделившееся за период 1 кг цемента.

G_ц = Vб * Ц = 56,7 * 400 = 22680 кг

N = t_б1 * ф₁ = 30 * 2 = 60 град/час

T_б1 = (t₁ + t₂)/2 = 20 + 40 = 30 град*час

q_экз = 0,0023 * Q_э28 * (В/Ц)^0,44 * t_б1 *

ф₁ = 0,0023 * 418 * 0,4^0,44 * 30 * 2 = 38,54 кДж/кг

где: Q_э28 = 418 кДж/кг - тепло экзотермических реакций. Тогда:

Q_экз1 = 22680 * 38,54 = 874188 кДж/период

Q_пp1 = Q_n1 + 874188 кДж

Статьи расхода тепла

1. Тепло на нагрев сухой части бетона:

Q_c = G_c * С_с * t_нач = 127915,2 * 0,84 * 20 = 2148975 кДж

где: С_с = 0,84 кДж/кг* °С - удельная теплоемкость сухих веществ.

2. Тепло на нагрев влаги:

Q_b= G_b * С_в * t_нач = 8916,1 * 4,2 * 20 = 74895 кДж

где: С_в =4,2 кДж/кг* °С - удельная теплоемкость воды.

3. Тепло на нагрев арматуры, формы и подставок:

Q_m= ((G_ф + G_a) * С_м * (t₂-t₁) = (9000 + 497,4) * 0,48 * (95 - 15) =
= 364700,16 кДж

где: G_ф- масса форм находящихся в камере;

Ga- масса арматуры в камере;

С_м = 0,48 кДж/кг * °С - теплоемкость металла.

4. Тепло на нагрев ограждающих конструкций:

Q_ст = 0,85 * (t₂ - t₁ - 35) * v3,6 * л_ст * С_ст * с_ст * (ф_заг + ф₁ + ф_выг) * (F_ст + F_пол)

Т. к. конструкции пола и стен различны: Q_ст = Q_ст + Q_пол

Для учёта многослойности ограждающих конструкций берется среднее значение произведения л* С * с, для стен и пола. Стенки двухслойные (мин. вата + тяжелый бетон). Теплопроводность мин. ваты 0,0066 Вт/м * °С. Теплоемкость мин. ваты 0,6 кДж/кг * °С. Плотность изоляции 250 кг/м³, тогда:

л_мв * С_мв * с_мв = 0,0066 * 0,6 * 250 = 9,9 Вт² * час/°С * м⁴

Теплопроводность бетона 1,3 Вт/м*°С, теплоемкость бетона 0,84 кДж/кг*°С, плотность бетона 2300кг/м³, тогда:

л_б * С_б * с_б = 1,3 * 0,84 * 2300 = 2512 Вт²*час/°С*м⁴

Среднее значение произведения для стен:

л_ст * С_ст * с_ст = (9,9 + 2519) * 0,5 = 1261 Вт²*час/°С*м⁴

Площадь стен:

F_ct= 2 * (L_k* Н_к + B_k* H_k) = 2 * (60,8 * 2,18 + 4,65 * 2,18) =285,4 м²

Q_oгp = 0,85 * 20 * v3,6 * 1261 * (0,5 + 2 + 0,5) * 285,4 = 33515,46 кДж

Пол двухслойный (бетон + керамзитобетон). Теплопроводность керамзитобетона 0,7 Вт/м*°С, теплоемкость 0,8 кДж/кг*°С, плотность 1500 кг/м³.

л_к* С_к * с_к = 0,7 * 0,8 * 1500 = 840 Вт²*час/°С*м⁴

Среднее значение произведения для стен:

л_ст * С_ст * с_ст- (840 * 2512) * 0,5 =1676 Вт²*час/°С*м⁴.

Площадь пола:

F_n = 60,8 * 4,65 = 282,72 м²

Q_n = 0,85 * 20 * v3,6 * 1676 * (0,5 + 2 +0,5) * 282,72 =
= 38457 кДж.

Полное:

Q_cт = 33515,46 + 38457= 71972,46 кДж.

5. Тепло на нагрев металлической крышки с утеплителем:

Q_кр = (G_мк * С_м + 0,6 * G_из * С_из) * (t₂ - t₁),

где: G_mk- масса крышки;

С_м - 0,48 кДж/кг*°С - теплоемкость металла;

G_из - масса слоя изоляции;

С_из - 0,6 кДж/кг*°С - теплоемкость изоляции.



G_mk= F_кр* д_ст * с_ст = 30,24 * 0,006 * 7850 = 1424,3 кг

G_из= F_kp* д_из * с_из = 30,24 * 0,15 * 250 = 1134 кг

Масса деревянной крышки:

G_д= F_кр* д_д * с_д = 30,24 * 0,05 * 1200 = 1814,4 кг

С_{д ср} * С_{из ср} = (G_из* С_из + G_д* С_д) * 0,5 =
= (1134 * 0,6 + 1814,4 * 0,7) * 0,5 =975,24

где: С_д = 0,7 кДж/кг*°С - теплоемкость дерева.

Q_кp = (1424,3 * 0,6 + 0,6 * 975,24) * (40 - 15) = 80994,72 кДж.

6. Потери тепла в окружающую среду через пол и соприкасающиеся с землей стенки.

Q_{oc п} = 3,6 * ф₁ * t_cpl * (F_{cт п} + F_пол) * К_{ст п},

где: F_{ct п}- площадь подземной части камеры.

F_{ct п}= 2 * (L_k* Н_{к п} + В_к * Н_п) = 2 * (60,8 * 2,18 + 4,65 * 2,18) = 285,36 м²

Площадь пола:

F_пола = L_k* В_к = 60,8 * 4,65 = 282,72 м²

Коэффициент теплопередачи через подземную часть стен и пола:

К_{ст п} = К_{ст н} * 0,5 = 0,5 * 0,55 = 0,275 Вт/м²*°С

Q_ocп= 3,6 * 3 * 20 * (285,36 + 282,72)0,275 = 1687,2 кДж.

7. Потеря тепла с теплоносителем, занимающим свободный объем камеры:



Q_своб= У_своб * с_п * i_п,

где: V_своб - свободный объем камеры;

с_п = 0,5106 кг/м³ - плотность пара при t_п = 95 °С;

i_п = 2667 кДж/кг - теплосодержание пара при t_п = 95 °С.

V_своб = V_k+ V_б + G_ф/ с_м = 616,33 + 56,7 + 18500/7850 = 675,4 м³

Q_своб= 675,4 * 0,5105 * 2667 = 919540 кДж.

8. Неучтенные потери тепла принимаем 15% от общей суммы расходных статей:

Q_нп = 0,15*УQ_pacxl

Q_pacx1 = 1,15 * (2148975 + 74895+ 364700,16 +71972,46 + 80994,72 +
+1687,2 +919540) = 4212179,22 кДж.

Тепловой баланс периода нагрева:

Q_пр1 = Q_n1 + 874188 кДж

Q_n1 = 4212179,22- 874188 = 3337991,22 кДж.

Расход пара за период нагрева:

G_п1 = Q_п1/(i_п - 4,2 * t_конд) = 3337991,22/(2667 - 4,2 * 70) = 1406,7 кг

где: t_конд = 70 °С - температура конденсата.

Часовой расход пара в период нагрева:

q_час = G_п1/ф₁ = 1406,7/2 = 703,35 кг/час.



Удельный расход пара в период нагрева:

Q_уд= G_п1/V_б = 1406,7 /56,7 = 24,8 кг/м³

5.3.2 Период экзотермической выдержки

Статья прихода и расхода.

Q_пp2 = Q_n2 + Q_экз2,

где: Q_n2 - тепло приходящее с теплоносителя;

Q_экз2 - тепло экзотермии цемента

Q _экз2⁼G_ц + q_экз2

где: q_экз2 - количество тепла экзетермии, выделившееся за период с 1 кг цемента.

Принимаем q_экз2 равным 25% от q_экз1, так как во втором периоде количество тепла экзетермии составляет примерно 25% от общего количества тепла экзетермии выделяющегося цементом за весь цикл ТВО,

тогда:

Q_экз2 = 3912 х 29 = 113448 кДж/период

Q_пр1 = Q_n1 + 113448 кДж.

Статья расхода тепла

1. Тепло на испарение части воды:

Q_в = (2493 + 1,97 х t₂) xG_в= (2493 + 1,97 х 40) х 326 = 524237,34 кДж

где: 2493 - скрытая теплота парообразования

1,97- теплоемкость пара

2. Тепло на дальнейший подогрев стен и пола камеры:

Q_ct= 0,85 х (t₂ - 35) х v3,6 х л_ст х С_ст * с_ст * (ф₁ + ф₂) * (F_ст + F_пол),

Q_ct= Q_oгp + Q_пол,

Q_oгp = 0,85 * (40 - 35) * v3,6 * 1261 * (2 + 5) * 285,4 = 12799 кДж

Q_п = 0,85 * (40 - 35) * v3,6 * 1676 * (2 + 5) * 282,72 = 14686 кДж

Q_ст= 12799 + 14686 = 27485 кДж

3. Потери тепла в окружающую среду через надземную часть стены и крышку камеры:

Q_{oc н} = 3,6 * ф₂ * t₂ * (К_{ос н} * F_{oс н} + К_{ос н} * F_{oс н}),

Q_{oc н} = 3,6 * 5 * 40 * (0,55 * 13,68 + 0,36 * 30,24) = 28333,6 кДж

4. Потери тепла в окружающую среду через пол и соприкасающиеся с грунтом стенки:

Q_{oc п} = 3,6 * ф₂ * t₂ * (F_{ст п} + Р_пол) * К_{ст п},

Q_{oc п} = 3,6 * 5 * 40 * (285,36 + 282,72) = 409190,4 кДж

5. Неучтенные потери:

Q_нп = 1,15*УQ_pacx,

Q_pacx2 = 1,15 * (524237,34 + 27485+ 28333,6 + 409190,4) = 1137633,3кДж

Тепловой баланс периода изотермии:

Q_n2 = 1137633,3- 113448 = 1024185,3кДж

Расход пара за период нагрева:



G_п2 = Q_п2/(i_п - 4,2 * t_конд) = 1024185,3/(2667 - 4,2 * 70) = 431,6 кг

Часовой расход пара в период нагрева:

q_чac = G_п2/ф₂ = 431,6/5 = 86,32 кг/час

Удельный расход пара:

q_уд2 = G_п2/V_б = 431,6/56,07 = 7,7 кг/м³

q_уд2= q₁ + q₂ = 24,8 + 7,7 = 32,5 кг/м³

5.3.3 Период охлаждения

Расчёт системы вентиляции установки.

Тепловой баланс периода охлаждения.

V_xb* С_в * t_l = Q_cp + Q_{b р}+ Q_{m р}+ Q_кpp + Q_ocpп + Q_ocpн + Q_{в p} + V_xb* С_воз * t_к,

где: V_xb- количество холодного воздуха, необходимого для охлаждения изделий.

t_к 20 °С - конечная температура изделия.

Решением уравнения теплового баланса находим расход холодного воздуха.

V_xb⁼Q_pacx2/C_воз * (t_к<t₁),

где: С_воз = 1,3 кДж/м³ - объемная теплоемкость воздуха.

1. Тепло, удаляемое от сухих компонентов:

Q_cp = G_c * С_с * (t₂ - t_к) = 144855,8 * 0,84 * (40 - 20) = 2433577,44 кДж



2. Тепло, удаляемое от влаги:

Q_{в p}= G_b* С_в * (t₂ - t_к) = 5683,1 * 4,2 * (40- 20) = 477380,4 кДж

3. Тепло, удаляемое от форм и арматуры:

Q_{м p}= ((G_ф + G_a) * С_м * (t₂ - t_к) = 18500 * 0,42 * (40 - 20) =
= 155400 кДж

4. Тепло, удаляемое от стен камеры:

Q_{cт p} = G_cт * С_ст * (t₃ - t_cт3),

где: t_cт3 - средняя температура стенки.

С_ст = 0,7 кДж/кг*°С - средняя теплоемкость стенки.

t_ст3 = t_к + t₂/2 = 95 + 45/2 = 70 °С

G_ст= 2* (L_к* Н_к + В_к * Н_к) * (д_мв * с_мв + д_мв * с_мв) + L_к* В_к * (2 * д_ст * с_ст + + 2* д_д * с_д + д_мв * с_мв) = 2 * (60,8 * 2,18 + 4,65* 2,18) * (0,21 * 0,1 + 0,15 * 2300) + + 60,8* 4,65 * (2 * 0,003 * 7850 + 2 * 0,025 * 1200 + 0,15 * 250) = 104123233 кг

Q_{ст р}= 104123233 * 0,7 * (40 - 20) = 14577252 кДж

5. Потери в окружающую среду:

Q_{oc рн} = 3,6 * ф₃ * (t_cp3 - tl) * (К_{ос3 н} * F_{oс н} + К_{ос3 н} * F_{oс н}),

К_ст3 = 1/(1/10 + 2 * 0,025/0,066 + 0,15/1,3 + 1/8) = 0,54 Вт/м²*°С

К_кр = 1/(1/10 + 2 * 0,025/0,15 + 0,15/0,066 + 1/8) = 0,35 Вт/м²*°С

Q_{ос рн} = 3,6 * 2 * (35 - 15) * (0,54 * 13,68 + 0,35 * 30,24) = 2588 кДж

К_{ст п} = 0,5 * К_{ст н} = 0,5 * 0,54 = 0,27

Q_{oc п} = 3,6 * 2 * 35 * (43,32 + 30,24) * 0,27 = 18537 кДж

6. Потери тепла при испарении влаги:

Q_{в р}= (2493 + 1,97 * t_к) * G_в= (2493 + 1,97 * 20) * 326 = 504070 кДж

Q_рacx3 = 2433577,44 + 477380,4 + 1155400+ 14577252 + 18537 + 504070 = 19166216,84 кДж

Расход холодного воздуха:

V_хв= 19166216,84 /(1,3 * (20 - 15)) = 2948648,7 м³

Часовой расход воздуха:

q_{хв п} = V_xb/ф₃= 2948648,7/2 = 1474324,3 м³/час



Раздел 6. Автоматизация производства

6.1 Автоматизация бетоносмесительного отделения

В процессе развития промышленности человек все более и более усовершенствовал свои орудия труда. Увеличение сложности и точности производства, ускорение темпа производственного процесса, развитие непрерывных видов производства - все это усложнило задачу управления производственным процессом и его контроля. Человек оказался не в состоянии без специальных дополнительных средств управлять механизированным производством. Возникла необходимость создания машин, управляющих и контролирующих процесс производства: появилась отрасль техники, разрабатывающая методы и средства высвобождения труда человека - автоматика.

Автоматикой называется отрасль науки и техники, которая охватывает совокупность технических средств и методов, освобождающих человека от непосредственного выполнения функций контроля и управления производственным процессом.

Чтобы понять значение автоматики для современного состояния и дальнейшего развития техники, необходимо понимать принцип действия и назначения автоматических регуляторов.

Режим работы каждой машины, агрегаты производственного процесса характеризуются рядом величин. Обычно на изменение некоторых из этих величин накладываются определенные ограничения. Принцип действия всякого автоматического регулятора заключается в том, чтобы обнаружить отклонение величин, характеризующих протекание процесса или работы машины, от заданных законов или величин и при том устранить эти отклонения. Такого рода способ поддержания заданного режима работы машины или протекание процесса, ранее осуществлялся человеком. Человек следил за показаниями приборов и вводил поправки, как только замечал отклонения от требуемого режима работы. Однако по мере развития техники возникла необходимость введения автоматического регулирования и контроля производственного процесса. Автоматическое управление оказалось более точным, быстродействующим, надежным, лишенным субъективных ошибок и экономически более выгодным, чем ручное. Так как развитие техники привело к применению процессов, происходящих настолько быстро, что человек не успевает управлять ими.

Автоматическое регулирование также необходимо в тех случаях, когда ручное управление не возможно по условиям производства, например, производство атомной энергии.

При рассмотрении проблем, связанных с автоматизацией, необходимо различать понятия «автоматизация» и «автоматика».

При разработке автоматического оборудования необходимо решать многие проблемы автоматики: управление, контроль, сбор, переработка информации и др. Автоматика, как научная дисциплина, связана с изучением общих закономерностей и условий функционирования алгоритмов управления для различных технических процессов с целью разработки принципов построения систем автоматического управления.

Существует несколько основных понятий автоматики: автоматическая система регулирования - совокупность объекта регулирования и управления устройства (регулятора). Объект регулирования - агрегат (машина, установка), в которой или с помощью которой осуществляется технологический процесс.

Управляющее устройство (регулятор) - устройство, которое воздействует на объект с целью изменения его технологических характеристик или показателей технологического процесса.

Объекты управления характеризуются одним или несколькими показателями хода технологического процесса, которые называются выходными параметрами. К объектам управления прикладываются возмущающие воздействия, которые стремятся отклонить входные параметры от требуемых значений.

Цель регулятора или управляющего устройства: компенсировать действия возмущений с целью поддержания выходных параметров на заданном уровне или изменять выходные параметры по требуемым законам:

1. изучение объекта регулирования, определение его характеристик и параметров, условий его работы и воздействий, которые он испытывает;

2. формирование требований к системе регулирования;

3. выбор первоначальной системы регулирования;

4. выбор элементов системы регулирования, исходящих из требования их мощности, надежности имеющихся источников энергии, а также эксплуатационных требования;

5. уточнение структурной схемы регулирования, выбора и расчетов элементов и параметров системы регулирования на основе требований к статическим и динамическим свойствам системы;

6. экспериментальное исследование системы регулирования;

7. проектирование, изготовление и монтаж системы регулирование;

8. накладка системы регулирования в ее реальных условиях работы;

9. опытная эксплуатация системы регулирования.

Процесс автоматического регулирования следует рассматривать как частный случай процесса автоматического регулирования.

Автоматизация производственных процессов - одно из важнейших направлений технического прогресса всех отраслей народного хозяйства страны. В настоящее время средства автоматики получают самое широкое применение в различных сферах деятельности человека.

Автоматизированные производства повышают социальную и экономическую эффективность труда.

К социальной эффективности относятся облегчение труда рабочих, улучшение санитарно-гигиенических условий и повышение общего культурного уровня жизни человека.

Под экономической эффективностью понимают улучшение экономических показателей производства: производительность труда, себестоимости и качества продукции.

В данном проекте требуется автоматизировать процесс приготовления бетонной смеси.

Автоматическое управление производства бетонной смеси предусматривает:

- управление транспортированием заполнителей и вяжущего со склада в расходные бункеры;

- управление дозирования составляющих;

- управление процессом смешивания и выдачи готовой смеси.

На заводе производятся изделия из бетонной смеси. Основными сырьевыми материалами для производства являются: цемент, песок, щебень, добавки и вода.

Склады, на которые доставляются выше указанные материалы, подразделяются на склады заполнителей и цемента.

Цемент доставляется на завод автотранспортом. Поступивший цемент пневмотранспортом выгружается в закрытые силосы. Со складов цемент и заполнитель подают в расходные бункеры бетоносмесительного узла.

Вода для приготовления бетонной смеси из магистрального водопровода поступает в емкость запаса воды бетоносмесительного узла.

Добавка С-3, доставляемая на завод автотранспортом, подается пневмонасосами в расходные бункера бетоносмесительного узла.

В надбункерном отделении на оборудовании установлены: датчик контроля положения поворотной воронки, датчик контроля нижнего предельного значения скорости ленты конвейера и датчик контроля предельных значений толщины слоя материала на ленте конвейера.

Расходные бункера оборудуются датчиками верхнего (LE 1 - LE 5) и нижнего ( LE 6 - LE 10) уровня. По сигналу датчика нижнего уровня начинается загрузка материалом данного расходного бункера, она прекращается при поступлении сигнала с датчика верхнего уровня. При помощи датчика верхнего уровня поступает сигнал о заполнении расходного бункера и необходимости прекращения загрузки.

Одной из основных операций является обеспечение автоматического дозирования компонентов. Завод оснащен автоматическими весовыми дозаторами, обеспечивающими погрешность дозирования цемента ±1%, водных растворов добавок ±1%, а заполнителя ±2%. Для этой цели используют циферблатные дозаторы порционного действия ( WE 16 -WE 20). При дозирования материалов циферблатные указатели служат основными измерительными приборами и датчиками. Они позволяют не только автоматически дозировать материалы, но и дистанционно наблюдать за работой дозирующей системы. Циферблатный указатель снабжен микропереключателем максимальной массы, который срабатывает при подходе весовой стрелки к последним делениям шкалы.

На циферблате дозатора может быть установлено несколько бесконтактных датчиков. Это делается для того, чтобы при изменении задания на выпуск различных марок бетона оператор мог переключать задания с пульта, не перестраивая дозатор.

После дозирования компоненты бетонной смеси выгружаются в сборную воронку, откуда затем попадают в один из бетоносмесителей, оператор может повторить цикл автоматического взвешивания компонентов и загрузить их в другой бетоносмеситель. При управлении работой бетоносмесителей осуществляется автоматический контроль продолжительности смешивания и заданной подвижности в процессе перемешивания. Время перемешивания устанавливается лабораторией. Затем следует операция разгрузки бетоносмесителя, осуществляемая также автоматически. Датчик на бетоносмесителе дает сигнал о конце перемешивания и необходимости разгрузки ( NS 24 - NS 25). После завершения разгрузки поступает сигнал о потребности в загрузке материалов.

Всеми производственными процессами бетоносмесительного узла управляет оператор с центрального пульта. В операторской, кроме центрального пульта управления, размещены циферблатные дистанционные указатели и щит технологической световой сигнализации.



Раздел 7. Технико-экономическая часть

Расчет технико-экономических показателей проекта проектируемого предприятия

Расчет технико-экономических показателей проектируемого или реконструируемого предприятия базируется на исходных данных технологической и архитектурно-строительной частей дипломного проекта.

Определение технико-экономических показателей в дипломном проекте производится в следующей последовательности:

1. Определение капитальных вложений на строительство или реконструкцию предприятия;

2. Определение себестоимости продукции предприятия;

3. Определение прибыли предприятия от реализации годового объема продукции.

4. Расчет технико-экономических показателей:

а. Рентабельность активов по прибыли, рентабельность по себестоимости;

б. Расход ресурсов предприятия: трудовых, материальных (электроэнергетических, сырья, пара, воды);

в. Проектные показатели (территория, площадь застройки, съем продукции);

г. Интегральные показатели эффективности проекта.

7.1 Определение капитальных вложений на строительство или реконструкцию предприятия

Капитальные вложения на строительство предприятия определяются путем составления сводного сметного расчета. Сводный сметный расчет состоит из 12 глав:

1) Подготовка территории строительства;

2) Объекты основного производственного назначения;

3) Объекты подсобного производственного и обслуживающего назначения;

4) Объекты энергетического хозяйства;

5) Объекты транспортного хозяйства и связи;

6) Внешние сети и сооружения водоснабжения и канализации, теплофикации и газификации;

7) Благоустройство территории предприятия;

8) Временные разбираемые здания и сооружения, необходимые для осуществления строительно-монтажных работ;

9) Прочие работы и затраты;

10) Содержание дирекции строящегося предприятия;

11) Подготовка эксплуатационных кадров;

12) Проектные и изыскательские работы.

Порядок определения затрат по отдельным главам сводной сметы.

Подготовка территории строительства

Затраты на работу по сносу строений, расчистке и планировке территорий, уборке и вывозу мусора и другие работы, связанные с подготовкой площадки или территории строительства, следует принимать 3% от стоимости основных объектов (по главе 2).

55 852 093,44+ 77 870 707,2+ 24 039 632 = 157 762 432,64 руб.

157 762 432,64 * 0,03 = 4 732 873 руб.

Основные объекты строительства

Затраты на возведение объектов основного производственного назначения (главные корпуса заводов, производственные цеха и др.)-

а) сметы на общестроительные и внутренние электромонтажные работы (таблица 7.1) на основании укрупненных показателей на единицу объема здания;



Локальная смета №1

на общестроительные и внутренние электромонтажные работы основной производственный корпус

Таблица 7.1.

Основание	Наименование работ	Объем здания Vзд, м3	Стоимость, руб
			ед. изм. руб/м3	полная Vзд * ст-ть ед. изм.
УСН	Общестроительные	37 555,2	1000	37 555200
	Главный корпус: - электрическое освещение - телефон	37 555,2	20 20	751 104 751 104
	Итого:			39 057 408
	В т.ч. ОЗП 20%			7 811 481,6
	Накладные расходы-130% (МДС81.33.2004Г.)			10 154 926,08
	Сметная прибыль-85% (МДС81.33.2004Г.)			6 639 759,36
	Всего:			55 852 093,44

Примечание: локальная смета составлена на основании УСН - «Укрупненных сметных норм».

б) сметы на внутренние сантехнические работы (табл. 7.2) на основании укрупненных показателей на единицу объема здания;

Локальная смета № 2

на внутренние санитарно-технические работы основного производственного корпуса

Таблица 7.2.

Наименование работ	Объем здания, Vзд, м3	Стоимость, тыс. руб.
		ед. изм., руб/м3	полная Vзд * ст-ть ед
Главный корпус:	37 555,2
отопление		650	24 410 880
вентиляция		200	7 511 040
водоснабжение		270	10 139 904
водоотведение		330	12 393 216
Итого:			54 455 040
В т.ч. ОЗП 20%			10 891 008
Накладные расходы-130% (МДС81.33. 2004г.)накопления			14 158 310,4
Сметная прибыль-85% (МДС81.33.2004г.)			9 257 356,8
Всего:			77 870 707,2

Примечание: стоимость единицы измерения берется по укрупненным показателям стоимости сантехнических, электротехнических и специальных работ.

в) сметы на приобретение, монтаж и демонтаж (например, при реконструкции) оборудования (табл. 7.3).

Локальная смета №3

на приобретение и монтаж технологического, подъемно-технологического, теплосилового, электросилового и другого оборудования

Таблица 7.3.

№	Наименование и характеристика оборудования и монтажных работ	Ед. изм.	Количество	Масса	Сметная стоимость руб.	Общая стоимость, руб
				ед.	полная
1	Виброплощадки	шт.	4	7,85	31,4	314000	1 256 000
2	Бетоноукладчик	шт.	4	14,5	58	580000	2 320 000
3	Самоходная тележка	шт.	2	5	10	20000	400000
4	Моечная машина	шт.	1	5	5	200000	200000
5	Установка для смазки	шт.	4	2,63	10,52	105200	420 800
6	Мостовой кран	шт.	4	13,4	53,6	536000	2 144 000
7	Бункер раздаточный	шт.	1	1,05	1,05	42000	42000
8	Формы	шт.	80	3,45	276	138000	11 040 000
9	Установка для открывания бортов	шт.	4	0,8	3,2	32000	128 000
10	Установка для закрывания бортов	шт.	4	0,8	3,2	32000	128 000
11	Установка для заглаживания верхней поверхности изделий	шт.	4	7,3	29,2	292000	1 168 000
12	Ленточный конвейер	шт.	4	0,875	3,5	35000	140 000
Итого:						19 386 800
Стоимость установки и накладки оборудования (24%)						4 652 832
Всего стоимость оборудования и монтажа						24 039 632

Исходными данными для составления сметы на приобретение и монтаж (демонтаж) оборудования является спецификация на технологическое, подъемно-транспортное, теплосиловое, электросиловое, слаботочное и другое оборудование.

Сметная стоимость единицы оборудования может быть определена:

1. на основе прайс-листов на продукцию завода - изготовителей комплектов технологического оборудования;

2. по ценам аналогов данного оборудования.

Расходы по доставке оборудования на строительную площадку могут определяться в размере 3 % от стоимости оборудования.

В случае, если в проекте включены работы по демонтажу оборудования, то их можно принять в размере 30 - 50 % от стоимости монтажа проектируемого оборудования.

Всего по второй главе расходы составили:

55 852 093,44+ 77 870 707,2+ 24 039 632 = 157 762 432,64 руб.

Объекты подсобного производства и обслуживающего назначения

Затраты на возведение объектов вспомогательного производственного назначения, ремонтно-механических мастерских, котельных, деревообрабатывающих мастерских, зданий бытового назначения, административно-хозяйственных корпусов и других в дипломном проекте могут приниматься в процентах от суммы затрат по главе 2. Эти затраты примем 50 % от суммы затрат по 2-й главе:

157 762 432,64 * 0,5 = 78 881 216,32 руб.

Объекты энергетического хозяйства

Затраты на возведение объектов энергетического хозяйства, трансформаторных подстанций, высоковольтных линий, электрических кабельных сетей и линий слаботочных устройств (телефонных кабелей, радио и др.) определяются на основании сметы 4.

Локальная смета №4

на строительно-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства

Таблица 7.4.

Наименование работ	Ед. изм.	Объем работ	Стоимость, руб.
			ед. изм.	полная
Трансформаторная подстанция	м3	100	800	80000
Электрокабельные сети (наружные)	м	450	750	337 500
Телефон, радио	м	200	460	92 000
Электросети (воздушные)	м	200	350	70 000
Итого:				579 500
В т.ч. ОЗП 20%				115 900
Накладные расходы-105% (MДС81.33.2004г.)				121 695
Сметная прибыль-60%				69 540
Всего:				770 735

Объекты транспортного хозяйства и связи

Затраты на сооружение железнодорожных путей, автомобильных дорог, гаражей, линий связи и прочих сооружений транспорта и связи определяются на основании сметы 5.

Локальная смета №5

на строительно-монтажные работы по объектам транспортного хозяйства и связи

Таблица 7.5.

Наименование работ	Ед. изм.	Объем работ	Стоимость, руб.
			Ед. изм.	Полная
Автодорога	м2	6 662,2	460	3 064 612
Железная дорога	км.	0,375	5000000	1 875000
Итого:				4 939 612
В т.ч. ОЗП 20%				987 922,4
Накладные расходы-142% (МДС81.33.2004г.)				1 402 849,8
Сметная прибыль-90% (МДС81.33.2004г.)				889 130,2
Всего				7 231 592

Наружные сети и сооружения водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения

Затраты на устройство коммуникаций: наружных сетей пароснабжения, водоснабжения, теплоснабжения, канализации, насосных станций перекачки и т. Д. определяются на основании укрупненных показателей стоимости в смете 6.