Реконструкция производственного цеха БФФ в г. Великий Устюг

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ

1.1 Объемно-планировочное решение здания

1.2 Конструктивное решение здания

1.3 Инженерное оборудование здания

1.3.1 Отопление и вентиляция

1.3.2 Водопровод и канализация

1.3.3 Электрооборудование и электроосвещение

1.4 Описание генплана

1.5 Благоустройство

1.6 Технико-экономические показатели:

2. РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1 Теплотехнический расчет ограждающей конструкции

2.2 Расчет стропильной фермы

2.2.1 Общие данные

2.2.2 Сбор нагрузки на ферму

2.2.3 Определение расчетных усилий

2.2.4 Конструирование и расчет узлов фермы

2.2.5 Проверка узлов фермы по приложению Л [44]

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Область применения тех карты

3.2 Технология и организация выполнения работ

3.3 Состав работ и комплексная бригада

3.4 Подбор оборудования

3.4.1 Выбор экскаватора

3.5 Техника безопасности

3.5.1 Земляные работы

3.5.2 Устройство фундаментов

3.6 Потребность в ресурсах

3.7 График производства работ

3.8 Технико-экономические показатели на устройство монолитных фундаментов

4. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

4.1 Характеристика условий строительства

4.2 Методы производства основных СМР, техника безопасности

4.2.1 Организация строительной площадки, участков работ и рабочих мест

4.2.2 Эксплуатация строительных машин

4.2.3 Эксплуатация технологической оснастки и инструмента

4.2.4 Электросварочные и газопламенные работы

4.2.5 Монтажные работы

4.2.6 Транспортные работы

4.3 Описание сетевого графика

4.4 Расчет численности персонала строительства

Таблица 4.1 - Расчет площадей временных зданий и сооружений

4.6 Расчет потребности в воде и определение диаметра труб временного водопровода

4.7 Расчет потребности в электроэнергии

4.8 Расчет потребности в сжатом воздухе и определение сечения разводящих трубопроводов

4.9 Определение потребности в кислороде

4.10 Расчет потребности в тепле

4.11 Расчет потребности в транспортных средствах

4.12 Технико-экономические показатели проекта производства работ

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при организации земляных работ на объекте

5.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда при организации земляных работ

5.3 Организация рабочих мест

5.4 Порядок производства работ

5.5 Расчет времени эвакуации из производственного цеха

5.6 Действия персонала в условиях ЧС

6. ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

6.1 Промышленная пыль и средства пылеулавливания

6.1.2 Технологические мероприятия.

6.2 Пылеулавливание

6.2.1 Механический метод

6.2.2 Движение газов

6.2.3 Пылеудаление

6.2.4 Пылеосадительные камеры

6.2.5 Сухое инерционное пылеулавливание

6.3 Мокрое пылеулавливание

6.3.1Фильтрация.

6.3.2 Физический метод

6.3.3 Физико-химический метод

6.4 Проектные мероприятия и стратегия их выбора

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Приложение 1

Приложение 2

ВВЕДЕНИЕ

В промышленном строительстве осуществляется непрерывное повышение технического уровня на основе дальнейшей индустриализации отдельных элементов производственных зданий, укрупнение сборных железобетонных и металлических конструкций, замена ручного труда механизированным. Сегодня широкой популярностью пользуются проекты промышленных зданий, которые могут быть возведены в самые кратчайшие сроки, но при этом, не забывается про соблюдение всех необходимых норм качества и безопасности. В наши дни наиболее актуально строительство промышленных зданий из металлоконструкций, быстромонтируемые здания из железобетонных конструкций.

В дипломном проекте рассматривается реконструкция производственного цеха БФФ, запроектированного по индивидуальному проекту. Проект предусматривает реконструкцию здания главного корпуса фанерного комбината "Новатор" в г. Великий Устюг и организацию дополнительной площади за счет строительства пристройки.

Проект разработан для условий г. Великий Устюг

По данным [1] расчетная зимняя температура равная средней наиболее холодной пятидневки -32є С, климатический район строительства - II в, носит резко континентальный характер.

Площадка строительства производственного цеха БФФ фанерного комбината "Новатор" расположена в г. Великий Устюг.

Строительство производственного цеха БФФ предусматривает переход на выпуск большеформатной фанеры форматом 5х10 футов (1525х3050 мм).

1. АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ

1.1 Объемно-планировочное решение здания

Пристраиваемый производственный корпус представляет собой одноэтажное, каркасное, отапливаемое здание, состоящее из двух блоков. Блоки расположены относительно друг друга под углом 90° со смещением по осям 2,2 м.

Объёмно-планировочные решения производственного корпуса приняты на основании задания заказчика и расположения технологического оборудования.

Несущие элементы каркаса производственного корпуса - железобетонные колонны с шагом по среднему ряду 12 м, по крайним рядам - 6 м, металлические стропильные фермы пролетом 24 м и шагом 6 м, подстропильные фермы пролетом 12 м, а также металлические прогоны пролетом 6 м и шагом 3 м. Ограждающие конструкции - стеновые сэндвич-панели. Кровля - мембранная, неэксплуатируемая. Водосток - внутренний, организованный.

Характеристика здания:

- высота здания по парапету - 10,90 м;

- высота до низа конструкций покрытия - 6,00 м;

- среда внутри здания неагрессивная;

- степень огнестойкости - II;

- класс ответственности - II.

1.2 Конструктивное решение здания

Каркас здания представлен сборными железобетонными колоннами и металлическими фермами. Пространственная жесткость и устойчивость каркаса обеспечивается устройством жесткого сопряжения колонн с фундаментами, а также устройством жесткого диска покрытия.

Фундаменты под железобетонные колонны - столбчатые монолитные на естественном основании. Отметка верха подколонников - 0,250 м. Отметка подошвы -1,900 и -3,200 м. Размеры подколонников в плане 1100х1100 мм с центральной привязкой по осям.

Под всеми фундаментами устраивается бетонная подготовка толщиной 100 мм из бетона класса В 7,5 по слою уплотненного щебня толщиной 150 мм. По периметру здания устраиваются монолитные цокольные панели толщиной 350 мм. В качестве утеплителя цокольных панелей применяется плитный экструдированный пенополистирол «Стиродур С» фирмы «БАСФ АГ» марки 2800СS толщиной 60 мм. По наружной поверхности фундаментов и цокольных панелей предусмотрено устройство битумной обмазочной гидроизоляции. Обратная засыпка производится песчаным грунтом крупным или средней крупности с послойным тромбованием. Коэффициент уплотнения 0,98.

Материал фундаментов:

- бетон тяжелый класса В25 по ГОСТ 26633-91 , марка по морозостойкости F200, марка по водонепроницаемости W4;

- арматура периодического профиля класса А-400 по ГОСТ 5781-82*;

- арматура гладкая класса А-240 по ГОСТ 5781-82*.

- обмазочная гидроизоляция - битумная мастичная по типу БМ-3 в соответ-ствии с ВСН 32-80;

- щебень фр. 20-40 по ГОСТ 8267-93*;

- песок средней крупности по ГОСТ 8736-93*.

Колонны сборные железобетонные сечением 500х500 мм по средним рядам и 400х400 мм по крайним, с преимущественной сеткой 24х12 м. Шаг колонн по средним рядам - 12 м, по крайним - 6 м. Привязка всех колонн к координационным осям здания осевая (геометрические оси сечения колонн совпадают с координационными осями). Армирование колонн принято симметричное с расположением рабочих стержней в угловых зонах сечения. Глубина заделки колонн в стакан фундаментов - 0,9м.

Материал колонн:

-бетон тяжелый класса В25 по ГОСТ 26633-91 , марка по морозостойкости F200, марка по водонепроницаемости W4;

- арматура периодического профиля класса А-400 по ГОСТ 5781-82*;

- арматура гладкая класса А-240 по ГОСТ 5781-82*.

В покрытии применены легкие металлические конструкции по серии 1.460.3-23.98 из замкнутых гнутосварных профилей. Покрытие состоит из стропильных и подстропильных ферм, прогонов, вертикальных и горизонтальных связей, а также стального профилированного настила. По торцам здания устанавливаются стропильные балки. Стропильные фермы запроектированы двухскатными, с уклоном верхнего пояса 10% и равномерной треугольной решеткой, с нисходящими опорными раскосами. Пролет - 24 м, размер панелей - 3м. Фермы компануются из 2-х отправочных марок. Монтажное соединение - фланцевое. Соединение элементов решетки с поясами ферм бесфасоночное. Шаг стропильных ферм - 6 метров. Подстропильные фермы пролетом 12м запроектированы в виде треугольного отправочного элемента. Все заводские соединения элементов стропильных и подстропильных ферм сварные. Неизменяемость покрытия в горизонтальной плоскости обеспечивается сплошным диском, образованным профилированным настилом, закрепленным на прогонах самонарезающими винтами. Прогоны раскрепляют верхние пояса ферм через 3м и крепятся к фермам и балкам на болтах. Нижние пояса стропильных ферм развязаны из плоскости вертикальными связями и распорками, которые передают все горизонтальные силы с нижнего пояса ферм на верхний диск покрытия. Опирание стропильных и подстропильных ферм на железобетонные колонны предусмотрено посредством надколонников. Надколонники устанавливаются на закладные детали и прикрепляются к колоннам анкерными болтами и на монтажной сварке. Все металлоконструкции изготавливаются из стали С245, С345 по ГОСТ 27772-88. Все открытые металлические конструкции окрашиваются двумя слоями эмали ПФ 115 (ГОСТ 6465-76) по слою грунта ГФ 021 (ГОСТ 25129-82).

Кровля мембранная, неэксплуатируемая, с организованным внутренним водостоком, по жесткому утеплителю, укладываемому на профнастил.

Состав кровли:

- кровельная гидроизоляционная ПВХ - мембрана LOGICROOF RP;

- верхний теплоизоляционный слой - плиты АКСИ РУФ В, t=50мм; с=190 кг/м3;

- нижний теплоизоляционный слой - плиты АКСИ РУФ Н, t=100мм; с=135 кг/м3;

- пароизоляция - мембрана ТН.

Полы монолитные по грунту, шлифованные железобетонные, бетон класса В25, подстилающий слой из щебня фракции 20-40.

Стены наружные - трехслойные структурные панели типа сэндвич с наполнителем из негорючей минераловатной плиты на базальтовой основе с поперечно-ориентированным направлением волокон, толщиной 100 мм. Монтажная ширина панелей -1,2м. Обрамление проемов - металлический гнутый профиль.

1.3 Инженерное оборудование здания

1.3.1 Отопление и вентиляция

В проекте разработана система дежурного отопления цеха, рассчитанная на поддержание температуры внутреннего воздуха в цехе +5оС.

Система отопления цеха - двухтрубная тупиковая. Подающий трубопровод проложен по колоннам на отм. +2.700 над окнами первого яруса и на отм. +2,20 по внутренней стене цеха, обратный - по полу цеха и над воротами.

Трубопроводы системы отопления диаметром более 50 мм приняты из стальных электросварных труб по ГОСТ 10704-91, диаметром 50 мм и менее из стальных водогазопроводных труб по ГОСТ 3262-75.

Вентиляция помещений цеха рассчитана на разбавление вредных веществ и теплоизбытков , выделяющихся от работающего оборудования, на возмещение воздуха, удаляемого системами пневмотранспорта, аспирации, используемого из помещения на сушку.

Вентиляция помещений цеха запроектирована приточно-вытяжной с механическим побуждением воздуха. В летний период дополнительно предусмотрена естественная вентиляция.

Удаление воздуха общеобменной вентиляцией предусмотрено из верхней зоны системами В7-В11 через крышные вентиляторы ВКР №8 .

В теплый период предусмотрено удаление воздуха через аэрационный фонарь за счёт теплоизбытков.

Подача воздуха осуществляется в верхнюю зону через перфорированные воздуховоды ВПК (серия 5.904-6) в зимний и летний периоды. В летний период дополнительный приток через открытые проемы окон и дверей.

Дымоудаление цеха предусмотрено через светоаэрационные фонари с механизированным приводом для открывания проёмов в фонарях.

У основных технологических ворот установлены воздушно-тепловые завесы. Количество тепла на тепловые завесы определено из условия работы в час одних ворот 10 минут. Расход тепла на тепловые завесы составляет 159930 ккал/ч.

1.3.2 Водопровод и канализация

Cистемы водоснабжения, водоотведения и пожаротушения.

На фанерном комбинате существуют системы производственно-противопожарного и хозпитьевого водоснабжения.

Предприятие имеет свои водозаборные сооружения на р. Сухоне и очистные сооружения на территории комбината.

В соответствии с техническими условиями, выданными предприятием, снабжение цеха технической водой предусматривается от одного существующего трубопровода технической воды диаметром 150 мм, проходящим по проектируемому корпусу, а подача питьевой воды предусматривается от существующего питьевого водопровода диаметром 150 мм, проходящего по существующему цеху.

В цехе запроектированы системы:

- Хоз. - питьевого водоснабжения;

- Производственного водоснабжения;

- Пожаротушения;

- Автоматического пожаротушения.

Сети систем хоз.-питьевого и производственного водопроводов выполняются из стальных труб по ГОСТ 3262-75 и ГОСТ 20704-91. Для учета расхода воды устраиваются водомерные узлы на хоз. -питьевом и производственном водопроводах. На питьевом водопроводе устанавливают расходомеры МСХ-32.

В производственном корпусе сбросы канализации отсутствуют. Предусмотрена система повторного использования клеесодержащих стоков от мытья клеевальцов на приготовление клея.

Отвод воды от промывки клеевальцов предусматривается самотеком в емкость 1 м3 поставки заказчика. Затем стоки, загрязненные остатками клея, по напорной сети подаются в бак для промывочной воды, откуда поступают на приготовление клея.

Напорная сеть выполняется из стальных водогазопроводных труб по ГОСТ 3262-75, самотечная - из чугунных канализационных труб ГОСТ 6942-98.

Для отведения дождевого стока с кровли здания предусматривается система внутренних водостоков и локальных очистных сооружений. Сети внутренних водостоков выполняются из стальных сварных труб по ГОСТ 10704-91. Стальные трубы окрашиваются масляной краской за 2 раза.

Пожаротушение осуществляется технической водой. Наружное пожаротушение осуществляется от пожарных гидрантов. Водоснабжение из р. Сухоны насосами насосной станции I подъема путем подачи воды в сеть водопровода технической воды. При пожаре насосная станция обеспечивает расход 160 м3/ч напор - 70м.

1.3.3 Электрооборудование и электроосвещение

Электроснабжение запроектировано в соответствии с ПУЭ по II категории. Управление технологическим оборудованием предусмотрено со шкафов управления, поставляемых комплектно с оборудованием. В качестве пусковой аппаратуры для остальных электроприемников запроектированы ящики управления Я5000, магнитные пускатели ПМЛ и пакетные выключатели.

Прокладка кабельных линий запроектирована открыто по стенам, по металлическим закрытым лоткам без перфорации и в стальных трубах.

В здании производственного цеха должна быть выполнена основная система уравнивания потенциалов, соединяющая между собой следующие проводящие части:

Защитный проводник питающих линий;

Металлические трубы коммуникаций, входящих в цех;

Заземляющий проводник, присоединённый к контуру заземления КТП;

Молниезащита корпуса;

Дополнительную систему уравнивания потенциалов.

Соединение указанных проводящих частей между собой следует выполнять при помощи главной заземляющей шины. Все ГЭШ соединены между собой стальной полосой 4х50 кв.мм.

Здание цеха подлежит устройству молниезащиты по III уровню защиты. В качестве молниеприемника используются металлические фермы.

Токоотводами являются металлические части фасада, опорные металлические конструкции для крепления стеновых сэндвич-панелей..

Виды освещения: рабочее, аварийное (эвакуационное), дежурное и переносное.

Напряжение сети рабочего, дежурного и эвакуационного освещения 220В, ремонтного 36В. Выбор типов осветительной арматуры произведен в зависимости от характера освещаемого помещения, его назначения и высоты. Светильники запроектированы с люминесцентными лампами и лампами накаливания.

Управление освещением предусматривается с групповых щитков и выключателями, установленными у входов в помещения.

1.4 Описание генплана

ОАО «ВУ ФК «Новатор» расположен по адресу: п. Новатор г. Великий Устюг.

Площадка строительства расположена на правобережной надпойменной террасе р. Сухоны. Рельеф площадки спланированный, с абсолютными отметками по скважинам 60,27-61,41 м.

В геологическом строении площадка сложена начиная с поверхности:

- Почвенно-растительный слой мощностью 0,1-0,2м;

- Насыпные суглинистые грунты с включением строительного мусора -0,5-1,4м;

- Глины бурые, от тугопластичных до полутвердых (с прослоями песка), мощностью 1,0-1,7 м;

- Суглинками бурыми, мягкопластичными с прослоями песка мощностью 0,6 -3,5м.

Основанием служат: глина бурая, от тугопластичной до полутвердой с прослоями песка и суглинок бурый, мягкопластичный, с прослоями песка.

Въезд на строительную площадку осуществляется по существующим автомобильным дорогам.

На площадке строительства расположены существующий санитарно-бытовой корпус, ТП клеевой, материальный склад, которые подлежат сносу. Так же предусматривается вынос инженерных сетей попадающих в зону строительства.

Проект организации рельефа участка застройки выполнен методом проектных горизонталей с сечением 0,1 м при соблюдении основных принципов:

- высотной взаимосвязи с прилегающими территориями;

- обеспечения отведения атмосферных и талых вод по лоткам проезжих частей в дождеприемные колодцы ливневой канализации;

- обеспечения нормативно допустимых уклонов по проездам для передвижения и стоянки транспорта.

1.5 Благоустройство

Комплекс благоустройства включает в себя:

1) Озеленение путем устройства газонов с засевом трав участков, свободных от застройки и покрытий;

2) устройство проездов и тротуаров с асфальтобетонным покрытием;

3) установку скамей и урн;

4) освещение территории;

Въезд на строительную площадку осуществляется по существующим автомобильным дорогам.

Для регулирования движения автотранспорта выполнена расстановка дорожных знаков, а также дорожная разметка.

1.6 Технико-экономические показатели

-Площадь участка -13 392,0 м2;

-площадь застройки - 7 742,63 м2;

-площадь озеленения - 2579,4 м2;

-процент озеленения -16%;

-площадь покрытий проездов, тротуаров -3070 м2;

-этажность - 1 эт;

-наличие приямков, подвалов - нет;

-общая площадь здания - 7 742,63 м2;

-степень огнестойкости здания - II

-класс конструктивной пожарной опасности - СО

-уровень ответственности здания - II

2. РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1 Теплотехнический расчет ограждающей конструкции

Район строительства - г. Великий -Устюг .

Характеристики района строительства в соответствии со [1]:

- средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92 tн5 = - 32 оС;

- средняя температура воздуха периода со средней суточной температурой воздуха менее 8 оС tо.п. = - 4,9 оС;

- продолжительность периода со средней суточной температурой воздуха менее 8 оС Zо.п. = 236 суток;

- зона влажности - влажная.

Исходные данные для расчета:

- расчетная температура внутреннего воздуха торгового центра tв = 18 оС;

- относительная влажность внутреннего воздуха цв = 55 %;

- влажностный режим помещений в соответствии с расчетными значениями температуры внутреннего воздуха и его относительной влажности - нормальный;

- условия эксплуатации ограждающих конструкций - Б.

Определяем величину градусо-суток отопительного периода (ГСОП)

ГСОП = (tв - tо.п.) zо.п. , (2.1)

ГСОП = [18-(-4,9)]236=5404С сут.

По таблице 4 СНиП 23-02-2003 интерполяцией определяем требуемое сопротивление наружной стены

 .

Термическое сопротивление R слоя многослойной ограждающей конструкции ограждающей конструкции следует определять по формуле

, , (2.2)

где - толщина слоя, м,

- расчетный коэффициент теплопроводности материала слоя, Вт/().

Сопротивление теплопередаче Ro, м2С/Вт, ограждающей конструкции рассчитываем по формуле (2.3)

, , (2.3)

Термическое сопротивление Rк ограждающей конструкции с последовательно расположенными однородными слоями следует определять как сумму термических сопротивлений отдельных слоев:

Rк = R1 + R2 + ... + Rn , , (2.4)

где R1, R2, ..., Rn -- термические сопротивления отдельных слоев ограждающей конструкции, .

Внутренняя поверхность ограждающей конструкции: стены, полы, гладкие потолки, потолки с выступающими ребрами при отношении высоты h ребер к расстоянию а между гранями соседних ребер h/a < 0,3. Коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности ограждающей конструкции:

a = 8.7 Вт/м*°C;

,

- условие по приведенному сопротивлению теплопередаче выполняется.

Проверим возможность выпадения конденсата на внутренней поверхности ограждающей конструкции.

Температуру внутренней поверхности в, ограждающей конструкции (без теплопроводного включения) определяем по формуле (2.5)

, С, (2.5)

,С,

Действительная упругость водяного пара воздуха в помещении

, Па, (2.6)

где ев -- упругость водяного пара внутреннего воздуха, Па, при расчетной температуре и влажности этого воздуха;

Ев -- максимальная упругость водяного пара в помещении, Па;

Па,

приняв Ев=ев=1135Па, находим температуру, соответствующую этой величине упругости водяного пара, которая будет температурой точки росы С

- выпадения конденсата на внутренней поверхности стены не произойдет.

Кровля

По таблице интерполяцией определяем требуемое сопротивление чердачного и цокольного перекрытия

,

Общее сопротивление теплопередаче чердачного перекрытия

,

Условие выполняется - принятая конструкция кровли удовлетворяет предъявляемым к ней требованиям теплопередачи.

2.2 Расчет стропильной фермы

2.2.1 Общие данные

Исходные данные для проектирования:

- пролет фермы - 24;

- шаг - 6м;

- угол наклона оси верхнего пояса - 60;

- тип сечения - профили стальные гнутые замкнутые сварные квадратные и прямоугольные для строительных конструкции;

- класс стали: С255;

К верхнему поясу ФС крепится профлист Н75-750-0,8. За расчетную схему ФС принимаем внешне статически определимую ферму с шарнирными соединениями стержней в узлах, нагруженную равномерно распределенной нагрузкой (см. рисунок 2.1).



Рисунок 2.1- Геометрическая схема фермы

Расчетное сопротивление стали для труб - Ry = 240МПа.

2.2.2 Сбор нагрузки на ферму

Сбор нагрузки производим в табличной форме (см. табл.2.1).

Таблица 2.1 - Нагрузка на 1м2 покрытия

Нагрузка	Норматив-ная нагрузка	Коэф. надежности	Расчетная нагрузка
1	2	3	4
Постоянные: 1. Профнастил Н75-750-0,8 2. Пароизоляция-мембрана ТН 1,5кг/м2 3. Верхний теплоизоляционный слой - плиты АКСИ РУФ В, 4. Нижний теплоизоляционный слой - плиты АКСИ РУФ Н,	0,112 0,010 0,095 0,135	1,05 1,2 1,2 1,2	0,118 0,012 0,114 0,162
5. Кровельная гидроизоляция ПВХ -мембрана LOGICROOF 6. Стропильные фермы со связями и прогонами (ориентировочно)	0,02 0,23	1,2 1,05	0,024 0,242
Итого постоянной:	0,602		0,672
Временная: 1. снеговая 0,7 ?Sg ?м?св•сt=0,7•2,4• 1•1	1,68	1,4	2,352
Итого временная и постоянная	2,282		3,024

S1.0=м?S?b = 1 · 2.352 · 6 = 14.112 кН/м

S0,75=0,75?м?S?b = 0,75 · 1 · 2.352 · 6 = 10.584 кН/м

S1.25 = 1,25?м·S?b =1,25 · 1 · 2.352 · 6 = 17.64 кН/м

q= 0.672 · 6 = 4.032 кН/м

Рисунок 2.2 - Расчетная схема ФС для расчета на постоянную и снеговую нагрузку

Рисунок 1 - Разрез 4-4

2.2.3 Определение расчетных усилий

Определение усилий в стержнях фермы и подбор сечений стержней выполнены с помощью программы «SCAD» (см. приложение 1).

Усилия в элементах фермы представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Усилия в элементах фермы

Стержень	Длина стержня, м	Усилие в элементе , кH
Верхний пояс
1-3, 15-17	3,015	-93,62
3-5, 13-15	3,015	-237,96
5-7, 11-13	3,015	-315,98
7-9, 9-11	3,015	-336,57
Нижний пояс
2-4, 14-16	3	181,18
4-6, 12-14	3	290,62
6-8, 10-12	3	338,52
8-10	3	333,32
Раскосы
1-2, 16-17	1,83	145,42
2-3, 15-16	2,025	-142,17
3-4, 14-15	2,025	90,59
4-5, 13-14	2,24	-88,86
5-6, 12-13	2,24	40,96
6-7, 11-12	2,47	-40,31
7-8, 10-11	2,47	4,57
8-9, 9-10	2,71	-4,51

Подбор сечений сжатых стержней начинается с определения требуемой площади:

см2, (2.7)

где N - расчетное усилие в стержне;

гn- коэффициент надежности по нагрузке.

Rу - расчетное сопротивление стали по пределу текучести (см.табл.В.5[44]);

ц-коэффициент продольного изгиба (см. табл. Д.1[44]);

гс- коэффициент условия работы (см.табл. 1[44] ).

Коэффициент продольного изгиба ц зависит от расчетного сопротивления стали по пределу текучести Ry и от гибкости л.

Расчетная длина стержней плоских ферм и связей принимается в соответствии с табл.24 [44].

При предварительном подборе сечений сжатых стержней сначала задаются гибкостью:

- для поясов и опорных раскосов можно принять л=80-100;

- для решетки л=100-120.

Задавшись гибкостью, можно найти требуемые радиусы инерции сечения:

(2.8)

(2.9)

где lefx , lefу - расчетные длины стержней фермы;

По формуле (2.7) определяется требуемая площадь. В соответствии со значениям Атр, iтр,x и iтр,y по сортаменту подбирается подходящий профиль и выписываются его геометрические характеристики.

Затем вычисляется гибкость элементов по формуле:

(2.10)

При этом значения гибкости не должны превышать предельной гибкости л ? [л].

Значения предельной гибкости сжатых элементов вычисляются по фор-мулам, приведенным в табл.32 [44].

- для сжатых поясов, опорных раскосов и стоек

[л]=180?60б, (2.11)

- для остальных сжатых элементов фермы

[л ] =210?60б, (2.12)

где , (2.13)

Окончательно производится проверка по формуле:

(2.14)

Если условие не выполняется, то необходимо принять больший профиль по сортаменту и затем выполнить проверку по формуле (2.16). Если условие выполняется, но разница между левой и правой частями составляет более (10-14)%, то необходимо попробовать принять меньший профиль по сортаменту.

Определение требуемой площади сечения растянутого стержня производится по формуле:

см2, (2.15)

где N - расчетное усилие в стержне;

гn- коэффициент надежности по нагрузке;

Rу - расчетное сопротивление стали;

гс- коэффициент условия работы;

Находим радиусы инерции по формулам (2.8), (2.9). По требуемой площади и радиусам инерции подбираем элемент фермы.

Определяем гибкость по формуле (2.10).

Проверка устойчивости:

 МПа < , МПа, (2.16)

Рисунок 2.3 - Расчетные сечения стержней ФС

Таблица 2.2 - Конструктивные (расчетные) элементы

Конструктивный элемент	Результат подбора
1	2
1-3,3-5,5-7,7-9,9-11,11-13, 13-15,15-17 верхний пояс	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 180x7
2-4,4-6,12-14, 14-16 нижний пояс	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 100x5
6-8,8-10,10-12 нижний пояс	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 140x7
раскосы: 1-2,16-17	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 120x4
раскосы: 2-3,15-16	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 120x6
раскосы:3-4,14-15	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 50x3
раскосы: 4-5,13-14	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 100x4
раскосы: 5-6,12-13	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 50x3
раскосы: 6-7,11-12	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 50x3
раскосы: 7-8,10-11	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 50x3
раскосы: 8-9,9-10	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 50x3

Рисунок 2.4 - Принятые сечения стержней ФС

Таблица 2.3 - Конструктивные элементы

Конструктивный элемент	Результат подбора
1-3,3-5,5-7,7-9,9-11,11-13, 13-15,15-17 верхний пояс	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 180x7
2-4,4-6, 6-8,8-10,10-12, 12-14, 14-16 нижний пояс	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 140x7
раскосы: 1-2, 2-3,15-16, 16-17	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 120x6
раскосы: 3-4, 4-5, 5-6, 6-7, 7-8, 8-9, 9-10, 10-11, 11-12, 12-13, 13-14, 14-15	Стальные гнутые замкнутые сварные квадратные профили по ГОСТ 30245-2003 100x4

2.2.4 Конструирование и расчет узлов фермы

Для выбранных стержней фермы выполняется расчет швов, прикрепляющих элементы решетки к элементам пояса.

Заводские швы предполагается выполнять полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа, сварочной проволокой СВ-08А d=1,2-1,4мм. Монтажные швы предполагается выполнять электродами типа Э42А для С255 по [44].

Для стали С 255:

Rwf -расчетное сопротивление металла швов соединений с угловыми швами, Н/мм2;

Rwf = 180 Н/мм2 (по табл. Г.2 [44] )

Расчетное сопротивление сварного соединения по металлу границы сплавления:

, Н/мм2, (2.17)

где Run- нормативное сопротивление, Н/мм2;

Run(для t=2…20мм.) = 370 Н/мм2( табл. 5В [44] )

Н/мм2

Сравниваем значение по металлу шва и по металлу границы сплавления:

Если

(2.18)

то расчет ведем по металлу шва.

(2.19)

Если

(2.20)

то расчет ведем по металлу границы сплавления.

(2.21)

где вf , вz - коэффициенты при нормальных режимах сварки и катетов швов;

kf- катет шва, мм;

вf=0,7 вz =1 ( табл. 39 [44] ).

Требуемый катет шва определяется из условия:

, мм, (2.22)

где гn - коэффициент надежности по нагрузке.

Окончательно назначенный размер катета шва должен удовлетворять условиям:

, мм, (2.23)

, мм, (2.24)

где кmin- минимальный катет шва (по табл. 38 [44] ), мм;

t - наименьшая из толщин, мм.

По остальным стержням в табличной форме представленной ниже.

2.2.5 Проверка узлов фермы по приложению Л [44]

В узлах ферм с непосредственным прикреплением элементов решетки к поясам проверяют:

Несущую способность стенки (полки) пояса, к которой примыкает элемент решетки;

несущую способность элемента решетки вблизи примыкания к поясу;

прочность сварных швов.

В приведенных далее формулах обозначено:

N - усилие в примыкающем элементе (решетки);

M - изгибающий момент от основного воздействия в примыкающем элементе в плоскости фермы в сечении, совпадающем с примыкающей стенкой (полкой) пояса (момент от жесткости узлов допускается не учитывать), для ферм из круглых труб - аналогичный момент в рассматриваемом элементе в сечении, проходящем через точку пересечения этого элемента с образующей пояса;

F - продольная сила в поясе со стороны растянутого элемента решетки;

А - площадь поперечного сечения пояса;

Ry - расчетное сопротивление стали пояса;

t - толщина стенки (полки) пояса;

a - угол примыкания элемента решетки к поясу;

Ad - площадь поперечного сечения элемента решетки;

td - толщина стенки (полки) элемента решетки;

Ryd - расчетное сопротивление стали элемента решетки.

В случае одностороннего примыкания к поясу двух элементов решетки или более с усилиями разных знаков, а также одного элемента в опорных узлах при d / D ? 0,9 и g / b ? 0,25 несущую способность стенки пояса проверяют для каждого примыкающего элемента по формуле:

(2.25)

где гd - коэффициент влияния знака усилия в примыкающем элементе, принимаемый равным 1,2 при растяжении и 1 - в остальных случаях;

гD - коэффициент влияния продольной силы в поясе, определяемый при сжатии в поясе, если

, (2.26)

по формуле:

, (2.27)

в остальных случаях гD = 1,0;

b - длина участка линии пересечения примыкающего элемента с поясом в направлении оси пояса, равная:

db / sinб, (2.28)

g - половина расстояния между смежными стенками соседних элементов решетки или поперечной стенкой раскоса и опорным ребром:

f = (D - d) / 2, (2.29)

Несущую способность стенки пояса в У-образных узлах, а также в узлах, указанных выше, при g / b> 0,25 проверяют по формуле:

, (2.30)

Несущую способность боковой стенки в плоскости узла в месте примы-кания сжатого элемента при d / D> 0,85 проверяют по формуле:

N ? 2gcgtkRytdb /sin2 a, (2.31)

где gt - коэффициент влияния тонкостенности пояса, для отношений

Db / tі = 25 принимаемый равным 0,8, в остальных случаях - 1;

k - коэффициент, принимаемый равным:

при 4 (t / Db)2 - Ry / E ? 0:

k = 3,6 (t / Db)2E / Ry; (2.32)

при 0 < 4 (t / Db)2 - R / E< 6·10-4:

k = 0,9 + 670 (t / Db)2 - 170 R / E; (2.33)

в остальных случаях - 1.

Несущую способность элемента решетки вблизи примыкания к поясу проверяют:

В К-образных узлах, а также одного элемента в опорных узлах при углах примыкания б = 40° - 50° по формуле:

(2.34)

где k - определяют, так же как и выше, но с заменой характеристик пояса

на характеристики элемента решетки: Db на большее из значений d или db, t на td и Ry на Ryd.

Для элемента решетки неквадратного сечения в левую часть формулы (2.34) вводят множитель:

(2.35)

Прочность сварных швов, прикрепляющих элементы решетки к поясу, следует проверять:

а) в узлах, указанных в Л.2.2 настоящего приложения, по формуле

где вf, kf, Rwf следует принимать согласно требованиям;

б) в узлах, указанных в Л.2.3 настоящего приложения, по формуле

в) сварные швы, выполненные при наличии установочного зазора, равного (0,5 - 0,7)td, с полным проплавлением стенки профиля следует рассчитывать как стыковые.

г) сварные швы, выполненные при наличии установочного зазора, равного (0,5 - 0,7) td, с полным проплавлением стенки профиля рассчитвают как стыковые.

Весь расчет ведем в программе «EXCEL» (см приложение 2).

Расчет опорного узла

В верхнем поясе конструктивно принимаем болты диаметром 20мм, диа-метр отверстия 22 мм.

Ширину фланца определяем по формуле

где - усилие в элементе, кН;

-толщина фланца, м;

- расчетное сопротивление стали растяжению, сжатию, изгибу по временному сопротивлению, кН/мм2;

- коэффициент условий работы 1;

Высоту фланца назначаем с учетом длины сварных швов.

Расчетная длина шва

где - коэффициент надежности по ответственности;

- усилие в элементе, кН;

-количество швов, шт;

- коэффициент для расчета углового шва 0,7;

- катет углового шва 8 мм;

- коэффициент условий работы 1;

Расстановка болтов.

Расстояние между центрами отверстий при Ryn375Н/мм2

а) минимальное

б) максимальное

Расстояние от центра отверстия болта до края элемента с Ryn375Н/мм2

а) минимальное вдоль усилия

то же поперек усилия

б) максимальное:

Рисунок 2.5- Опорный узел фермы ФС

Расчет укрупнительного стыка

В верхнем поясе конструктивно принимаем болты диаметром 25мм, диаметр отверстия 22мм.

Для нижнего пояса принимаем фланец толщиной 25мм.

Принимаем с учетом размещения болтов и сечения верхнего пояса

=320мм (см. рисунок 2.6).

Несущая способность одного болта из условия работы на растяжение болтов

где - расчетное сопротивление одноболтового соединения принимаемое равным, кН;

- площадь сечения стержня болта в резьбовой части таблица Г.9

[44], мм2;

- коэффициент условий работы болтового соединения таблица 41[44]

Необходимое количество болтов определяем по формуле

-коэффициент условий работы конструкции;

Принимаем 4 болта М20.

Рисунок 2.6 - Фланец нижнего пояса укрупнительного узла ФС

Для верхнего пояса принимаем фланец толщиной 20 мм.

Принимаем с учетом размещения болтов и сечения верхнего пояса

=360мм (см. рисунок 2.7).

Расчет количества болтов

Принимаем 4 болта М20.

Рисунок 2.7 - Фланец верхнего пояса укрупнительного узла ФС

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Область применения тех карты

В технологической карте рассмотрено устройство столбчатых монолитных фундаментов под железобетонные колонны с использованием деревянной опалубки при возведении 1-но этажного производственного цеха в г. Великий -Устюг, расположенного в п. Новатор.

В ходе выполнения технологической карты будут рассмотрены следующие вопросы:

разработка грунта ;

технологическая схема на устройство столбчатых монолитных фундаментов ;

календарный план производства работ ;

подбор необходимой техники для производства работ;

составление калькуляции.

На основании данных проекта, определяем количество элементов, объем бетона, их массу и размеры по спецификациям.

3.2 Технология и организация выполнения работ

До начала производства работ по устройству фундаментов, на строительной площадке должны быть выполнены подготовительные работы. К подготовительным работам относятся:

- организован отвод поверхностных вод от площадки

- ограждение территории строительства;

- снос существующих (подлежащих сносу) сооружений с очисткой территории от не нужных материалов, мусора и т. д.;

- геодезическая разбивка осей и разметка положения фундаментов в соответствии с проектом;

- устройство временных дорог с гравийным или другим покрытием из местных материалов;

- разработка котлована и планировка площадки;

- подсыпка дна котлована песком;

- оформление площадки предупреждающими и указательными знаками;

- сооружение служебных, складских и бытовых помещений;

- завезены арматурные сетки, каркасы и комплекты опалубки в необходимом количестве;

- выполнена необходимая подготовка под фундаменты;

- доставка на объект вспомогательного оборудования, материалов, размещение их на специально отведенных участках и складах;

Разработка грунта.

Разработка растительного слоя грунта производится бульдозером ДЗ-110А с перемещением грунта I группы на расстояние до 30 м в промежуточные валы с последующей погрузкой грунта в автомобили-самосвалы КамАЗ-5511 экскаватором ЕТ-14, оборудованным обратной лопатой с ковшом вместимостью 0,5 м3. Транспортируется растительный слой грунта в резерв на расстояние 1 км.

Разработка грунта III группы в котловане осуществляется экскаватором ЕТ-14, оборудованным обратной лопатой с ковшом вместимостью 0,5 м3. Отрывку выполняют в один ярус. Излишки грунта отвозятся автотранспортом за пределы площадки на расстояние 3км. Место вывоза определяют по согласованию с природоохранными органами. При разработке грунта экскаватором производится недобор грунта на 10 см, не допуская его разжижения. Зачистку дна производят вручную с погрузкой грунта в ковш автопогрузчика или экскаватора.

Временные землевозные дороги устраиваются из доменного шлака или из другого местного строительного материала с разравниванием его бульдозером ДЗ-110А слоем 0,3 м и уплотнением пневмокатком ДУ-16В и постоянно поддерживаются в исправном состоянии с помощью автогрейдера ДЗ-31-1.

опалубочные работы.

Опалубка на строительную площадку должна поступать комплектно, пригодной к монтажу и эксплуатации, без доделок и исправлений.

Поступившие на строительную площадку элементы опалубки размещают в зоне действия монтажного крана. Все элементы опалубки должны храниться в положении, соответствующем транспортному, рассортированные по маркам и типоразмерам. Хранить элементы опалубки необходимо под навесом в условиях, исключающих их порчу. Щиты укладывают в штабели высотой не более 1 - 1,2 м на деревянных прокладках; схватки по 5 - 10 ярусов общей высотой не более 1 м с установкой деревянных прокладок между ними; остальные элементы в зависимости от габаритов и массы укладывают в ящики.

Мелкощитовая опалубка состоит из следующих составных частей:

линейные щиты выполнены из гнутого профиля (швеллер), палуба в щитах выполнена из ламинированной фанеры толщиной 12 мм;

несущие элементы - схватки предназначены для восприятия нагрузок, действующих на опалубку, а также для объединения отдельных щитов в панели или блоки. Они изготовлены из гнутого профиля (швеллера);

щиты угловые - служат для объединения плоских щитов в замкнутые контуры;

уголок монтажный - служит для соединения щитов и панелей в замкнутые опалубочные контуры;

крюк натяжной - применяют для крепления схваток к щитам;

кронштейн - служит основанием для рабочего настила.

Монтаж и демонтаж опалубки ведут при помощи автомобильного крана КС-35715 или КС-45719, КС-4572А.

До начала монтажа опалубки производят укрупнительную сборку щитов в панели в следующей последовательности:

на площадке складирования собирают короб из схваток;

на схватки навешивают щиты;

на ребро щитов панели наносят краской риски, обозначающие положение осей.

Устройство опалубки фундаментов производят в следующем порядке:

устанавливают и закрепляют укрупненные панели опалубки нижней ступени башмака;

устанавливают собранный короб строго по осям и закрепляют опалубку нижней ступени металлическими штырями к основанию;

наносят на ребра укрупненных панелей короба риски, фиксирующие положение короба второй ступени фундамента;

отступив от рисок на расстояние, равное толщине щитов, устанавливают предварительно собранный короб второй ступени;

окончательно устанавливают короб второй ступени;

в той же последовательности устанавливают короб третьей ступени;

наносят на ребра укрупненных панелей верхнего короба риски, фиксирующие положение короба подколонника;

устанавливают короб подколонника;

устанавливают и закрепляют опалубку вкладышей.

Смонтированная опалубка принимается по акту мастером или прорабом.

За состоянием опалубки должно вестись непрерывное наблюдение в процессе бетонирования. В случае непредвиденных деформаций отдельных элементов опалубки или недопустимого раскрытия щелей следует установить дополнительные крепления и исправлять деформированные места.

Демонтаж опалубки разрешается производить только после достижения бетоном требуемой согласно СНиП 3.03.01-87 прочности и с разрешения производителя работ.

В процессе отрыва опалубки поверхность бетонной конструкции не должна повреждаться. Демонтаж опалубки производится в порядке, обратном монтажу.

После снятия опалубки необходимо:

произвести визуальный осмотр опалубки;

очистить от налипшего бетона все элементы опалубки;

произвести смазку палуб, проверить и нанести смазку на винтовые соединения.

арматурные работы.

Арматурные сетки подколонников доставляют на строительную площадку и разгружают на площадке укрупнительной сборки, сетки башмаков - на площадке для складирования.

Сборка армокаркасов подколонника ведется на стенде сборки с помощью кондуктора, путем прихватки арматурных сеток между собой электродуговой сваркой или вязкой.

Армокаркасы и сетки башмаков массой свыше 50 кг устанавливают автомобильным краном в следующем порядке:

укладывают арматурные сетки башмака на фиксаторы, обеспечивающие защитный слой по проекту.

Арматурные работы выполняют в следующем порядке:

устанавливают арматурные сетки башмака на фиксаторы, обеспечивающие защитный слой бетона по проекту;

после устройства опалубки башмака устанавливают арматурные подколонники с креплением его к нижней сетке вязальной проволокой.

Арматурные работы должны выполняться в соответствии со СНиП 3.03.01-81 «Несущие и ограждающие конструкции».

Приемка смонтированной арматуры осуществляется до установки опалубки и оформляется актом освидетельствования скрытых работ. В акте приемки смонтированных армоконструкции должны быть указаны номера рабочих чертежей, отступления от чертежей, оценка качества смонтированной арматуры.

Бетонные работы. До начала укладки бетонной смеси должны быть выполнены следующие работы:

проверена правильность установленных арматуры и опалубки;

устранены все дефекты опалубки;

После установки опалубки дают разрешение на бетонирование.

Доставка на объект бетонной смеси предусматривается автобетоносмесителями СБ-92В-2 или СБ-159Б-2.

Подача бетонной смеси к месту укладки рассмотрена в двух вариантах:

автомобильным краном в бадьях1,6 м3;

при помощи автобетононасоса.

В состав работ по бетонированию фундаментов входят:

прием и подача бетонной смеси;

укладка и уплотнение бетонной смеси;

уход за бетоном.

Бетонирование фундаментов осуществляется в два этапа:

на первом этапе бетонируют башмак фундамента и подколонник до отметки низа вкладыша;

на втором этапе бетонируют верхнюю часть подколонника после установки вкладыша.

Автобетоносмеситель задним ходом подъезжает к бункеру и разгружается. Затем автомобильный кран поднимает бадью и в вертикальном положении подает ее к месту выгрузки. В зоне действия автомобильного крана обычно размещают несколько бункеров вплотную один к другому с расчетом, чтобы суммарная вместимость их равнялась вместимости автобетоносмесителя. В этом случае загружаются бетонной смесью одновременно все подготовленные бункеры-бадьи и затем кран поочередно подает их к месту выгрузки.

При бетонировании монолитных фундаментов автобетононасосом радиус действия распределительной стрелы позволяет производить укладку бетонной смеси в несколько фундаментов. Нормальная эксплуатация автобетононасосов обеспечивается в том случае, если по бетоноводу перекачивают бетонную смесь подвижностью 4 - 22 см, что способствует транспортированию бетона на предельные расстояния без расслоения и образования пробок. Бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями толщиной 0,3 - 0,5 м.

Каждый слой бетона тщательно уплотняют глубинными вибраторами. При уплотнении бетонной смеси конец рабочей части вибратора должен погружаться в ранее уложенный слой бетона на 5 - 10 см. Шаг перестановки вибратора не должен превышать 1,5 радиуса его действия. В углах и у стенок опалубки бетонную смесь дополнительно уплотняют вибраторами или штыкованием ручными шуровками. Касание вибратора во время работы к арматуре не допускается. Вибрирование на одной позиции заканчивается при прекращении оседания и появления цементного молока на поверхности бетона. Извлекать вибратор при перестановке следует медленно, не выключая, чтобы пустота под наконечником равномерно заполнялась бетонной смесью.

Перерыв между этапами бетонирования (или укладкой слоев бетонной смеси) должен быть не менее 40 минут, но не более 2 часов.

После укладки бетонной смеси в опалубку необходимо создать благоприятные температурно-влажностные условия для твердения бетона. Горизонтальные поверхности забетонированного фундамента укрывают влажной мешковиной, брезентом, опилками, листовыми, рулонными материалами на срок, зависящий от климатических условий, в соответствии с указаниями строительной лаборатории. Мероприятия по уходу за бетоном ежедневно заносят в «журнал бетонных работ». В период набора прочности, порядок и сроки их проведения, контроль за выполнением этих мероприятий необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.

После достижения бетоном проектной прочности производится распалубка конструкций и обратная засыпка пазух. Обратную засыпку производим бульдозером.

При засыпке фундамента производим электрическую трамбовку по слоям, начиная с краев трамбуемой площади с последующим приближением к её середине. Каждым последующим ударом трамбовки захватывается часть уже уплотненной площади.

Выбираем электротрамбовку ИЭ-4502 [E2-1-59] с круглым башмаком

Ш 200 (мм). Масса трамбовки 27 кг [E2-1-59, т.1].

После закрепления нивелирных отметок и засыпки фундаментов производим окончательную планировку площадей бульдозером ДЗ-18 за один проход, при рабочем ходе в двух направлениях.

3.3 Состав работ и комплексная бригада

В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

- разработка грунта экскаватором;

- устройство песчаной подготовки;

- выгрузка конструкций в зоне действия монтажного механизма;

- устройство столбчатых монолитных фундаментов .

Работы по устройству монолитных бетонных фундаментов выполняют следующие звенья:

разгрузку и сортировку арматурных сеток и элементов опалубки, погрузку и разгрузку армокаркасов, собранных на стенде, монтаж армокаркасов подколонников, монтаж и демонтаж вкладышей - звено № 1:

машинист 5 разр. - 1 человек,

монтажник (такелажник) 4 разр. - 1 человек,

2 разр. - 2 человека.

опалубочные работы - установку элементов опалубки фундаментов, разборку опалубки с очисткой поверхности, смазку щитов эмульсией - звено №2:

слесари строительные

4 разр. - 2 человека,

3 разр. - 1 человек,

2 разр. - 1 человек;

арматурные работы - установку арматурных сеток башмаков, укрупнительную сборку арматурных сеток подколонников на кондукторе, сварочные работы - звено № 3:

арматурщики 3 разр. - 1 человек,

2 разр. - 2 человека,

электросварщик 3 разр. - 1 человек;

бетонные работы (при подаче бетонной смеси краном) - прием бетонной смеси из автобетоносмесителя, подачу бетонной смеси краном, укладку бетонной смеси с уплотнением вибраторами, уход за бетоном - звено № 4:

бетонщики 4 разр. - 1 человек,

3 разр. - 1 человек,

2 разр. - 2 человека;

бетонные работы (при подаче бетонной смеси автобетононасосом) - укладку бетонной смеси автобетононасосом с уплотнением вибраторами, очистку бетоновода, уход за бетоном - звено № 5:

машинист 5 разр. - 1 человек;

оператор 5 разр. - 1 человек,

бетонщики 3 разр. - 1 человек,

2 разр. - 1 человек.

Технологическая карта разработана на основании чертежей с учетом требований [6, 7].

3.4 Подбор оборудования

3.4.1 Выбор экскаватора

Выбор крана для каждого монтажного потока производят по техническим параметрам. В потоке, для которого разрабатывают технологическую карту, выбор крана, кроме того, производят по экономическим параметрам.

Выбран экскаватор ЕТ-14.

Технические характеристики экскаватора:

Вместимость ковша - 0,5 м.

Наибольшая глубина копания -5,2 м.

Наибольший радиус копания - 8,2 м.

Наибольшая высота выгрузки - 5,42м.

Мощность - 80 л.с..

Масса экскаватора - 14,8 т.

3.5 Техника безопасности

Мероприятия по технике безопасности должны обеспечить безопасное ведение работ в конкретных условиях строительной площадки. Они разрабатываются в соответствии со [11].

3.5.1 Земляные работы

До начала производства земляных работ в местах расположения действующих подземных коммуникаций должны быть разработаны и согласованы с организациям, эксплуатирующими эти коммуникации, мероприятия по безопасным условиям труда, а расположение подземных коммуникаций на местности обозначено соответствующими знаками или надписями.

Производство земляных работ в зоне действующих подземных коммуникаций следует осуществлять под непосредственным руководством прораба или мастера, а в охранной зоне кабелей, находящихся под напряжением, или действующего газопровода, кроме того, под наблюдением работников электро- или газового хозяйства.

При обнаружении взрывоопасных материалов земляные работы в этих местах следует немедленно прекратить до получения разрешения от соответствующих органов.

Места прохода людей через траншеи должны быть оборудованы переходными мостиками, освещаемыми в ночное время.

Грунт, извлеченный из котлована или траншеи, следует размещать на расстоянии не менее 0,5 м от бровки выемки.

Валуны и камни, а также отслоения грунта, обнаруженные на откосах, должны быть удалены.

Рытье котлованов и траншей с вертикальными стенками без креплений в нескальных и незамерзших грунтах выше уровня грунтовых вод и при отсутствии вблизи подземных сооружений допускается на глубину не более, 1,0 м-- в песчаных грунтах.

Производство работ в котлованах и траншеях с откосами, подвергшимися увлажнению, разрешается только после тщательного осмотра производителем работ (мастером) состояния грунта откосов и обрушения неустойчивого грунта в местах, где обнаружены "козырьки" или трещины (отслоения).

Перед допуском рабочих в котлованы или траншеи глубиной более 1,3 м должна быть проверена устойчивость откосов.

Котлованы и траншеи, разработанные в зимнее время, при наступлении оттепели должны быть осмотрены, а по результатам осмотра должны быть приняты меры к обеспечению устойчивости откосов или креплений.

Прогреваемую площадь следует ограждать, устанавливать на ней предупредительные сигналы, а в ночное время освещать. Расстояние между ограждением и контуром прогреваемого участка должно быть не менее 3 м.

На участках прогреваемой площади, находящихся под напряжением, пребывание людей не допускается.

Погрузка грунта на автосамосвалы должна производиться со стороны заднего или бокового борта. На выезде со строительной площадки организуется площадка для очистки колес автотранспорта от грязи. Рядом с выездом устанавливается контейнер для строительных отходов.