Йогурт виробляється згідно технологічної інструкції і повинен відповідати вимогам ТУУ 25027034 - 012 - 99.

Опис технології виробництва йогурту з наповнювачем квіткового меду з масовою часткою жиру 1,5 %.

Йогурт виготовляється двома способами термостатним і резервуарним. Розглянемо виробництво йогурту резервуарним способом, що наведений в додатку А , який складається з таких технологічних операцій:

Приймання та підготовка сировини. Основною сировиною для виробництва йогурту є молоко. Воно повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров'яче незбиране. Вимоги при закупівлі». Для виробництва використовується молоко 1 ґатунку, з кислотністю не вище 20 °Т, за редуктазною пробою - не нижче 1-го класу і за ступенем чистоти за еталоном - не нижче першої групи. Лабораторний контроль сировини і допоміжних матеріалів проводять згідно з інструкцією ТХК. Потім молоко фільтрують, визначають вагу на молоколічильниках SMZ - 65 (2).

Рис.1. Технологічна схема виробництва йогурту з масовою часткою жиру 1,5 % з наповнювачем меду квіткового.

Охолодження молока. Охолодження проводять на охолоджувачах ООУ-25 (4) до (4±2) °С. Контроль температури за допомогою ТС-4 і моста КСМЗ-П.

Сепарування молока. Сепарацію молока проводять для розділення молока на 2 фракції вершки та молоко знежирене за допомогою сепараторів Ж-ОСН-С (7) при температурі 40…45 °С. Контроль температури проводять за допомогою ТС-4.

Нормалізація молока. Молоко, відібране за якістю, нормалізують за масовою часткою жиру і сухих речовин. За жиром молоко нормалізують в потоці, використовуючи сепаратор-нормалізатор, або додаючи до знежиреного молока незбиране молоко чи вершки. За сухими речовинами молоко нормалізують додаванням сухого молока, яке повинно відповідати вимогам нормативної документації. Крім того, нормалізацію за масовою часткою сухих речовин проводять випаровуванням пастеризованого і гомогенізованого молока при температурі 55…60 °С.

Очищення суміші. Нормалізовану суміш очищують на сепараторах - молокоочисниках.

Гомогенізація суміші. Після цього нормалізовану та очищену суміш гомогенізують для подрібнення (диспергування) жирових кульок, а також для покращення консистенції і попередження відділення сироватки при тиску 15 мПа і температурі 55 °С.

Пастеризація та охолодження. Очищену і гомогенізовану суміш пастеризують при температурі 85…87 °С з витримкою 5…10 хв. або при температурі 90…92 °С з витримкою 2…3 хв. і охолоджують до температури заквашування.

Заквашування та сквашування суміші. До охолодженого молока потрібно негайно внести відповідну закваску, а саме чисті культури термофільного стрептококу і болгарської палички, що відповідає виду продукту, який виробляється. Кількість внесеної закваски складає 3…5 % від об'єму заквашеної суміші.

Закваску перед внесенням у молоко ретельно перемішують до отримання рідкої однорідної консистенції потім вливають у молоко при постійному перемішуванні. Найраціональніше вносити закваску в молоко в потоці. Для цього закваска через дозатор подається безперервно в молокопровід, у змішувачі вона добре змішується з молоком. При використанні заквасок, приготованих на чистих культурах молочнокислого стрептокока термофільних рас сквашування проходить 2,5...3 год. Закінчення сквашування визначають за утворенням міцного згустку кислотністю 95…100 °Т.

Охолодження і додавання наповнювача. Згусток охолоджують протягом 10…30 хв. і перемішують з метою отримання однорідної консистенції молочного згустку і запобігання видалення сироватки, потім додають квітковий мед, який повинен відповідати ГОСТ 19792.

Розливання, упакування, маркування, доохолодженння і зберігання . Згусток, охолоджений до 16…20 °С, направляють на розлив, упакування, маркування і доохолодження в холодильних камерах до температури 2…6 °С. Після цього технологічний процес вважають закінченим, продукт готовий до реалізації.

Опис технології виробництва сиру кисломолочного з масовою часткою жиру 9 %.

Приймання та підготовка сировини. Основною сировиною для виробництва сиру кисломолочного є молоко. Молоко повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров'яче незбиране. Вимоги при закупівлі». Лабораторний контроль сировини і допоміжних матеріалів згідно з інструкцією ТХК. Фільтрування молока, визначення ваги на молоколічільниках SMZ - 65.

Рис. 2. Технологічна схема виробництва сиру кисломолочного з масовою часткою жиру 9 %.

Охолодження молока відбувається на охолоджувачах ООУ-25 (4) до (4±2) °С. Контроль температури проводиться за допомогою ТС-4 і мостом КСМЗ-П.

Сепарування молока проводиться на сепараторах Ж-ОСН-С (7) при температурі 40…45 °С. Контроль температури ТС-4.

Охолодження молока та складання суміші. Охолодження молока та складання суміші проводиться відповідно до діючої рецептури.

Пастеризація та охолодження. Після сепарування готову суміш пастеризують на пастеризаційно-охолоджувальній установці ОП2-У15 №1 температури 762 ^oС протягом 10…20 сек. При пастеризації знищуються вегетативні форми мікроорганізмів. Після цього суміш охолоджують до температури заквашування. Контроль температури пастеризації проводиться мостом ВКГ-503.

Заквашування. Пропастеризована та охолоджена суміш насосом передається у ванни ВК-2,5 (12) для сквашування де проходить заквашування суміші закваскою чистих мезофільних молочних мікроорганізмів DVS. Заквашування проводиться сухим бакконцентратом при температурі 27±3 °С. Закваска вноситься з розрахунку 75…100 одиниць активності на 1т суміші. Потім суміш перемішується протягом 20 хв. у ваннах ВК-2,5 (12). Після цього вносять хлористий кальцій (CaCl₂) у вигляді 40 % розчину, перемішуючи 10 хвилин (з розрахунку 400 гр. безводного хлористого кальцію на 1000 л суміші) та вносять сичужний фермент CHV-MAX або Stabo 1290 харчового у вигляді CNR “HANSEN” розчину з температурою (36±3) °С, перемішуючи 10…15 хв. в кількості 1…1,5 г на 1000 кг суміші.

Сквашування суміші проходить в ваннах ВК-2,5 (12) протягом 6…12 годин до утворення згустку, який повинен мати кислотність у межах 58…60 °Т і за зовнішнім виглядом має бути в міру щільним та однорідним.

Згусток перевіряють також пробою на злам і за виглядом сироватки. Розрізають згусток дротовими ножами на кубики розміром 2,0?2,0?2,0 см та витримують згусток протягом 30…60 хв. для видалення сироватки. При поганому відділенні сироватки допускається підігрів його до температури (40±2) °С з витримкою 30…40 хв.

Самопресування, охолодження і фасування. Самопресування згустку відбувається з моменту досягнення сиром масової частки вологи не більше 73%. Готовий згусток викладають у бязеві мішки розміром 40х80 см для самопресування. Сироватку, яка відділиться, випускають з ванни, проціджують крізь фільтри. Самопресування триває не менше години. Пресування і охолодження сиру проводиться в охолоджувачі УПТ протягом 2…4 годин. Після пресування згусток охолоджують до температури 4…6 ° С і пресують при температурі 3…6 °С з тим, щоб запобігти зайвої вологи. Мішки із згустком, щоб прискорити відокремлення сироватки, час від часу струшують і перекладають. Сир пресують до вологості за діючим ТУ.

Пакування та маркування. На ВАТ “Сумський молокозавод” кисломолочний сир пакують у пергаментний папір вагою 250 г. Охолодження готового кисломолочного сиру до температури (6±2) °С. Зберігання кисломолочного сиру при температурі (4 ± 2) °С протягом 7 діб.

Опис технології виробництва сметани з масовою часткою жиру 30 %.

Основною сировиною для виробництва сметани є також молоко. Молоко повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров'яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

Сметану виготовляють резервуарним та термостатним способом. Ці способи розрізняються між собою тільки методом сквашення вершків. Отже, розглянемо виробництво сметани резервуарним способом.

Приймання та підготовка сировини. Сировину приймають за кількістю та якістю. Вершки, незбиране та знежирене молоко після приймання очищують від механічних домішок, охолоджують та зберігають до переробки. Охолоджене молоко зберігають не більше 12 годин для запобігання зниження стабільності білків. Отримані вершки бажано відразу направляти на вироблення сметани, хоча допускається зберігання пастеризованих та охолоджених до температури 2…6 °С вершків не більше 6 годин.

Рис. 3. Технологічна схема виробництва сметани з масовою часткою жиру 30 %.

Сепарування молока. Незбиране молоко підігрівають до температури 40..45 °С та сепарують на сепараторах-нормалізаторах.

Нормалізація вершків. Одержані вершки нормалізують за масовою часткою жиру для виготовлення стандартного за складом готового продукту. Масову частку жиру у нормалізованих вершках розраховують залежно від кількості закваски та масовою часткою жиру у молоці, на якому вона виготовлена. Нормалізацію вершків не слід проводити молоком, бо це може призвести до появи крупкуватої консистенції сметани. Краще нормалізувати вершки маслянкою або знежиреним молоком. При оптимальній масовій частці жиру нормалізацію вершків здійснюють лише за допомогою закваски.

Гомогенізація вершків. Гомогенізації піддають пастеризовані охолоджені до температури 60…70 °С вершки. В залежності від масової частки жиру у вершках тиск гомогенізації складає 7…15 мПа. Метою гомогенізації є збільшення у 4…5 разів площі поверхні розділу фази жир - плазма, що позитивно впливає на умови кристалізації молочного жиру при визріванні сметани та формуванні її консистенції. Внаслідок гомогенізації відбувається додаткове зв'язування води новоутвореними оболонками жирових кульок, що сприяє підвищенню в'язкості гомогенізованих вершків. У процесі гомогенізації спостерігається значне зменшення середнього діаметра жирових кульок (до 0,3…0,5 мкм) та диспергування білкових часточок, які об'єднуються у більші грудочки та окремі конгломерати.

Пастеризація вершків. Нормалізовані вершки пастеризують при температурі 84…90 °С з витримкою від 15 с до 10 хв. та при 90…95 °С з витримкою від 14…20 с до 5 хв. в залежності від виду сметани.

Достатньо високі температури пастеризації вершків застосовують для максимального винищення сторонньої мікрофлори, яка при підвищеній масовій частці жиру має більшу опірність до теплової обробки, для зруйнування імунних тіл, що заважають розвитку молочнокислих бактерій, інактивації ферментів ( ліпази, пероксидази, галактози, протеази ) та для одержання сметани необхідної в'язкості, з низьким синерезисом та більшою стійкістю до механічного впливу.

Охолодження вершків. Після гомогенізації вершки охолоджують до температури сквашування 20…26 °С або 26…28 °С (при використанні закваски, приготовленої на мезофільних молочнокислих стрептококах). Перевищення встановлених температурних режимів не допускається.

Заквашування та сквашування вершків. Вершки заквашують шляхом внесення у них бактеріальної закваски в процесі або після заповнення ними ємності. У виробництві сметани в основному застосовують виробничі закваски у кількостях 1…5 % від загальної маси вершків. Оптимальну кількість закваски, що приготована на пастеризованому або стерилізованому молоці, встановлюють у залежності від її активності та умов виробництва.

Кислотність згустку для 30 %-ної сметани зростає до 64…70 °Т. Підвищення кислотності може призвести до утворення згустку з крихкою структурою, тому сметана втрачає пластичність і стає рідкою при перемішуванні

Тривалість сквашування вершків - не більше 10 годин. Під час сквашування проходить зброджування молочного цукру з утворенням молочної кислоти та ароматичних речовин (діацетилу, ацетону, летких жирних кислот, спиртів, етерів), що обумовлює приємний специфічний смак та запах сметани.

Фасування, упакування, маркування сметани. Сквашені вершки перемішують протягом 3…15 хв. до одержання однорідної консистенції, охолоджують до температури 18…20 °С та направляють на фасування і упакування. Перемішування не слід проводити дуже активно: кількість обертів мішалки на хвилину приймають близько 20. Сметану бажано направляти на фасування самопливом для запобігання розріджування згустку внаслідок механічного впливу насосів.

Тривалість фасування сквашених вершків з однієї ємності повинна бути не більше 4 годин при температурі не нижче 16 °С.

Охолодження та визрівання сметани. Охолодження та визрівання для сметании дуже важливі процеси для формування її органолептичних властивостей. Тривалість визрівання продукту у крупній тарі становить 12…48 годин, у дрібній - 6…8 годин при температурі 1…6 °С. При визріванні в'язкість сметани значно збільшується за рахунок додаткового структурування системи при подальшій кристалізації та затвердіванні гліцеридів молочного жиру, набуханні білків за низьких температур.

Зберігання сметани. Сметану зберігають в холодильниках або холодильних камерах за відносної вологості не більше ніж 80 %. Строк придатності сметани за температури від 0 °С до 6 °С.

Опис технології виробництва кефіру з масовою часткою жиру 3,2 %.

Кефір виготовляють резервуарним і термостатним способами. Розглянемо технологію виробництва кефіру резервуарним способом. Кефір виробляють з незбираного натурального нормалізованого молока не нижче другого ґатунку, кислотністю не більше 19 °Т, густиною не менше 10278 кг/м?. Молоко повинне відповідати вимогам ДСТУ 3662-97 «Молоко коров'яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

Приймання, підготовка та охолодження сировини. Молоко-сировину приймають по кількості та якості. Після приймання сировину очищують від механічних домішок, охолоджують до температури 4±2 ^оС та зберігають до переробки.

Підігрів молока. Готову очищену суміш перед сепаруванням підігрівають до температури 40±5 ^оС для кращої ефективності сепарування.

Сепарування та нормалізація молока. Підігріте то певної температури молоко сепарують на сепараторах-нормалізаторах при температурі 40±5 ^оС для відділення вершків від знежиреного молока та нормалізації суміші.

Очищення суміші проходить на сепараторах-молокоочисниках (Г9-ОМА-3м) при температурі 43±2 ^оС.

Гомогенізація і пастеризація суміші. Нормалізовану та очищену суміш гомогенізують для роздроблення жирових кульок при температурі 45…55 ^оС та тиску 175 атм. потім пастеризують на пастеризаторах при температурі 85±2 ^°С протягом 5…10 хв. або при температурі 90±2 ^°С протягом 2…3 хв.

Рис.4. Технологічна схема виробництва кефіру з масовою часткою жиру 3,2 %.

Охолодження та заквашування суміші. Молоко при резервуарному способі виготовлення кефіру охолоджують до 20…25 ^оС і негайно заквашують виробничою кефірною закваскою, яку вносять у кількості 5…10 % в ємність для сквашування (Л1-ОСВ). Закваску вносять одночасно с молоком або перед подаванням його в танк чи ванну. Заповнюють танк при включеній мішалці. Перемішування закінчують через 15 хв. після заповнення ємності.

Сквашування суміші. Перемішавши молоко із закваскою, суміш залишають у ємності в стані спокою для сквашування, що триває 8…12 годин. Молоко сквашують при температурі 20…22 °С до утворення досить щільного згустку кислотністю 75…100 °Т.

Перемішування, охолодження та визрівання. Коли сквашування закінчиться, кефір перемішують і охолоджують до температури визрівання 14…16 °С. У двостінних танках чи ваннах кефір охолоджують, впускаючи в між стінний простір льодяну воду 1…2 °С. За 30…60 хв. після подавання води в між стінний простір ємності включають мішалку на 15…40 хв. залежно від густини згустку і конструкції мішалки.

Коли згусток досягне однорідної консистенції, перемішування припиняють за 30…40 хв. Потім періодично повторюють через 40…60 хв., включаючи мішалку на 5…15 хв.

Перемішаний і охолоджений до температури 14…16 °С кефір залишають у стані спокою для визрівання на 24 години з моменту сквашування молока, включивши подавання води в між стінний простір ємності.

Перемішування повинно здійснюватись до тих пір поки згусток не набуде однорідної консистенції. Потім згусток залишають у спокої для визрівання.

Перемішування, розлив та доохолодження. Після визрівання кефір ще раз перемішують протягом 2…5 хв. й розливають у пляшки ПЕТ або поліетиленові пакети 0,5 л на автоматі марки ТФ-РПП та відправляють в холодильну камеру.

Зберігання та реалізація готового продукту. Після розливу кефір зберігають 24 год. при температурі не більше 8 °С після чого продукт готовий до реалізації протягом 5 діб.

Опис технології виробництва ряжанки з масовою часткою жиру 2,5 %.

Для виробництва ряжанки незбиране молоко повинно бути не нижче 2-го ґатунку, кислотністю не вище 19 °Т, з бактеріальним обсіменінням за редуктазною пробою не нижче 2-го класу. Кількість соматичних клітин не вище 300 тис/см?.

Особливу увагу звертають на густину молока, яка має бути не нижче 1028 кг/м?. Саме цей показник впливає на консистенцію кисломолочних напоїв, особливо у виробництві нежирних і маложирних продуктів.

Важливою технологічною характеристикою придатності молока до високих режимів теплової обробки є термостійкість не нижче 2-ої групи.

Приймання і підготовка сировини. Основною сировиною для виробництва ряжанки є молоко, яке повинно відповідати чинному стандарту ДСТУ 3662-97 «Молоко коров'яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

Приймання молока полягає у визначенні його маси і контролі якості. Приймання проводить приймальник або майстер за участю лаборанта. Молоко повинне відповідати вимогам діючого стандарту.

Резервування та охолодження молока. Резервування молока проводять з метою забезпечення безперебійної роботи устаткування і цехів.

У процесі резервування за рахунок подачі холодної води в між стінний простір резервуара і періодичного перемішування, підтримується постійна температура 4 ± 2 °С.

Кожні 2 години контролюється температура та кислотність. Проміжне збереження триває не більше 24 годин, тому що при даному проміжному збереженні молока в ньому розвиваються психрофільні мікроорганізми.

Рис.5. Технологічна схема виробництва ряжанки з масовою часткою жиру 2,5%

На сьогодні однією з головних проблем молочної промисловості є вирішення питання з сировиною і конкуренція іноземних виробників, використання виробничих потужностей на повну силу, модернізація старого обладнання. А також збільшення асортименту, впровадження сучасних технологій і створення нових конкурентно-спроможних видів продукції. Також необхідно знизити ціну на продукцію.

Щоб збільшити вихід кінцевого продукту необхідно реконструктурувати підприємства, збільшити ефективність виробництва, зробити переробку сировини комплексною, розробити новий ціновий механізм, впровадити його при закупівлі сировини і реалізації продукції, забезпечити конкурентоспроможність вітчизняної продукції на внутрішньому ринку країни. Але для досягнення цих цілей потрібно реконструювати і технічно переобладнати підприємства, збільшити асортимент і покращити якість готової продукції.

Сумський молокозавод розпочав свою діяльність у 1924 році, у пристосованому дерев'яному приміщенні з виробничою площею 300 м², з ручними засобами праці. За добу завод переробляв 4 тони молока. Асортимент продукції, яку виробляв завод був невеликий.

У 1940 році деякі процеси були вже механізовані, перероблялось 4 тисячі тон молока за рік.

Після Великої Вітчизняної Війни завод відновили. Вироблялося 5 найменувань продукції. Із збільшенням населення міста Суми, попит на молочну продукцію зростав з року в рік. Старий аварійний завод не міг забезпечувати потреби населення в молочних продуктах.

У 1956 році був побудований новий міський молокозавод з виробничою потужністю 10 тисяч тон переробки молока за рік. В асортименті було 6 найменувань продукції. З 1959 по 1965 роки на діючих площах було проведено технічне переоснащення цехів, встановлене більш продуктивне устаткування, збільшилась кількість випущеної продукції.

У зв'язку з бурхливим розвитком промислового міста, будівництвом нових заводів хімічної промисловості і важкого машинобудування значно збільшилось населення міста, зросла потреба в молочних продуктах. У 1985 році потужність по виробленню продукції з незбираного молока зросла з 67 т/зм. до 100 т/зм.

На даний момент Сумський молокозавод займає площу 6 га землі, знаходиться у північній частині обласного центру. Завод складається з трьох основних корпусів, які передані в експлуатацію:

- корпус №1 - у 1956 році;

- корпус№2 - у 1973 році;

- корпус №3 - 1986 році.

Технологія переробки передбачає безвідходне виробництво. Організація виробництва продукції у відповідності з номенклатурою, яка передбачена виходячи з наступних умов:

- у корпусі №1 виробляють морозиво. Цех забезпечений холодильними камерами місткістю 30 т морозива;

- у корпусі №2 розташовано лінії по виробництву казеїну технічного.

- транспортування сировини проводиться по трубопроводах з корпусу 3;

- у головному корпусі 3 розташовано виробництво продукції з незбираного молока, масла, твердого сиру, сухого молока, сирків глазурованих та сиру кисломолочного.

Всю продукцію виготовляють на замовлення.

Водопостачання підприємства передбачено від міського водопроводу. Вода на завод поступає по двом вводам у резервуари запасу води, загальною ємністю 500 м³. Запас води у резервуарі відповідає трьохдобовій нормі.

Забезпечення заводу холодом відбувається за рахунок роботи власної аміачної компресорної, яка знаходиться в допоміжному корпусі.

Джерелом забезпечення гарячою водою та парою на технологічні потреби є власна котельня, яка працює на природному газі. Це екологічно вигідне паливо, так як викид шкідливих речовин у атмосферу невеликий. Забезпечення заводу електроенергією здійснюється від міської електромережі підстанцію 110/6 “Октябрьская”. Розрахована потужність промплощадки 5104кВт.

На ВАТ “Сумський молочний завод” каналізація входить у міську каналізацію, яка з'єднана з канально-насосними станціями. Далі всі відходи направляються на очисні споруди.

Тому, метою даного проекту є реконструкція цеху по виробництву кисломолочних продуктів, розширення асортименту і в зв'язку з цим впровадження нового технологічного обладнання.

2.4 Розрахунок виробничих рецептур