Технологія варених ковбас в умовах Полтавського м’ясокомбінату

28,68

штучн пак - Рулет із рульки і гом св к/в

ТУ У 570/46.38.62 -98

46,62

штучн пак - Яловичина Апетитна варена

ТУ У 21667547.010-99

50,34

штучн пак.- Свинина оригінальна к\в

ТУ У 21667547.011-99

53,58

штучн пак - Шинка полтавська яловича к/в

ТУУ570/46.38.62-98

61,20

штучн пак - Шийка слов`янська к/в

ТУ У 570/46.38.00424214.005-99

62,10

штучн пак - Балик яловичий к/в

ТУ 570/46.38.00424214.005-99

61,68

штучн пак - Балик полтавський к/в

ТУ У 570/46.38.00424214.005-99

71,88

штучн пак - Балик Делікатесний к/в

ТУ У 21667547.010-99

61,38

штучн пак -Буженина по- домашньому к/в

ТУУ570/46.38.62-98

66,36

штучн пак - Балик Асорті к/в

ТУ У 21667547.010-99

65,54

штучн пак - Корейка св б/к по-полт к/в

ТУ У 570/46.38.62 -98

73,38

штучн пак - Шийка королівська с/к

ТУ У 15.1.21667547.031-2001

83,76

штучн пак - Свинина южнотирольська с/к

ТУ У 15.1.21667547.031-2001

79,62

штучн пак - Язик в салі яловичий

РСТ УССР 1850-86

82,38

штучн пак - Палички до пива св с/к

ТУ У570/46.3800424214.005-99

101,76

штучн пак - Балик дарницький с/к

в/с

РСТ УССР 1850-86

102,60

СЕРВІРОВОЧНА НАРІЗКА - ВИРОБІВ ІЗ СВИНИНИ ТА ЯЛОВИЧИНИ

серв нарізка - Балик Гурман к/в

ТУ У 21667547.011-99

0,00

серв нарізка - Шинка полтавська ялов к/в

ТУУ570/46.38.62-98

69,72

серв нарізка - Балик яловичий к/в

ТУ 570/46.38.00424214.005-99

67,14

серв нарізка - Балик Делікатесний к/в

ТУ У 21667547.010-99

66,78

серв наріз - Буженина св по -домашн к/в

ТУУ570/46.38.62-98

75,18

серв нарізка - Балик Асорті к/в

ТУ У 21667547.010-99

70,80

серв нарізка - Корейка св б/к по - полт.к/в

ТУ У 570/46.38.62 -98

78,00

серв нарізка - Балик дарницький с/к

в/с

РСТ УССР 1850-86

107,22

серв нарізка - Свинина южнотирольська с/к

ТУ У 15.1.21667547.031-2001

86,16

серв нарізка - Балик полтавський к/в

ТУ У 570/46.38.00424214.005-99

76,50

серв нарізка - Палички до пива св с/к

ТУ У570/46.3800424214.005-99

106,44

серв нарізка - Бастурма с/к

ТУ 570/46.38.00424214.005-99

105,42

ПОРЦІЙНА НАРІЗКА - ВИРОБІВ ІЗ СВИНИНИ ТА ЯЛОВИЧИНИ

порц нарізка -Рулет любитель к/в свин

ТУУ 570/46.38.00424214.005-99

34,68

порц нарізка - Рулет із рульки і голяш св к/в

ТУ У 570/46.38.62 -98

48,18

порц нарізка - Рулет курячий к/в

ТУУ.15.1-25729541.004-2002

41,40

порц нарізка - Корейка св б/к по-полт к/в

ТУ У 570/46.38.62 -98

73,44

порц нарізка - Шинка полтавська яловича к/в

ТУУ570/46.38.62-98

62,76

порц нарізка - Шийка Слов'янська к/в

ТУ У 570/46.38.00424214.005-99

63,66

порц нарізка - Балик яловичий к/в

ТУ 570/46.38.00424214.005-99

63,54

порц нарізка - Балик Делікатесний к/в

ТУ У 21667547.010-99

63,06

порц нарізка - Буженина св по- домашньому

ТУУ570/46.38.62-98

67,92

порц нарізка - Балик Асорті к/в

ТУ У 21667547.010-99

67,20

порц нарізка - Корейка б\к по - полт. к\в

ТУ У 570/46.38.62 -98

74,94

порц нарізка - Шийка королівська с/к

ТУ У 15.1.21667547.031-2001

85,38

порц нарізка - Свинина южнотирольська с/к

ТУ У 15.1.21667547.031-2001

81,24

порц нарізка - Балик дарницький с/к

в/с

РСТ УССР 1850-86

104,16

2.2 Технологія виробництва варених ковбасних виробів

Ковбасні вироби -- це продукти на м'ясній основі в оболонці або без неї, що зазнали певного технологічного оброблення і готові до вживання без додаткового кулінарного оброблення.

Асортимент ковбас підбирають з урахуванням попиту населення, найповнішого і найефективнішого використання сировини, наявного технологічного обладнання та отримання найбільшого прибутку від реалізації продукції.

Усі ковбасні вироби виготовляють відповідно до технічних умов, технологічних інструкцій і державних стандартів на кожен вид ковбасних виробів.

Група варених ковбасних виробів займає вагому частку м'ясних виробів підприємства. Варені ковбаси - це ковбаси, яку піддають термічній обробці (обжарці) з наступною варкою. Вони мають ніжну консистенцію, високу соковитість, специфічний смак і аромат. Вихід готових ковбас 100-120% до маси основної сировини.[13, 19]

Незважаючи на значну схожість основних технологічних процесів при виробництві ковбасних виробів варена ковбаса, має свої особливості та специфіку. Ці особливості обумовлюються насамперед складом сировини, що використовується, окремими технологічними операціями, специфічними виглядом і смаком, енергетичною цінністю та іншими ознаками. Варені ковбаси займають 53-60% в загальному виробництві ковбасних виробів.[3]

Формування поживних властивостей здійснюється за рахунок підбирання набору відповідної сировини і дотримання технологічних схем виробництва. Продукцію високої якості одержують із яловичини жилованої вищого сорту і свинини нежирної, особливо молодих тварин.

Від ступеня автолізу сировини залежать смак, аромат, консистенція і вихід готового продукту.

Основним способом збільшення виходу готової продукції у м'ясній промисловості є попередження втрат вологи при виробництві і збільшення вологозв'язуючої здатності білків. Для цього використовуються різні добавки (сіль, фосфати, крохмаль, гідроколоїди, рослинні білки).[3]

В якості основної сировини на підприємстві використовують яловиче, свиняче жиловане м'ясо, шпик і субпродукти першої і другої категорії. М'ясо може бути в охолодженому і розмороженому вигляді.

Вищі сорти ковбас виготовляють з високосортної сировини. Це яловичина вищого і першого ґатунку, свинину нежирну, жирну та напівжирну.

При виготовленні варених ковбас вносять різні добавки тваринного і рослинного походження, які сприяють підвищенню їх смакових якостей.

В залежності від складу сировини вміст вологи в варених ковбасах, який регламентується нормативною документацією, повинен складати 55-75%, солі - 2-2,5%. [4]

Технологічна схема виготовлення варених ковбас

Зважування і приймання сировини

Розморожування м'яса: t = (20±2) °С, ? = 16…30 год до t в товщі м'яса 4 ?С

Накопичення t = 4 °С, промивання і зачищення t = 4 °С

Шпик		Розбирання півтуш, обвалювання, жилування і сортування м'яса

Первинне подрібнення
2 - 3 мм	16 - 25 мм

Охолодження		Соління м'яса

Подрібнення		Витримування в розсолі
6 - 24 год	24 - 48 год

Вторинне подрібнення на вовчку з діаметром отворів 2 - 3 мм

Підготовка спецій

Складання фаршу в кутері: ? = 8…12 хв, tкін < 16 °С

Перемішування в мішалці ? = 5…8 хв

Підготовка оболонок

Наповнення оболонок фаршем, формування і в'язання батонів

Осадження батонів діаметром: до 60 мм -- ? = 1,0…1,5 год у неохолоджуваному приміщенні, понад 60 мм -- ? = 2…3 год у камері з t = 2…8 °С

Обсмаження: t = 90…120 °С, ? = 60…180 хв

Варіння: t = 75…85 °С, ? = 60…180 хв, ? = 90…100 %

Охолодження: водою t = 10…15 °С, ? = 10…15 хв, повітрям t ? 8 °С, ? = 4…8 год

Контроль якості

Зберігання: t = 0…8 °С у натуральній оболонці, ? = 48…72 год, у поліамідній -- ? = 6…10 діб

2.2.1 Підготування та вимоги до сировини

Сировина для виробництва ковбас надходить із холодильника у вигляді туш, півтуш та четвертин, разом з супровідною документацією. Під час приймання сировини уточнюють відповідність властивостей і стану сировини вимогам стандарту (вгодованість, свіжість м'яса, стан зачищення), після чого її зважують. Шпик піддають зовнішньому огляду, пожовтілі шари вилучають. У разі потреби сировини направляють на лабораторний аналіз.[3]

М'ясо. Основна сировина визначає споживчі властивості й асортимент ковбасних виробів. Основною сировиною більшості ковбасних виробів є яловичина та свинина.

Яловичина служить зв'язуючою основою ковбасного фаршу, підсилює забарвлення ковбас, її азотисті екстрактивні речовини поліпшують смак виробів. М'язова тканина яловичини має високу вологопоглинаючу і вологоутримуючу здатність і, відповідно, забезпечує щільну і соковиту консистенцію ковбас. [2, 5]

На підприємстві яловичина використовується в теплому, охолодженому й мороженому вигляді вищого, першого, другого сорту, жирну, односортну, ковбасну згідно ГОСТу 779-55 та ДСТУ 6030:2008 (М'ясо. Яловичина та телятина в тушках. Півтушах і четвертинах. ТУ). Залежно від вгодованості великої рогатої худоби розрізняють яловичину І і ІІ категорій. Для виробництва ковбасних виробів направляється нежирне яловиче м'ясо (яловичину другої категорії). Яловичина містить 18,9-20,2% білків, 7,0-12,4% - жирів, 67,7-71,7% води. Кращим м'ясом для ковбасних виробів є таке, що містить близько 20% білків і не більше ніж 4% жиру.[10]

Свинина, залежно від рецептури ковбасних виробів підприємства, може бути доповненням до яловичини або основою для фаршу. Для виробництва ковбас використовують свинину будь-якої вгодованості напівжирна, жирна та односортна згідно з ГОСТу 7724 - 77 (М'ясо. Свинина в тушах і напівтушах). Свинина може бути без шкури, із частково знятою шкурою, обрізна (після видалення шпику зі свинячих півтуш). При складанні ковбасного фаршу використовують переважно свинину другої, третьої та четвертої категорії. Свинина першої категорії призначена для виробництва бекону та копченостей.[3, 4]

Шпик залежно від частини туші, з якої його одержують, ділять на твердий (хребтовий), напівтвердий (бічний) і м'який (жир-сирець).

Грудинка застосовується у виробництві копчених, напівкопчених, а іноді й варених ковбас замість шпику.[10]

М'ясо птиці. Для виготовлення ковбасних виробів використовують м'ясо курей, другої категорії, а також тушки, що не відповідають вимогам стандарту щодо обробки, які заморожені більш як один раз і мають темне забарвлення згідно з ДСТУ 3143 - 95 (М'ясо птиці. Тушки курей, качок, гусей, індиків, цесарок). М'ясо птиці підприємство закуповує на ВАТ «Миронівський хлібопродукт» ТМ «Наша ряба» в замороженом стані.

М'ясо має бути свіжим, без ознак прогірклості жиру, від здорових тварин. У деяких випадках, із дозволу ветеринарно-санітарної експертизи, можна використовувати й умовно придатне м'ясо, якщо технологічне оброблення забезпечує його повне знешкодження.

Для виготовлення ковбасних виробів не дозволяється вживате м'ясо зі зміненим кольором поверхні, шпику з пожовтілою поверхнею та свинини, що зберігалась понад 6 місяців.[3] На КП «Полтавський м'ясокомбінат» використовують м'ясо в замороженому та охолодженому стані.

Охолоджене м'ясо -- основна сировина для виробництва всіх видів ковбас. Температура в товщі м'язів 0 - 4?С, реакція слабокисла. Охолоджене м'ясо зазнає спеціального термічного оброблення в камері охолодження за температури -1 °С. Використання охолодженого м'яса забезпечує добрий вихід і високу якість готової продукції.

Заморожене м'ясо -- м'ясо, яке заморожене в морозильних камерах і в процесі використання потребує розморожування. Температура в товщі м'язів не перевищує -8 ?С.[2, 5, 13]

Заморожене м'ясо, яке довго зберігалося, гірше утримує вологу і містить менше екстрактивних речовин. Таке м'ясо на підприємстві використовується для виробництва копчених ковбас. [3]

Субпродукти використовуються тільки від здорових тварин у парному, охолодженому і замороженому стані згідно з чинними нормативними документами. До них висувають такі самі санітарно-гігієнічні вимоги, як і до м'яса.[3]

При виготовленні ковбас використовують майже всі субпродукти [10], які отримують при забої худоби. Деякі субпродукти, що мають високу харчову цінність, є сировиною для виробництва спеціальних, в тому числі дієтичних виробів. До них відноситься печінка, мозок (для ліверних виробів), язик (для фаршированих ковбас). Субпродукти другої категорії підвищують рентабельність ковбасного виробництва. При використанні цієї категорії субпродуктів враховують, що вони мають високий вміст колагену, низьку харчову цінність і неоднорідність структури. Субпродукти, які містять м'язову тканину (діафрагма, м'ясо голови, серце) застосовуються для виробництва варених ковбас більш низьких ґатунків.[23]

В цілому використання субпродуктів другої категорії дозволило підприємству підвищити вихід готової продукції, зменшити появу бульйонно-жирових утворень.[10]

Кров використовується для харчових цілей. Вона поліпшує консистенцію і соковитість ковбас, завдяки збільшенню вологозв'язуючої здатності фаршу. На підприємстві кров харчову використовують згідно чинними нормативними документами.

Харчова кров є важливим джерелом білка. При виробництві ковбасних виробів використовують тільки харчову дефібриновану або стабілізовану кров, отриману від здорових тварин і зібрану за певних умов. Стабілізована кров має більшу поживну цінність, оскільки містить повноцінний білок фібриноген, якого немає у дефібринованій крові. Як матеріал, що зв'язує та одночасно підвищує емульгувальну здатність та вміст білків у продукті, застосовують кров'яні сироватку і плазму (1л сироватки замінює 15 яєць) згідно з чинними нормативними документами.[3]

Молочні продукти. Молочні продукти (молоко питне ДСТУ 2661 - 94, сухе ДСТУ 4273:2003, масло вершкове ДСТУ 4399:2005, білкові концентрати згідно з чинною нормативною документацією, харчовий казеїн та казеїнат, сири плавлені та твердої групи згідно з ГОСТ 7616 - 85 або чинними нормативними документами) підвищують поживні властивості і засвоюваність ковбас, а для молочних білків притаманні добрі зв'язуючі і емульгуючі властивості.[3, 21]

Яйця і яєчні продукти. В ковбасному виробництві використовуют яйця курячі згідно ГОСТ 27583 - 88 та порошок яєчний та меланж згідно ГОСТу 30363 - 96 або чинними нормативними документами. Яєчні продукти вводять у рецептуру деяких видів ковбас з метою підвищення їх споживчих властивостей і збільшення зв'язаності фаршу. Заміна 15% м'ясної сировини у рецептурі варених ковбас на гідратований (1:7) яєчний білок підвищує біологічну цінність виробів, дозволяє збільшити вихід, знизити кількість жиру і підвищити вміст білка.У виробництві використовують курячі яйця,меланж і яєчний порошок. Яйця і яєчні продукти мають бути доброякісними,без сторонніх запахів і смаку.[3, 20, 21]

Борошно і крохмаль. При виготовленні ковбас, для в'якості фаршу, використовують: крохмаль картопляний харчовий не нижче ніж першого гатунку згідно з ДСТУ 4286:2004 або кукурудзяний харчовий - згідно ДСТУ 3976 - 2000; крупу перлову, ячмінну, манну (ГОСТ 7022 - 97).

Борошно пшеничне, гідратовані продукти сої та її похідні, харчові добавки, а також суміші прянощів до складу яких входять харчові добавки можуть використовуватись за умови, що їх загальна кількість на перевищує в м'ясних продуктах І сорту 30% загальної маси сировини включаючи і м'ясо механічного обвалювання, ІІ сорту - 40% і ІІІ сорту - 50% (Проект Закону України „Про м'ясо та м'ясні продукти”).

Натуральне або текстуроване борошно використовується для повної або часткової заміни круп'яних інгредієнтів у складі ковбасного фаршу, різних видів крохмалю, основної м'ясної сировини, соєвого борошна і концентратів соєвого білка.[4, 3]

Допоміжна сировина і матеріали.

Кухонна сіль і цукор використовують для надання ковбасам смаку і певних функціональних властивостей фаршам використовують кухонну сіль екстра,вищого і І сортів згідно з ДСТУ 3583 - 97.

Цукор використовують у вигляді цукрового піску згідно ДСТУ 2316 - 93. Сіль і цукор гігроскопічні,тому їх зберігають у волого захисній тарі на стелажах за відносної вологості повітря до 70 %.[3]

Цукор пом'якшує смак солі і перцю, запобігає окисленню нітриту натрію, служить синергістам окислювально-відновних реакцій у процесі кольороутворення, а також поживним середовищем молочнокислої міклофлори при виробництві ферментованих ковбас.[5]

Нітрит натрію. Його використовують відповідно до ГОСТу 4197 - 74 і марки ОСЧ-7-3 згідно з чинними нормативними документами при солінні м'яса для стабілізації кольору м'яса. Нітрит натрію - отрута, тому його застосовують у вигляді розчину не більше ніж 2,5% концентрації. Розчин готують в умовах лабораторії і використовують у суворо регламентованих дозах під наглядом ветеринарно-санітарної служби (від 3 до 7,5 г нітриту на 100 кг м'ясної сировини).[3]

Прянощі та підсилювачі смаку. Прянощі або натуральні спеції - одна з важливих складових частин рецептур різноманітних м'ясних продуктів. Прянощі сприяють виділенню травних соків, які підвищують засвоюваність продукту організмом людини. Застосовують у сушеному або свіжому вигляді. Сушені та свіжі прянощі перед уживанням подрібнюють.

Якісний натуральний чорний перець (ГОСТ 29050 - 91) повинен бути світло-сірого із зеленим відтінком кольору, мати інтенсивний натуральний аромат без сторонніх відтінків та високу пекучість. Ступінь помелу цього перцю повинен дорівнювати приблизно 300 мікронам. Самий якісний перець для переробки м'ясної сировини одержують з чорного перцю горошком щільністю 570 г/л (вищого сорту).

Альтернатива застосування чорного перцю у ковбасах вищих сортів - білий молотий перець. Він має світло-сірий або кремовий колір, сильний приємний аромат зі специфічним земляним відтінком, відмінним від аромату чорного перцю, і меншу пекучість порівняно з чорним перцем. Білий перець надає виробу особливого делікатесного присмаку.

При різних смакоароматичних характеристиках кардамон (ГОСТ 29052) і мускатний горіх (ГОСТ 29048 - 91) взаємозамінні в рецептурах ковбасних виробів. Завдяки насиченому запаху і смаку мускатний горіх або кардамон вважаються незамінними у традиційній рецептурі ковбаси Лікарська.

Також використовують часник свіжий згідно ДСТУ 3233-95 або сушений згідно з ГОСТ 16729-71, консервований, заморожений або екстракт часнику згідно з чинними нормативними документами.[13,3]

Вода питна. Для технологічних і технічних потреб у ковбасному виробництві використовують винятково питну воду відповідно до ГОСТу 2874-82. Вона має відповідати бактеріологічним, хімічним та органолептичним вимогам стандартів щодо питної води. На поверхні води не допускається наявність плівок, рН води має становити 6,5-8,5. Вода повинна бути прозорою, безбарвною і без сторонніх запаху і смаку.[3]

Оброблення туші.

На м'ясокомбінаті проводиться диференційована обвалка яловичих та свинячих напівтуш за затвердженими схемами з врахуванням напряму подальшого технологічного використання сировини.

Обвальщики цеху яловичі півтуші розділяють на сім частин - відрубів. Перед обробленням з яловичої напівтуші виділяють вирізку, малий поперековий м'яз, розташований на внутрішній стороні поперекових хребців. Вирізку виділяють одним шматком, не допускаючи порізів м'язової тканини, оскільки її використовують для вироблення напівфабрикатів або реалізації через торгівельну мережу в цілому вигляді. Вага вирізки від 0,8 до 1,2 кг залежно від віку і угодованої тварини.

Рис.2 Схема сортового розрубування яловичини:

І сорт: 3 -- спинна частина; задня частина: 4 -- філей: 5 -- оковалок; 6 -- кострець; 7 -- огузок; 10 -- грудна частина; II сорт: 2 -- лопаткова частина; 9 -- пахвина; 11 -- плечова частина; III сорт: 1 -- заріз; 8 -- задня голінка; 12 -- передняя голінка

Потім півтушу ділять на 7 частин. Кордон розділу яловичих відрубів наступний: шийний - між останнім шийним і 1-м спинним хребцем; спинно-ребровий - між останнім ребром і 1-м поперековим хребцем; поперековий - між останнім поперековим хребцем і тазовою кістю; грудний - по лінії з'єднання хрящів з ребрами (відрізують ножем або відрубують сікачем) - між крижовою і тазовою кісткою (відрізують сікачем). Лопатку відокремлюють круговим рухом ножа розрізаючи м'язи, що сполучають кість лопатки з грудною частиною.[13]

При комбінованому обробленні найбільш цінні частини півтуші: грудинка, тазостегнова частина, поперековий і спинний відрубу направляють в реалізацію або на вироблення напівфабрикатів і фасованого м'яса. [10,3]

При обробленні свинячих півтуш потрібно враховувати подальше застосування сировини у виробництві. За стандартною схемою свинячі півтуші попередньо ділять на три частини: передню, середню, задню. Потім від середньої частини відділяють шийну частину, лопаткову м'якоть, ногу і відділяють передній окорок (лопатку). Середню частину розпилюють на корейку і грудинку, від грудинки відділяють пашину. Із задньої частини виділяють окорок, крестову частину і ногу. За такою схемою оброблення на виробництво солінь може йти до 75% маси всієї туші. Ноги, крестову частину, хребці, жиловане м'ясо, шпик і м'ясні обрізи направляють на ковбасне виробництво і на виробництво напівфабрикатів.

Рис.3 Схема сортового розрубування свинини:

І сорт: 1 -- лопаткова частина; 2 -- спинна частина (корейка); 3 -- поперекова частина з пахвиною; 4 -- окіст; 6 -- грудна частина; II сорт: 5 -- задня голінка; 7 -- передпліччя

Свинину обробляють так, щоб лопаткова частина і задній окорок направити на виробництво сирокопченостей. Свинину жирну цілком використовують для виробництва ковбас. Cвинину обробляють на конвеєрі.

Обвалювання - це відділення м'якоті від кісток. Операцію роблять дуже ретельно, щоб на кістках не залишалося м'яса, а отримані шматки не мали глибоких надрізів (не більш 10мм).[3, 13, 18 19]

На підприємстві використовують обвалювання м'яса диференційованим методом, тобто кожний робітник спеціалізується на обробленні певної частини туші.

Обвалювання проводять на стаціонарних або конвеєрних столах.

Від повноти обвалювання в основному залежить вихід сировини.[6]

Жилування і зачищення - це видалення сухожиль, плівок, хрящів. При зачистці частин працівники цеху видаляють грубі поверхневі плівки, сухожилля, хрящі і зайвий жир, з країв обрізують закраїни. Міжм'язові сполучні тканини і тонкі поверхневі плівки залишають. Зачищають м'ясо, щоб воно не деформувалося при тепловій обробці. Із зачищеного м'яса зручніше нарізувати порційні напівфабрикати.[13]

Сортування м'яса на підприємстві проводять залежно від вмісту в ньому сполучної і жирової тканини (для яловичини) і жирової (для свинини). За цією ознакою яловичину ділять на вищий, І та ІІ сорти. До чистого сорту відносять чисту м'язову тканину, до І сорту - із вмістом до 6% сполучної і жирової тканини і до ІІ сорту - із вмістом цих тканин до 20%. Для частини варених ковбас, сосисок і сардельок, крім яловичини знежилованої вищого, І і ІІ сортів, використовують ковбасну і односортну з масовою часткою сполучної та жирової тканин не більше 12 та14 % відповідно. З яловичини І категорії вгодованості з добре розвинутим підшкірним жиром передбачено виділення яловичини знежилованої жирної, яка містить до 35% жирової і сполучної тканини.[13, 21]

Таблиця 3

Оптимальні співвідношення показників сортності знежилованого м'яса, %

М'ясо знежиловане (свинина)	Яловичина	Свинина
		ІІІ категорія	ІІ, ІV категорія
Вищого сорту (нежирна)	20	25	40
І сорту (напівжирна)	45	35	40
ІІ сорту (жирна)	35	40	20

Санітарно-гігієнічні умови, в яких здійснюють обвалювання і жилування, мають бути бездоганними. Температура в сировинному цеху не повинна перевищувати 12 °С, відносна вологість повітря 80 %.

Ковбасні оболонки. Зовнішній вигляд ковбасних виробів безпосередньо залежить від використаної оболонки. Покупці надають перевагу виробам в натуральній оболонці і вважають її безпечнішою, ніж більшість штучних оболонок.

Оболонка потрібна для захисту ковбасних виробів від дії зовнішніх факторів і забезпечення визначеної форми та розміру. Тому оболонка має бути міцною, щільною, еластичною, негігроскопічною, певною мірою газопроникною і захищати продукт від впливу мікроорганізмів. Для ковбасних виробів, які у процесі виготовлення зазнають обсмажування, копчення і сушіння, оболонка повинна мати достатню газо- і волого проникність, а для інших виробів - мінімальну. Важливе значення для механізації й автоматизації виробництва має стандартність розмірів оболонки.

Для кожного виду і сорту ковбасних виробів використовують оболонки певного виду та калібру, натуральні й штучні.[3, 22]

Натуральні оболонки за своїми фізико-хімічними і біологічними властивостями вони дуже близькі до ковбасного фаршу і тому добре сприймають та витримують всі стадії технологічної обробки. Дуже важливими є добра волого- і димопроникність, які на 20-25% вищі, ніж у штучних оболонках.

При виготовлені ковбасних виробів в основному використовують згідно ДСТУ 4285: 2004: яловичі, свинячі і баранячі черева, яловичі товсті черева, яловичі синюги, яловичі круги і прохідники, міхури яловичі, свинячі, а також пікало, гузенка бараняча і свиняча, кудрявка свиняча, свиняча глухарка. Більшість кишок використовується для виробництва варених ковбас, черева - для сосисок, черева і круги - для напівкопчених, копчених і ліверних ковбас, синюга - для шинки і сальтисонів, прохідники - для шинки, пузирі - для сальтисонів.[30]

Яловичі черева сортують за діаметром і комплектують в пучки по 18, 30, 50, 90м. Розрізняють дві категорії якості: А і В.

До категорії А відносять оболонки, отримані від ділянки кишки, яка прилягає до шлунку. Їх використовують для виробництва напівкопчених ковбас і сардельок.

Категорія В виробляється з наступних ділянок кишки і характеризується наявністю «вікон» (ненаскрізних порушень тканини), залишків шнура у вигляді окремих тонких смужок.

Синюги за якістю поділяють на дві категорії А і В.

Баранячі череви залежно від походження сировини і якістю обробітку поділяють на три категорії: А, В і С.

Черева з індексом А добре очищені від серозного, м'язового і слизового шарів, мають міцний і еластичний підслизовий шар, у якому відсутні дірки і бризжеватість. Черева категорії В і С мають дірки, бризжеватість і міцність тканини. їх використовують тільки для ковбасок з дрібноподрібненим фаршем.

Якість оболонок безпосередньо залежить від часу обробітку їх після забою тварин. Це особливо відчувається у яловичих оболонках і при затриманні обробітку з'являється сторонній запах. Його усувають дезинфекцією оболонок у 0,25%-му розчині марганцевокислого калію.

Оболонки після зберігання замочують у воді при температурі 12-14°С протягом 12 год. За 20-30 хв. до використання їх замочують у теплій воді з температурою 35-40°С. [13]

Штучні оболонки згідно з чинними нормативними документами мають стандартні розміри, що забезпечує необхідні умови для механізації й автоматизації процесу, добре зберігаються і транспортуються, порівняно недорогі. Їх виготовляють із целюлози, білкових матеріалів, штучних полімерів, альгінової кислоти та інших матеріалів, дозволених Міністерством охорони здоров'я України до використання у харчовій промисловості.[3]

Штучні оболонки поділяють на такі основні групи: колагенові, целюлозні, віскозно-армовані (фіброзні), поліамідні, спеціальні типи.

Колагенові (білкові) оболонки найбільш близькі за властивостями до натуральних, оскільки матеріалом для їх виробництва є колагенові волокна, отримані із середнього шару шкур великої рогатої худоби. Основою цієї оболонки є натуральний білок колаген, що виконує формоутворюючу, захисну, технологічну та інформаційну функції. В Україні виробляють оболонку білкозин, яка характеризується високою механічною міцністю, об'ємною густиною і невисоким коефіцієнтом термічної деформації.[29]

Колагенові оболонки використовують для виробництва всіх груп ковбасних виробів і шинки в оболонці. Усі колагенові оболонки мають ряд переваг перед натуральними: вони добре кліпсуються, характеризуються фіксованою фаршемісткістю,доброю паро- і газопроникністю, бактеріальною чистотою та еластичністю.

Оболонки випускають незабарвленими і забарвленими. Використання забарвленої білкової ковбасної оболонки дозволяє значно поліпшити товарний вигляд ковбасних виробів, скоротити технологічний цикл виробництва.

Випускають спеціальні оболонки, наприклад, легкознімальні або зміцнені для більш надійного кліпсування.[11,12]

Целюлозні оболонки ГОСТ 7730-89 належать до групи паро-, волого- і газонепроникних. Для їх виробництва використовують целюлозу різних порід дерев, бавовни з високим ступенем очищення. Ці оболонки можуть витримувати більш високі температури (до 100?С), завдяки чому забезпечується добре проварювання продукту.

Целюлозні оболонки випускають великого (ковбасні) і малого (для сосисок і сардельок) діаметрів. Оболонки великого діаметра поділяють на виті і цільнотягнуті. Виті виготовляють із листової целофанової плівки. Цільнотягнуті целюлозні оболонки готують екструзійним способом. На відміну від витих, вони не мають швів і можуть виготовлятися навіть діаметром понад 65 мм. Ці оболонки бувають циліндричної форми, у вигляді круга, кулі.

Оболонки мають різну розтяжність: нерозтяжна -- використовується в основному при виробництві сосисок; середньої розтяжності -- універсальний тип оболонки; підвищеної розтяжності -- дозволяє суттєво підвищувати щільність набивання і фаршемісткість.[31]

Залежно від характеру наповнення оболонки випускають з відкритим і закритим кінцем. Для подальшої упаковки у вакуум-пакети, крім звичайних, випускають легкознімальні оболонки.[13]

У останні два роки на вітчизняному ринку спостерігається зростання попиту на целюлозні оболонки. Сьогодні на ринку представлені оболонки в основному імпортного виробництва. Згідно даним Держкомстату, зростання вжитку почалося з 2003 року. І в цілому в порівнянні з 2002 роком об'єми імпорту целюлозних оболонок (включаючи фіброзні) в 2006 виросли в 3,3 разу. Основними імпортерами целюлозних оболонок (включаючи фіброзні) традиційно є: Бельгія, Німеччина, Франція і Іспанія. Слід зазначити, що єдиним представником французької компанії Viscase в Україні є компанія «Агросмак» (м. Львів).[13]

Віскозно-армовані (фіброзні) оболонки належать до паро-,газопроникного типу і виготовляють із довговолокнистого фіброзного паперу з просочуванням 100 %-ю целюлозою. Вони найбільш міцні із газо-, вологопроникних оболонок, характеризуються одночасно високою рівномірністю діаметра по довжині батона і доброю димопроникністю.

За міцнісними характеристиками розрізняють стандартні й полегшені оболонки.

Фіброзні оболонки випускають різного діаметра широкої кольорової гами.[3]

Фіброзні оболонки залучають виробників перш за все своєю високою механічною міцністю, а значить - можливістю працювати на високошвидкісному устаткуванні, а також мінімальними втратами ковбасної продукції. Недоліком цих оболонок є їх висока вартість (приблизно на 30% вище за вартість білкової оболонки «Фабіос»).[28]

Поліамідні ГОСТ 10354-82 відносяться до більш широкого класу пластикових бар'єрних оболонок. Вони поділяються на нетермоусадкові і термоусадкові. За останні роки в основному виробляють поліамідні термоусадкові ковбасні оболонки.

Ці оболонки дозволяють подовжити строк реалізації готового продукту від 15 до 90 діб. Різна тривалість зумовлена, в основному, кількістю шарів полімерних плівок, які входять до її складу, а також властивостями і товщиною. Тому розрізняють одно- і багатошарові поліамідні оболонки.

Термоусадкові оболонки знижують ризик бульйонно-жирових підтікань, виникнення зморшок та інших дефектів на поверхні готових виробів.

Поліамідні оболонки використовують для виробництва варених ковбас, шинки в оболонці, паштетів, сальтисонів. Завдяки бар'єрним властивостям плівки не можна використовувати для виробництва копчених ковбас і в них часом погіршуються органолептичні властивості варених виробів.[13]

2.2.2 Соління

Метою соління м'яса, призначеного для виробництва виробів із соленого м'яса і ковбас, є введення в нього засолювальних речовин (хлориду натрію, нітритів та ін.).

На КП «Мясокомбінаті» процес засолювання м'яса при виробництві ковбасних виробів складається з таких операцій: попереднього подрібнення, змішування із засолювальною сумішшю або розсолом і витримування. Під час соління і витримування в засоленому стані збільшуються вологозв'язувальна здатність, липкість та пластичність м'яса. Засолювання супроводжується фізико-хімічними реакціями, які сприяють стабілізації забарвлення м'яса, надають йому специфічного смаку і аромату. При варінні несолоної м'ясної сировини залежно від температури і часу відокремлюється близько 35 - 40 % вологи, при варінні соленої -- лише 10 - 15 % вологи, що міститься в м'якушевих тканинах. Набування м'ясом цих важливих технологічних властивостей пов'язано з колоїдно-хімічними змінами насамперед білкової системи м'язової тканини. Соління м'яса, як правило, здійснюють за температури продукту і приміщення від 0 до 4 °С.[3]

Щоб скоротити терміни соління перед засолюванням, м'ясо подрібнюють на шматки 300 - 600 г, 16 - 25, 8 - 12 або на шматочки 2 - 6 г.

При засолюванні м'яса, призначеного для виготовлення варених ковбас, до нього додають 2,0 - 2,5 % кухонної солі відповідно до рецептур. Така кількість солі надає м'ясу необхідного смаку солоності й створює в рідині тканин концентрацію солі, наближену до оптимальної, для розчинення білків актоміозинової фракції. До подрібненого на вовчку з діаметром отворів решітки 2 - 3 мм м'яса додають розсіл або суху кухонну сіль. М'ясо перемішують 2 - 5 хв при додаванні розсолу або 4,0 - 4,5 хв -- сухої солі. Якщо м'ясо солять у вигляді шроту (16 - 25 мм) або в шматках, то перемішують 3 - 4 хв.

Нітрит натрію додають у вигляді водного розчину (концентрацією не вище від 2,5 %) під час приготування фаршу в кутері (мішалці) з урахуванням кількості, зазначеної в рецептурі.[1]

Посолене м'ясо складають у тазки місткістю по 10-20 кг, ковші. Температура посоленого м'яса після перемішування не повинна перевищувати 8 °С. Ємкості з фаршем переміщують у камери для витримування в засоленому стані. М'ясо для варених ковбас, подрібнене на вовчках з діаметром отворів 2 - 6 мм, при засолюванні розсолом витримують за температури 4 - 6 °С від 6 до 24 год, м'ясо, посолене сухою сіллю, -- 12 -

24 год; при подрібненні до 16 - 25 мм -- 24 - 48 год. При засолюванні м'яса в шматках до 1 кг соління триває 48 - 72 год.[4]

Тенденція скорочення тривалості соління за рахунок засолювання тонкоподрібненого м'яса призводить до зниження якості ковбасних виробів. При скороченні терміну соління потрібно застосовувати додаткові засоби, що поліпшують якість продукту.

М'ясо для ковбасних виробів солять не тільки для надання виробам смаку солоності, а й для набування м'ясом потрібних технологічних властивостей (липкості, вологозв'язувальної здатності, пластичності) та можливості накопичення запасів м'яса з метою забезпечення безперервної роботи виробництва. Тому на підприємстві встановлені мінімальні та максимальні терміни соління м'яса, які залежать від ступеня подрібнення м'яса перед засолюванням, температури витримування його під час соління та складом соляного розчину.[2]

2.2.3 Приготування фаршу

Фарш -- суміш певним чином підготовлених складових, що входять до нього у кількості, передбаченій рецептурою для кожного виду і сорту ковбасних виробів. Залежно від виду ковбасних виробів фарш може мати тонкоподрібнену макроскопічно однорідну структуру або містити рівномірно розподілені в ній вкраплення часточок м'язових або жирових тканин, які мають незруйновану структуру.[3]

Основною складовою фаршу є м'ясний компонент, який визначає функціональні властивості сирого фаршу та монолітність структури, поживну цінність та органолептичні показники готового продукту.

В ковбасному цеху КП «Полтавський м'ясокомбінат» при виготовленні фаршу варених ковбас застосовують машини для середнього (вовчки) і тонкого (кутери, емульситатори, колоїдні млини та ін.) подрібнення.

М'ясо, попередньо подрібнене на шрот або шматки, після соління подрібнюють на вовчку. Від діаметра отворів у вихідній решітці вовчка залежить ступінь подрібнення сировини. Сировину, що надходить у приймальну чашу вовчка, захоплюють спіралеподібні шнеки, які обертаються назустріч один одному, і крізь горловину робочого циліндра подають її до обертового робочого шнека, що переміщує м'ясо для подрібнення в робочу камеру. Під тиском, що розвиває робочий шнек, м'ясо протискується крізь отвори у решітках, перерізається обертовими ножами і виходить із вовчка крізь отвори у вихідній решітці в подрібненому стані.[27]

Після подрібнення на вовчку подрібнене м'ясо за допомогою пересувних підлогових візків і підіймачів надходить до машин тонкого подрібнення м'яса.[1]

Для тонкого подрібнення м'яса на підприємстві використовують кутер Л5-ФКБ.

Технічна характеристика кутера Л5-ФКБ:

Вмістимість чаші - 0,25 м?;

Технічна продуктивність по основній сировині при тривалості цикла не більше 5 хв. - 2250 кг/год;

Коефіцієнт загрузки чаші, кг, не більше

-по основній сировині - 0,6,

-по мороженій сировині - 0,4;

Маса загрузки, кг, не більше

-по основній сировині -150,

-по мороженій сировині -75;

Кількість пар ножів - 3 шт;

Тривалість циклу - 4-7 хв;

Швидкість різання - 80 м/с;

Встановлена потужність - 50,23 кВт

Габаритні розміри:довжина - 3600 мм, ширина - 2150 мм, висота - 2300 мм ;

Маса кутера - 3180 кг.

Основними технологічними вимогами до функціональних властивостей фаршу варених ковбасних виробів є: високий ступінь руйнування первинної структури компонентів фаршу; забезпечення зв'язаного стану вологи і жиру як під час технологічного оброблення, так і в готовому продукті; забезпечення монолітності структури, соковитості та необхідних органолептичних показників готового продукту (ніжна консистенція, добрий смак, колір та ін.).

Нежирне Прянощі Нитрит Напівжирна Шпик

м'ясо натрию сировина

Кутер

2-3 хв. 4-5 хв. 6-12 хв.

Тривалість змішування

Рис. 4. Послідовність виготовлення фаршу варених ковбас

Процес подрібнення м'яса можна умовно поділити на три періоди. На початку роботи кутера в чашу поступово завантажують нежирне м'ясо.

Під час перерізання та тертя м'яса по бокових поверхнях ножів виділяється теплота і м'ясо нагрівається. Для підтримання температури м'яса близько 0 °С до м'яса невеликими порціями додають сніг (лускатий лід). Температура близько 0 °С і розчин солі понад 2 % створюють умови для розчинення міофібрилярних і солерозчинних білків, які виходять у зовнішнє середовище при перерізанні волокон. Перша фаза кутерування триває 3 хв. Основна мета першої фази -- подрібнення первинної структури м'яса і розчинення міофібрилярних білків.[13]

Під час першого періоду до сировини додають кухонну сіль (якщо її кількість була недостатньою при засолюванні), нітрит натрію у вигляді 2,5%-го розчину та фосфати (за потреби). Зі збільшенням ступеня подрібнення підвищується частка розчиненого білка в дисперсному середовищі. Впродовж 3 - 6 хв подрібнення утворюється водно-білкова емульсія. До фаршу додають холодну воду, білкові добавки і після підвищення температури до 10 °С -- спеції, що сприяє поглинанню м'ясом ефірних олій. Наприкінці другого періоду додають напівжирну або жирну сировину, яка подрібнюється. Температура 10 - 12 °С сприяє тонкому подрібненню і емульгуванню жиру. На часточках жиру адсорбуються білки, що зопобігає змиванню жиру при подальшому тепловому обробленні.[14]

Під час останнього періоду (7-10 хв.) подрібнення продовжується утворення вторинної структури фаршу. Істотну роль при цьому відіграють білки. За рахунок міжмолекулярної взаємодії білкових молекул утворюється тривимірна просторова структура (гель), яка здатна утримувати додаткову вологу та інші компоненти фаршу. Наприкінці третього періоду подрібнення до фаршу ковбас нижчих сортів для підвищення вологовмісту додають крохмаль, борошно, карагінан, аскорбінат натрію, якщо вони передбачені рецептурою ковбас. Тривалість кутерування коливається від 6 (для яловичини вищого сорту і свинини) до 7 - 12 хв (для яловичини ІІ сорту). Кількість вологи, яку додають під час кутерування, для ковбас вищих сортів становить 15 - 20%, І сорту -- 25 - 30 %, ІІ сорту -- 25 - 40 %.[13]

Подрібнюючи м'ясо в кутері, стежать за тим, щоб температура фаршу не перевищувала 12 - 15 °С. Перегрівання позначається на вологозв'язуючій здатності і структурно-механічних властивостях фаршу. Ефективність процесів вторинної структури фаршу (гелеутворення) залежить від концентрації білка, рН середовища, наявності солей і сольвентів та ін.

При використанні фосфатів (до 0,3%) поліпшується структура і консистенція фаршу, колір і смак готового продукту. Фосфати, зумовлюючи зміну значення рН середовища, підвищують іонну силу розчинів і, зв'язуючи іони кальцію в системі актиміозинового комплексу, забезпечують кращу розчинність фібрилярних білків м'язів, збільшують рівень їх водозв'язувальної і емульгувальної здатності, гальмують окисні процеси в жирі. Фосфати доцільно додавати при виготовленні ковбасних виробів із м'яса ІІ сорту, з телятини, із замороженого, що довго зберігалося, і солоного м'яса. Гомогенізуюча дія фосфатів також сприятливо позначається при кутеруванні жирного м'яса, оскільки фосфати сприяють емульгуванню і рівномірному розподіленню жиру у фарші.

Якщо фарш для сосисок і сардельок після подрібнення в кутері має недостатній ступінь подрібнення, то його додатково подрібнюють на машинах тонкого подрібнення (емульситатор, колоїдний млин, АТИМ, мікрокутер та ін.).[1]

Підготування шпику. Процес підготування шпику на підприємстві складається з таких операцій: зняття шкурки, пластування і подрібнення шпику. Зняття шкурки зі шпику й обрізків свинини, отриманих при розбиранні свинячих туш, оброблених методом обшпарювання -- обпалювання, є однією з найбільш трудомістких і мало механізованих операцій. При використанні спеціальних шкуркознімальних машин значно підвищується продуктивність праці, зменшується кількість прирізів на знятій шкурці, зростає вихід шпику і поліпшується зовнішній вигляд його поверхні.

При виготовленні фаршированих ковбас із складним малюнком часто використовують шпик у вигляді пластини або шнура (прямокутного або квадратного перерізу). Щоб їх отримати, шматки шпику (як правило, хребтового) розрізають вручну або на машині на пластини (шари) потрібної товщини. Цю операцію називають пластуванням. Шпик, грудинку, яловичий жир, які вводять у ковбасний фарш шматочками певної форми і розмірів, подрібнюють на шпигорізці.[4]

На КП «Полтавський м'ясокомбінат» використовують машину шпигорізну вертикальну гідравлічну марки ФШГ.

Технічна характеристика машини шпигорізної марки ФШГ:

Продуктивність - 250 - 1000 кг/год;

Хід ножевих рамок - 40 мм;

Обєм загрузочної камери - 5,5 дм?;

Кількість загрузочних камер - 2 шт.;

Температура загруженого шпика - (-2) - 2?С;

Розмір шматка загруженого шпика - 30х110х30;

Робочий тиск - 1,8 МПа;

Потужність - 4 кВт;

Швидкість обороту - 1500 об/хв.;

Габаритні розміри - 1080х735 мм;

Маса - 810 кг.

Виготовлення фаршу з неоднорідною структурою. При виготовленні фаршу варених ковбас з неоднорідною структурою спочатку у фаршмішалку завантажують яловичину і нежирну свинину. Потім додають холодну воду. Через 6 - 8 хв перемішування вводять спеції і нітрит, якщо його не додавали раніше. Після цього завантажують жирну свинину, а за 2 - 3 хв до закінчення перемішування -- подрібнений шпик. Готовність фаршу визначають за часом, необхідним для рівномірного розподілення складових фаршу та їх якісного зв'язування. Фарш має бути однорідним і досить клейким. Найбільшої густини і монолітності можна досягти перемішуванням під вакуумом, для цього приготування фаршу ведеться в кутері на більш низьких швидкостях. Проте на підприємстві використовують і фаршмішалку марки Л5-ФМ2-У-335, в якій проводиться приготування фаршу твердих ковбас.[27]

Технічна характеристика фаршмішалки марки Л5-ФМ2-У-335:

Вмістимість корита - 0,335 м?;

Технічна продуктивність - 3200 кг/год;

Номінальна потужність електродвигуна- 7,0 кВт;

Використання електроенергії - 4,1 кВт;

Габаритні розміри - 3200х965х1375 мм;

Маса з механізмом загрузки - 0,920 т;

Коефіцієнт автоматизації - 0,80;

Складові фаршу, отриманого після змішування, повинні рівномірно розподілятися по всьому об'єму і добре зв'язуватися між собою. Шматочки шпику, грудинки або язика, якщо вони входять до складу фаршу, після перемішування мають зберігати свою початкову форму.

Загальна кількість льоду і холодної води, які добавляють у фарш вареної ковбаси при його кутеруванні і змішуванні, повинна бути такою, щоб, з одного боку, вологість готового продукту не перевищувала передбаченої стандартом норми (з урахуванням вологості використовуваної сировини і втрат вологи при тепловому обробленні) і, з іншого, щоб якість виробів відповідала вимогам стандарту (консистенція має бути щільною, пружною, але не пухкою або гумоподібною; після теплового оброблення волога не повинна виділятися у вигляді напливів бульйону під оболонкою). Кількість води, що додається, залежить від властивостей сировини, умов засолювання, ступеня й тривалості подрібнення і перемішування, складу фаршу.[4]

Водозв'язувальна здатність жилуватого м'яса зменшується зі зниженням сортності (для яловичого м'яса) і підвищенням жирності (для свинячого). При використанні жиру у вигляді стійкої емульсії він нарівні з білками бере участь у процесі міцного зв'язування води у фарші.[3]

Після приготування фаршу проводять наступну операцію - наповнюють оболонки фаршем і формують ковбасні вироби.

2.2.4 Формування ковбасних виробів

Мета наповнення оболонок фаршем (шприцювання) -- надання форми ковбасним виробам і захист їх від зовнішніх впливів. Наповнення оболонок буває механізованим (за допомогою шприців) або ручним (при виготовленні фаршированих ковбас).

Відповідно до чинних стандартів кожен вид і гатунок ковбасних виробів виготовляють у визначеній оболонці. Вироби, які можна вживати разом з оболонкою (сосиски), випускають у дуже тонкій їстівній оболонці. Фаршировані вироби формують у широких оболонках вручну. В інших випадках для того самого виду і сорту виробів можна вживати різні оболонки (у межах стандарту).[3]

Шприцювання варених ковбас здійснюють на шприцах різної конструкції з приміненням вакууму або без нього. Фарш варених ковбас шприцюють з найменшою щільністю. Оптимальна величина тиску шприцювання варених ковбас складає (5-6)•105 Па.

Нашприцьовані натуральні оболонки, які мають значну довжину (круги, синюги, пузирі, а також штучні оболонки перевязують. Штучні оболонки з нанесеною на них необхідною інформацією про готову продукцію в'яжуть шпагатом або накладують кліпси тільки на кінці батонів. Варені ковбаси великого діаметру перевязують через кожні 3-5 см, що попереджає розриву оболонки при термічній обробці.

Батони навішують на палиці з інтервалом не менше 10 см для рівномірного обжарювання і варки. Палиці з батонами ковбас навішують на рами. Після формування ковбасних виробів та розкладання їх на рами починають термічну обробку.[13]

Таблиця 4

Норми розвішування ковбасних батонів на рами

Ковбасна оболонка (на 1 пог. м)	Кількість (шт.)
Яловичі синюги	4
Баранячі синюги	5
Штучні оболонки	8
Свинячі гезенки,круги	10
Черева кільцями	12
Вузькі черева (сардельки)	50
Баранячі черева (сосиски)	72

2.2.5 Термічна обробка

На підприємстві термічне оброблення ковбасних виробів складається з таких процесів: осаджування, обсмажування, варіння й охолодження. Призначення їх -- доведення ковбасних виробів до готовності, надання їм стійкості при зберіганні й товарного вигляду.

Осаджування. Після формування та навішування батонів на рами проводять осаджування ковбасних виробів у камерах за температури 0 - 4 °С і відносної вологості повітря 80 - 85 %. Тривалість осаджування варених ковбас становить 2 - 4 год (залежно від діаметра батона). Осаджування, по-перше, забезпечує відновлення зв'язків між складовими фаршу, порушені в момент шприцювання. Цей процес називають тиксотропією -- поновлення вторинної структури. У результаті цього процесу фарш набуває щільної структури. По-друге, у період осаджування продовжується розвиток реакцій, пов'язаних із стабілізацією забарвлення фаршу. По-третє, під час осаджування оболонка підсушується, що сприяє якості обсмажування ковбас.

На підприємстві у камерах осаджують лише ковбаси, які мають діаметр батонів понад 60 мм. Ковбаси в оболонках діаметром до 60 мм, сосиски і сардельки осаджуються під час транспортування із шприцювального відділення в обсмажувальне за температури в приміщенні не вище ніж 12 °С.[3]

Обсмажування -- це оброблення поверхні батонів продуктами неповного згоряння деревини листяних порід за високої температури. Варені ковбаси, сосиски та сардельки обсмажують за допомогою димових газів за високих температур (до 110 °С) з метою оброблення поверхні батонів. У результаті дубильної дії складових диму на білкові речовини (колаген) кишкової оболонки і поверхневого шару фаршу оболонка і поверхневий шар набувають підвищеної механічної міцності, стають менш гігроскопічними і більш стійкими до дії мікроорганізмів. Поверхня батона забарвлюється в бурувато-червоний колір із золотавим відтінком, продукт набуває специфічного запаху і присмаку коптильних речовин.[1]

Для кожного виду продукту встановлено визначену температуру обсмажування. Відносна вологість має бути не нижче ніж 3 %, інакше оболонка втрачає еластичність і легко руйнується. За відносної вологості понад 25 % обсмажування сповільнюється, поверхня батона довго зберігає сіре забарвлення. За надмірно високої відносної вологості колаген може зваритися, перш ніж почнеться обсмажування.

Таблиця 5

Тривалість обсмажування варених ковбас

Штучна оболонка	Тривалість обсмажування
з діаметром до 80 мм	80 - 95 хв.
з діаметром 80 - 95 мм	90 - 95 хв.
з діаметром 95 - 100	110 - 125 хв.
з діаметром 100 - 120 мм	120 - 140 хв.
Сосиски та сардельки	30 - 50 хв.

Після обсмажування ковбасні вироби на підприємстві направляють на варіння. Час між закінченням обсмажування і початком варіння не повинен перевищувати 30 хв.[2]

Варіння. У результаті варіння ковбасні вироби стають готовими до вживання. Після обсмажування варять усі варені ковбаси. Ковбаси варять за температури 75 - 85 °С. Після закінчення процесу варіння температура в товщі батона має становити 69 - 72 °С. Унаслідок варіння денатурується і коагулюється більша частина білків м'яса. Майже цілком (до 99 %) знищуються вегетативні форми мікроорганізмів. Структура фаршу під час нагрівання змінюється. У процесі варіння в результаті денатурації і коагуляції м'язових білків утворюється просторовий пружний каркас, в якому затримується вода і розчинені в ній речовини. Це зумовлює утримання значної кількості вологи у варених ковбасних виробах, а вихід їх, як правило, перевищує 100 %.[13]

При варінні ковбасних виробів нітрит натрію гідролізується і частково вступає у взаємодію з амінокислотами з можливим відокремленням молекулярного азоту. Внаслідок цього його кількість зменшується у 30 - 40 разів.

Ковбасні вироби на КП «Полтавський м'ясокомбінат» варять у відкритих варильних котлах із гарячою водою і гострою парою в камерах. Для варіння використовують пароварильні камери або термоагрегати. Варильні камери мають двері, що герметично зачиняються. Для рівномірного подавання гострої пари в камері з обох боків і знизу розміщено перфоровані труби або сопла. Процес контролюють за допомогою термометрів або терморегуляторів. Перед завантаженням камери нагрівають до температури близько 100 °С, під час варіння її підтримують на рівні 75 - 85 °С, а відносну вологість повітря -- 95 %.[3]

Якщо ковбасні вироби варять у воді, то їх завантажують у воду, нагріту до 85 - 90 ?С.

Варіння в оболонці типу «Білкозин» рекомендується проводити за температури не більше ніж 75 ?С.