²⁸

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

СХІДНОУКРАЇНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ім. Владимира Даля

Кафедра ____________________

КУРСОВА РОБОТА

з дисципліни _______________________________________

тема _______________________________________________

Студент___________________ ____________

Група_____________________

Керівник роботи ___________

__________________________ ____________

2006 р.

=================================================

Захищена з оцінкою __________________________

Комісія:

_____________________

_____________________

_____________________

Дата ________________

Реферат

Текст 24 с. 11 табл.: граф.:3, источ.:6.

Цель курсовой работы заключается в освоении методов расчета и обосновании организационно - технических решений; в выработке умений анализировать и обобщать практические и теоретические положения в области организации производства на промышленном предприятии.

В курсовой работе требуется, организовать работу поточной линии по изготовлению ведущей детали; рассчитать основные параметры поточной линии; организовать работу участков по изготовлению узла машины; рассчитать основные показатели работы участков; организовать оплату труда промышленно-производственного персонала производственного подразделения, выбрав экономически целесообразную форму оплаты труда; разработать вопрос организации ремонта технологического оборудования.

Поточное, производство, линия, заделы, стандарт-план, деталь, узел, машина, трудоемкость, год, программа, оборудование, ремонт, текущий ремонт, средний ремонт, капитальный ремонт.

Введение

Рациональное сочетание во времени и пространстве всех основных вспомогательных и обслуживающих процессов в разных производственных условиях различные. Однако при всем их разнообразии организация производственных процессов подчинена общим признакам: специализации, пропорциональности, параллельности, ритмичности, прямоточности, непрерывности, автоматичности, конструктивной и технологической стандартизации, гибкости, оптимальности. Соблюдение этих принципов лежит в основе рациональной организации производственных процессов и является необходимой предпосылкой выполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятными технико-экономическими показателями: высокой производительностью труда, минимальной себестоимостью продукции, заданным качеством и конкурентоспособностью продукции, максимальной прибыльностью и рентабельностью производства, кратчайшей продолжительностью производственного цикла, минимальной оборачиваемостью оборотных средств.

Выбор поточной линии при организации производства. При на поточном производстве на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, рабочие места размещаются по однотипным группам без определенной связи с последовательностью выполнения операций. Разработка технологических процессов носит индивидуальный характер. На поточное производство в организационном отношении является сложным и не соответствует организации производственного процесса. Поэтому одной из актуальных задач современной организации производства является разработка и использование в практике организационно-экономических предпосылок повышения серийности и перехода к поточному методу производства.

Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса, который осуществляется с принципами его рациональной организации.

Содержание

• Реферат 2
• Введение 3
• 1. Обоснование вида поточной линии 6
• 2. Расчет основных параметров поточной линии по изготовлению детали 8
• 2.1 Расчет потребности в оборудовании 8
• 2.2 Расчет линейных заделов 9
• 2.3 Выбор периода обслуживания рабочих мест 9
• 2.4 Расчет коэффициента использования недогруженного рабочего места. 10
• 2.5 Расчет времени работы недогруженного рабочего места 10
• 2.6 Составление стандарт - плана работы поточной линии 10
• 2.7 Расчет межоперационных оборотных заделов 11
• 3. Организация участка (цеха) по изготовлению узла машины 14
• 3.1 Расчет трудоемкости годовой программы. 14
• 3.2 Расчет потребного количества оборудования цеха 14
• 3.3Укрупненный расчет оборудования 16
• 3.4 Расчет показателей по труду 17
• 3.5 Расчет численности вспомогательных рабочих 18
• 3.6 Расчет численности руководителей и служащих 19
• 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА 21
• 4.1 Оплата труда основных рабочих 22
• 4.2 Оплата труда вспомогательных рабочих 22
• 4.3 Оплата труда специалистов, руководителей, служащих 23
• 5. Организация ремонта оборудования производственного подразделения 24
• Заключение 25
• Список использованных источников 26

1. Обоснование вида поточной линии

Принято различать две формы организации производства: поточную и не поточную.

При организации производства по поточному методу следует учитывать, что он имеет две основные формы: непрерывную и прерывную (прямоточную). Они отличаются друг от друга степенью синхронизации операций. Если длительность каждой из операций равна (или кратна) такту или отличается от него в пределах ± 10%, то проектируют непрерывно - поточную линию.

Следовательно, для установления вида поточной линии необходимо сопоставить такт со штучной нормой времени по отдельным операциям и сделать вывод о форме организации поточной линии (непрерывно - поточная или прямоточная линия).

Величина такта линии рассчитывается по формуле

r=Fд / N вып, (1)

где Fд - действительный фонд времени в планируемом периоде (год), час

N вып - производственная программа запуска выпуска за этот период (шт.)

Величины действительного фонда времени оборудования определяется по формуле

(2)

где Др - число рабочих дней в планируемом периоде;

Тсут - число часов работы в сутки при установленном режиме работы (две смены)

Дс.р. - количество сокращенных рабочих дней в планируемом периоде;

Тсокр - число часов, на которые сокращается рабочая смена;

S - число смен в сутки при установленном режиме работы;

Ррем - время простоя оборудования в плановом ремонте (в расчете принимать равным 5%), %

Fд=(366-104-5)*2*8-(4*2*1)(1-0,05)=3898,8

Fд=(250*2*8-6*1*2)*(1- (5/100))=3788,6 ч.

Таким образом,

г=3898,8/79200=3,10909

r=3788,6 *60/((119,3*1000)*2)=09572

2. Расчет основных параметров поточной линии по изготовлению детали

2.1. Расчет потребности в оборудовании

Количество рабочих мест (оборудования) по каждой операции рассчитывать по формуле

(3)

где Срі; - расчетное количество рабочих мест на і - ой операции;

tшт.і; - норма штучного времени на і - ой операции, мин.

СР1=2,08/0, 9527 = 2, 1833; СР5=1,48/0, 9527 = 1, 5535;

СР2=0, 83/0, 9527 = 0, 8712; СР6=2,13/0,9527 = 2, 2358;

СРЗ=1,26/0, 9527 = 1, 3226; СР7=1,72/0,9527 = 1, 8054;

Ср4=1,23/ 0, 9527 = 1, 2911; СР8=1,59/0, 9527 = 1, 6689

Принятое количество рабочих мест Спр.і равно расчетному, округленному до ближайшего целого числа, с учетом перегрузки не более 5 %

СР1=1;3 Ср5=1;2

Ср2=1;1 Ср6=1;3

Ср3=1;2 Ср7=1;2

СР4=1; 2 Ср8=1.2

Коэффициент загрузки рабочих мест определяются отношением их расчетного количества к принятому:

К1=2,1833/3=0,7278 К5=1,5535/2=0,77675

К2=0,8712/1=0,8712 К6=52,2358/3=0,7453

К3=1,3226/2=0,6613 К7=61,8054/2=0,9027

К4=1,2911/2=0,64555 К8=1,6689/2=0,83445

2.2. Расчет линейных заделов

Непрерывность и ритм поточной линии поддерживаются заделами. Линейные заделы (технологический, транспортный, страховой) рассчитываются следующим образом.

Технологический задел - это количество деталей находящихся непосредственно на рабочих местах в процессе обработки (сборки, контроля) и установленных в приспособлении станков.

Он рассчитывается по формуле

при штучной передаче

(5)

где m- число операций на линии;

Спр - принятое число рабочих мест на каждой операции.

Zmexн =8

Транспортный задел - это количество деталей, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Величина задела определяется в зависимости от способов передачи предметов труда.

При поштучной передаче

(6)

Страховой задел Zстр принимается в размере 15% сменного выпуска деталей.

0,15х(238600/771)=46,42

Zстр=0,15* (79200/257)=46,22

2.3. Выбор периода обслуживания рабочих мест

Совмещение профессий, с целью более полной загрузки рабочих поточной линии и допускается не только на смежных, но и на несмежных операциях.

Обслуживание рабочих мест совместителями на прямоточной линии организовать в течение такта, как правило, невозможно. Поэтому устанавливается более длительный период обслуживания - Побс. в зависимости от массы детали и продолжительности ее обработки. В курсовой работе период обслуживания составляет длительность смены, т.е. Побс = 480 мин.

2.4. Расчет коэффициента использования недогруженного рабочего места

После выбора периода обслуживания определяются коэффициент

использования недогруженного рабочего места и время его работы в течение принятого периода обслуживания. Коэффициент использования недогруженного рабочего места Кзаг равен числу, стоящему после запятой в дробной величине Срі; и выражается в процентах. Так, на первой операции Ср =3 - одно рабочее место будет загружено на 100 и второе на 100%, а третье на 18,33. На остальных операциях коэффициенты рассчитывается аналогично.

2.5. Расчет времени работы недогруженного рабочего места

Время работы недогруженного рабочего места на протяжении периода обслуживания определяется по формуле

(7)

где Побсл. - период обслуживания;

2.6. Составление стандарт - плана работы поточной линии

На основании приведенных выше расчетов строится график работы прямоточной линии в форме приведенной ниже таблицы 1.

Таблица 1. - Построение стандарт - плана работы линии

Операция	Трудоемкость, мин	Кол-во оборудования, ед.	Коэф. загрузки оборудов-ия %	Время работы недогруженного раб. места	Период обслуживания, обслуживание линии П=480 мин.
		По расчету Ср	Принятое			60	120	180	240	300	360	420	480
1. Фрезерная	2,08	2,1833	3	100 100 18,33	48Д 48Д 87,984
2. Сверлильная	0,83	0,8712	1	87,12	418,176
3. Фрезерная	1,26	1,3226	2	100 32,26	100 154,848
4. Фрезерная	1,23	1,2911	2	100 29,11	100 139,728
5. Расточная	1,48	1,5535	2	100 55,35	100 265,68
6. Расточная	2,13	2,2358	3	100 23,58	100 100 113,184
7. Сверлильная	1,72	1,8054	2	100 80,54	100 386,592
8. Сверлильная	1,59	1,6689	2	100 66,89	100 321,072

2.7. Расчет межоперационных оборотных заделов

На прерывно-поточных линиях образуются межоперационные (оборотные) заделы. Их величина определяется между каждой парой смежных операций на основе стандарт - плана работы прерывно - поточной линии аналитическим и графическим способами.

Межоперационный задел рассчитывается в следующей последовательности.

В каждой паре смежных операций период обслуживания делится на фазы - время совместной работы оборудования. В фазу входит отрезок времени, в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет. Любое изменение в работе (остановка одного из оборудования, подключения в работу станка) свидетельствует о начале новой фазы. Фазы по продолжительности могут быть различными.

Величина оборотного максимального задела по фазам между двумя смежными операциями рассчитывается аналогичным способом по формуле

(8)

где- длительность фазы, мин;

Сі, Cj- количество работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в данный период времени (фазу);

tшт.і, t.шт.j- норма времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Величина межоперационных заделов (детали) по построенному стандарт - плану рассчитывается следующим образом:

Между первой и второй операциями задел равен

Между второй и третьей операциями задел равен

Между третьей и четвертой операциями

Между четвертой и пятой

Между пятой и шестой операциями

Между шестой и седьмой операциями

Между седьмой и восьмой операциями

Рассчитав по формуле межоперационные заделы, их величину (Обращая внимание на знаки) наносятся на график, получая эпюру заделов.

График движения межоперационных заделов на линии

3. Организация участка (цеха) по изготовлению узла машины

3.1. Расчет трудоемкости годовой программы

Трудоемкость годовой программы определяется на основании исходных данных и рассчитанной ранее программы выпуска и сводится в таблицу 2.

Таблица 2 - Трудоемкость годовой программы цеха (участка)

Операции техпроцесса	Разряд работ	Программа запуска. шт.	Трудоемкость единицы, нормо-ч	Трудоемкость годовой программы, нормо-ч (гр.3* гр.4)
1	2	3	4	5
На деталь
1.Фрезерная	2	119300	0,0347	4139,7
2. Сверлильная	2	119300	0,0138	1646,3
3. Фрезерная	2	119300	0,021	2503,2
4. Фрезерная	3	119300	0,0205	2443,6
5. Расточная	2	119300	0,0247	2944,2
6. Расточная	3	119300	0,0355	4231,6
7. Сверлильная	5	119300	0,0287	3421
8. Сверлильная	4	119300	0,0265	3158,8
Итого по цеху	-	-	0,2054	24488,4
На узел машины
1. Токарная	4	119300	0,46	54878
2. Сверлильная	3	119300	0,26	31018
3. Шлифовальная	3	119300	0,37	44141
4. Сверлильная	2	119300	0,21	25053
5. Фрезерная	4	119300	0,72	85896
6. Фрезерная	4	119300	0,41	48613
7. Протяжная	4	119300	0,16	19088
8. Зубообрабатыв	3	119300	0,68	81124
9. Шлифовальная	4	119300	1,93	230249
Итого	-	-	7,08	844644
Общая по цеху	-	-	-	869132,4

3.2. Расчет потребного количества оборудования цеха

Общее количество технологического оборудования цеха (участка) определяется как сумма станков, работающих на поточной линии и станков, необходимых для выполнения работы по изготовлению узла машины. Количество станков, необходимое для выполнения годового объема работ по узлу машины определяется по видам работ:

где Ср.і. - расчетное количество станков на і-той операции

ХТр.гд - суммарная трудоемкость годовой программы данного вида работ на і-той операции, нормо - ч.

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, ч.

Например, рассчитаем необходимое количество резьботокарных станков:

Модели оборудования определяются по данным технологического процесса и заносятся в сводную ведомость оборудования цеха (участка), таблица 3.

Таблица 3 - Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Модель тип станка	количество станков	Еденица ремонтной сложности
	1 станка	Суммарное количество
Технологическое оборудование
1. Универсально-фрезерный	6Т75	3	16,5	49,5
2. Радиально-сверлильный	2Д58	1	31	31
3. Вертикально-фрезерный	6Р13РФ3	2	16	32
4. Универсально-фрезерный	6Т75	2	16,5	33
5. Кардинально-расточный	2В440А	2	33	66
6. Кардинально-расточный	2В440А	3	33	66
7. Вертикально-сверлильный	2Р135Ф2	2	6	12
8. Вертикально-сверлильный	2Р135Ф2	2	6	12
9. Токарный	1ВК20Н	14	17	238
10. Вертикально-сверлильный	2Р135Ф2	8	21	168
11. Шлифовальный	КУ-398М	12	46	552
12. Вертикально-сверлильный	2Р135Ф2	7	21	147
13. Вертикально-фрезерный	6Р13РФ3	23	16	368
14. Универсально-фрезерный	6Т75	13	16,5	214,5
15. Вертикально-протяжной	7633	5	24	120
16. Зуборезный	5А248	21	46	966
17. Плоскошлифованый	3Д722	61	23	1403
Итого		181		4176,5
Станки заточного отделения
1. Универсально-заточной	3В641	3	33,0	99
2. Станок для заточки сверл	3659М	3	18,0	54
3. Станок для заточки резцов	3А625	2	10,0	20
Итого		8		173
Станки ремонтной базы
1. Токарный	1К20П	2	34	34
2. Универсально-фрезерный	6Т75	1	16,5	16,5
Итого		3		84,5
Всего		192		4434

3.3. Укрупненный расчет оборудования

Укрупненный расчет оборудования, необходимого для вспомогательных служб цеха, производится следующим образом. Количество заточных станков принимается в размере 5% от количества станков, обслуживаемых заточкой, то есть от количества технологического оборудования за исключением шлифовальных станков. Количество станков ремонтного отделения определяется по нормам: при 100 единицах технологического оборудования принимается 2 станка.

Таким образом, станки заточного отделения принимаются в размере164х0,05=8 станков, а станки ремонтной базы -3 станка.

3.4. Расчет показателей по труду

Расчет численности основных производственных рабочих.

Численность основных производственных рабочих, выполняющих объем работ по изготовлению узла машины в цехе, рассчитывается на основании трудоемкости годовой программы и бюджета рабочего времени одного рабочего

(10)

где Рст - списочное число производственных рабочих данной профессии, чел;

- годовая трудоемкость по каждому виду работ, нормо - ч.;

Fв.р. - планируемый фонд рабочего времени одного рабочего, (1830), ч.

Например, рассчитаем численность токарей;

Рст=112464/1830 -62

Численность рабочих поточной линии определялась при построении стандарт - плана.

Результаты расчетов численности основных производственных рабочих по профессиям с учетом разряда выполняемых работ сводятся в таблицу 4

Таблица 4 - Численность основных производственных рабочих

Перечень профессий	Разряд	Труд-ть год. программы узла машины, нормо-ч	Численность раб-х по изготов. узла машины	Численность раб-х на поточной линии	Всего произв-х рабочих чел.	Распределение раб-х по сменам
			По расчету	Принятое			I	II
1. Фрезеровщик	2	-	-	-	6	6	3	3
2. Сверловщик	2	-	-	-	2	2	1	1
3. Фрезеровщик	2	-	-	-	4	4	2	2
4. Фрезеровщик	3	-	-	-	4	4	2	2
5. Расточник	2	-	-	-	2	2	1	1
6. Расточник	3	-	-	-	6	6	3	3
7. Сверловщик	3	-	-	-	4	4	2	2
8. Сверловщик	3	-	-	-	4	4	2	2
Итого			-		328	32	16	16
9. Токарь	4	54878	29,99	30	-	30	15	15
10. Сверловщик	3	31018	16,95	17	-	17	8	9
11. Шлифовщик	3	44141	24,12	24	-	24	12	12
12. Сверловщик	2	25053	13,69	14	-	14	7	7
13. Фрезеровщик	4	85896	46,94	47	-	47	23	24
14. Фрезеровщик	4	489132	26,73	27	-	27	13	14
15. Протяжник	4	088	10,43	10	-	10	5	5
16. Токарь	3	81124	2544	44	-	44	22	22
17. Шлифовщик	4	230249	426	126	-	126	63	63
18. Слесарь	4	224248	123	123	-	123	61	62
Итого			462	462	-	462	231	231
Всего						494

3.5. Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих рассчитывается для выполнения всего объема работ по цеху в соответствии с нормами обслуживания и сводится в таблицу 5.

Таблица 5. - Численность вспомогательных рабочих

Профессия рабочих	Разряд	Численность	По сменам
1. Кладовщик	2	6	3	3
2. Распределители работ	3	5	2	3
3. Наладчик оборудования	5	40	20	20
4. Станочники по ремонту оборудования	3	1	1	0
5. Слесари дежурные	3	2	1	1
6. Контролеры ОТК	3	6	3	3
7. Крановщики	3	1	1	0
8. Электрокарщики	2	1	0	1
9.Электромонтеры	2	1	0	1
10. Слесари по ремонту оборудования	4	3	1	2
11. Уборщики производственных помещений	2	2	1	1
Итого		68	34	34

3.6. Расчет численности руководителей и служащих

Численность руководителей и служащих, рассчитывается по нормативам, в зависимости от количества производственных рабочих.

При расчете численности уборщиц, следует исходить из норматива 250 м - 300 м убираемой площади на одну уборщицу в смену. Площадь, занимаемая одним металлорежущим станком принимается равной 6 м2.

Результаты расчета численности руководителей и служащих сводятся в таблицу 6.

Таблица 6. - Штатное расписание руководителей и служащих цеха

Должность	Общая численность
1. Начальник цеха	1
2. Заместитель начальника цеха	1
3. Мастер	7
4. Старший мастер	2
5. Начальник тех.бюро	1
6. Инженер-технолог	3
7. Инженер-конструктор	2
8. Техник-технолог	1
9. Мастер по ремонту оборудования	1
10. Механик цеха	1
11. Начальник производственно-диспетчерского бюро	1
12. Диспетчер	3
13. Учетчик	2
14. инженер по нормированию труда	2
15. Экономист по планированию	2
16. Табельщик	2
17. Бухгалтер цеха	1
18. Уборщица	1
Итого	34

4. ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА

В данном разделе выбираются формы оплаты труда, и рассчитывается заработная плата для всех категорий, работающих в цехе (участке).

Заработная плата - это вознаграждение, исчисленное, как правило, в денежном выражении, которое по трудовому договору собственник или уполномоченный им орган выплачивает работнику за выполненную им работу.

Оплата труда состоит из основной и дополнительной заработной платы. Основная заработная плата работника зависит от результатов его труда, устанавливается согласно нормам труда в виде тарифных ставок и сдельных расценок для рабочих и должностных окладов для служащих. Могут применяться и другие системы оплаты труда. Уровень дополнительной оплаты труда зависит от конечных результатов деятельности предприятия. Обычно к дополнительной оплате относят премии, другие компенсационные выплаты, не предусмотренные действующим законодательством.

На современном этапе заработная плата имеет следующие задачи

· обеспечение возможности воспроизводства рабочей силы;

· повышение заинтересованности в развитии производства;

· реализация принципа социальной справедливости;

· обеспечение соответствия меры труда мере его оплаты;

· обеспечение материальной заинтересованности работников в достижении высоких конечных результатов труда;

· обеспечение опережающих темпов роста производительности труда по сравнению с темпами повышения заработной платы. 4.1. Оплата труда основных рабочих

При выборе той или иной формы оплаты труда на предприятии учитывают специфику производства продукции, особенности технологического процесса, состояние организации производства и труда и другие особенности.

Для основных рабочих применяется сдельная форма оплаты труда - плата за количество выработанной продукции в единицу времени по установленным тарифным ставкам и нормам выработки (времени). В данном случае ее применение целесообразно, так как необходимо учитывать индивидуальный труд работников, количественные показатели работы; конечный результат учитывается в натуральных измерителях. Она позволяет стимулировать увеличение выпуска продукции, создавать реальные возможности повышения выработки на конкретном рабочем месте. Но на предприятии для получения хороших результатов должна быть четкая организация обслуживания рабочих мест, исключающая простои рабочего, качественная и своевременная техническая подготовка производства, обоснованные нормы выработки, что исключает ухудшение качества продукции, нарушение технологических режимов, техники безопасности и другое.

4.2. Оплата труда вспомогательных рабочих

Для вспомогательных рабочих эффективно применить повременную форму оплаты труда, где величина заработной платы определяется по часовым тарифным ставкам с учетом отработанного времени и уровня квалификации, который определяется тарифным разрядом. Работу вспомогательных рабочих нецелесообразно нормировать или она вообще не поддается нормированию, поскольку содержание и последовательность производственных операций часто меняются (работы по ремонту и наладке оборудования, обслуживание внутризаводского транспорта и другое).

4.3. Оплата труда специалистов, руководителей, служащих

Применяется бестарифная система оплаты труда, которая все чаще используется на предприятиях. Она снимает недостатки тарифного способа организации заработной платы, когда фонд заработной платы предприятия является производной величиной от заработной платы индивидуальных работников. Для бестарифных моделей характерны следующие признаки:

· неразрывная связь уровня оплаты работника с начисляемым фондом оплаты труда по коллективным результатам работы;

· присвоение каждому работнику постоянных коэффициентов, комплексно характеризующих его квалификационный уровень и определяющих его трудовой вклад в общие результаты.

Разновидностью такой системы оплаты труда является рейтинговая система. Ее применение сегодня позволяет учитывать с помощью коэффициентов не только трудовой вклад, но и образовательный уровень, опыт работы, умение работника воплощать свои знания и опыт в конкретные дела. Последний коэффициент может уменьшаться или увеличиваться по инициативе коллектива. Это является стимулом для быстрого и качественного выполнения работы. Преимуществом рейтинговой системы оплаты труда является то, что она автоматически регулирует зависимость между личным вкладом и конечными результатами труда.

5. Организация ремонта оборудования производственного подразделения

На основании сводкой ведомости оборудования (табл. 3) составляется график ремонта оборудования на планируемый период, рассчитывается трудоемкость ремонтный работ и численность ремонтного персонала, необходимого для выполнения всего объема работ.

Для построения графика ремонта оборудования необходимо выбрать структуру ремонтного цикла, т.е. перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Она выбирается в зависимости от вида оборудования, класса точности и категории (массы).

Далее определяется продолжительность ремонтного цикла (Тр.ц.) и рассчитывается величина межремонтного периода (Тм.п.) по формуле

где nср - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

nтр - количество текущих ремонтов в ремонтном цикле. Например, рассчитаем Тм.п. для универсально-заточного станка ЗВ641:

Тм.п. = (33600/8+1)/24*2*8 -10 (мес)

Далее необходимо построить план-график ремонта оборудования.

Заключение

Для современных предприятий, работающих в условиях рыночной экономики, характерен процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, что требует научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, конструкторской и технологической подготовки производства, организационной подготовки и освоения выпуска новых или усовершенствованных изделий. При этом необходимо обеспечивать максимальной сокращение продолжительности цикла создания и освоения новых изделий на всех стадиях и этапах внедрения его в серийное или массовое производство.

Основными задачами организации производства на предприятии являются: выбор и обоснование производственной структуры предприятия; проектирование и обеспечение взаимосвязанного функционирования всех составляющих единого производственного процесса; проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры; гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени; сочетание рациональных форм и экономических методов ведения хозяйства; внедрение гибких форм методов организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей; а также обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственного процесса.

Список использованных источников

1. Методические указания к самостоятельной работе по изучению дисциплины «Организация производства»/ Сост.: В.Д.Войшвилло. -Луганск: изд-во ВНУ им. В.Даля, 2004. - 24с.

2. Организация, планирование и управление деятельностью промышленного предприятия / Под ред. С.М.Бухало. - К.: Высш. шк., 1989.

3. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства»/ Сост.: В.В.Максимов, В.Д.Войшвилло. - Луганск: изд-во ВНУ им. В.Даля, 2004. - 39с.

4. Закон Украины "Об оплате труда".- К.: Институт законодательства. 2005 г.

5. Горфинкель В.А. Экономика предприятия. "Оплата труда работников. 1998.- №7.

6. Пушкарь М.С. Планирование и организация предприятия. Учебное пособие.- К.: НМК, 1992.- 414 с.