Проектирование технологии проведения разрезной траншеи. Разработка схемы электроснабжения отделения измельчения обогатительной фабрики

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Современные обогатительные фабрики представляют собой высокомеханизированные, оснащенные большим количеством электрооборудования с широким диапазоном мощности - о десятков ватт до нескольких мегаватт - предприятия, на которых широко внедряется комплексная автоматизация технических процессов и управления производством на базе микропроцессорной техники и электронных вычислительных машин. Систем распределения большого количества электроэнергии должна обладать высокими техническими и экономическими показателями и базироваться на новейших достижениях современной техники. Поэтому электроснабжение обогатительных фабрик должно основываться на использование современного конкурентоспособного электротехнического оборудования и прогрессивных схем питания, широком применении автоматизации.

В свою очередь непрерывное совершенствование и создание новых видов электротехнического оборудования, доставляющего, преобразующего, распределяющего, регулирующего и потребляющего электроэнергию, позволяет более надежно и эффективно осуществлять процессы обогащения, повышать квалификационный уровень эксплуатационного персонала.

Технически грамотное применение электрооборудования позволяет максимально реализовать технологические возможности обогатительного оборудования, повысить его экономическую эффективность, и обеспечить безопасность условий труда. Для обслуживания монтажа и ремонта разнообразного электрооборудования обогатительных фабрик требуется высококвалифицированный персонал, так как любые допущенные при этом ошибки могут привести не только к значительному материальному ущербу, выводу из строя дорогостоящего оборудования, большим потерям сырья и готовой продукции, нерациональному использованию электроэнергии, но и к травматизму.

1. ГОРНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Состояние горных работ

Карьер Новоорловский занимается открытой добычей вольфрамовых руд. Рудное тело по форме представляет, жилы и штокверк. Основными минералами полезного ископаемого являются вольфрам и шеелит, содержащие до 75% трехокиси вольфрама. Руды содержат другие полезные компоненты: олово, молибден, тантал и скандий, которые могут быть из руды извлечены.

Эндогенное месторождение вольфрама является постмагматическим. Вмещающие породы представляют граниты и кварцы. Коэффициент крепости руд и вмещающих пород по М.М. Протодяконову составляет 10ч-14, плотность руд и пород 2,8ч-3,2т/м, категория трещеновидности горных пород П-Ш, показатель трудности бурения пород 12н-16.

Карьер вскрыт разрезной траншеей. Высота вскрышных и добычных уступов 10-ь 12м. На вскрыше и добыче используются одноковшовые экскаваторы типа ЭКГ-5. Карьер отрабатывается с углубкой и на нем принята транспортная система разработки. Руда автосамосвалами БелАЗ-75407 транспортируется на обогатительную фабрику, а пустые породы транспортируются автосамосвалами на внешние отвалы, находящиеся на расстояние 3 км. от карьерного поля.

На карьере принят буровзрывной способ рыхления горных пород. Для бурения взрывных скважин используют буровые станки шарошечного бурения марки СБШ-200. Для взрывания в большинстве случаев применяют эмульсолит, в качестве боевиков используются тротиловые шашки или патроны детонита М. Способ взрывания с помощью детонирующего шнура. Детонирующий шнур инициируют электродетонаторами, которые подключают к взрывному прибору.

На вспомогательных работах по зачистке подошвы уступов, по профилированию карьерных дорог используют бульдозера на базе трактора Т-300.

1.2 Исходные данные

Спроектировать технологии проведения разрезной траншеи по следующим условиям: траншея проектируется под двухполосное движение автосамосвалов БелАЗ-75407; глубина траншеи 14м; выемочный экскаватор ЭКГ-5; углы откосов бортов траншей 60⁰; коэффициент крепости пород 10; плотность пород 3 т/м³; породы второй категории трещиноватости; показатель трудности бурения пород 12; применяемое взрывчатое вещество - эмульсолит; буровой станок СБШ-200; длина траншеи 1000м.

1.3 Расчет размеров и объема траншеи

Разрезная траншея - горизонтальная открытая подготовительная выработка, образующая уступ и дающая фронт работ для экскаватора (Рис 1).

Ширина дна траншеи определяется из двух условий:

- из суммы конструктивных размеров элементов дна траншем;

- из условия безопасного расположения горнопроходческого оборудования.

Рис.1. Общий вид разрезной траншеи

Основными параметрами траншеи являются: размеры и форма поперечного сечения, глубина длина, продольные углы (Рис 2).

Траншеи имеют трапециевидное сечение. Углы откосов траншеи зависят от свойств и устойчивости пород. В крепких скальных породах они принимаются равными 70…75⁰, в скальных трещиноватых 60⁰, в осадочных породах 45…55⁰, а в слабосвязанных глинистых до 40⁰.

Траншея проводится сплошным забоем с нижней погрузкой в автосамосвалы, которые подъезжают к экскаватору по кольцевой схеме (Рис. 3).

Рис. 2. Поперечное сечение траншеи для автотранспорта

Определяем ширину дна траншеи В_т, м по конструктивным элементам и размерам транспортного пути.

(1)

где А - ширина обреза, принимаемая равной в рыхлых породах 1м, а в скальных 0,75м;

К - ширина кювета, принимаемая равной в рыхлых породах 1,5м, а в скальных 1м;

О_б - ширина обочины, принимаемая равной 1м;

П - ширина проезжей части, принимаемая при двух полосном движении для автосамосвалов грузоподъемностью до 75т. - 15м.

Определяем ширину дна траншеи (рис 3) В_т, м по габаритам горного оборудования по формуле

	(2)

где Ra - радиус разворота автосамосвала, м;

С - безопасный зазор между автосамосвалом и бортом траншеи, 1м.

Рис.3. Схема к определению ширины траншеи при кольцевой схеме заездов автосамосвалов

Из двух рассчитанных величин ширины дна траншеи для дальнейших расчетов принимаем В_Т=20,6 м.

Определяем площадь поперечного сечения траншеи S_т, м² по формуле:

,	(3)

где В_T - ширина дна траншеи, м;

Н_Т- глубина траншеи, м;

б - угол откосов бортов траншеи, град.

Определяем объем разрезной траншеи V_Т, м³ по формуле



,	(4)

где L - длина траншеи, м.

1.4 Производительность бурового станка

Бурение скважин ведем буровыми станками шарошечного бурения марки СБШ-200.

Определяем техническую скорость бурового станка V_Т, м/ч по формуле

	(5)

где Р₀ - усилие подачи на буровой инструмент, кН;

- частота вращения бурового става, мин^-1;

П_б - показатель трудности бурения пород;

d - диаметр скважины, см.

Определяем сменную производительность бурового станка Qсм, м/см по формуле

	(6)

где Т_СМ - продолжительность смены, мин;

Т_ПЗ - продолжительность подготовительно-заключительных операций, мин;

Т_Р - продолжительность регламентированных перерывов, мин;

Т_Л - время на личные надобности, мин; t_В - продолжительность вспомогательных операций, мин.

1.5 Расчет взрывных работ

Определяем размер кондиционного куска по вместимости ковша экскаватора d_К, м по формуле

,	(7)

где Е - объем ковша экскаватора, м³.

Взрывание ведем рассыпным эмульсолитом, который имеет следующие технические характеристики: плотность 950кг/м², коэффициент относительной работоспособности е= 0,96.

Определяем удельный расход эмульсолита q, кг/м³ по формуле

,	(8)

где q_Э - эталонный расход ВВ, кг/м³;

К₁ - коэффициент, зависящий от размеров кондиционного куска;

К₂ - коэффициент, зависящий от диаметра скважины;

- объемный вес пород, т/м³.

Определяем вместимость ВВ на 1м скважины, Р, кг по формуле



	(9)

где d - диаметр скважины, дм;

- плотность ВВ, кг/дм³.

Определяем линию сопротивления по подошве (ЛСПП) W, м по формуле

	(10)

Определяем допустимую ЛСПП для безопасного бурения первого ряда скважин W_доп, м по формуле

,	(11)

где б - угол откоса торца траншеи, град.;

С - безопасное расстояние от скважины до верхней бровки уступа, м.

Для качественной подработки дна траншеи скважины бурим с перебуром.

Определяем величину перебура ?_пер, м по формуле

?,	(12)
?

Определяем длину забойки скважины ?_заб, м по формуле



?,	(13)
?

Определяем длину заряда ?_зар, м по формуле

?,	(14)
?

Определяем длину скважины ?_скв, м по формуле

?,	(15)
?

Для проведения разрезной траншеи принимаем двухрядное короткозамедленное взрывание.

Все параметры скважинного заряда показаны на рис 4.

Определяем расстояние между скважинами в ряду а, м по формуле

	(16)

Рис. 4 Параметры скважинного заряда

Определяем относительное расстояние т, при принятых параметрах сетки скважин по формуле

(17)

значение m= 0,8-1,4, что соответствует опыту работы в карьерах;

Определяем количество скважин в ряду n по формуле

,	(18)

Определяем величину заряда в скважине Q_зар, кг по формуле

,	(19)

Определяем объем породы, взрываемой от одной скважины V_1зар, м³ по формуле

,	(20)

Определяем объём породы взрываемый от одного поперечного ряда V_1м, м³/м по формуле



	(21)

V=13553=4065,6 м³,

где п - количество скважин в ряду.

Определяем выход взрывной породы с 1м скважины V_1м, м³/м по формуле

V_1м, (22)

V_1м=

где l_скв - общая длина скважины, м.

Определяем интервал замедления при короткозамедленном взрывании скважин , мс по формуле

,	(23)

где К - поправочный коэффициент на категорию трещиноватости пород (II - категории);

W - расчетная ЛСПП, м.

Определяем массу заряда на взрыв всех скважин Q_взр, кг по формуле

,	(24)

где z - количество рядов скважин;

n - количество скважин в ряду.

кг.

Определяем объем породы, взрываемой за один взрыв, V_взр, м³ по формуле

,	(25)

где q - удельный расход ВВ, кг/м³

Все показатели буровзрывных работ сведены в табл. 1.

Таблица 1. Показатели буровзрывных работ

Показатели	Ед. изм.	Количество
Виды выработки - разрезная траншея	-	1
Коэффициент крепости пород	-	10
Объемный вес пород	т/м3	3
Удельный расход ВВ	кг/м3	0,46
Величина перебура скважин	м	2,8
Расход ВВ на одно взрывание	кг	3740,4
Объем породы, взрываемой за один взрыв	м3	8131,3
Способ взрывания - с помощью ДШ	-	-
Расход ВВ на одну скважину	кг	623,4
Объем траншеи	м3	402080

1.6 Расчет технико-экономических показателей проходки траншеи

Определяем техническую производительность экскаватора П_ч, м³/ч по формуле

,	(26)

где Е - объем ковша экскаватора, м³;

К_н - коэффициент наполнения ковша экскаватора, принимаемый равным 0,75;

К_сн - коэффициент снижения производительности экскаватора в тупиковом забое траншеи, принимаемый равным 0,7;

t_ц - продолжительность цикла экскаватора, 26сек.;

К_р - коэффициент разрыхления породы в ковше экскаватора, принимаемый равным 1,5.

Определяем сменную производительность экскаватора П_СМ, м³/см по формуле

	(27)

где Т_см - продолжительность смены, 12 часов;

К_и - коэффициент использования экскаватора на погрузке в течение смены, принимаем равным 0,75.

Определяем производительность экскаватора П_мес, м³/мес. по формуле

	(28)

где n_СМ количество смен в сутки;

n_у - количество рабочих дней в месяце, принимаемое равным 26.

Определяем время проведения траншеи t, мес. по формуле

, (29)



Определяем скорость проведения траншеи х, м/мес. по формуле

х = ,	(30)
х =

Определяем выход породы при взрывании одного метра скважины V_1м, м³/м необходимый для своевременной подготовки блоков к взрыву по формуле

,	(31)

где П - месячная производительность экскаватора, м³/мес.

V_1м - выход взорванной породы с 1 м. скважины, м³/м.

Определяем месячную производительность бурового станка СБШ - 200 Q_б.мес, м/мес. по формуле

,	(32)

где Q_см - сменная производительность бурового станка, м/мес.

Показатели проходки траншеи сведены в табл. 2.

Таблица 2. Технико-экономические показатели проходки траншеи

Показатели	Ед. изм.	Количество
Тип выработки - разрезная траншея	-	1
Глубина траншеи	м	14
Длина траншеи	м	1000
Объем траншеи	м3	31567
Экскаватор ЭКГ - 5		1
Буровой станок СБШ - 200		1
Месячная производительность экскаватора	м3/мес.	128185,2
Месячная производительность бурового станка	м/мес.	4726,8
Скорость проходки траншеи	м/мес	3529,4
Время проведения траншеи	мес.	0,17

Определяем потребное количество буровых станков N_б.ст по формуле

,	(33)

С учетом коэффициента резерва определяем списочный парк буровых станков N_б.р. по формуле

N_б.с.=N_б.р.•K_р (34)

где К_р - коэффициент резерва, принимаемый 1,25.

Принимаем один буровой станок СБШ-200

1.7 Безопасность при бурении скважин

Буровой станок должен быть установлен на спланированной площадке уступа вне призмы обрушения и при бурении первого ряда расположен так, чтобы гусеницы станка находились от бровки уступа на расстоянии на менее чем 2 метра, а его продольная ось была перпендикулярна бровке уступа.

Под домкраты станков запрещается подкладывать куски руды и породы.

Перемещение бурового станка с поднятой мачтой допускается только по спланированной горизонтальной площадке. При передвижении станка под линиями электропередачи мачта должна быть опущена.

При перегоне буровых станков мачта должна быть опущена, буровой инструмент снят или надежно закреплен. Каждая скважина, диаметр устья которой превышает 200мм, после окончания бурения должна быть перекрыта.

Участки пробуренных скважин обязательно ограждаются предупредительными знаками. Порядок ограждения зоны пробуренных скважин утверждается главным инженером предприятия.

Шнеки у станков вращательного бурения с немеханизированными сборкой и разборкой бурового става и очисткой устья скважины должны иметь ограждения, сблокированные с подачей электропитания на двигатель вращателя.

Запрещается работа на станках вращательного и шарочного бурения с неисправными ограничителями переподъема бурового снаряда, при неисправном тормозе лебедки и системы пылеподавления.

Подъемный канат бурового станка должен рассчитываться на максимальную нагрузку и иметь пятикратный запас прочности. Не менее одного раза в неделю механик участка или другое специально назначенное лицо должен проводить наружный осмотр каната и делать запись в журнале о результатах осмотра.

Выступающие концы проволок должны быть обрезаны. При наличии в подъемном канате более 10% порванных проволок на длине шага свивки его следует заменить.

1.8 Безопасность при взрывных работах

Границы опасных зон отмечаются специальными указателями, перед взрывом на этих границах выставляется оцепление.

После доставки ВМ на взрываемый блок на расстоянии 50 м от границы блока выставляется ограждение из флажков. При использовании в качестве СВ детонирующего шнура вне пределов этой зоне возможна работа горного и транспортного оборудования.

Заряжают скважины взрывники под руководством горного мастера, проводящего при необходимости корректировку отдельных зарядов в сторону уменьшения. В процессе заряжения производят замеры глубины скважин, положения заряда и забойки, которые заносятся в проект взрыва.

Взрывные работы на карьерах, как правило, проводятся в определенные дни и часы. Для удаления людей за пределы безопасной зоны дается предупредительный сигнал. После проверки начальником взрывных работ готовности к взрыву дается боевой сигнал, по которому взрывники производят с безопасного расстояния взрывание. После взрыва осматривают блоки и проверяют, нет ли отказов; затем подается сигнал отбоя.

Доставка ВВ и заряжения осуществляется с помощью зарядных машин производительностью 15-20 тонн в смену.

Забойка скважин осуществляется с помощью забоечных машин-бункеров, транспортирующих и засыпающих в скважину забоечный материал. Производительность их до 150 скважин в смену. При проведении взрывных работ определяют опасные зоны для людей, механизмов и сооружений от разлета осколков породы, от сейсмического эффекта, от действия ударной воздушной волны.

Определяем коэффициент заполнения скважины взрывчатым веществом по формуле



,	(35)

где ?_зар - длина заряда в скважине, м;

?_скв - глубина скважины, м.

Определяем расстояние r_разл, м безопасное для людей по разлету кусков породы при взрывании скважинных разрыхляющих зарядов

,	(36)

где - коэффициент заполнения скважины;

f - коэффициент крепости пород;

d - диаметр взрываемой скважины, м;

а - расстояние между скважинами в ряду, м.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика технологического процесса и оборудования отделения измельчения

Отделение измельчения: в соответствии с проектом института «Гиредмет» измельчение руды предусмотрено в три стадии до крупности -2; -0,5 и -0,2мм. Дроблёная руда, ситовая характеристика которой приведена в табл.3 из параболического бункера, ленточными конвейерами подаётся на предварительное грохочение, где минуя 1 стадию измельчения выделяется материал крупностью -2мм. +2мм из грохота ГИЛ-52 подаётся на измельчениё в стержневую мельницу МСЦ-2700*3600 с рабочим объемом барабана 18м³.

Таблица 3. Ситовая характеристика дроблёной руды

Класс крупности, мм	Выход, %	Класс крупности, мм	Выход, %
+20,0	0,6	-0,5-0,2	10,7
-20+5,0	38,0	-0,2+0,1	5,0
-5,0+2,0	13,2	-0,1+0,044	6,1
-2,0+1,0	18,9	-0,044	1,6
-1,0+0,5	5,9	Итого:	100

Плотность слива мельницы поддерживается на уровне 50-55%, содержание готового класса в сливе (-2мм) до 90%. Разгрузка стержневой мельницы подвергается поверочному грохочению на грохоте ГИЛ - 32. Выделенный на грохоте материал -2мм насосом НПБР250/28 направляется на 1 стадию обогащения, надрешетный продукт (+2мм) ленточным конвейером возвращается в стержневую мельницу и является ее циркуляционной нагрузкой. Величина циркуляционной нагрузки составляет 80-100% от исходного питания. Питание 1 стадии направляется насосом №2 на предварительное обезвоживание в конус №1. Слив обезвоживающего конуса №1 направлен в обезвоживающий конус №3 перед шламовым узлом. Пески конуса являются питанием основной концентрации. Основная концентрация включает в себя 5 винтовых сепаратора:№1,2,3-СВ3 - 150 и№4,5-СВ2 - 1500. Промпродукты основной концентрации направляется самотёком на перечистку, на винтовые сепараторы №6,7,8,9-СВ2 - 1000.Питанием 2 стадии обогащения являются хвосты винтовых сепараторов 1стадии, которые направляются пековым насосом на предварительное обезвоживание в конус Новикова 1. Слив конуса направляется в обезвоживающий конус перед шламовым узлом. Пески конуса Новикова направляются на измельчения в шаровой мельнице 2 стадии МШР - 3200x3100 с разгрузкой через решетку. Рабочий объем мельницы 22 м³. Плотность слива мельницы поддерживается на уровне 60-65%, выход готового класса в сливе мельницы (-0,5мм) - 70-80%.Измельчённый материал самотёком разгружается в зумпф, откуда песковым насосом НПБР - 250/28 направляется на 2 стадию обогащения в обезвоживающий конус 2.Хвосты 2 стадии винтовых сепараторов являются питанием 3 стадии обогащения. Измельчение осуществляется до крупности - 0,2мм, выход этого класса крупности в сливе мельницы - 70-80%, плотность слива 60-65%.

2.2 Расчет освещения помещения отделения

Расчет освещения производится методом коэффициента использования светового потока, при котором предусматривается общее равномерное освещение горизонтальных поверхностей [19]. По этому методу расчетную освещенность на горизонтальной поверхности определяем с учетом светового потока, падающего от светильников на поверхности и отраженного от стен и потолка самой поверхности.

К установке применяем лампы ДРЛ-400 [26]

мощность, Вт………………………………………………………..…400

напряжение на лампе, В……………………………………………....135

ток лампы пусковой, А…………………………………………….…7,15

ток лампы рабочий, А…………………………………………….…..3,25

световой поток после горения, дм………………………..…….….19000

К лампе ДРЛ принимаем светильник для производственных помещений С35 ДРЛ.

Индекс помещения предположительного оценивается коэффициентом отражения поверхностей помещения.

Определяем индекс помещения i по формуле

	(37)

где А - длина помещения, м;

Б- ширина помещения, м;

h- высота подвески лампы, м.

Определяем световой поток, необходимый для освещения Ф_л,лм, по формуле

	(38)

где К_з - коэффициент запаса;

Е_min- минимальная освещенность, лк;

Z - коэффициент неравномерного освещения;

- коэффициент использования в долях единицы.

Определяем необходимое число светильников n по формуле



	(39)

где Ф_л - световой поток светильника, лм.

	(40)

где Ф_л - световой поток лампы, лм;

- КПД светильника.

Для светильника С35 ДРЛ принимаем пятнадцать светильников с лампами ДРЛ-400.

Определяем расстояние между светильниками l, м, по формуле

	(41)

Определяем потребляемую мощность на освещение Р, Вт, по формуле

2.3 Распределение электроэнергии

В качестве распределительных силовых пунктов для отделения измельчения приняты стандартные шкафы типа ПР-41 с автоматическим выключателями А 3700 [16].

Выбор сечения проводов и кабелей к отдельным токоприемникам произведем в соответствии с действующими нормами и правилами [22].

Распределительная сеть прокладывается в полу по стенам и над перекрытиями.

2.4 Выбор трансформаторной подстанции отделения и места ее расположения

Выбираем трансформатор с учетом коэффициента спроса потребителей и расчета их активной и реактивной мощностей.

Трансформатор находится в помещении отделения измельчения в специально отведённом месте.

Производим расчет активной мощности для конвейера №21 Р_см, кВт, по формуле

	(42)

где К_с - коэффициент спроса;

Р_НОМ - номинальная мощность, кВт.

Определяем среднеактивную мощность за наиболее загруженную смену Q_cм, кВар, по формуле

	(43)

где - коэффициент мощности за смену.

Определяем номинальный ток I_Н, А, конвейера №21 по формуле

	(44)

где - номинальный коэффициент мощности потребителя;

- номинальный КПД.

Остальные расчеты аналогичны, их сводим в табл.4

Определяем мощность трансформатора S_рас, кВА, по формуле

	(45)

где Р_см - средняя активная мощность, кВт;

Q_см- средняя реактивная мощность, кВар.

Согласно расчетной мощной мощности принимаем трансформатор марки ТМ-250/6 с номинальной мощностью 250 кВА, что удовлетворяет условию выбора [26].

Технические данные трансформатора:

Мощность, кВА…………..…………………………………………..…250

Первичное напряжение, кВ.………………………………………….…...6

Напряжение вторичное, кВ…………………………………………..…0,4

Напряжение к.з., % от номинального…………………………………..4,5

Мощность потерь, кВт

х.х…………………...………………………………………..………0,82

к.з…………………………………………………….…………..........3,7

Ток х.х., % от номинального…………………………………........2,3

Таблица 4. Электропотребители отделения измельчения

Наименование потребителя	Кол-во	Рм, кВт	Iн, А		К с	соsц	tgц	Рсм, кВт	Qсм, квар
Конвейер №21	1	11	25,5	0,875	0,5	0,75	0,88	5,5	4,84
Конвейер №22	1	7	16,3	0,87	0,5	0,75	0,88	3,5	3,08
Конвейер №23	1	15	30,7	0,885	0,5	0,84	0,65	7,5	4,875
Конвейер №41	1	11	25,5	0,875	0,5	0,75	0,88	5,5	4,84
Грохот ГИЛ-52	2	7,5	16,5	0,855	0,75	0,81	0,72	5,625	4,05
Грохот ГИЛ-32	1	11	25,5	0,875	0,75	0,75	0,88	8,25	7,26
Насос ПБА 350/40	1	100	180,8	0,935	0,5	0,9	0,48	50	24
Насос НПБР 250/28	1	75	149,6	0,93	0,5	0,82	0,70	37,5	26,25
Насос НПБР 160/20	1	55	121,3	0,92	0,5	0,75	0,88	27,5	24,2
Мостовой кран	1	110	198,8	0,935	0,4	0,9	0,48	44	21,12
Сварочный аппарат	1	10	23,2	0,875	0,3	0,75	0,88	3	2,64
Маслостанция	1	3	7,4	0,81	0,7	0,76	0,86	2,1	1,8
Прочие		5	11,9	0,85	0,7	0,80	0,75	3,5	2,625
Освещение	15	6	20,1	0,7	1	0,65	1,17	6	7
Итого		209	139

2.5 Расчет низковольтной силовой сети

Выбор сечения кабеля производим по длительно допускаемой нагрузки и проверяем по потере напряжения. Производим расчет тока нагрузки на все магистральные линии, питающие распределительные пункты.

Определяем средневзвешенный коэффициент мощности потребителей, питаемых от трансформатора до РЩ₁ по формуле

(46)

Определяем расчетный ток нагрузки I_р, А, от трансформатора до РЩ₁ по формуле:

 (47)

Выбираем кабель АВВГ для линии от трансформатора до РЩ₁ имеющий допустимую токовую нагрузку I_р=235 А [18].

Для остальных линий расчеты производим аналогично, результаты расчетов заносим в табл.5 и на лист 2 графической части.

Таблица 5. Сечения кабеля

Включаемая линия	, кВт	Iрасч, А	S, мм2	Iдоп, А	l, м
От трансформатора до РЩ1	108	205	150	235	30
От трансформатора до РЩ2	37	46,5	16	60	40
От трансформатора до РЩ3	98	181	120	200	60
От трансформатора до ЩО	6	14,3	2,5	19	15
От трансформатора до мостового крана	110	198,8	120	200	28
От трансформатора до сварочного аппарата	10	23,2	4	27	45

Проверяем сечения кабелей по потере напряжений, допустимая потеря напряжения не должна превышать 10%.

Определяем потерю напряжения в силовом трансформаторе по формуле

	(48)

где S_ут - расчетная мощность трансформатора, кВА;

S_ном - номинальная мощность принятого трансформатора, кВА;

- условный средневзвешенный коэффициент мощности;

- синус угла, соответствующий приведенному ;

U_а и U_р - соответственно активная и реактивная составляющие напряжения короткого замыкания, %.

Определяем активную составляющую напряжения короткого замыкания U_а, %, по формуле

	(49)

где Р_к - потери в меди трансформатора, кВт.

Определяем реактивную составляющую напряжения короткого замыкания U_р, %, по формуле

	(50)

где U_к - напряжение к.з. трансформатора, %.

Определяем потери в силовом трансформаторе ,%, по формуле

Определяем потери напряжения в шинопроводе ,% по формуле

	(51)

где I_р - ток электроприемника, А;

l - длина участка сети, м;

- удельная проводимость, ;

S - сечение проводника, мм²;

U_н - номинальное напряжение, В.

Определяем потерю напряжения в магистральном кабеля от трансформатора до РЩ₁ ,% по формуле 51

Определяем потерю напряжения самого большого по мощности потребителя насоса НПБР 250/28 по формуле 51

Определяем суммарные потери напряжения по формуле

	(52)

Определяем потери напряжения от трансформатора до РЩ₂ аналогично предыдущей формуле

Определяем потери напряжения для транспортера №41 по формуле 51

Определяем суммарные потери напряжения от трансформатора по формуле 52

Определяем потери напряжения от трансформатора до РЩ₃ по формуле 51

Определяем потери напряжения для насоса ПБА 350/40 по формуле 51

Определяем суммарные потери напряжения по формуле 52

Определяем потери напряжения от трансформатора до мостового крана по формуле 53

Определяем потери напряжения от трансформатора до сварочного аппарата по формуле 51

Потери напряжения не превышают допустимой, поэтому оставляем выбранные сечения кабелей.

2.6 Расчет токов короткого замыкания низковольтной сети

Расчет токов короткого замыкания проводим для проверки устойчивости при коротком замыкании установок защиты и отключающей способности пускозащитной аппаратуры методом определения суммарного определения до точки короткого замыкания, согласно расчетной схеме и схеме замещения на рис.5



Рис.5. Расчетная схема и схема замещения

Определяем ток вторичной обмотки трансформатора I_2н, А, по формуле

	(53)

где S_тр - мощность трансформатора, кВА;

U_2н - напряжение вторичное, кВ.

Определяем реактивное сопротивление Х_Т, Ом, трансформатора по формуле

	(54)

где U_к - напряжение к.з., принимаем по паспортным данным трансформатора, %;

U_ном.ср. - среднее номинальное напряжение для принятой основной степени трансформации, кВ;

S_т.ном. - номинальная мощность трансформатора, мВА.

Находим активное сопротивление R_Т, Ом, трансформатора по формуле

	(55)

где Р_к - нагрузочные потери в меди трансформатора, Вт;

I_2н - номинальный ток вторичной обмотки трансформатора, А.

Определяем реактивные сопротивления элементов цепи к.з. Х_к, мОм,

	(56)

где х₀ - реактивное сопротивление проводов, мОм/м;

l - длина линии, м.

Определяем активные сопротивления элементов цепи к.з. R, мОм, по формуле

	(57)

где R₀ - активное сопротивление проводов, мОм/м;

l - длина линии, м.

Определяем сопротивление шин в РЩ₁

Для кабеля от РЩ₁до потребителя насоса НПБР 250/28

Переходные сопротивления контакторов могут быть учтены введением в расчетную схему активного сопротивления для распределительных щитов 15 мОм, для первичных цеховых распределительных пунктов и на зажимах аппаратов, питаемых радиальными линиями от щитов ТП до магистрали 20 мОм.

Определяем суммарные сопротивления до точки К₃, по формулам:

(58) (59)

Определяем ток трехфазного короткого замыкания , кА, по формуле

	(60)

Для точки К₁:

Определяем ток двухфазного короткого замыкания , кА, по формуле

	(61)

Для точки К₂ определяем трехфазные и двухфазные токи короткого замыкания по формулам 62, 63.

Для точки К₃ определяем трехфазные и двухфазные токи короткого замыкания по формулам 62, 63.

Значения токов короткого замыкания указаны в графической части проекта (лист 2).

2.7 Выбор распределительных устройств низковольтного напряжения

Выберем распределительный пункт ПР-41, предназначенный для распределения электроэнергии защиты электрических установок напряжением до 380 В. Переменного тока частотой 50 Гц при перегрузках к.з. в сетях с глухозаземленной нейтралью, для нечастных (до 6 в час) оперативных коммутаций электрических цепей и пуска асинхронных двигателей [18].

Низковольтная сеть требуется защиты от перегрузки и защищается только от токов короткого замыкания и тепловой защиты. В качестве защиты принимаем автоматические выключатели, которые обеспечивают одновременно функции коммутации силовых цепей и защиты электроприемника, а также сетей от перегрузки и коротких замыканий, для выбора которых рассчитываем ток уставки теплового расцепителя, ток уставки электродинамического расцепителя и проверяем чувствительность таковой установки на срабатывание.

Определяем ток уставки теплового расцепителя I_т, А, от трансформатора до насоса НПБР 250/28 по формуле



	(62)

где I_н - номинальный ток электроприемника, А.

Определяем ток уставки электродинамического расцепителя I_э, А, для того же потребителя по формуле

	(63)

где I_пус - пусковой ток электродвигателя, А.

Проверяем чувствительность токовой уставки на срабатывания из соотношения

	(64)

где - ток двухфазного короткого замыкания в точке К₃ в сети потребителя, А.

Полученное отношение соответствует нормируемого значения.

Исходя из этих условий, выбираем автоматический выключатель А3710 ФУЗ на 630 А ток мгновенного срабатывания 2500 А, ток расцепителя 400 А [16]. Расчет и выбор автоматических выключателей на остальные потребителя аналогичен, результаты сводим в табл. 6.

Таблица 6. Расчет и выбор автоматических выключателей для потребителя

Мощность потребителя, кВ	Iном, А	Iт, А	Iэ, А	Марка автоматического выключателя	Iтв, А	Iув, А
75	149,6	187	1123	А 3710 Б	200	1200
11	25,5	32	191	А 3710 Б	40	630
100	180,8	226	1356	А 3710 Б	200	1200
110	198,8	249	1491	А 3710 Б	200	1200

Для выбора автоматических выключателей на магистральную линию трансформатор - РЩ₁ определяем длительно допустимую токовую нагрузку I_дл, А, по формуле

	(65)

где - суммарное токи номинальных электродвигателей, А.

Определяем кратковременную токовую нагрузку I_кр, А, по формуле

	(66)

где I_п.мах.- пусковой ток самого мощного электродвигателя, толчок которого наибольший, А.,

? I_н - номинальные токи остальных потребителей

Выберем автоматический выключатель А 3720 ФУЗ на 250, ток мгновенного срабатывания - 1000 А, ток расцепителя - 250 А [16].

Устанавливаем невозможность срабатывания автоматического включателя при пуске электродвигателя, толчок пускового тока которого наибольший, I_ср.эл., А, по формуле



	(67)
А

Ток мгновенного срабатывания 1000 А больше тока I_ср.эл.=784,25 А, т.е. условие выполняется.

Остальные расчеты аналогичны, результаты сводим в табл. 7.

Таблица 7. Расчет и выбор автоматических выключателей для магистрали

Распределительный пункт	Защищаемая линия	Iдл, А	Iкр, А	Iср.эл., А	Марка автомата	Iт, А	Iу, А
РЩ1	Тр-р -РЩ1	222	970	1213	А 3720ФУЗ	250	1600
РЩ2	Тр-р -РЩ2	84	212	264	А 3710ФУЗ	160	400
РЩ3	Тр-р -РЩ3	309	1214	1518	А 3720ФУЗ	630	1600

Для дистанционного управления электродвигателями выбираем пускатели и контакторы по наибольшей мощности, управляемого электродвигателя и номинальному току.

Данные пускателей и контакторов указаны в графическом проекте (лист 2)

2.8 Устройство защитного заземления

Защитное заземление осуществляется с помощью заземлителя и заземляющих проводников. Естественные заземлители - это металлические конструкции, арматура железобетонных конструкций, стальные трубопроводы и оборудование, имеющие надежно соединение с землей. Не допускается использовать в качестве заземлителя алюминиевую оболочку кабелей, т.к. образующийся оксид алюминия имеет большее сопротивление.

В установках напряжением до 1000 В с глухозаземленной нейтралью проводимость заземляющих проводников выбирают из условия обеспечения автоматического отключения поврежденного участка, т.е. при замыкании между фазой и заземляющим проводником, в какой бы точке сети оно не произошло, должно возникать ток короткого замыкания, превышающий по меньшей мере в три раза номинальной ток плавкой вставки ближайшего предохранителя или тое неоптимального расцепителя автомата с обратно зависимой от тока характеристикой.

Для сокращения расходов на сооружение заземляющего устройства производим расчет сопротивления естественного заземлителя r_е.з., Ом, по формуле

	(68)

где r_в.тр.- сопротивление водопроводных труб, Ом;

r_обс.тр. - сопротивление обсадных труб артезианских колодцев, Ом.

Ом.

Установочное значение сопротивление естественного заземлителя r_е.з.=0,15 Ом меньше нормированного безопасного сопротивления заземляющих устройств r_з=4 Ом, следовательно устройство искусственного заземлителя не требуется.

2.9 Организация планово-предупредительных ремонтов

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс работ, проводимых по заранее составленному плану для предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя. Основная задача системы ППР - удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижения расходов на его ремонт и повышение качества ремонта. Система ППР включает техническое межремонтное обслуживание, текущий и капитальный ремонт. В ряде отраслей промышленности наряду с текущим и капитальным выполняется также средний ремонт, который включает в себя ряд работ из текущего и капитального ремонта оборудования.

Основа системы ППР, определяющая трудовые и материальные затраты на ремонт, - ремонтный цикл и его структура. Ремонтный цикл - это продолжительность работы оборудования в годах между двумя капитальными ремонтами. Для нового оборудования ремонтный цикл исчисляется с момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структурной ремонтного цикла называют порядок расположения и чередования различных видов ремонта и осмотра в пределах одного ремонтного цикла. Время работы оборудования, выраженное в месяцах календарного времени между двумя плановыми ремонтами, называют межремонтным периодом. Чем реже ремонтируется оборудование, тем ниже затраты на ремонт. Однако продолжительность ремонтного цикла и его структура должна быть такими, чтобы была обеспечена надежная работа данного вида оборудования при заданных условиях эксплуатации.

Техническое обслуживание включает в себя в основном работы профилактического характера: наблюдение за оборудованием, выполнение правил эксплуатации, своевременное регулирование машин и устранение мелких неисправностей (мелкий ремонт). Межремонтное обслуживание производится преимущественно без простоя оборудования в обеденные перерывы, между рабочими сменами, во время переналадок агрегатов и т.д. При техническом обслуживании производят подтяжку контактов и креплений, смену щеток чистку доступных частей машины, наружных поверхностей, коллекторов, контактных колец и др.

В период между плановыми ремонтами производят также осмотр машин по специальному графику. При осмотре выявляют дефекты, которые должны быть немедленно устранены, и дефекты, подлежащие устранению при ближайшем плановом ремонте. По результатам осмотра заполняют карту, в которой указывают: температуру корпуса, сердечников, обмоток, подшипников; вибрацию; степень искрения щеток; выработку коллектора и контактных колец; загрязненность обмоток маслом и пылью. Если обнаруженная неисправность может вызвать аварию или травмы персонала, то машину немедленно останавливают.

Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей предписывают немедленную аварийную остановку электрической машины в случае:

- появление дыма или огня машины или пускорегулирующей аппаратуры;

- несчастного случая;

- сильной вибрации, угрожающей целостности машины;

- поломки приводимого механизма;

- недопустимо сильного перегрева подшипников;

- заметного снижения частоты вращения, сопровождаемого быстрым нагревом машины.

Текущий ремонт обычно проводят на месте установки без демонтажа машины с фундамента. Капитальный ремонт, как правило, выполняют в электроремонтном цехе или на специализированном ремонтном предприятии. Типовой объем текущего ремонта предусматривает проведение операций технического обслуживания, разработку машины, промывку и проверку состояния подшипников. Подшипники качения заменяют новыми, если радиальный зазор у них превышает максимально допустимый. У подшипников скольжения проверяют работу смазочных колец. Статорные и роторные обмотки, коллекторы, вентиляционные каналы продувают сжатым воздухом. Проверяют состояние обмоток и надежность крепления их лобовых частей. Местные повреждения изоляции и дефекты крепления устраняют. При необходимости обмотки сушат и покрывают их лобовые части эмалью. Проверяют и подтягивают места креплений (к фундаменту, салазкам, шкивов, муфт и т.п.). Поврежденные крепежные детали заменяют новыми. Производят зачистку, проточку и шлифовку контактных колец и коллекторов, регулирование щеткодержателей и ряд других работ. После ремонта машину собирают, проверяют защитное заземление, подсоединяют машину к сети, проверяют ее работу на холостом ходу и под нагрузкой, устраняют повреждение окраски. Затем проводят приемно-сдаточные испытания.

Текущий ремонт проводят для обеспечения работоспособности электрооборудования и аппаратов до следующего планового ремонта.

При текущем ремонте оборудования должны выполняться: его осмотр, очистка, уплотнение, регулировка и ремонт отдельных узлов и деталей с устранение дефектов, возникших в процессе эксплуатации.

Типовой объем капитального ремонта включает в себя операции текущего ремонта: внешний осмотр машины, проверку целостности обмоток. У машин с подшипниками скольжения проверяют осевой разбег ротора и зазор между шейкой вала и вкладышем. При необходимости производят перезаливку вкладышей.

При капитальном ремонте производят полную разборку машины, чистку и промывку всех частей, чистку, продувку и протирку сохраняемых обмоток и коллектора. В корпусах заваривают трещины, ремонтируют изношенные и забитые резьбовые отверстия. Кроме того, ремонтируют сердечники, щиты, валы, вентиляторы. При значительном снижении сопротивления изоляции обмотки сушат. После сборки машину окрашивают, затем она проходит приемо-сдаточные испытания.

Устаревшее оборудование при капитальном ремонте модернизируют, улучшая его технические характеристики, увеличивая мощность, надежность, экономичность, безопасность обслуживания и т.д., частично изменяя конструкцию. Целесообразность модернизации должна быть экономически оправдана. Оборудование со значительным моральным износом, как правило, не модернизируют.

Капитальный ремонт электрооборудования осуществляют в целях восстановления его исправности и обеспечения надежной и экономичной работы в межремонтный период.

При капитальном ремонте оборудования производят его разборку, подробный осмотр, проверку, измерения, испытания, регулирование, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замену изношенных узлов и деталей, при необходимости осуществляют модернизацию отдельных узлов с учетом передового опыта эксплуатации.

2.10 Мероприятия по технике безопасности при эксплуатации и обслуживании электрооборудования

Меры по технике безопасности для отделения измельчения имеют свои особенности и предусмотрены специальными правилами и инструкциями, однако не все особенности условий работы могут быть предусмотрены этими правилами, поэтому разрабатывают местные инструкции и дополнительные мероприятия. На всех предприятиях ведут планомерную работу по предупреждению несчастных случаев на производстве, для чего разрабатывают специальные мероприятия по технике безопасности и выделяют средства на их выполнение.

К производству ремонтных работ и обслуживанию электроустановок на фабрике электрослесарь может быть допущен лишь после медицинского освидетельствования, проверки его знаний правил и инструкций по технике безопасности.

Администрация фабрики должна обеспечивать рабочего спецодеждой и индивидуальными защитными средствами по установленным нормам.

Для рабочих, поступающих на фабрику, а также для учащихся профтехучилищ, допущенных к производственной практике, администрация фабрике организует предварительное обучение по технике безопасности на рабочем месте. После проведения инструктажа администрация обязана выдать рабочему инструкции по охране труда по его профессии.

К обслуживанию грузоподъемных машин и устройств, электротехнических устройств и сосудов, работающих под давлением. Допускаются лица, имеющие удостоверения на право их обслуживания.

Запрещается допуск к работе лиц без специальной одежды и других средств индивидуальной защиты, предусмотренных нормативными документами для выполнения соответствующих работ.

Инструмент, обтирочные и смазочные материалы должны храниться в специально выделенных местах.

Запрещается пуск и эксплуатация промышленных объектов, имеющих отступление от правил техники безопасности и производственной санитарии.

Передвижение работающих по фабрике при обслуживании механизмов допускается только по предусмотренным для этого специально оборудованным проходам, лестницам и площадкам.

Все движущиеся и вращающиеся части машин и механизмов (валы, муфты. Шкивы, фрикциональные диски, ременные передачи) должны быть ограждены сплошными металлическими листами или сетками с ячейками.

При ремонтах оборудования или необходимости экстренной остановки используются аварийные выключатели, устанавливаемые вблизи машин (для конвейеров через 30 м), разрывающие с помощью тросика, проложенного вдоль конвейера, цепь катушки пускателя или контактора, в результате чего механизмов останавливается. Пускать машины вход можно только после подаче прямого сигнала или получения разрешающего обратного сигнала с рабочего места. При пуске с места длинного конвейера вдоль него дается предупредительный звуковой сигнал.

Цепи аппаратов, в которых пуск и остановка отдельных машин могут производиться в определенной последовательности, должны иметь автоблокировку, предотвращающего возможность неправильного пуска машин и их остановку.

Находясь в цехах обогатительной фабрики, следует быть внимательным, слушать сигналы, подаваемые при пуске механизмов, обращать внимание на состояние лестниц, проходов и ограждения вращающихся и движущихся частей машин. Нельзя заходить за ограждение движущихся и токоведущих частей.

2.11 Противопожарные мероприятия

Все здания и сооружения фабрик должны удовлетворять требованиям правил противопожарной охраны промышленных предприятий и норм противопожарного водоснабжения, изложенных в соответствующих разделах Строительных норм и правил.

Работы по противопожарной защите эксплуатируемых объектов должны проводиться в соответствии с документацией, разработанной проектными организациями или предприятиями.

Причиной пожара на производстве может быть: несоблюдения правил обращения с открытым огнем; неисправность нагревательных приборов; отсутствие защиты проводки от коротких замыкания; несоответствие электрооборудования категории помещения; неисправность электрооборудования; курение в запрещенных местах.

С учетом особенностей на каждой фабрике должен быть разработан оперативный план тушения пожара и противопожарных мероприятий. Оперативный план составляется пожарной охраной совместно с администрацией фабрики. Противопожарные мероприятия служат для предупреждения пожаров, локализации возникающих загораний.

Противопожарные мероприятия изложены в правилах поведения в огнеопасных местах и при пожарах. Когда по условиям производства необходимо применение открытого огня в пожароопасных местах, принимают предупредительные меры против возникновения пожара.

Для локализации пожаров организуют пожарную охрану и пожарные поты, оборудованные противопожарными приспособлениями, приборами и сигнализациями. Наиболее эффективными средствами тушения пожаров являются огнетушители. На рабочих местах допускается хранение в металлической таре смазочных и обтирочных материалов в качестве, не превышающем штучно потребности. Здания и сооружения фабрик должны быть обеспечены противопожарным оборудованием в соответствии с существующими нормами первичных средств пожаротушения промышленных предприятий.

2.12 Блок-схема системы автоматического контроля и регулирования измельчительным агрегатом

Для определения расхода песков (ИУ2 на листе 3 графической части) может использоваться измельчительное устройство, основанное на контроле активной мощности, которую потребляет приводной двигатель спиралей классификатора. Измельчительные устройства переменной П такого типа, как правило, не точны из-за колебаний напряжения сети, переменного сопротивления вала спиралей в цапфах подшипников, состояния трущихся поверхностей спиралей, зашламленности постели транспортирующего органа.

Для повышения точности измерения используют различные методы непосредственного контроля переменной П, например метод непрерывного взвешивания участка транспортирующего желоба с песками (ИУ5 на листе 3 графической части). Другой метод непосредственного контроля песковой нагрузки основан на измерении момента сопротивления, который оказывают пески, транспортируемые по желобу водой, звездочке, укрепленной на валу специального двигателя.

Устройство контроля песковой нагрузки (лист 3 графической части) разработано в Днепропетровском горном институте и испытано на обогатительных фабриках Криворожского СевГОКа и Тырныаузского ГМК. В качестве чувствительного элемента расхода песковой нагрузки здесь используется приводной двигатель спиралей классификатора ДК. Однако для повышения точности измерения переменной П контролируется не полная мощность приводного двигателя Р_к(t), а только ее переменная составляющая Р_к(t) (лист 3 графической части). В блок-схеме (лист 3 графической части) преобразователь мощности 6, подключенный к трансформаторам тока ТТ и напряжения ТН в цепи питания двигателя ДК, выделяет мгновенные значения сигнала активной мощности Р_к(t). Предварительный усилитель 7 и демодулятор 8 предназначены для выделения переменного сигнала Р_к(t) и центрирования его относительно среднего значения Р_к. Блок фильтров 9 служит для выделения узкополосного спектра мощности сигнала Р_к(t) на частоте вынужденных колебаний электромеханической системы привода спиралей классификатора (на частоте «захвата» лопастями спиралей песковой нагрузки в классификатора). С выхода фильтров 9 сигнал поступает на апериодический усилитель 10, детектор 11 и усредняющий фильтр 12, на выходе которого включен регулирующий прибор 13.

В результате экспериментальных исследований, проведенных на ряде обогатительных фабрик, установлено, что показания регулирующего прибора уменьшаются с ростом расхода песков П в ванне классификатора. Точность расхода песков П описанным выше способом по сравнению со способом контроля расхода песков по мощности приводного двигателя классификатора возрастает в 2,0-2,5 раза.

3. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

карьер траншея освещенность подстанция

Предприятия горнодобывающей и перерабатывающей отраслей оказывают наибольшую техногенную нагрузку на окружающую среду.

Увеличивающиеся масштабы излечения минерально-сырьевых ресурсов и степени взаимодействия человека с природной средой вызывают увеличения экологического риска, поскольку горное производство дает не только материальную основу существования общества, но и характеризуется повышенной опасностью технологических процессов, негативным воздействием их на окружающую среду и здоровье человека, а также воздействия самой окружающей среды на человека в рамках природно-производственных комплексов.

Хотя под воздействием природных процессов происходит частичное или полное восстановление естественного состава атмосферы, необходимо предотвращать ее загрязнение выбросами. Основными путями борьбы с загрязнением выбросами. Основными путями борьбы с загрязнением атмосферы при горнодобывающем производстве являются:

- соблюдение установленных технологических режимов и совершенствования производительных процессов с целью максимального снижения и ликвидации выбросов;

- улавливание и возможно более полное последующее использование выбрасываемых веществ;

- герметизация горных и транспортных машин и механизмов;

- увлажнение или покрытие пылящих поверхностей (автодорог, отвалов, складов, бортов карьеров и т.д.) предохранительными корками, пленками;

- своевременная техническая и биологическая рекультивация нарушенных площадей и отвалов;

- создание санитарно-защитных зон и соблюдение санитарного режима (благоустройство, озеленение) на территории горных и перерабатывающих предприятий и вблизи них.

При решении вопросов с загрязнением атмосферы на территориях горнодобывающих предприятий большое значение имеют планировочные решения по размещению этих предприятий, которыми должны учитываться:

- рельеф местности, высотные отметки площадки предприятия, а также намечаемых к застройке жилых районов;

- повторяемость непрерывных приземных и приподнятых инверсий, высота приподнятых инверсий;

- наличие часто образующих туманов;

- направление и скорость ветров на площадке предприятия и смежные и с нею промышленных территориях района (при сложном рельефе) и вероятность сложения от выбросов от существующих и проектируемых предприятий при направлении ветров в стороны жилых районов;