Анализ деятельности ООО "Еврохим" на Верхнекамском месторождении

Размещено на http://www.allbest.ru/

23

Дневник - отчёт о производственной практике в ООО «Еврохим» на Верхнекамском месторождении



Прохождение производственной практики осуществлялось в компании «Еврохим» на Верхнекамском месторождении. Срок практики - 3 недели.

День 1

Оформление на практику и вводные инструктажи

· Положение о персонале

· Положение о распорядке дня

· Инструктаж по промышленной безопасности, охране труда и экологии

· Инструктаж по действиям в случае чрезвычайной ситуации и плане эвакуации при пожаре

· Получение спецодежды и средств индивидуальной защиты

День 2 - 3

Знакомство с предприятием

По расчётам ЕвроХима, компания занимает 5-е место в мире по объёму запасов калийных солей

Мировые запасы калийной руды характеризуются высоким уровнем концентрации - только 3 страны обладают около 85% запасов. Чуть более 38% находится в Канаде, далее идет Россия с запасами, равными примерно 33%. На третьем месте находится Белоруссия - 9% от уровня всех мировых запасов калийной руды. Содержание калия в месторождениях, находящихся в России, выше, чем в других странах.



Рис. 1. Основные мировые производители калийных удобрений

Ежегодно производители калийных удобрений извлекают 8,6 млрд. тонн карналлито-сильвинитовой руды (оценка WorldGeologicalSurvey), однако даже при такой интенсивной добыче запасов руды хватит более чем на сто лет. Основная часть мировых запасов калия приходится на Канаду, Россию и Белоруссию, где расположены три крупнейшие бассейна - Соскачеванский, Верхнекамский и Старобинский. Качество руды по содержанию калия в них неоднородно и варьируется в диапазоне от 15 до 30%, причем состав руды Верхнекамского бассейна считается наилучшим - там содержание на отдельных участках достигает 34%.

Несмотря на богатство мировых запасов карналлито-сильвинитовых руд, рост производства хлористого калия сдерживает недостаток мощностей по их обогащению. Это обуславливает рост цен на калийную продукцию.

Производство калийных удобрений в России организовано на Урале на базе Верхне-Камского месторождения, на долю которого приходится 84% разведанных запасов калийных солей в бывшем СССР. Добычу и переработку калийных руд осуществляют два крупнейших предприятия - Уралкалий и Сильвинит, разрабатывающие Верхнекамское месторождение калийно-магниевых солей с объемом запасов около 3,8 млрд. тонн руды. Содержание калия на лицензируемых участках Уралкалия и Сильвинита составляет 30% и 25% соответственно - это лучшие показателей в мировой отрасли.

В ближайшие годы российские предприятия планируют активно развивать добычу калийных руд для обеспечения роста объемов выпуска калийсодержащей продукции. Так, в 2004 году «Уралкалий», работающий к тому моменту на трех участках месторождения (Березниковском, Дурыманском и БыгельскоТроицком), получил по конкурсу лицензию на разведку и добычу калийно-магниевых солей Усть-Яйвинского участка ВКМКС. Поначалу в "Уралкалии" планировали осваивать новый участок в две очереди: северную часть должно было разрабатывать БКПРУ1, а на южной собирались построить новую шахту. Однако после аварии, имевшей место в 2006 году, «Уралкалий» намерен форсировать события: проектирование рудника №5 ускорено. Объем добычи на нем, согласно лицензионному соглашению, составит не менее 8 млн. тонн сильвинитовой и карналлитовой руды. Стоит отметить, что строительство новых калийных рудников в России не велось с 1982 года.

Ресурсная база «Сильвинита» несколько слабее, чем у Уралкалия. Предприятие разрабатывает Северную (СКРУ1) и Южную (СКРУ2) части Соликамского участка, а также Ново-Соликамский участок (СКРУ3) Верхнекамского месторождения: их суммарные запасы - 3098 млн. тонн. По первому руднику промышленных запасов хватит на 20 лет, по второму - на 30 - 35 лет, по третьему - на 70-- 80 лет., «Сильвинит» наращивает обороты за счет повышения производительности. Так, второй рудник, запущенный еще в 1973м, уже третий год работает с превышением проектной мощности, выдавая около 8 млн тонн руды ежегодно. С вводом в строй в 2008 году пятого ствола производственная мощность его увеличится до 9,2 млн. тонн в год.

В 2008 году создано еще одно предприятие по выпуску калийных удобрений на базе ООО «ЕвроХим-ВолгаКалий», получившим права на разработку Гремячинского калийного месторождения. После введения предприятия «МХК «ЕвроХим» станет третьим в России производителем хлористого калия и существенно укрепит позиции России в мировом производстве этой продукции. Получение первой продукции с Гремячинского месторождения планируется в 2014-м году.

Возможности на месторождении есть и для дальнейшего расширения: запасов калийных солей здесь хватит на 300 лет. Но большинство участков находится в государственном резерве. На территории месторождения уже разведаны новые участки: Талицкий (запасы 0,7 млрд. тонн), Палашерский (1,2 млрд. тонн), Балахонцевский (0,4 млрд. тонн), Половодовский (3,7 млрд. тонн), часть Ново-Соликамского и Остальной площади. Но эти участки вряд ли будут выставлены на торги в ближайшее время.

Сложность разработки месторождения связана с увеличением количества нефтяных скважин в контуре балансовых запасов калийных солей: всего на его территории располагается около 30 нефтяных месторождений и нефтеносных структур. Под залежами соли находится несколько месторождений нефти с доказанными запасами свыше 30 млн тонн: одно из крупнейших, месторождение им. Архангельского (запасы около 12 млн тонн), расположено под Палашерским участком, в котором как раз заинтересован «Уралкалий».

Компания ЕвроХим имеет значительный потенциал для того, чтобы стать одним из мировых лидеров производства калийных удобрений с мощностями в размере 7,7 млн т. в год

День 4 - 5

Изучение геологической структуры месторождения

Калийные соли (сильвиниты), легкорастворимые в воде горные породы, сложенные в основном галитом (NaCl) и сильвином (KCl), являются рудой для получения хлорных калийных удобрений, моющих средств и различных химикатов. В Пермском крае калийные соли слагают залежи сильвинитов Верхнекамского месторождения солей. Выделяют красную, пеструю и полосчатую разновидности сильвинитов. Красный сильвинит обладает отчетливой слоистой текстурой. Большая часть прослоев сложена серым галитом, присутствуют прослои галопелитового (глинистого) материала мощностью 1-2 мм. Остальная часть породы состоит из прослоев мощностью 1-5 см очень богатого KCl кирпично-красного сильвинита. Пестрый сильвинит характеризуется неяснослоистой или массивной текстурой и крупно- и грубозернистой структурой. Зерна сильвина обычно молочно-белые с красной оторочкой, галит - серый, иногда голубой и синий. Полосчатый сильвинит похож на красный, но отличается от него более тонкой слоистостью и большим содержанием сильвина. Промышленными являются пласты сильвинитовых руд КрIIIаб, КрII, АБ и В с содержанием KCl 15-45%. Вредными примесями являются MgCl2 и нерастворимый в воде остаток (н. о.). Переработка сильвинитов осуществляется галургическим (химический) и флотационным способами. Первый основан на различной растворимости составных частей руд в воде и последующей раздельной кристаллизации солей из раствора при охлаждении. Второй базируется на различной способности минералов, входящих в состав солей, смачиваться жидкостями. Выбор способа обогащения зависит в основном от содержания в них KCl, Н.О. и МgСl2. Продукцией переработки сильвинитов являются калийные удобрения. Геологические запасы сильвинитов месторождения огромны и оцениваются в 113,2 млрд. т. Обеспеченность предприятий ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит» промышленными запасами сильвинитов при годовой добыче сырых солей порядка 30 млн. т. и коэффициенте извлечении из недр 0,5 составляет 245 лет. Объем добычи калийных солей в Перм. крае составляет более 36 млн. т в год.

Верхнекамское месторождение солей, уникальное по количеству запасов калийных солей, единственная сырьевая база калийной промышленности России, открыто в 1925 г. под руководством проф. Пермского университета П.И. Преображенского. Месторождение расположено преимущественно на левобережье р. Камы, в пределах Чердынского, Красновишерского, Соликамского, Усольского р-нов и г. Березники.

В тектоническом отношении оно приурочено к центральной части Соликамской впадины Предуральского краевого прогиба. Месторождение представлено соляной толщей кунгурского яруса, имеющей форму линзы мощностью до 550 м и площадь порядка 8,1 тыс. км2. Глубина залегания кровли соляной толщи колеблется от 150 до 700 м. Толща перекрывается комплексом терригенно-карбонатных пород нижней перми и прослеживается в меридиональном направлении на 205 км, в широтном - до 55 км. Соляная толща подразделяется (снизу вверх) на подстилающую каменную соль, калийную залежь и покровную каменную соль. Калийная залежь средней мощностью около 72 м и площадью 3680 км2 расположена внутри контура соляной толщи; прослеживается в меридиональном направлении на 140 км при ширине до 42 км.

Залежь подразделяется на две зоны: нижнюю, сильвинитовую, представленную четырьмя сильвинитовыми пластами (КрIII, КрII, КрI и А), и верхнюю - карналлитовую, состоящую из девяти пластов (от Б до К), которые на отдельных площадях сложены либо карналлитовой породой, либо пестрым сильвинитом, либо обеими разновидностями этих солей. Продуктивные пласты отделены друг от друга пластами каменной соли, однако пласт Б залегает непосредственно на пласте А. По кровле соляной толщи выделяется серия цепочек положительных (поднятия, купола) и отрицательных (впадины, мульды, прогибы) тектонических структур. Внутри соляной толщи развиты почти исключительно складчатые деформации. Характерной чертой всех пликативных структур соляной толщи является линейная форма в плане и зап. вергентность. Разрывные нарушения на месторождении развиты слабо, среди них наиболее распространены трещины. Под действием надсолевых вод соли подвергаются выщелачиванию. Границей выщелачивания является соляное зеркало, абсолютные отметки которого изменяются от - 63 до +93 м. На некоторых поднятиях калийная залежь полностью уничтожена. Геологические запасы месторождения огромны и оцениваются по карналлитовой породе в 96,4 млрд. т, по сильвинитам - 113,2 млрд. т, по каменной соли - 4,65 трлн. т. На месторождении детально разведаны одиннадцать участков общей площадью 1055 км2.

Государственным балансом запасов учитываются (по состоянию на 01.01.2006 г.) сильвиниты (кат. А+В+С1 - 14,1 млрд. т, кат. С2 - 39,7 млрд. т), карналлитовая порода (кат. А+В+С1 - 14,1 млрд. т, кат. С2 - 70,2 млрд. т), каменная соль (кат. А+В+С1 - 17,1 млрд. т,), смешанные соли, бром и рубидий.

На месторождении ведется добыча сильвинитов (калийных солей), карналлитовой породы (руды на магний), каменной соли и хлорнатриевых рассолов. Промышленными горизонтами на сильвинитовые руды являются пласты КрIIIаб, КрII, АБ и Всильвинитового состава, пласт В отрабатывается также на карналлитовые руды. Содержание KCl в сильвинитовых рудах колеблется в пределах 15-45%. Вредными примесями в сильвинитах являются MgCl2 и нерастворимый в воде остаток.

В настоящее время осваиваются запасы Соликамского (СКПРУ-1, СКПРУ-2), Ново-Соликамского (СКПРУ-3), Дурыманского (БКПРУ-2), Быгельско-Троицкого (БКПРУ-4) и Усть-Яйвинского участков. В результате прорыва вод рудники, разрабатывавшие запасы Балахонцевского (БКПРУ-3) и Березниковского (БКПРУ-1) участков, затоплены (в 1986 г. и 2006 г., соответственно). Резервными считаются запасы четырех участков (Половодовский, Боровский, Талицкий, Палашерский) и оставшиеся запасы Балахонцевского участка. Горно-геологические условия отработки пластов сложные (интенсивная внутрисоляная складчатость, малая устойчивость кровли выработок, наличие зон замещения руд каменной солью, газодинамические явления).

Основными проблемами освоения запасов солей месторождения являются защита рудников от затопления, комплексное освоение недр и охрана окружающей среды. Разработка месторождения ведется предприятиями ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит».

День 6 - 7 - 8

Знакомство с Верхнекамским месторождением

На территории евразийского материка на сегодняшний день обнаружены несколько месторождений калийных солей. Одним из крупнейших является Верхнекамское месторождение калийных солей. Оно расположено на Западном Урале, в Пермской области. Это гигантская линзообразная залежь, вытянутая с севера на юг на 200 км, шириной до 50 км, площадью 6,5 тысяч квадратных километров. Она состоит из подстилающей каменной соли, калийно-магниевых солей и покровной каменной соли. Залежь калийных солей имеет протяженность до 136 км, ширину до 40 км, площадь - 3,5 тысяч квадратных километров.

Минеральный состав промышленных пластов представлен следующим образом: сильвин, галит, карналлит с некоторым количеством карбонатов и сульфатов кальция и глинистых минералов. Разрез соляных отложений Верхнекамского месторождения начинается так называемой переходной толщей, представляемой слоями каменной соли мощностью от долей метра до 25-30 м, чередующимися со слоями соленосных и гипсоносных глин и проницаемых мергелей мергелистых известняков, примерно такой же мощности. Ниже залегает пласт покровной каменной соли, за которым следует мощная толща калийных и магниевых солей - карналлитовая и сильвинитовая зоны. Поверхность переходной толщи в Соликамском районе находится на глубине порядка 120-160 м, а ее общая мощность вместе с покровной каменной солью составляет не менее 50-60 метров.



Площадь лицензионного участка	132,9 км2, расположен в Пермском крае, центре российского калийного производства.
Глубина залегания руды	500 метров
Лицензия приобретена на аукционе	2008 г
Стоимость лицензии	$172 млн. (4 млрд. руб.).

Запасы и ресурсы

Российская классификация (в соответствии с Протоколом заседания ГКЗ №2440 от 25.03.2011)	млн. тонн
Запасы (A+B+C1)	1 580,5
JORC (по данным независимой оценки по состоянию на сентябрь 2009г.):	млн. тонн
Доказанные и вероятные запасы	420
Измеренные и указанные ресурсы	1 075

Характеристика сильвинитовой руды

Среднее содержание KCl	30%
Среднее содержание NaCl	62%
Среднее содержание MgCl	0,3%
Среднее содержание CaSO4	2,4%

Развитие и производство:

Этап I:

· проектная мощность - 2,0 млн. тонн в год;

· начало добычи - в 2016 г., (выход на полную проектную мощность - в 2018 г.);

· фактически понесенные затраты по проекту по состоянию на конец 2009 г.: ~ $176 млн. (4,4 млрд. руб.), включая стоимость лицензии;

· общие инвестиции оценены в размере $2,0 млрд.

Этап II:

· дополнительная проектная мощность - 1,4 млн. тонн в год;

· начало добычи - в 2019 г. (выход на полную проектную мощность - в 2021 г.);

· инвестиции оценены в размере $0,7 млрд. (примечание: предлагается не указывать в рублевом эквиваленте).

Этап I плюс Этап II:

· суммарная проектная мощность - 3,4 млн. тонн в год;

· суммарные инвестиции оценены в размере $2,7 млрд.

День 9- 10 - 11 - 12 - 13

Изучение способов разработки месторождения

Разработка Верхнекамского месторождения солей ведется подземным (шахтным) способом отдельными шахтными полями средним размером 8 х 8 км. Шахтные поля вскрываются вертикальными стволами преимущественно центрального расположения. Стоимость шахтных стволов составляет 25-40% стоимости строительства всего рудника.

Шахтный ствол - это капитальная вертикальная или наклонная горная выработка, имеющая выход на земную поверхность и предназначенная для вскрытия месторождений и обслуживания подземных работ. Различают главные и вспомогательные стволы шахтные. Главный ствол располагается на центральной площадке шахты и предназначается в основном для подъёма на поверхность руды, вспомогательный - для транспортирования людей, пустых пород, оборудования, материалов.

Вспомогательный ствол может быть также вентиляционным - для подачи в шахту свежего воздуха (т.н. воздухоподающий ствол) или выдачи отработанного. Такие стволы могут располагаться на центральной промышленной площадке и на флангах шахтного поля (фланговые стволы).

Способ подготовки шахтных полей Верхнекамского месторождения - панельный. Обычная ширина панели составляет 400 м, а ее ориентировка - широтная. На некоторых шахтных полях используется панельно-блоковый способ подготовки с шириной панели до 1300 м и более.

Система разработки - камерная с поддержанием кровли на относительно «жестких» и реже на податливых междукамерных целиках. Длина камер колеблется в пределах 150-190 м, шир. - 3-16 м. Шир. междукамерных целиков составляет 3-18 м.

Способ отбойки руды в основном механический (комбайновый), а при добыче карналлитовых руд - комбинированный (комбайновый в сочетании с буровзрывным).

Различают несколько технологических схем проходки стволов шахтных буровзрывным способом с механизированной погрузкой и транспортированием породы: совмещённую; совмещённую с одновременным армированием; параллельную; параллельно-щитовую; последовательную.

Совмещённая схема наиболее перспективная, получившая массовое распространение. Работы по выемке породы и возведению монолитной бетонной или тюбинговой постоянной крепи ведут непосредственно в призабойном пространстве ствола вслед за подвиганием забоя, без применения временной крепи. Скорость проходки при этой схеме 130-150 м/мес. Её применяют при сооружении ствола шахтного любого диаметра и глубины, в породах различной крепости. Основной недостаток - невозможность полного совмещения во времени операций по выемке породы и возведению постоянной крепи.

Схема проходки ствола с одновременным армированием является развитием совмещённой схемы. Работы выполняются заходками (сверху вниз) с использованием постоянных расстрелов и проводников для работы проходческих подъёмов. Применяемый в данном случае проходческий полок имеет выдвижные опоры, укреплённые в монолитной бетонной крепи стенок ствола, и гидродомкраты, позволяющие перемещать нижний (подвижной) этаж полка вместе с раструбами для пропуска бадей. Основное преимущество данной схемы - отсутствие необходимости переоборудования ствола для его армирования после проходки; сокращается число подвесных канатов для проводников и проходческих лебёдок, что особенно важно в стеснённых условиях проходки глубоких стволов. Недостатки: ограниченная возможность применения большегрузных проходческих бадей; сложность эксплуатации породопогрузочных машин с механическим вождением.

В современной практике чаще применяют схему проходки ствола с частичным армированием, при которой для навески трубопроводов устанавливают только постоянные расстрелы.

Доставка отбитой руды с шахт месторождения осуществляется самоходными вагонами и системой конвейеров.

Добытая руда обогащается флотационным и химическим (галургическим) способами.

День 14- 15- 16 - 17 - 18 - 19

Изучение техники, используемой на месторождении

месторождение калийный соль руда

Доставка отбитой руды осуществляется самоходными вагонами и системой конвейеров

Для подготовки панели применяется проходческий комплекс в составе: проходческий комбайн, бункер-перегружатель, самоходный вагон, перегружатель передвижной скребковый. Для механизации проходческих работ, крепления выработок, уборки отбитой горной массы и транспортировки, руды от проходки применяется оборудование представленное в таблице 1.

Таблица 1. Спецификация оборудования на горноподготовительные работы

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во, шт.
1	Конвейер ленточный КЛ-600	1
2	Конвейер ленточный КЛ-600	1
3	Конвейер ленточный КЛ-600	1
4	Конвейер ленточный КЛ-600	1
5	Комбайн проходческий Урал - 10Р	2
6	Бункер-перегружатель	2
7	Вагон самоходный	4
8	Перегружатель передвижной	2
9	Вентилятор проходческий ВМ-6м	2
10	Лебёдка ЛПК-10Б	2
11	Машина для крепления кровли	1
12	Машина породопогрузочная	2

Конвейеры

Конвейерный транспорт - технологический процесс перемещения горных масс с помощью конвейеров на подземных и открытых разработках месторождений полезных ископаемых. В широком смысле - комплекс, объединяющий конвейеры и вспомогательное оборудование, технические средства управления производством работ, а также технического обслуживания и ремонта. Области эффективного использования конвейерного транспорта: на подземных работах - перемещение калийных руд до пунктов перегрузки в другие транспортные средства или до обогатительной фабрики на поверхности.

На калийных шахтах конвейерный транспорт широко применяется при камерно-столбовой и столбовой системах разработки.

Основные элементы конвейера: тяговый, грузонесущий или тягово-грузонесущий органы; опорные и направляющие элементы; конвейерный став; привод.

По конструктивному признаку различают конвейеры с гибким тяговым органом и без тягового органа. У первых конвейеров груз движется вместе с тяговым органом на его рабочей ветви (ленточные конвейеры, ленточно-канатные конвейеры, ленточно-цепные конвейеры, ленточно-тележечные конвейеры, скребковые конвейеры, пластинчатые конвейеры, элеваторы). У вторых конвейеров поступательное движение транспортируемого груза осуществляется при колебательном или вращательном движении рабочих элементов (инерционные конвейеры - качающиеся и вибрационные конвейеры, шнековые, роликовые).

Классифицируют конвейеры также:

· по виду потребляемой энергии- с электрическим, реже с гидравлическим и пневматическим приводом;

· по углу подъёма - горизонтальные и слабонаклонные (от 6 до -3°), наклонные (до 18-20° и до -16°), Крутонаклонные конвейеры (свыше 18-20° или свыше -16°);

· по виду трассы - конвейеры прямолинейные, криволинейные в профиле, криволинейные (изгибающиеся) в плане;

· по возможности изменения длины става конвейера - постоянной длины, переменной ступенчато изменяющейся длины с рассоединением тягового и грузонесущего органов (например, скребковый конвейер), переменной бесступенчато изменяющейся длины без рассоединения тягово-грузонесущего органа (например, телескопический ленточный конвейер);

· по длительности времени работы на одном месте - стационарные, полустационарные и передвижные,

· по назначению- для подземных, открытых работ, общего назначения, применяющиеся на поверхности шахт и обогатительных фабриках, специальные (например, питатели, перегружатели, для погрузочных машин, отвалообразователей, транспортно-отвальных мостов и др.).

Для транспортирования горной массы на подземных и открытых работах наиболее распространены ленточные конвейеры, на угольных шахтах для доставки угля из очистного забоя - скребковые конвейеры, на рудных шахтах для выпуска и доставки крепких руд - вибрационные конвейеры (питатели).

Основные достоинства конвейера: непрерывность перемещения грузов, загрузка и разгрузка без остановок, совмещение рабочего и холостого движения рабочих элементов, высокая производительность (например, ленточных конвейеров до 30 000 м3/ч), большая длина транспортирования в одном ставе или конвейерной линии, высокая степень автоматизации, обеспечение условий безопасности труда, высокие технико-экономические показатели и др.

На предприятии используется конвейер ленточный КЛ - 600

Конвейер КЛ-600 предназначен для транспортирования калийных солей и других сыпучих кусковых материалов в подземных условиях и на поверхности.

Конвейер КЛ-600 изготавливается для условий У5 по ГОСТ 15150-89. Величина кусков транспортируемого материала не должна превышать 300 мм.

Управление конвейером КЛ-600 - ручное дистанционное.

Конструкция конвейера КЛ-600 обеспечивает возможность установки средств пожаротушения на приводной и натяжной станциях, установки и подсоединения устройства УКПС, датчиков КСЛ и КВТ, сблокированных с ограждением таким образом, чтобы исключить возможность пуска конвейера в работу при снятых ограждениях.

Конвейерный став состоит из двух параллельно натянутых канатов, опирающихся на Н-образные рамки секций с подвесными упругими роликоопорами. Нижние поддерживающие двухроликовые роликоопоры закреплены на кронштейнах рамок секций.

Натяжение и ослабление ленты производится механизмом раздельной регулировки натяжения опор барабана с применением ручных червячных лебедок. Ход натяжения 3000 мм.

В месте загрузки конвейера предусмотрен загрузочный лоток.

Отличительные особенности КЛ-600:

· возможность установки редуктора привода с правой и левой стороны конвейера без дополнительных доводок и переделок;

· наличие двух различных приводов, что позволяет при малой длине транспортирования работу конвейера с одним приводом;

· удобство замены быстроизнашиваемых сборочных единиц и деталей;

· разборка конвейера на транспортируемые части;

· возможность регулирования положения роликов и барабанов для предотвращения схода ленты;

· очистка рабочей поверхности ленты и натяжного барабана.

Конвейерный став состоит из двух параллельно натянутых канатов, опирающихся на Н-образные рамки секций с подвесными упругими роликоопорами. Нижние поддерживающие двухроликовые роликоопоры закреплены на кронштейнах рамок секций.

Натяжение и ослабление ленты производится механизмом раздельной регулировки натяжения опор барабана с применением ручных червячных лебедок. Ход натяжения 3000 мм.

В месте загрузки конвейера КЛ-600 предусмотрен загрузочный лоток.

Таблица 2. Техническая характеристика КЛ-600

Наименование	КЛ600УК	КЛ-600УК-01	КЛ-600УК-02
Производительность расчетная, т/ч, не менее	660	780	780
Дальность транспортирования при угле наклона конвейера нуль град., м, не более	600
Скорость движения ленты, м/с	2,6±0,2	3,15±0,2	3,15±0,2
Ширина грузонесущего элемента, мм	1000±15
Угол наклона конвейера, град.	от -10 до +10
Установленная мощность электропривода, кВт, не более	150 (2х75)	220(2х110)	180(2х90)
Напряжение, В	380/660
Вид электрооборудования	РВ
Вид става	канатный
Масса комплекта поставки, кг, не более	57860	59160	57460

На предприятии используются горные машины типа «Урал» Копейского машиностроительного завода.

Комбайны проходческо-очистные "Урал-10Р"

Комбайн проходческо-очистной «Урал-10Р» предназначен для применения на очистных работах в камерах и проходки выработок овально-арочной формы по пластам калийных руд мощностью 2,3-2,6 м при углах падения до ± 12° с сопротивляемостью пород резанию доАр=450 Н/мм.

Рис. 2. Комбайн проходческо-очистной "Урал-10Р"

Комбайн предназначен для эксплуатации в макроклиматических районах с умеренным климатом и выпускается в соответствии с ГОСТ 15150 в исполнении У категории 5 для диапазонов температур окружающей среды от плюс 5 до плюс 35°С.

Комбайн применяется для проведения выработок площадью сечения 8,8; 9,4; 10,5 мІ.

Рассчитан на рабочее напряжение 660В или 1140В с частотой тока 50Гц.

Комбайн выпускается в трех исполнениях отличающихся между собой применением разных резцовых дисков и типами скребковой цепи конвейера:

1. 88.00.00.000 - резцовые диски диаметром 1020 под резец РС14; скребковая цепь - круглозвенная;

2. 88.00.00.000-01 - резцовые диски диаметром 1040 под резец РКС; скребковая цепь - втулочно-роликовая;

3. 88.00.00.000-02 - резцовые диски диаметром 1030 под резец ПС; скребковая цепь - круглозвенная.



Таблица 3. Технические характеристики комбайна

Наименование основных параметров и размеров	Значение
Техническая производительность при сопротивляемости пород резанию Ар=450 Н/мм, т/мин, не менее	5,0
Максимальная скорость движения комбайна, при маневрах, м/с (м/мин)	0,05 (3,0)
Суммарная номинальная мощность двигателей комбайна, кВт, не более	526
Суммарная номинальная мощность двигателей основного исполнительного органа, кВт, не более	309
Тип исполнительного органа	планетарно-дисковый
Высота выработки, м	2300...2600
Габаритные размеры, мм, не более:
- длина	12500
- ширина по боковым фрезам	4100
- высота в рабочем положении	2300...2600
Масса комплекта поставки, т, не более	66
Масса комбайна, т, не более	63

Бункер-перегружатель БП-15, БП-15-01



Бункер-перегружатель БП-15 предназначен для обеспечения непрерывной работы комбайновых комплексов в составе доставочного оборудования периодического действия типа самоходных вагонов грузоподъемностью до 15 т.

Размеры горных выработок, в которых возможна эксплуатация бункера:

· высота, м, не менее - 2,3

· ширина, м, не менее - 3,0

· предельные уклоны трассы по длине 15 м - до 12°

Таблица 4. Технические характеристики бункера - перегружателя

Наименование характеристики	Значение
Расчетная производительность, т/с, не менее	0,37
Время разгрузки, с, не более	40
Вместимость бункера, мі	13
Номинальная мощность, кВт	30
Радиус поворота по наружному габариту, м	10,5
Габаритные размеры, мм, не более - длина - ширина - высота	8400 2300/2800 1900/2350
Масса, т, не более	10
Примечание - кузов по отношению к ходовой имеет семь фиксированных положений по высоте и два по ширине. В числителе параметры минимальные, в знаменателе - максимальные.

Скребковый перегружатель СП-125

Перегружатель предназначен для перегрузки руды из бункеров - накопителей на ленточные конвейера в калийных рудниках.

Изготовляется с электрооборудованием на напряжение 660 В, частотой тока 50 Гц для применения в горных выработках калийных рудников, в которых возможна образование взрывоопасных смесей категории 1, группы Т1 по ГОСТ Р51330.11 - 99 в условиях У5 по ГОСТ 15150-69.



Рис.3. Скребковый перегружатель СП-125

Состав перегружателя:

1. станция приводная 66.02.00.000 - 1

2. секция приемная 71.01.00.000 - 1

3. секция концевая 71.02.00.000 - 1

4. цепь скребковая 71.03.00.000 - 1

5. комплект запасных частей 71.00.00.050 - 1

Таблица 5. Технические характеристики скребкового перегружателя

Наименование основных параметров и размеров	Норма
1 Ширина желоба перегружателя, мм	1250
2 Вместимость перегружателя, мі	2+0,3
3 Скорость движения цепи, м/с	0,4
4 Номинальная мощность, кВт	30
5 Габаритные размеры, мм, не более длина	5000
ширина	2135
высота	1000
6 Масса, кг, не более	4220
7 Масса комплекта поставки, кг, не более	4430
8 Двигатель, тип	ВРП В 180М4 У2,5
мощность, кВт	30
напряжение, В	660
обороты, об/мин	1500

Установка для возведения крепи УВК- 5С

Установка для возведения крепи УВК-5С предназначена для механизации возведения винтовой анкерной крепи в горных выработках калийных рудников, проветривание которых осуществляется за счет общешахтной депрессии.

Установка представляет собой смонтированные на ходовой части:

· манипулятор с бурильной машиной,

· систему продувки шпура,

· насосную станцию,

· кабельный барабан,

· электрооборудование,

· гидросистему.

Конструктивное исполнение установки позволяет производить бурение шпура и установку винтового анкера в пробуренный шпур после разворота бурильной машины.

Таблица 6. Технические характеристики установки для возведения крепи

Наименование параметра	Значение
Диаметр бурения, мм	26/42
Глубина бурения, м	1,7/1,9
Усилие подачи, Н	5000
Высота закрепляемой выработки, м: - не менее - не более	2,5 4,8
Привод электрический, ток переменный, напряжение, В	660
Установленная мощность, кВт	15
Масса, т	6

День 20 - 21

Подведение итогов практики, сбор материалов, составление отчета

Размещено на Allbest.ru