Координация работ, связанных с функционированием и развитием СМК, осуществляется Служба качества. Структуру и штатную численность службы качества утверждает Генеральный директор предприятия по представлению заместителя технического директора по качеству - начальника ОТК и по согласованию с отделом кадров. Служба качества имеет структуру, согласно приведенной дальше схеме.

Рисунок 12-Структура службы качества

Представитель заказчика вносит предложения и замечания по качеству продукции и технологических процессов. Предложения и замечания представителя заказчика учитываются при разработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.

Основными задачами представителя заказчика при контроле за разработкой нормативной документации по формированию и функционированию СМК на предприятии являются:

- анализ существующих на предприятии СТО, инструкций и другой нормативной документации по СМК;

- подготовка предложений к проектам планов предприятия по разработке новых и пересмотру действующих документов и согласование данных планов;

- определение перечня нормативной документации, подлежащей согласованию с представителем заказчика;

– рассмотрение и согласование нормативной документации по СМК в соответствии с установленным перечнем.

7.2 Дерево процессов системы менеджмента качества предприятия

Дерево процессов представлено в приложении В. Для того, чтобы легче представить структуру СМК ОАО «ХХХ» было разработано дерево процессов СМК. Ниже приведено его краткое поэтапное описание.

А0-производство конкурентоспособных фильтроэлементов с целью получения максимальной прибыли. Деятельность любой организации, как известно, направлена на получение прибыли. Действующая СМК на предприятии призвана удовлетворить наиболее полно потребности потребителей с целью получения прибыли.

А4-система менеджмента качества. Процветание предприятия, его успешная деятельность и руководство обеспечивает система менеджмента качества, которая должна актуализироваться, проверяться и поддерживаться в рабочем состоянии.

А5-ответственность руководителя. Именно руководство ответственно за внедрение, функционирование и поддержание в рабочем состоянии системы менеджмента качества.

А6-менеджмент ресурсов. Руководству предприятия необходимо правильно оценивать и использовать имеющиеся на предприятии виды ресурсов.

А7-процессы жизненного цикла продукции. Для того, чтобы выпускать конкурентоспособную продукцию, максимально удовлетворяющую потребителей необходимо управлять ее качеством на каждом этапе ее жизненного цикла.

А8-измерение, анализ и улучшение. Для выпуска продукции высокого качества необходимо проверять характеристики продукции посредством измерений, анализировать полученные результаты и в соответствии с ними улучшать ее.

7.3 Разработка стандарта организации «Корректирующие и предупреждающие действия»

Общие требования к содержанию СТО по каждому процессу должны соответствовать требованиям СМК, регламентированным ГОСТ Р ИСО 9001.

По всем процессам должен применяться цикл: планирование- осуществление- проверка- действие по постоянному улучшению показателей процесса. Схема цикла представлена на рисунке 13

Рисунок 13 - Схема процесса

При разработке и внедрении стандартов по СМК на предприятии учитываются:

новейшие достижения науки и техники;

передовой опыт предприятий страны по управлению качеством и повышению эффективности производства;

автоматизация и механизация процессов и контрольных операций;

использование вычислительной техники;

изучение и перенятие зарубежного опыта улучшения качества продукции.

Каждый стандарт должен содержать:

- требования (указания) к работам на каждом этапе,

- ожидаемые результаты и корректирующие воздействия при отклонениях;

- методику и средства для выполнения каждого элемента работ,

- формы документов, необходимые для сбора и анализа;

- сроки выполнения работ, перечень этапов и их последовательность;

- ответственных за выполнение работ их права и обязанности;

- гарантии выполнения требований, методы и критерии проверки выполнения, действия при невыполнении требований;

- связь данного документа с другими СТО и государственными стандартами.

Процесс “Корректирующие и предупреждающие действия” является основой управления качеством продукции на предприятии. Он является заключительным этапом принятой на предприятии общесистемной методологии непрерывного улучшения качества труда, процессов и продукции.

Согласно ГОСТ Р ИСО 9001-2001 организация должна предпринимать корректирующие действия с целью устранения причин несоответствий для предупреждения повторного их возникновения и должна определить действия с целью устранения причин потенциальных несоответствий для предупреждения их появления. Процедура разработки корректирующих и предупреждающих действий имеет уже устоявшийся и циклический характер, поэтому необходимо документировать процесс «Корректирующие и предупреждающие действия» и оформить его в виде стандарта организации. Кроме того, в эту процедуру включены различные подразделения предприятия.

Корректирующие и предупреждающие действия должны проводиться по результатам анализа информации, накопленной при мониторинге процессов и сопоставлении результатов анализа с установленными требованиями и задачами в области качества.

Основой для разработки и реализации корректирующих действий являются:

данные контроля и испытаний продукции;

выявленные несоответствия продукции, процессов, процедур СМК;

результаты внутренних аудитов СМК;

рекламации и претензии потребителей;

данные об отказах изделий;

неудовлетворительное состояние оборудования или оснастки;

неудовлетворительное состояние контрольно-измерительного и испытательного оборудования;

недостаточный уровень оснащенности рабочих мест;

недостаточный уровень квалификации персонала;

отсутствие ТД на рабочих местах или ее неудовлетворительное состояние.

Разработка корректирующих действий предпринимается с целью устранения причин несоответствий продукции, процессов, процедур СМК, при получении рекламаций и претензий от потребителей, по результатам контроля, по результатам контроля соблюдения технологических процессов, контроля со стороны представителя заказчика.

Процесс “Корректирующие и предупреждающие действия” состоит из следующих основных этапов:

анализ несоответствий (включая жалобы потребителей) или установление потенциальных несоответствий;

установление причин несоответствий;

оценка необходимости действия для избежания повторения несоответствий или в целях предупреждения появление несоответствий;

определение и осуществление необходимых действий;

запись результатов предпринятых действий;

анализ предпринятых действий.

СТО «Корректирующие и предупреждающие действия» содержит: - область применения;

-нормативные ссылки;

-термины и определения;

-обозначения и сокращения;

-основные нормативные положения;

-общие положения;

-требования к проведению корректирующих и предупреждающих действий;

-требования к регистрации данных;

требования к контролю выполнения корректирующих и предупреждающих действий;

-входные данные для анализа;

-выходные данные для анализа;

-паспорт процесса;

-требования к рассылке и внесению изменений;

-формы отчетов по анализу со стороны руководства.

Также на этот процесс СМК разработан паспорт процесса. Паспорт процесса включает:

- наименование процесса;

- владельца процесса, наделенного необходимыми полномочиями по управлению процессом и несущий ответственность за достижение запланированных результатов и постоянное улучшение процесс

- потребителя процесса;

- руководителей, исполнителей, поставщиков, контролеров, потребителей;

- цель процесса;

- ресурсы, требуемые для выполнения данного процесса;

- описание продукта процесса;

- анализ данных и оценку;

- постоянное проведение улучшений.

Для эффективного осуществления процессов СМК и управления ими СТО содержит входные и выходные данные по схеме

Разработанный СТО приведен в приложении Г

7.4 Разработка стандарта организации «Анализ со стороны руководства»

Этот стандарт устанавливает процесс анализа системы менеджмента качества руководством предприятия с целью обеспечения ее постоянной пригодности, адекватности и результативности.

Стандарт разработан на основе требований ГОСТ Р ИСО 9001 и обязателен для всех подразделений предприятия. Эффективность функционирования СМК является предметом постоянного изучения и анализа со стороны руководства предприятия. Анализ СМК со стороны руководства - это официальная оценка руководством предприятия функционирования СМК, ее пригодности, адекватности и результативности за определенный период. Высшее руководство ОАО «ХХХ» проводит анализ СМК 2 раза в год для того, чтобы обеспечить ее постоянную пригодность и реализацию установленных предприятием политики и задач в области качества. Анализ также включает оценку необходимости изменений в СМК предприятия, включая политику и цели в области качества. Анализ СМК проводится на заседании координационного совета под председательством генерального директора ОАО «ХХХ».

Процедура анализа со стороны руководства документирована стандартом организации «Анализ со стороны руководства». Данный стандарт включает в себя:

-область применения;

-нормативные ссылки;

-термины и определения;

-обозначения и сокращения;

-основные нормативные положения;

-общие положения;

-порядок проведения анализа со стороны руководства;

-входные данные для анализа;

-выходные данные для анализа;

-паспорт процесса;

-требования к рассылке и внесению изменений;

-формы отчетов по анализу со стороны руководства.

Также для данного процесса была разработана матрица ответственности.

Важная задача в управлении проектом, да и вообще в менеджменте - четко определить, кто за что отвечает. Именно для этого и применяется инструмент «матрица ответственности» (responsibility matrix).

По своей сути он очень прост и представляет собой таблицу, где в строках обычно перечисляют работы проекта, а в колонках - проектные роли.

Как работы, так и роли можно указывать с разной степенью детализации. Так, можно написать «специалисты компании», а можно расписать всех поименно. На ранних стадиях жизненного цикла проекта обычно строят укрупненную матрицу ответственности, на более поздних - детальную.

На пересечениях работ и ролей обозначают, имеет ли отношение данный человек к этой работе, и, если имеет, то какое. При этом были введены следующие обозначения:

Ответственный. Для каждой работы обязательно должен быть указан один и только один ответственный.

Исполнители. Их может быть несколько, а может быть так, что сам ответственный является и исполнителем. Т.е. в одной ячейке может быть более одного обозначения.

Утверждающий. Тот человек, который утверждает некоторый документ (если данная работа связана с созданием документа). Он может быть только один.

Согласующий. Тот человек, который участвует в согласовании некоторого документа (если данная работа связана с созданием документа). Их может быть несколько. Матрицу ответственности считают одним из самых эффективных управленческих инструментов благодаря ее простоте и наглядности.

СТО «Анализ со стороны руководства» приведен в приложении Д.

8 АВТОМАТИЗАЦИЯ ЛИНИИ ЦИНКОВАНИЯ ФИЛЬТРОЭЛЕМЕНТОВ ВОЗДУШНЫХ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЕЙ КАМАЗ

8.1 Описание схемы автоматизации технологического процесса цинкования фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Одной из важнейших стадий технологического производства фильтроэлементов является процесс цинкования.

Покрытый цинком стальной лист лучше защищен, чем если бы он был покрашен обычным полимером (исключение составляет краска, содержащая цинковую пыль).

Цинк хорошо диффундирует в объем стальной детали. Таким образом, достигается повышенная защита самого изделия. Кроме того, в связи с тем, что цинк химически активнее железа, то при нахождении в агрессивных средах окисляется сначала сам цинк, а после сталь. Цинк также при взаимодействии с воздухом, где есть влага и углекислый газ, покрывается слоем оксидов, которые повышают его защитные свойства.

Сам процесс состоит из двух стадий:

-подготовка материала к цинкованию;

-цинкование.

Подготовительная стадия самая сложная и состоит из нескольких этапов:

обезжиривание, в щелочном растворе;

травление, в растворе соляной кислоты;

промывка;

сушка.

Функциональная схема автоматизации ТГТУ.200503.016 А2 ДП является проектным документом, определяющим структуру и функциональные связи между технологическим процессом и средствами контроля и управления процессом.

Функциональная схема автоматизации выполняется без масштаба, при помощи условных обозначений приборов и средств контроля, не содержит конструктивных подробностей, а технологическое оборудование изображается упрощенно при возможности соответственно своей конфигурации. На схеме показывается технологическое оборудование, последовательно распределенное в соответствии с технологическим процессом, технологические коммуникации, органы управления, средства контроля и автоматизации и взаимные связи между ними. Не показываются на функциональной схеме автоматизации вспомогательные устройства: блоки питания, преобразователи, предохранители, выключатели и т. п. Все приборы и средства автоматизации показываются условными обозначениями по ГОСТ 21.404-85. Условные обозначения трубопроводов показываются в соответствии с ГОСТ 2784-96.

В трубопроводе измеряется расход и ведется учет воды с помощью прибора расходомера-счетчика воды Днепр-7 поз 4. Трубопровод, по которому идет пар, разделяется на три ветви и в каждой измеряется давление с помощью манометров показывающих ДМ 40, поз.1, 6, и 10.

В ванне № 1 поддерживается температура 60 С , в ванне №2-50 С , в ванне № 4 поддерживается температура 30 С с помощью контроллера «Термодат 12К3»-поз. 2б, 7б, 11б, преобразователя электропневматического

ЭПП -М поз. 2в, 7в, 11в и пневматического клапана 25нж32нж поз.2г, 7г, и 11г, регулирующих расход пара.

Газоанализаторы окиси цинка ГАНК-4 поз. 9а, 9б и серной кислоты ГАНК-4- поз. 3а, 3б сигнализируют о превышении допустимой концентрации вредных газов и примесей.

Обмен воды в ваннах № 2 и № 3 происходит нажатием пневмокнопки поз. 5а, 8а, которые управляют отсечными клапанами поз.5б, 8б.

В сушильной печи поддерживается температура 55 С с помощью контроллера «Термодат 12К3»- поз. 12 б, силового блока СБ25М1 поз. 12в.

8.2 Описание схемы внешнего вида щита контроля и регулирования температур и обмена воды на линии цинкования фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Схема внешнего вида щита контроля и регулирования температуры в печах выполняется в соответствии с ОСТ 36.13-90 « Щиты и пульты системы автоматизации технологических процессов».

На чертеже ТГТУ.200503.016 ВО ДП изображена лицевая панель щита. Данный щит является шкафным полногабаритным с правой дверью, высотой 1800 мм, шириной 800 мм, глубиной 600 мм. На схеме щит выполнен в масштабе 1:10.

На лицевой панели щита расположены приборы, позволяющие контролировать и управлять процессом цинкования фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ, а именно четыре контроллера Термодат 12К3, две пневмокнопки и поясняющие надписи к ним, выполненные на специальных рамках.

На схеме внешнего вида щита контроля и регулирования температур и обмена воды на линии цинкования фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ приборы показаны упрощенно в виде внешних очертаний сплошными линиями по ГОСТ 2.302-88.

8.3 Описание схемы внешних соединений

Схема внешних соединений ТГТУ.200503.016 Э5 ДП выполнена в соответствии с РМ 4-6-84. Схема внешних соединений-это схема соединения приборов и средств контроля соответствующими линиями связи, показывающими характер соединения, их длину, маркировку, наличие промежуточных коммутационных элементов, тип элемента контроля, находящегося непосредственно в технологии. Она чертится без масштабов с использованием условных обозначений. Все датчики на схеме внешних соединений показываются в соответствии с ГОСТ 21.404-85. Провода и кабели показывают сплошной линией толщиной до 1 мм, и в разрыве ставится окружность с позиционным номером. Позиционные номера для электрических проводок обозначаются 1,2,3,…, для трубных проводок-01,02,03,… Все проводки обычно показываются вертикально.

Для электрических и трубных проводок указываются маркировка проводов и кабелей, количество жил в кабеле, сечение и длина линии связи. Количество рабочих жил в кабеле показывается в прямоугольнике.

Для контроля температуры в печах применяются контроллеры Термодат 12К3, к входам которых подключены термометры сопротивления медные типа ТС1088/4, и пневматические клапаны 25нж32нж. Контроллеры находятся на щите, а термометры сопротивления и клапаны непосредственно по месту.

На схеме внешних соединений ТГТУ 200503.016 Э5 ДП показаны пневматические трубки ПнП 81,6, труба стальная бесшовная водогазопроводная 101 провода для термометров сопротивления с изоляцией из поливинилхлоридного пластика, гибкие, экранированные КВВГЭ 40,75, кабель АКРВГЭ 42,5 с четырьмя медными жилами и изоляцией из поливинилхлоридного пластика.

9 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА АВТОМАТИЗАЦИЯ ЛИНИИ ЦИНКОВАНИЯ ФИЛЬТРОЭЛЕМЕНТОВ ВОЗДУШНЫХ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЕЙ КАМАЗ

ОАО завод «ХХХ» до внедрения автоматизированной системы контроля и управления линией цинкования (АСК и У) процесса производства фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ имел годовую мощность производства - 25000 штук в год. Отпускная цена единицы продукции составляла 1754,16 руб.

Расчёт осуществляется в соответствии со следующим планом :

1 Расчёт годовых стоимостных оценок результатов.

2 Расчёт годовых стоимостных оценок затрат.

2.1 Предпроизводственные затраты.

2.2 Единовременные затраты.

3 Годовые текущие издержки производства.

3.1 Калькуляция себестоимости продукции до внедрения системы управления.

3.2 Расчёт издержек производства по изменившимся статьям.

3.3 Калькуляция себестоимости продукции после внедрения системы управления.

3.4 Расчёт годовых стоимостных оценок затрат.

4 Расчёт экономического эффекта.

5 Сводная таблица технико-экономических показателей.

1 Расчёт годовых стоимостных оценок результатов

До внедрения проекта стоимостная оценка результатов составляла:

(руб.), (9.1)

где - цена единицы продукции до внедрения АСК и У (руб.),

- годовой выпуск продукции до внедрения АСК и У (шт.),

- годовой выпуск продукции в стоимостном выражении (руб.).

Расчёт годовых стоимостных оценок результатов после внедрения АСК и У аналогичен:

(руб.) (9.2).

2 Расчёт годовых стоимостных оценок затрат.

2.1 Предпроизводственные затраты:

Указывается продолжительность разработки системы 1 год и общая сумма затрат на разработку (руб.).

2.2 Единовременные затраты

В случае внедрения предлагаемой АСК и У требуются капитальные вложения на приобретение необходимого оборудования. Общие затраты на приобретение оборудования составляют:

(9.3)

где - затраты на комплектующие системы или приборы;

- затраты на сборку системы;

п - количество внедряемых систем или приборов (п=1);

- затраты на транспортировку, монтаж, наладку.

Расчёт стоимости комплектующих и деталей приведём в форме таблицы 11:

Таблица 11 - Стоимость комплектующих

Наименование деталей и комплектующих	Цена, руб.	Количество, шт.	Сумма, руб.
Регулятор температуры «Термодат 12К3»	6000	4	24000
Преобразователь электрического сигнала в пневматический ЭПП-М	450	3	1350
Термометр сопротивления ТСМ 015-15	125	4	500
Манометр обыкновенный показывающий ДМ 40	300	3	900
Регулирующий пневматический клапан 25нж32нж	1000	5	5000
Силовой блок СБ 25М1	400	1	400
Газоанализатор ГАНК-4	25000	2	50000
Щит контроля и управления	3000	1	3000
Пневмокнопка В701012000	900	2	1800
Счетчик-расходомер воды ДНЕПР-7	12600	1	12600
Кабель КВВГЭ	20	12	240
Кабель АКРВГЭ	25	20	500
Трубка ПнП	9	60	540
Итого:	100830

Расчёт затрат на сборку системы:

(руб.), (9.4)

где З_пл. - заработная плата рабочего, осуществляющего сборку, руб.;

Ко - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды;

25,4 - среднее количество рабочих дней;

Т_сб. = 10 - трудоемкость сборки в днях.

(руб.)

Затраты на транспортировку, монтаж, наладку составят 15 % от стоимости комплектующих системы и затрат на сборку:

З_{тр.монт}=(З_компл.+З_сб.)·0.15, (9.5)

З_{тр.монт} = (100830+4460,43)·0,15=15793,56 (руб.)

Определим стоимость необходимых капитальных вложений:

Проанализируем стоимость и структуру основных средств до и после внедрения АСК и У в производство (таблица 2).

Таблица 12 - Стоимость основных средств до и после внедрения

Группы основных средств	До внедрения	Изменение стоимости, руб.	После внедрения
	Стоимость, Тыс. руб.	Уд. вес, %		Стоимость, Тыс. руб.	Уд. вес, %
1. Здания	67000000	0,93	-	67000000
2. Сооружения	2100000	0,029	-	2100000
3. Машины и оборудование	1870000	0,026	-	1870000
4. Силовые машины	700000	0,0098	-	700000
5. Измерительные и регулирующие приборы	9067	0,0001	91763	100830
52000	52000	0,0007	-	52000	0.004
8. Прочие	56000	0,0044	-	56000	0.008
Итого:	71787067	100	5041260	71878830	100

Расчёт структуры осуществляется по формуле:

, (9.6)

где Фi - стоимость i - ой группы основных средств;

Проанализируем изменение структуры основных средств. Абсолютное изменение полной стоимости основных средств рассчитываем по формуле:

ОС=ОС_после-ОС_до, (9.7)

где ОС_до - структура основных средств до внедрения АСУ, руб.;

ОС_после - структура основных средств после внедрения АСУ, руб.

ОС= 71878830-71787067 = 91763 руб.

Относительное изменение:

(9.8)

Таким образом, в результате внедрения АСУ структура основных средств улучшилась, т.к. удельный вес активной части возрос на 0.0015 %.

Рассчитаем фондоотдачу (Ф_от) и фондоемкость (Ф_ем) до внедрения АСУ:

, (9.9)

(9.10)

где В^до - объем произведенной продукции в стоимостном выражении до внедрения АСУ, руб.

В^до = Р_Г1 = 37164250 руб.

^до - среднегодовая стоимость основных средств до внедрения АСУ, руб.

Принимается равной первоначальной стоимости основных средств:

^до =71787067 руб.

Рассчитаем фондоотдачу и фондоемкость:

руб./руб.,

руб./руб.

Рассчитаем фондоотдачу и фондоемкость после внедрения системы:

(9.11)

(9.12)

где В^после - объем произведенной продукции в стоимостном выражении после внедрения АСУ, руб.

В^после=Р_Г2= 37461564 руб.

^после - среднегодовая стоимость основных средств после внедрения АСУ, руб.

Принимается равной стоимости основных средств после внедрения АСУ:

^после= 71878830 руб.

Рассчитаем фондоотдачу и фондоемкость:

руб./руб.,

руб./руб.

Если фондоотдача после больше фондоотдачи до внедрения, то рассчитывается изменение фондоотдачи:

 (9.13)

Если фондоёмкость после меньше фондоёмкости до внедрения, то рассчитывается изменение фондоёмкости:

(9.14)

Таким образом, в результате внедрения системы произошло увеличение фондоотдачи на 0,58 %.

3 Годовые текущие издержки

3.1 Калькуляция себестоимости продукции до внедрения системы:

Таблица 13 - Калькуляция себестоимости продукции до внедрения

Статьи затрат	На одну штуку продукции	На выпуск (25000 штук)
Сырьё и материалы	1010,86	25271500
Топливо и энергия	157,55	3938750
Заработная плата	63	1575000
Отчисление на соц. нужды	16,82	420500
Упаковка	44,06	1101500
Транспортные расходы	18,83	470750
Общепроизводственные расходы: - Амортизация - Расходы на содержание и эксплуатацию	37,92 99,2	948000 2480000
Итого производственная себестоимость	1448,24	36206000
Внепроизводственные расходы	14,48	362000
Итого полная себестоимость	1462,72	36568000

Текущие издержки производства принимают равными себестоимости годового выпуска без учета амортизационных отчислений:

(9.15)

где - общепроизводственные расходы на амортизацию;

- полная себестоимость до внедрения АСК и У.

(руб.)

3.2 Расчёт издержек производства по изменившимся статьям.

- пересчёт статья «Сырьё и материалы»

В результате внедрения автоматизации сократился расход сырья и соответственно сумма на единицу изменилась с 1010,86 руб. до 955 руб.

Проведём пересчёт статьи:

(руб.)

- пересчёт статьи «Топливо и энергия»

Вводимая в эксплуатация система потребляет 3,5 кВт/ч. Рассчитаем на какую сумму увеличатся затраты на топливо и энергию:

(9.16)

где Т_ЭФ - эффективный фонд работы системы в год, час;

Н_Э - норма расхода топлива и энергии, кВт/ч;

Ц_Э - цена за единицу энергии, руб./кВт.

T_ЭФ = (T_KAЛ - T_BЫХ - T_{ПР -} )·n - T_ПРОФ, (9.17)

где Т_КАЛ - число календарных дней;

Т_ВЫХ - число выходных дней в году;

Т_ПР - количество праздников в году;

n - продолжительность смены, час.

Произведем перерасчет статьи:

, (9.18)

где - затраты на топливо и энергию на выпуск после внедрения системы, руб.;

- затраты на топливо и энергию на выпуск до внедрения системы, руб.

= 3938750+6968,5 = 3 945718,5 руб.

Рассчитаем затраты по статье “Топливо и энергия” приходящиеся на единицу продукции:

(9.19)

руб/шт.

- пересчет статьи «Амортизация»

Средняя норма амортизации на данный вид основных средств составляет 10 % от .

Рассчитаем, на какую сумму увеличатся амортизационные отчисления:

, (9.20)

руб.

Произведем расчет затрат на амортизацию после внедрения АСУ для выпуска в целом и на единицу производимой продукции:

(9.21)

где - затраты на амортизацию на выпуск до внедрения системы, руб.

Отчисления на единицу продукции:

. (9.22)

руб.,

руб./шт.

- пересчет статьи «Содержание и эксплуатация оборудования»

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составляют 12 % от балансовой стоимости АСК и У:

= К_Т ·0,12. (9.23)

= 121083,99·0,12=14530,08 руб.

Расходы на ремонт составляют 16% от балансовой стоимости:

= К_Т ·0,16. (9.24)

= 121083,99·0,16=19373,44 руб.

Статья расходов «Содержание и эксплуатация оборудования» изменится на:

(9.25)

руб.

Произведем расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования после внедрения АСУ для выпуска в целом и на единицу производимой продукции:

(9.26)

(руб.),

где - затраты на содержание и эксплуатацию АСУ на выпуск, до внедрения системы, руб.

. (9.27)

 руб./шт.

3.3 Калькуляция себестоимости продукции после внедрения АСК и У:

Таблица 14 - Калькуляция себестоимости продукции после внедрения

Статьи затрат	На одну штуку продукции	На выпуск (38650 штук)
Сырьё и материалы	955	24066000
Топливо и энергия	156,58	3947718,5
Заработная плата	63	1575000
Отчисление на соц. нужды	16,82	420500
Упаковка	44,06	1101500
Транспортные расходы	18,83	470750
Общепроизводственные расходы: - Амортизация - Расходы на содержание и эксплуатацию	38,1 99,76	960108,4 2513903,518
Итого производственная себестоимость	1392,15	35982180
Внепроизводственные расходы	14,48	364896
Итого полная себестоимость	1406,63	36347076

Текущие издержки производства принимают равными себестоимости годового выпуска без учета амортизационных отчислений:

, (9.28)

где - расходы на амортизацию;

- полная себестоимость после внедрения АСК и У.

36347076-960108,4= 35386967,6 (руб.)

4 Расчет годовых стоимостных оценок затрат

Годовые затраты до внедрения системы численно равны годовым текущим издержкам производства, т.е. 3_Г1 = И_Г1 . Рассчитаем годовые затраты после внедрения системы:

3_Г2=И_Г2+К_Т ·(К_Р+Е_Н)·'_t+К_ПР·Е_Н·^”_t, (9.29)

где К_Р - норма реновации основных фондов, определяемая с учетом фактора времени;

Е_Н - норматив приведения разновременных затрат и результатов, численно равный коэффициенту эффективности капитальных вложений

(Е_Н = 0,15);

К_ПР - предпроизводственные затраты, руб;

К_ПР = 8000 руб.

(9.30)

tсл - период эффективного функционирования (4 - 5 лет).

(9.31)

где - количество лет до начала эффективного функционирования

т.к - капиталовложения, осуществляемые в этом году.

, (9.32)

где , таким образом

Таким образом, годовые затраты после внедрения системы составят:

3_Г2 = 35386967,6 + 121083,99*(0,215 + 0,01)*1 + 8000*0,1*1,1 = 35415091,498 руб.

5 Расчет экономического эффекта

Экономический эффект рассчитаем по формуле:

, (9.33)

руб.

По результатам расчета можно сделать вывод, что экономический эффект от внедряемой системы контроля и регулирования составляет чуть выше двух миллионов рублей.

Таблица 15 - Сводная таблица технико-экономических показателей

Показатели	Единицы измерения	До внедрения	После внедрения	Изм., %
Годовой объем производства	Шт.	25000	25200	0,8
Цена за единицу продукции	руб.	1754,16	1754,16	-
Годовая стоимостная оценка результатов	руб.	36568000	36147076	1,1
Предпроизводственные затраты	руб.	-	8 000	-
Капитальные вложения	руб.	-	121083,99	-
Стоимость основных средств	руб.	71787064	71878830	0,0013
Фондоотдача	руб./руб	0,518	0,521	0,6
Годовые стоимостные оценки затрат	руб.	35415091,498	35620000	0,6
Себестоимость годового выпуска, в том числе по измененным статьям:	руб.	36568000	36347076	0,6
- сырьё и материалы - топливо и энергия	руб.	25271500 3938750	24066000 3947718,5	4,8 0,2
- амортизация - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	руб.	948000 2480000	960108,4 2513903,518	1,3 1,4
Себестоимость единицы продукции	руб.	1462,63	1406,63	3,8
Экономический эффект	руб.	-	2232100	-

10 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Безопасность жизнедеятельности - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

На ОАО «ХХХ» разработана автоматизированная система контроля процесса терможелатинизации воздушных фильтроэлементов для двигателей КАМАЗ, включающая в себя датчик температуры, установленный в электропечи, прибор для регулирования температуры «Термодат12К3» и силовой блок СБ25М1, установленные на операторском пункте контроля и управления.

Процесс терможелатинизации является потенциально опасным и требует определенных технических разработок, обеспечивающих его безопасность.

1 Основные производственные вредности и опасности:

а) Токсичные вещества: хлористый водород, фенол, формальдегид;

б) Пожаро- и взрывоопасные вещества: эпоксидная смола

Таблица 16-Основные производственные вредности

Название вещества	ПДК	Класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76	Воздействие на человека
Хлористый водород	0,005 мг/м	I	Раздражает слизистые, вызывает катары дыхательных путей
Фенол	0,3 мг/м	II	токсичен
Формальдегид	0,5 мг/м	II	токсичен
Эпоксидная смола	-	II	Не взрывоопасна, но горит при внесении в источник огня

Производственное помещение, где применяются вышеуказанные вещества должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, рабочее место местной вентиляцией, для защиты рук использовать перчатки или силиконовый крем, для защиты органов дыхания -противогазовый респиратор РПГ-67 «В».

2 Характеристика помещения цеха по пожаро- и взрывоопасности и классификации взрывоопасных зон.

Категория помещения по взрывопожарной и пожарной опасности согласно НПБ 105-03- В. Согласно ПУЭ- зона класса В-Iб.

В процессе терможелатинизации существует определенное воздействие опасных и вредных факторов на человека. Для оптимальных условий труда требуется обеспечить их нормированные значения.

Средствами нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест являются: вентиляция и очистка воздуха, отопление. Средства нормализации освещения-осветительные приборы, световые проемы. Средства от поражения электрическим током: устройства защитного заземления и зануления, молниеотводы, устройства автоматического отключения, знаки безопасности.

3 Характеристика питающего напряжения в цехе.

Для распределения электрической энергии в цехе применяются четырехпроводные системы трехфазного переменного тока напряжением 380/220 В с глухим заземлением нейтрали.Питание электроустановок осуществляется переменным током напряжением 380 В. Питание осветительных установок и приборов производится переменным током напряжением 220 В и частотой 50 Гц.

4 Защита персонала от поражения электрическим током.

Использование электрического оборудования (мешалок, насосов с электроприводами, а также приборов, исполнительных механизмов и датчиков, использующих электроэнергию) в производственном процессе определяют высокую насыщенность помещений электроустановки. Для безопасной работы с электроустановками необходимо использовать эффективные меры защиты, а также проводить организационные мероприятия с работающими на предприятии.

Электробезопасность обеспечивается в соответствии с ГОСТ 12.1.019-79:

- конструкцией электроустановки;

- организационными и техническими мероприятиями. Здание основного производственного корпуса цеха № 15 оборудовано молниезащитой по второй категории согласно инструкции по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений СН-305-77. В соответствии с правилами здание оборудовано молниеприемниками, защитными металлическими сетками, расположенными на крыше здания, токоотводами, проложенными по стенам здания и наружными заземляющими контурами. Аппараты, трубопроводы и коммуникации в отделениях цеха присоединены к общему контуру заземления.Осмотр устройств и проверка величины сопротивления заземляющих устройств осуществляется один раз в квартал Результаты ремонта, проверки величины сопротивления, осмотра заносятся в журнал.

5 Расчет освещения отделения процесса терможелатинизации

Исходные данные:

Длина помещения А=15 м;

Глубина помещения В=8 м;

Высота помещения Н=6 м;

Расстояние от потолка до центра лампы: hi=1,7 м;

Расстояние от пола до освещаемой рабочей поверхности hp=1м;

Нормируемая освещенность Е=100 лк;

Коэффициент отражения от потолка с_п = 70%;

Коэффициент отражения от стен с_с = 50%;

Коэффициент отражения от пола с_g = 10%.

Определить:

1. Количество ламп накаливания.

2. Разместить лампы на плане и разрезе помещения.

3. Указать тип, мощность и световой поток выбранных ламп.

4. Найти общую мощность осветительной установки.

Определяем количество ламп накаливания. Находим расчетную высоту над освещаемой рабочей поверхностью:

h=H-hi-hp

h=6-1,7-1=3,3 м

Т.к. как помещение относится к зоне В-Iб, то используем светильник ВЗГ. Обеспечение равномерного распределения освещенности достигается в том случае, если отношение расстояния между центрами светильников к высоте их подвеса над рабочей поверхностью составит для ВЗГ- 2.

Расстояние между светильниками рассчитываем:

l = 2 * h,

где h-расстояние от оси лампы до освещаемой рабочей поверхности

l=2*3,3=6,6

Расстояние от крайних светильников до стены рассчитываем:

b=0,5*l

b=0,5*6,6=3,3

Принимаем количество светильников N=4.

2. Вычисляем световой поток лампы по формуле:

Fл = (Ен *k*S *Z)/N*з, Лм,

где Ен-нормируемая освещенность рабочей поверхности, выбираемая по СНиП в зависимости от разряда выполняемой работы:

k=1,5 -коэффициент запаса для ламп накаливания;

S=15*8=120 м кв.-площадь освещаемой поверхности;

Z=1,15-коэффициент минимальной освещенности для ламп накаливания:

N=4-количество ламп, размещенных на плане помещения;

з - коэффициент использования светового потока, который находят по таблице, предварительно вычислив индекс помещения.

Индекс помещения рассчитываем:

i= A*B/((h*(A+B))=120/(3,3(15+8))=1,6

Для рассчитанного индекса помещения найдем коэффициент использования: з=0,38;

Рассчитываем световой поток:

Fл=(150*1,5*1,15*120)/4*0,38=20427,63 Лм.

Принимаем из таблицы Fтабл.=19600 Лм.

Выбираем по справочнику лампу с Fтабл.=19600 Лм.

Найдем отклонение светового потока:

=(Fтабл.-F)/(100%*F);

= (19600-20427,63)/100%*20427,63=-4,05%.

По требованиям, предъявляемым к общему искусственному освещению, отклонение должно укладываться в интервал( -10…20%).

Выбираем тип лампы.

Используя вычисленный световой поток выбираем по таблице:

-тип лампы Г 215-225-1000;

-мощность 1000 Вт;

3. Вычисляем мощность осветительной установки:

P=Pтабл.*N=1000*4=4000 Вт.

В результате расчета было выбрано освещение лампами накаливания типа ВЗГ.

6 Расчет защитного заземления

Согласно "Правилам установки электрооборудования" все виды электрооборудования заземляют. Заземляющие устройства состоят из заземлителей и проводов, соединяющих их с защищаемым оборудованием. Контурное заземление обеспечивает выравнивание потенциалов при возникновении однофазного замыкания на землю, оно более надежно в условиях взрывоопасных цехов.

Согласно ПУЭ сопротивление заземления устройства в установках напряжением до 1000 В, работающих с глухозаземленной нейтралью, не должно превышать 4 Ом . Для заземляющего устройства рекомендуется (в качестве заземлителя) в первую очередь использовать естественные заземлители, т.е. проложенные в земле стальные трубы водопроводов, скважин, погруженные в землю каркасы зданий и сооружений. Запрещается использовать в качестве заземлителей металлические трубы жидкостей и газов.

Искусственные заземлители (электроды, погруженные в грунт) могут быть выполнены из стальных стержней круглого сечения диаметром не менее 50 мм, длиной 5 м или уголковой стали с толщиной полосок 4 мм, а также из прямоугольных стержней сечения не менее 48 мм², погруженных в грунт на глубину 0,8-1 м. В настоящее время практикуется использование стальных стержней диаметром 10-12 мм, погруженных на большую глубину (до 12 м) методом ввинчивания.

Заземлители должны быть защищены от механических

повреждений, коррозии и доступны для осмотра и замера их

сопротивления. Определяющим фактором при расчете защитного

заземления является сопротивление заземления растеканию тока в

земле, которое зависит от удельного сопротивления грунта,

размеров, формы и числа заземлителей .

Для выполнения заземляющего контура данного объекта выбираем систему из вертикальных и горизонтальных электродов.

Произведем расчет заземления устройств с искусственным заземлением, выполненным в виде контурного заземлителя, изготовленного из труб длиной L = 5 м, диаметром 50 мм, погруженных вертикально в грунт, а также горизонтальных на глубине t = 1 м.Ширина соединительной полосы 0,05 м. Измеренное удельное сопротивление грунта = 15 Ом*м.

1) Составим эскиз проектируемого заземляющего устройства (предварительный). Заземление в плане показано на рис 2. Расстояние между заглубленными электродами С = 5 м, длина горизонтального электрода Lг = 80 м, количество вертикальных электродов n= 16.

2) Определим сопротивление растеканию тока одиночного вертикального электрода:

R===3,28 Ом.

3) Определим сопротивление растеканию тока горизонтального электрод:

R===0,33 Ом.

Соотношение расстояние между электродами к их длине равно 1.

Коэффициент использования вертикальных электродов =0,51.

Коэффициент использования горизонтальных электродов =0,31.

4) Сопротивление заземляющего устройства:

R===2,14 Ом.

Полученный результат удовлетворяет требованиям ПУЭ. Сопротивление заземляющего устройства не превышает предельно допустимое значение для обеспечения электробезопасности электроустановок с напряжением до 1000 В. При прокладке и эксплуатации заземляющих устройств должны быть предложены исполнительные чертежи и схемы его, а также акт на выполнение работ по укладке в грунт заземлителей и заземляющих проводников, протоколы испытания заземляющих устройств.

7 Вентиляция

Вентиляцией называется комплекс взаимосвязанных устройств для создания организационного воздухообмена.

В зависимости от способа перемещения воздуха вентиляция подразделяется на естественную и искусственную.

Вентиляционные системы могут быть:

- общеобменными,

- местными,

- комбинированными.

По направлению воздушных потоков различают приточную, вытяжную и приточно-вытяжную вентиляции.

Вентиляция может быть рабочей и аварийной.

Произведем расчет системы вентиляции по следующим данным:

- размер помещения 15 * 8 м;

- количество человек в помещении - 3 чел.

- температура в помещении 35 С.

Расчет тепловыделений.

Рассчитываем все тепловыделения для данного помещения:

Qобщ. = Qл +Qосв +Qоб.

где Qл - тепловыделения от людей,

Qосв - тепловыделения от искусственного освещения,

Qоб - тепловыделения от оборудования.

Qл = Qб * n;

где Qч. - тепловыделения одного человека, Q6=140 Вт, n - количество человек.

Qл = 140 * 3 = 420 Вт, Qосв = 4000 Вт,

Qоб =11630 Вт, Qобщ. = 420+ 4000+ 11630 = 16050 Вт.

Расчёт объёма приточного воздуха.

Объём приточного воздуха рассчитываем по формуле:

Vвозд = Qобщ. / c * с_пр (t_выт - t_пр),

где с - теплоемкость воздуха, с = дж /к;

с_пр - плотность приточного воздуха, с_пр = 1,187 кг / м³;

t_выт - температура вытягиваемого воздуха, t_выт = 29?С

t_пр - температура приточного воздуха, t_пр = 22?С

Vвозд = 16050/(1000*1,187*(29-22))= 1,9 м³/с

Расчет мощности, потребляемой электродвигателем.

Мощность, потребляемая электродвигателем:

N = Vвозд*Др/ 1000 * n,

где з - КПД установки, з = 0,5;

Др - потеря давления в вентиляционной системе при прохождении воздуха.

Др = Др_ск + Др_тр + Др_мс,

где Др_ск - затраты давления на создание скорости потока на выходе из сети;

Др_тр - затраты давления на преодоление сопротивления трения;

Др_мс - потери давления на преодоление местных сопротивлений.

Др_ск = (щ²* с_пр) / 2,

где щ - скорость потока в трубе, щ = 9м/с

Др_ск = (9² * 1,187)/2 = 48,07 Па;

Др_тр = ((л*l)/d)* Др_ск;

где l - длина воздуховода, l = 20 м

d - диаметр воздуховода .

d= = 0,52м

л - коэффициент трения, л= f(Re),

где Rе - число Рейнольдса, Rе = (щ*с_пр*d)/м_c,

где м_c - динамическая вязкость воздуха, м_c = 1,8*10^-5 Н*с/м²

Rе = (9* 1,187* 0,52)/1,8*10^-5 = 308620,

т.к. Rе > 2300 , то имеем ламинарный режим течения.

По таблице "Средние значения шероховатости стенок труб" (Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии - Л.: Химия, 1987 - 576 стр.) для труб из кровельной стали выбираем коэффициент шероховатости е = 0,125*10^-3 м.

л = [ 1/ (- 2 lg ((е / d*3,7) + (6,81/ Rе)^0.9) ]² = 0,0422

Др_тр = 0,0422 * 20/0,52 * 48,07 = 78,02 Па.

Др_мс = Уо* Др_ск,

где Уо - коэффициенты местных сопротивлений, определяющиеся по табл. "Средние значения шероховатости стенок труб" (Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии - Л.: Химия, 1987 - 576 стр.).

Для колена: о₁ = 1,1;

для задвижки: о₂ = 0,15;

для диафрагмы: о₃ = 8,25;

коэффициент сопротивления входа о₄ = 0,2.

Уо = 2 о₁ + о₂ + о₃+ о₄ = 10,8,

Др_мс = 10,8* 48,07 = 519,16 Па.

Др = 48,07 + 78,02 + 519,16 = 645,25 Па.

N = 1,9*645,25/1000*0,5 = 2,45 кВт.

Подбор вентилятора:

По справочнику выбираем В-2,3-130-10.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте рассмотрен процесс производства фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ. Для него разработана сеть процессов, имеющая входы и выходы процесса и ответственных за каждый подпроцесс.

С помощью инструментов качества был сделан анализ качества фильтроэлементов. И с помощью простых инструментов было выявлено, что в первую очередь необходимо устранить такое несоответствие, как «просвет бумаги», заменив фильтрующее полотно на другое, с более высокими показателями качества. С помощью QFD-анализа были определены направления совершенствования.

Было составлено дерево процессов, описывающих систему менеджмента качества на ОАО «ХХХ», описана структура менеджмента качества на предприятии, Политика и Цели в области качества. Доработаны стандарты организации «Корректирующие и предупреждающие действия» и «Анализ со стороны руководства». Для этих стандартов были разработаны паспорт процесса и матрица ответственности.

Также в данном дипломном проекте был описан порядок сертификации фильтроэлементов, обоснована необходимость проведения обязательной сертификации, приведена классификация стандартов, применяемых при производстве фильтроэлементов, и виды контроля и испытаний, применяемые на всем жизненном цикле продукции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Федеральный закон № 184 от 27.12.2002 «О техническом регулировании». 2.СТП ТГТУ 07-97. Стандарт предприятия. Проекты (работы) дипломные и курсовые. Правила оформления. - Тамбов: изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2003. - 39 с.

3.Сергеев, А.Г. Сертификация : учеб. пособие для студентов вузов / А.Г. Сергеев, М.В. Латышев. - М.: ИК "Логос", 2000. - 248 с.

4.Проектирование систем автоматизации технологических процессов : справ. пособие / под ред. А.С. Клюева. - 2-е изд., перераб. и доп. - М. : Энергоатомиздат, 1990. - 464 с.

5.Крылова, Г.Д. Основы стандартизации, сертификации и метрологии : учеб. для вузов / Г.Д. Крылова. - 3-е изд., перераб. и доп. - М. : ЮНИТИ-ДАНА, 2003. - 671 с.

6.Пономарев, С.В. Управление качеством продукции: Введение в систему менеджмента качества: учеб. пособие / С.В. Пономарев,
С.В. Мищенко, Я.В. Белобрагин. - М.: РИА "Стандарты и Качество", 2004. - 248 с.

7.Управление качеством продукции: инструменты и методы менеджмента качества : учеб. пособие / С.В. Пономарев, С.В. Мищенко, В.А. Самородов, Б.И. Герасимов, А.В. Трофимов, С.А. Пахомова,
О.С. Пономарева. - М.: РИА "Стандарты и качество", 2005. - 248 с.

9.ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Системы менеджмента качества. Требования.

10.ГОСТ Р 50779.42-99 (ИСО 8258-91). Статистические методы. Контрольные карты Шухарта.

11.Панорядов, В.М. Сертификация : учеб. пособие / В.М. Панорядов, С.В. Пономарев. - Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2008. - 96 с.

12.www.certicom.ru. Рекомендации по разработке процессов СМК.

13.Терещенко Н.В., Яшин Н.С. Модель комплексной оценки результативности СМК // Методы менеджмента качества. - 2006. - № 4. - С..

Приложение А

Политика в области качества ОАО “ХХХ”

Основой нашей политики считаем ориентацию на качество продукции с учетом конкретных требований и ожиданий потребителя.

Качество продукции и процессов системы менеджмента качества мы рассматриваем, как главное условие завоевания и расширения рынков сбыта, основу получения прибыли, стабилизации экономического положения и собственного благополучия всех работающих.

Качество продукции считаем основой доверия к предприятию.

Основные цели в области качества:

Главная цель - удовлетворение запросов и ожиданий потребителей за счет проектирования, изготовления и утилизации продукции в точном соответствии с утвержденной документацией и заключенными контрактами.

Завоевание и поддержание репутации поставщика продукции высокого качества, за счет создания новых видов продукции и постоянного совершенствования серийно выпускаемых изделий с целью удовлетворения требований и желаний потребителей.

Укрепление позиций и авторитета среди российских организаций.

Обеспечение стабильного качества путем предупреждения и выявления несоответствий с устранением причин их возникновения и постоянного совершенствования процессов управления.

Обеспечение максимального удовлетворения претензий потребителей в установленный срок. Отсутствие рекламаций от потребителей считать стратегическим показателем выполненной работы, залогом привлечения новых заказчиков, а, следовательно, улучшения благосостояния всех работающих.

Поддержание и развитие инфраструктуры организации.

Воспитание у работников предприятия чувства высокой ответственности за качество изготовляемой продукции путем материального стимулирования работников, выпускающих качественную продукцию.

Построение взаимоотношений с поставщиками на основе взаимопонимания и сотрудничества.

Руководство предприятия обязуется:

- нести ответственность за реализацию политики и поставленных целей в области качества, а также за их соответствие установленным требованиям по СМК;

- постоянно повышать результативность СМК;

- довести Политику в области качества и поставленные цели в области качества до сведения каждого работника предприятия;

- принимать меры к выполнению требований заказчиков и снижению риска для заказчиков при выполнении оборонного заказа и заказа на продукцию производственно-технического назначения;

– эффективно использовать выделяемые финансовые и другие ресурсы для

– обеспечения качества на всех стадиях жизненного цикла продукции

Приложение Б

Цели в области качества ОАО “ХХХ”

Повысить эффективность производства, улучшить финансовые показатели по сравнению с предыдущим годом:

товарный выпуск продукции на 106 %, срок декабрь;

объем реализации на 107 %, срок декабрь;

производительность труда на 105 %, срок декабрь.

Обеспечить максимальное удовлетворение претензий потребителей в установленные нормативной документацией и руководством организации сроки.

Проводить работу с персоналом в направлении повышения знаний и компетентности работников, повышения мотивации и удовлетворенности персонала:

повысить квалификацию 35 сотрудникам, срок декабрь;

обучить 2-ой профессии 20 сотрудников, срок декабрь;

обучить и аттестовать по правилам Ростехнадзора 15 сотрудников, срок декабрь;

организовать на предприятии 2 смотр - конкурса “Лучший по профессии”, «Лучшее подразделение по состоянию промышленной безопасности», срок декабрь;

увеличить среднюю заработную плату на 16 %, срок декабрь.

по оборонной продукции

Получить подтверждение соответствия СМК требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001, ГОСТ РВ 15.002-2003, стандартов СРПП ВТ при проведении инспекционного контроля и дополнительной проверки СМК экспертной группой НО «СОххх», срок апрель.

Подготовить комплект документов и направить его в Федеральное агентство по промышленности, с целью оформления и получения лицензии в области вооружения и военной техники, срок июнь.

Увеличить рост объема продаж средств коллективной защиты на 10%, срок декабрь.

Выполнить мероприятия по улучшению качества оборонной продукции на 2007 г. на 100 %, срок декабрь.

по продукции производственно-технического назначения