Основные инструменты и методы управления качеством на предприятии ООО "АЭМЗ"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Краткий обзор ООО «АЭМЗ»

1.1 Ассортимент продукции

2. Исходные данные и основные эксплуатационные требования

3 Применение инструментов и методов всеобщего управления качеством

3.1 Применение причинно-следственных диаграмм и новых статистически элементов качества

3.1.1 Диаграмма Парето

3.1.2 Диаграмма Исикавы

3.1.3 Стратификация

3.1.4 Диаграмма рассеивания

3.1.5 Контрольный листок

3.1.6 Диаграмма сродства

3.1.7 Диаграмма связей

3.1.8 Древовидная диаграмма

3.1.9 Матрица приоритетов (анализ матричных данных)

3.1.10 Матричная диаграмма

3.1.11 Диаграмма процесса осуществления программы

3.1.12 Стрелочная диаграмма

3.2 Построение карт контроля качества для улучшения технологических процессов

3.3 Выявление основных факторов с помощью метода главных компонент

4. Проведение анализа затрат

4.1 Метод цепной подстановки

4.2 Метод относительных разниц

4.3 Индексный метод

4.4 Метод абсолютных разниц

4.5 Метод пропорционального деления

4.6 Метод долевого участия

4.7 ABC-анализ

4.8 Функционально-стоимостной анализ для улучшения продукции, процессов изготовления и управления

Заключение

Литература

Введение

Концепция всеобщего управления качеством (Total Quality Management - TQM) помогает решить проблемы, связанные с повышением эффективности управления производством, заинтересованности работников, увеличения выпуска готовой качественной продукции. Основная суть TQM заключается в том, что ключевым понятием в бизнесе является качество работ, направленное на наиболее полное удовлетворение потребностей клиентов. И этим качеством необходимо управлять. Естественно, что за простой сутью скрывается кропотливая работа как по созданию системы, способной эффективно управлять качеством, так и по созданию условий, при которых качество будет поставлено во главу производственного процесса.- новая философия бизнеса «Всеобъемлющее управление качеством» - современная концепция, которая вобрала в себя множество уже известных методов организации работ, принципов увеличения комплексной производительности (т. е. не только производительности труда) и мероприятий по совершенствованию организационных процессов. TQM призвана развивать успех предприятия по следующим направлениям:

- всесторонний учет потребительских требований;

- снижение количества нареканий со стороны потребителей;

- сохранение постоянной клиентуры;

- привлечение новых потребителей;

- повышение эффективности организационных процессов;

- снижение затрат за счет уменьшения потерь;

- повышение прибыльности;

- захват большей рыночной доли;

- поддержание конкурентного преимущества;

- ориентация на персонал.- это новая система принципов, инструментов и методов организации работ, обеспечивающих такой уровень управления предприятием, который бы позволил добиться потребительского удовлетворения в стремительно изменяющихся условиях глобальной экономики. Для того, чтобы реализовать TQM на предприятии, необходимо осуществить много различных преобразований, которые коснутся не только процессов управления, но и менталитета, отношения ко всему происходящему со стороны всех без исключения работников.

Принципы TQM, система менеджмента качества - возможность что-то изменить. Только комплексное, дифференцированное воздействие на персонал и менеджмент, с учетом социальных, психологических и экономических условий, может изменить культуру организации, взгляд людей на злободневные проблемы качества.

В курсовой работе будут применены основные инструменты и методы управления качеством на предприятии ООО «АЭМЗ». Основываясь на результаты этих исследований, будут предложены действия по улучшению качества продукции.

1. Краткий обзор ООО «Абинский электрометаллургический Завод»

ООО «Абинский электрометаллургический Завод» - представитель черной металлургии на Юге России, вступивший в строй в июне 2010 года, является уникальным и не имеет аналогов в России.

Завод входит в состав компании «Новороссметалл» (оптовый заготовитель и экспортер металлолома).

Объем производства составляет 500 тыс. тонн проката в год. Производство продукции осуществляется как по Российским, так и по зарубежным стандартам с использованием новейших технологий в металлургии. Поставщик оборудования - SMS MEER (Италия).

В производственном процессе выплавки и проката стали используется технология заставного посада, обеспечивающая двукратное снижение энергоемкости производства сортового проката. Это достигается за счет значительно меньшего расхода тепловой энергии по нагреву заготовок, которые подаются с машины непрерывного литья напрямую на прокатный стан, что экономически гораздо более выгодно, чем классическая раздельная схема расположения плавильных печей и прокатных станов, применяемых в настоящее время на действующих металлургических предприятиях.

Широкий спектр продукции завода по диаметрам и уровню прочности сертифицирован по системе «Мосстройсертификации».

АЭМЗ уже запустил две очереди производства. Здесь представлено сталеплавильное производство: электросталеплавильное производство, центр обжига известняка и прокатное производство: сортопрокатный цех и производство катанки. В дальнейшем планируется запустить и третью очередь, тем самым расширив не только объем выпускаемой продукции, но и ассортимент.

1.1 Ассортимент продукции

В настоящее время продукция комплекса - это арматурная сталь диаметром от 8 до 32 мм. Вся продукция сертифицирована и соответствует требованиям ГОСТ 5781-82 «Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия.», ГОСТ Р 52544-2006 «Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для армирования железобетонных конструкций. Технические условия.», СТО АСЧМ 7-93 «Прокат периодического профиля из арматурной стали. Технические условия», ГОСТ 10884-94 «Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия», немецкого стандарта DIN 488-1:2009-08 «Арматурная сталь-Часть 1:Марки стали, свойства, маркировка» для класса В500В, британского стандарта BS 4449:2005+А2:2009 «Сталь для усиления бетона - Свариваемая арматурная сталь - Арматурные стержни, смотанные и размотанные изделия. Спецификация» и американского стандарта ASTM A615/A615M-09b «Стандартные технические условия на стержни периодического профиля и гладкие стержни из углеродистой стали для армирования бетона». Ниже представлен весь ассортимент продукции с соответствующими нормативными документами и сертификатами соответствия.

2. Исходные данные и основные эксплуатационные требования

Данные о выпуске арматуры на предприятии ООО «АЭМЗ» представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Данные о выпуске арматуры и его реализации

№ п/п	Месяц	Объём производства, млн руб	Объем реализация, млн руб
1.	Январь	6486	7462
2.	Февраль	6613	7489
3.	Март	6725	7507
4.	Апрель	6750	7510
5.	Май	6809	7519
6.	Июнь	6862	7521
7.	Июль	6876	7523
8.	Август	6879	7526
9.	Сентябрь	6948	7528
10.	Октябрь	7004	7532
11.	Ноябрь	7215	7541
12.	Декабрь	6486	7462

3. Применение инструментов и методов всеобщего управления качеством

3.1 Применение причинно-следственных диаграмм и новых статистически элементов качества

Для производства качественной продукции необходимо наиболее важным показателям качества поставить в соответствие различные факторы производства. Затем через воздействие на отрицательные факторы правильно подобранными мерами процесс вводят в стабильное состояние. Для этого важно понимать и контролировать зависимость между характеристиками качества (следствием) и параметрами производства (системой причинных факторов). При этом удобно использовать причинно-следственную диаграмму [3].

3.1.1 Диаграмма Парето

Диаграмма Парето - это столбчатая диаграмма, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии. На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и пр. А высота интервалов (высота столбиков) - частоту возникновения дефектов, их процентное соотношение, стоимость, время и пр.

Диаграмма Парето является графическим отображением правила Парето. В менеджменте качества применение этого правила показывает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Коротко правило Парето формулируется как 80 на 20. Например, если применить это правило по отношению к дефектам, то окажется, что 80 процентов дефектов возникает из-за 20 процентов причин.

Используется диаграмма Парето при выявлении наиболее значимых и существенных факторов, влияющих на возникновение несоответствий или брака. Это дает возможность установить приоритет действиям, необходимым для решения проблемы. Кроме того, диаграмма Парето и правило Парето позволяют отделить важные факторы от малозначимых и несущественных. [3]. Построим диаграмму Парето для нашего производства по данным, приведенных в таблице 2 и представим на рисунке 1.

Таблица 2 -Данные для диаграммы Парето

Названия	Количество брака	Накопительный % брака	% брака	У % брака
Шлак	48	48	41,7	41,7
Содержание примесей	33	81	28,7	70,4
Обрез ножницами	23	104	20	90,4
Катание	7	108	8,5	96,9
Растяжение	4	115	6,1	100

Для построения диаграммы Парето исходные данные представляют в виде таблицы, в первой графе которой указывают анализируемые факторы, во второй абсолютные данные, характеризующие число случаев обнаружения анализируемых факторов в рассматриваемый период, в третьей -- суммарное число факторов по видам, в четвертой -- их процентное соотношение, в пятой -- кумулятивный (накопленный) процент случаев обнаружения факторов [3]. Расследовать диаграмму Парето удобно с помощью стратификации.

Рисунок 1 - Диаграмма Парето по видам дефектов

3.1.2 Диаграмма Исикавы

Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма) -- инструмент, позволяющий выявить и систематизировать наиболее существенные факторы (потенциальные причины), влияющие на конечный результат (следствие). Многие потенциальные причины сводятся в главные категории и подкатегории так, что обнаруживается сходство со скелетом рыбы. Отсюда это средство также известно, как диаграмма «рыбий скелет». Процесс построения диаграммы Исикавы начинают с описания выбранного показателя качества или связанной с ним проблемы, а именно: в чем ее особенности, где она возникает, когда распространяется и как далеко распространяется. На диаграмме данную проблему или показатель качества (следствие) располагают в прямоугольнике справа. Далее выявляют причинные факторы, являющиеся основными источниками проблем -- категории причин (так называемые «большие кости»), наиболее общие из которых: методы, процедуры, процессы, материалы, оборудование, средства измерения, окружающие условия, персонал, руководство, системы данных и информации. Располагают главные категории возможных причин как «притоки» к горизонтальной линии («хребту»), упирающейся в прямоугольник следствия. Затем выявляют вторичные причины, влияющие на главные («средние кости»); определяются причины третьего порядка, влияющие на вторичные причины и т. д. Для поиска причин в случае необходимости проводят активное обсуждение. Наиболее эффективный метод в таком случае -- «мозговой штурм» [3].

На диаграмму наносят всю необходимую информацию: ее название, наименование изделия, процесса или группы процессов; имя и данные человека, строившего диаграмму; дату и т. д. После завершения построения диаграммы следующий шаг -- распределение причин по степени их важности. Не обязательно все причины, включенные в диаграмму, будут оказывать сильное воздействие на показатель качества [3]. Приведем диаграмму Исикавы для факторов, оказывающих влияние на массу продукции на рисунке 2.

Рисунок 2 - Диаграмма Исикавы

3.1.3 Стратификация

Стратификация - один из инструментов качества, предназначенный для выявления какой-либо закономерности в массиве данных за счет их разделения. Стратификация применяется в том случае, когда данные из различных источников сосредоточены вместе и это мешает определить структуру или их системность. Как правило, этот инструмент используют совместно с другими инструментами анализа данных.

Термин стратификация означает - расслаивание. В результате стратификации данные в соответствии с их особенностями разделяются на группы или слои (страты). Для того чтобы проводить расслаивание статистических данных важно правильно определить факторы, по которым будет осуществляться стратификация. Сбор данных должен вестись таким образом, чтобы можно было учесть эти факторы. В противном случае этот инструмент не даст результатов. [3]. Существуют различные факторы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, если в качестве статистических данных собираются данные о количестве дефектов, возникающих в ходе производства парфюмерной продукции, то стратификация может проводиться по таким факторам как квалификация персонала, виды оборудования, состав сырья и пр. В результате стратификация позволит определить количество дефектов, связанных с квалификацией персонала, количество дефектов, связанных с оборудованием, количество дефектов, связанных с парфюмерными компонентами и т.д. На рисунке 3 показано расследование диаграммы для нашего случая.

Рисунок 3 - Стратификация причин возникновения брака

Например, данные о дефектах, относящихся к продукции, производимой в цеху на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от поставщиков сырья, от исполнителя, от рабочей смены, от используемого оборудования и т. д [3]. Поэтому, для анализа источника возникновения дефектов все данные были классифицированы на шесть категорий -- по измерению, по персоналу, по оборудованию, по сырью, по технологии и по тех. процессу.

3.1.4 Диаграмма рассеивания

Применяется в производстве и на различных стадиях жизненного цикла продукции для выяснения зависимости между показателями качества и основными факторами производства. Метод "Диаграмма разброса" - один из инструментов статистического контроля качества.

Диаграмма разброса - инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных. Эти две переменные могут относиться к:

· характеристике качества и влияющему на нее фактору;

· двум различным характеристикам качества;

· двум факторам, влияющим на одну характеристику качества.

При наличии корреляционной зависимости между двумя факторами значительно облегчается контроль процесса с технологической, временной и экономической точек зрения.

Диаграмма разброса в процессе контроля качества используется также для выявления причинно-следственных связей показателей качества и влияющих факторов.

Японский союз ученых и инженеров в 1979 г. включил диаграмму разброса в состав семи методов контроля качества.

Рисунок 4 - диаграмма рассеяния

Из рисунка 4 видно, что зависимость между параметрами прямая.

3.1.5 Контрольный листок

Контрольный листок -- бумажный бланк, на котором определены контролируемые параметры с тем, чтобы можно было легко и точно записать данные измерений. Его главное назначение состоит в облегчении процесса сбора данных и их упорядочивания для дальнейшего использования [3].

В нем указывается: объект изучения (например, дефекты); таблица регистрации данных о контролируемом параметре (например, гибкость, износостойкость); дата и продолжительность наблюдения. В регистрационной таблице в графе «отметки» проставляются условные знаки, число которых, соответствует количеству наблюдений (рисунок 5). Для уменьшения появления ошибок в процессе записи в контрольный листок заносят данные с помощью простых символов, что позволяет автоматически их упорядочить [3].

	Смены	Месяцы	Всего
Наименование технологической линии		VIII	IX	X	XI	XII
Технологическая линия плавки металла	I			15	1		16
	II	1		15	1		17
	III	1		15	1		17
Технологическая линия литья	I		1		2	15	18
	II		1		3	15	19
	III		1			15	16
Всего		2	3	45	8	45	103

Рисунок 5 - Контрольный листок дефектов

3.1.6 Диаграмма сродства

Диаграмма сродства (рисунок 6) - инструмент, позволяющий выявить основные нарушения процесса путём объединения устных данных.

В таблице 3 приведены факторы, обуславливающие брак в продукции.

Таблица 3 - Факторы, влияющие на образование брака

Освещенность рабочего места	Качество воды
Продолжительность перерывов	Техника выполнения работы
Мотивация	Наглядность документации
Содержание ферментов	Оперативность связи
Состояние измерительных систем	Точки контроля
Содержание С	Периодичность контроля
Наличие идентификации	гибкость

Рисунок 6 - Диаграмма сродства

3.1.7 Диаграмма связей

Диаграмма взаимосвязей предназначена для ранжирования родственных факторов (условий, причин, показателей и др.) по силе связности между ними. На рисунке 7 представим диаграмму связей недостаточного качества продукции на предприятии [3].

Рисунок 7 - Диаграмма связей

Из рисунка видно, что основными причинами производственного травматизма, является отсутствие командной работы и недостаточное обучение правильному и безопасному использованию оборудования [3].

3.1.8 Древовидная диаграмма

Древовидная диаграмма, или систематическая диаграмма, - инструмент, обеспечивающий путь разрешения существенной проблемы, центральной идеи, или удовлетворения нужд потребителей, представленных на различных уровнях [3].

На рисунке 8 представим древовидную диаграмму, на которой показано, поиск причин, по которым потребители получают некачественную продукцию.

Рисунок 8 - Древовидная диаграмма

Выявлены три коренные причины: нарушение технологии, нарушения персонала, условия транспортировки.

3.1.9 Матрица приоритетов (анализ матричных данных)

Данный метод наряду с диаграммой взаимосвязей и в определенной степени с матричной диаграммой предназначен для выделения факторов, имеющих приоритетное влияние на изучаемую проблему. Особенностью данного метода является то, что поставленная задача решается путем многофакторного анализа большого числа опытных данных, часто косвенным образом характеризующих изучаемые взаимосвязи [3].

Таблица 4 - Процент дефектов в партии

Решения	требуется на реализацию решения	низкая стоимость реализации	количество вовлекаемого персонала	снижение затрат на брак	Итого
	весовой коэффициент =3	весовой коэффициент =9	весовой коэффициент =1	весовой коэффициент =9
изменить технологию изготовления	9	9	1	81	100
увеличить число точек контроля	27	27	9	27	90
провести обучение мастеров	27	81	1	9	119
изменить конструкцию изделия	9	27	9	27	72

3.1.10 Матричная диаграмма

Матричная диаграмма позволяет наглядно представить взаимосвязи между различными факторами и степень их тесноты. Это повышает эффективность решения различных задач, учитывающих такие взаимосвязи [3].

Матричная диаграмма - это метод развертывания функции качества. Это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных со специфической формой таблиц, получивших название «домик качества» [3].

В таблице 7 представим матричную диаграмму показателей качества хлебобулочных изделий.

1-2 - слабая связь между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками;

3-6 - средняя связь между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками;

7-10 - сильная связь между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками.

Таблица 5 - Матричная диаграмма

Требования потребителей	Инженерные характеристики
	Примеси	Содержание С	Содержание извести
гибкость	10	9	10
износостойкость	6	10	9
толщина	4	9	10
длина	1	2	5
Устойвость к эррозии	3	3	8

3.1.11 Диаграмма процесса осуществления программы (PDPS)

PDPC (Process Decision Program Chart) - инструмент для оценки сроков и целесообразности проведения работ по выполнению программы в соответствии со стрелочной диаграммой с целью их корректировки в ходе выполнения. PDPC представляет собой диаграмму, отражающую последовательность действий при переходе от постановки задачи к её решению. Рассмотрим цикл PDPC на примере процесса решения проблем (рисунок 10).

Два основных случая, когда использование диаграммы PDPC особенно эффективно:

разработка новой программы для достижения требуемого результата;

когда велика вероятность возникновения существенных ошибок при планировании процесса, которые в результате анализа всех необходимых действий возможно спрогнозировать и избежать. Этот вид диаграммы часто используется при решении сложных проблем в области научных разработок и производства, при получении крупных заказов.



Рисунок 9- Диаграмма процесса осуществления программы

3.1.12 Стрелочная диаграмма

Стрелочная диаграмма - инструмент, позволяющий спланировать оптимальные сроки выполнения всех необходимых работ для скорейшей и успешной реализации поставленной цели [3].

Если стрелочная диаграмма (СД) применяется для планирования и контроля сравнительно простых отработанных процессов, не имеющих альтернативных вариантов, то применяется для планирования, оценки сроков выполнения сложных процессов в области научных исследований, производства новой продукции, решения задач менеджмента со многими неизвестными, когда необходимо предусмотреть различные варианты решений, возможности корректировки программы работ [3].

В таблице 6 приведены порядок и сроки выполнения работ по приготовлению сока, представленные в виде диаграммы Ганта. Сетевой граф по выполнению того же приведен на рисунке 10.

Таблица 6 - Приготовление сока

№	Приготовление затора	Температура
		2-3	3-4	4-5	5-6	6-7
1	Инспекция
2	Термическая обработка
3	Извлечение
4	Стерилизация
5	Хранение

Рисунок 10 - Диаграмма Ганта

Цифры, стоящие в узлах графа цифры, соответствуют порядковому номеру операции, приведенной на диаграмме Ганта. Цифры, стоящие под стрелками сетевого графа, соответствуют продолжительности выполнения операции, номер которой указан в узле графа, из которого исходит стрелка.

3.2 Построение карт контроля качества для улучшения технологических процессов

Контрольные карты разработаны американским статистиком У. A. Шухартом и предназначены для регистрации результатов измерений, определение параметров продукции. Их использование основывается на четырех, положениях:

-- все процессы с течением времени отклоняются от заданных характеристик;

-- отклонения отдельных точек являются непрогнозируемыми;

-- стабильная операция изменяется случайным образом, но так, что группы точек имеют тенденцию находиться в прогнозируемых границах;

-- нестабильный процесс отклоняется в силу неслучайных факторов, неслучайными обычно считаются те отклонения, которые находятся за пределами допустимых пределов [3].

Карты позволяют контролировать текущие рабочие характеристики процесса и показывают отклонения от стандарта, целевого или среднего значения, а также уровень статистического контроля процесса в течение определенного времени. Их можно использовать для изучения возможностей технологической системы, чтобы помочь выявить достижимые цели качества, вариации средних характеристик и изменчивость процесса, которые требуют внешнего воздействия. Так как область использования КК весьма широка, существуют различные виды этих карт, и организация должна позаботиться о соответствующей подготовке и разработке адекватных приемов по их составлению и применению. В общем случае КК отображают характер изменения показателя качества во времени [3].

Контрольная карта содержит ЦЛ (пунктир), два контрольных предела -- верхний и нижний, а также значения показателей качества, нанесённых на карту для представления состояния процесса. Если все эти значения оказываются внутри контрольных пределов, не проявляя каких бы то ни было тенденций, то процесс рассматривается как находящийся в контролируемом состоянии. Если же они выйдут за контрольные пределы или примут необычную форму, то процесс считается вышедшим из-под контроля, т. е. существуют определенные причины вариации. Отметим, что ведение КК предусматривает три этапа: построение, использование и корректировка, после которой в цикле снова повторяются два последних [3]. В качестве примера рассмотрим карту рядовых значений, карту средних значений и карту размаха, построенных по данным массы продукции одного месяца. Х-карта, Х_ср-карта и R-карта представлены на рисунках 12-14 соответственно.

Рисунок 11 - Карта рядовых значений

Контрольная карта содержит ЦЛ (пунктир), два контрольных предела - верхний и нижний, а также значения показателей качества, нанесённых на карту для представления состояния процесса. Если все эти значения оказываются внутри контрольных пределов, не проявляя каких бы то ни было тенденций, то процесс рассматривается как находящийся в контролируемом состоянии. Если же они выйдут за контрольные пределы или примут необычную форму, то процесс считается вышедшим из под контроля, т. е. существуют определенные причины вариации.

Отметим, что ведение КК предусматривает три этапа: построение, использование и корректировка, после которой в цикле снова повторяются два последних [4].



Рисунок 12 - Карта рядовых значений

Рисунок 13 - Карта средних значений

Рисунок 14 - Карта размаха данных

Вывод: Так как значения не выходят за пределы верней или нижней границы, то можно сделать вывод о том, что процесс протекает стабильно, без отклонений.

3.3 Выявление основных факторов в системе управления качеством методом главных компонент

Под качеством продукта понимается совокупность характеристик, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности потребителя.

Существует множество характеристик с точки зрения потребителя, которые необходимы для высокого качества товара и множество характеристик, с точки зрения производителя, которые составляют качество продукта. Пересечение этих двух множеств - характеристики, значимые для потребителя и присутствующие в продукте.

Нужно внимательно отслеживать факторы, которые важны для удовлетворения потребителя, и принимать меры по улучшению характеристик продукта.

Рассмотрим характеристики качества продукции, предъявляемые потребителем, на конкретном примере. При проведении опроса выяснилось, что при выборе арматуры большинство потребителей руководствуются следующими требованиями:

-- гибкость;

-- масса;

-- упаковка;

-- стоимость.

С помощью статистических методов оценки произведём выбор продукта, с различными показателями качества.

Матрица показателей имеет вид:



Р= 3, 1, 4, 2.

Вывод: Наибольшее значение оказывает 3 фактор, а именно органолептический.

4. Проведение анализа затрат

4.1 Метод цепной подстановки

Этот способ позволяет определить влияние отдельных факторов на изменение величины результативного показателя путем постепенной замены базисной величины каждого факторного показателя в объеме результативного показателя на фактическую в отчетном периоде. C этой целью определяют ряд условных величин результативного показателя, которые учитывают изменение одного, затем двух, трех и т. д. факторов, допуская, что остальные не меняются. Сравнение величины результативного показателя до и после изменения уровня того или другого фактора позволяет элиминироваться от влияния всех факторов, кроме одного, и определить воздействие последнего на прирост результативного показателя [3].

Объем валовой продукции (ВП) зависит от двух основных факторов: численности рабочих (КР) и среднегодовой выработки (ГВ). Имеем двухфакторную мультипликативную модель:

ВП=КР*ГВ.

Алгоритм расчета способом цепной подстановки для этой модели:

ВП_{П Л} =КР_ПЛ * ГВ_ПЛ =1132* 175=198100 млн. руб.,

ВП_УСЛ=КР_Ф* ГВ_ПЛ=1170*160=192000 млн. руб.,

ВП_ф=КР_ф*ГВ_ф=1200*200=240000 млн. руб.

Таблица 7 - Данные для расчета

Показатель	Усл. обозн.	План	Факт	+,-
Валовая продукция, руб.,	ВП	198100	285000	86900
Среднегодовая численность рабочих, чел.	КР	1132	1170	200
Отработано всеми рабочими за год: дней	D	160	200	40
часов	t
Среднегодовая выработка на одного рабочего, тыс. руб.,	ГВ	130	200	70
Количество отработанных дней одним рабочим за год	Д	150	300	150
Среднегодовая выработка продукции одним рабочим, тыс. руб.	ДВ	750	780	30
Cреднегодовая продолжительность рабочего дня	П	8,5	9	0,5
Среднечасовая выработка, тыс. руб.	СВ	70	82	12

Четырехфакторная модель валовой продукции:

ВП=КР*Д*П*СВ:

ВП_ПЛ=КР_ПЛ*Д_ПЛ*П_ПЛ*СВ_ПЛ =1132*150*8,5*70= 101031000 тыс. руб.

ВП_{УСЛ 1}=КР_Ф*Д_ПЛ*П_ПЛ*СВ_ПЛ =1170*150*8,5*70= 104422500 тыс. руб.

ВП_{УСЛ 2} =КР_Ф*Д_Ф*П_ПЛ*СВ_ПЛ=1170*300*8,5*70= 208845000 тыс. руб.

ВП_{УСЛ 3}=КР_Ф*Д_Ф*П_Ф*СВ_ПЛ =1170*300*9*70= 221130000 тыс. руб.

ВП_Ф=КР_Ф *Д_Ф *П_Ф *СВ_Ф=1170*300*9*82= 259038000 тыс. руб.

План по выпуску продукции в целом перевыполнен на 158007000 тыс. руб., в том числе за счет изменения:

- количества рабочих

ВП_КР=ВП_{УСЛ 1}-ВП_ПЛ=63750000 -60000000 =3750000;

- количества отработанных дней одним рабочим за год

ВП_Д=ВП_{УСЛ 2}-ВП_{УСЛ 1}=127500000 -60000000 =67500000;

- средней продолжительности рабочего дня

ВП_П=ВП_{УСЛ 3}-ВП_{УСЛ 2}=135000000 -127500000 =1500000;

- среднечасовой выработки

ВП_СВ=ВП_Ф-ВП_{УСЛ 3}=148500000-135000000=13500000

Всего +158007000тыс. руб.

4.2 Метод относительных разниц

Метод относительных разниц также является одной из модификаций способа цепной подстановки. Применяется для измерения влияния факторов на прирост результативного показателя в мультипликативных моделях. Он используется в случаях, когда исходные данные содержат определенные ранее относительные отклонения факторных показателей в процентах [7].

Для мультипликативных моделей типа у = A*B*C методика анализа следующая: находят относительное отклонение каждого факторного показателя:

ДA%= [(A_ф - А_пл)/А_пл]*100 %,

ДA%=[(240000-160000)/ 160000]*100%=50;

ДВ%=[(В_ф - В_пл)/В_пл]*100 %, ДВ%=[(9-8,5)/ 8,5]*100%=5,88;

ДС%=[( С_ф - С_пл)/С_пл]*100 %, ДС%=[(55-50)/50]*100%=10.

Потом определяют отклонение результативного показателя у за счет каждого фактора:

ДY_A= (Y_пл* ДA%)/100 %, ДY_A=(84750000*50)/100%=4237500000;

ДY_B=(Y_пл+ ДY_A)* ДВ%]*100%,

ДY_B=[(84750000+4237500000)* 5,88]/100%=2541483000;

ДY_c=(Y_пл+ ДY_A+ ДY_B)* ДC%]*100%,

ДY_c=[(84750000+4237500000+2541483000)* 10]/100%=686373300.

4.3 Индексный метод

Одним из методов, позволяющих проанализировать изменение затрат, связанных с изменением качества продукции, является индексный метод.

Признаки продукции должны быть выражены количественно. Качество же не всегда имеет количественное значение и не всегда может быть описано словесно, например, продукция, пригодная и не прошедшая сертификацию, соответствующая и не соответствующая техническим условиям [4].

Если показатель качества имеет числовые характеристики, то при построении индексов их можно использовать как веса затрат. В противном случае весами может служить количество элементов конструкции изделия, количество деталей, узлов, изделий. Рассмотрим применение метода, используя данные по расходу ферментов при производстве сока по плану и фактические данные [4].

Таблица 8 - Данные для расчета

По плану	Фактически
Расход примесей, кг	Стоимость по плану, ден. ед.	Расход примесей, кг	Стоимость фактически, ден. ед
1,58	120	1,94	122
1,76	132	1,95	135
1,76	125	1,96	145
1,83	122	1,98	140
1,88	130	1,98	141
1,88	131	1,99	125
1,89	122	2,01	139
1,90	123	2,01	136
1,90	124	2,04	130
1,58	120	2,07	140
16,3	1249	19,93	1353

Общее фактическое изменение затрат на данное сырье по сравнению с планом без учета изменения его расхода составляет:

1353 / 1249 = 1,0832 или 108,3%.

Затраты возросли на 10%. Однако из таблицы видно, что вследствие уменьшения расхода примесей его требуется:

100% -19,93 / 16,3 * 100% = 1,2%.

Рассчитаем индекс затрат с учетом качества и проанализируем влияние на него обоих факторов: изменения расхода нового сырья и его стоимости.

,

где I_ЗК - индекс затрат с учетом качества;

q_Н.К. - расход нового по качественным характеристикам сырья, натур. ед.;

q_С.К. -расход старого по качественным характеристикам сырья, натур. ед.;

z_Н.К. -затраты (стоимость) нового сырья, ден. ед.;

z_С.К. -затраты (стоимость) старого сырья, ден. ед.;

- индекс, учитывающий изменение качества сырья, без изменения его стоимости;

- индекс, учитывающий изменение затрат на продукцию, с учетом изменения качества сырья.

Тогда:

I_зк=(1,94*122+1,95*135+1,96*145+1,98*140+1,98*141+1,99*125+2,01*139+2,01*136+2,07*140)/(1,58*120+1,76*132+1,76*125+1,83*122+1,88*130+1,88*131+1,9*123+1,9*124+ 1,58*120) = 0,96 или 96 %.

Таким образом, индекс затрат с учетом качества составил 96 %, т. е. затраты снизились по сравнению с планом на:

100 - 96 = 4 %.

За счет снижения расхода ферментов, по сравнению с запланированной, изменение составило:

I_к=(1,94*120+1,95*132+1,96*125+1,98*122+1,98*130+1,99*131+2,01*122+2,01*1124+2,07*120)/(1,58*122+1,76*135+1,76*145+1,83*140+1,88*141+1,88*121+1,9*139+1,9*130+ 1,58*140) = 1,12 или 112%.

Таким образом, снижение составило: 112 - 100= 12%.

Изменение же стоимости нового качественного материала, вызванное повышением трудоемкости его обработки и оплаты трудозатрат, равняется:

4.4 Метод абсолютных разниц

Он применяется для расчета влияния факторов на прирост результативного показателя в детерминированном анализе, но только в мультипликативных и смешанных моделях типа Y = (а - b)с и Y = а(b - с).

ВП = КР * Д * П * СВ.

АВП_кр = (КР_ф - КР_ПЛ) *Д_пл * П_пл * СВ_ПЛ = (1200-1000)*150*8,5*50=12750000;

АВП_д = КР_ф (Д_ф - Д_пл) *П_пл * СВ_ПЛ =1200*(300-150)*8,5*50 =255000;

АВП_П = КР_ф * Д_ф (П_ф - П_пл)* СВ_ПЛ =1200*300*(9-8,5)*50 =9000000;

АВП_св = КР_ф * Д_ф * П_ф *(СВ_ф - СВ_ПЛ) =1200*300*9*(55-50) =16200000.

4.5 Метод пропорционального деления

Способ пропорционального деления используется при изучении аддитивных моделей типа:

.

В данном случае уровень рентабельности (R) снизился на 13% в связи с увеличением стоимости основного капитала на 160 тыс. руб., и уменьшением оборотного капитала на 40 тыс. руб. Отсюда:

Значит, за счет первого фактора уровень рентабельности снизился, а за счет второго повысился.

4.6 Метод долевого участия

Метод долевого участия основан на пропорциональном делении факторов повлиявших на результативный показатель (табл. 10). Сначала определяется доля каждого фактора в общей сумме их прироста, которая затем умножается на общий прирост результативного показателя.

Расчет влияния факторов на фонд заработной платы:

численности рабочих:

средней заработной платы:

Таблица 9

Показатель	План	Факт	Прирост	Доля прироста
Фонд заработной платы, тыс.руб.	1726398	1736589	10191	0,17
Среднесписочная численность, чел	8423	8563	140	-1,2
Средняя заработная плата, руб.	30969	30489	480	2,7
Тарифные ставки	15300	15700	400	83=(400/480•100)
Доплаты, надбавки	5900	6200	300	62=(300/480•100)
Дополнительная зарплата	3300	3450	150	31=(150/480•100)

Расчет влияния каждого вида выплат на фонд заработной платы:

Для определения влияния каждого вида выплат на изменение фонда заработной платы рассчитаем долю (D) влияния каждого вида выплат на среднюю заработную плату:

Проведённый расчёт показывает, что увеличение фонда заработной платы вызвано снижением среднесписочной численности персонала и изменением средней заработной платы.

4.7 ABC-анализ

Метод, позволяющий классифицировать ресурсы фирмы по степени их важности. ABC-анализ -- анализ товарных запасов путём деления на три категории:

А -- наиболее ценные,

В -- промежуточные,

С -- наименее ценные.

ABC-анализ -- это ранжирование ассортимента по разным параметрам. Ранжировать таким образом можно и поставщиков, и складские запасы, и покупателей, и длительные периоды продаж -- всё, что имеет достаточное количество статистических данных. Результатом АВС анализа является группировка объектов по степени влияния на общий результат [4].

Осуществим АВС-анализ, имея данные по объемам продаж для выявления лидирующих пивзаводов. Анализ будем проводить по 6 заводам. Анализ представлен в таблице 10.

парето брак качество затраты

Таблица 10- Данные для расчета

№	Объемы продаж по месяцам	Доля в обороте	Доля с накопительным итогом	Группа
1	6486	6876	7389	7517	7704	7938	8020	8263	8680	8870	9114	9358	13,5	13,5	А
2	6613	6879	7399	7537	7727	7940	8034	8300	8746	8892	9133	9374	18,7	32,2	А
3	6725	6948	7431	7543	7838	7951	8046	8310	8755	8881	9112	9343	20,1	52,3	А
4	6750	7004	7464	7647	7873	7962	8057	8363	9180	9086	9341	9596	9,6	61,9	В
5	6809	7215	7472	7673	7888	8002	8065	8365	9207	9068	9311	9553	11,2	73,1	В
6	6862	7262	7484	7675	7902	8009	8160	8547	9360	9212	9471	9730	12,4	85,5	С
7	6862	7306	7496	7677	7917	8019	8257	8616	9508	9327	9600	9873	14,5	100	С
?	47107	49490	52135	53269	54849	55821	56639	58764	63436	63336	65081	66827	100

Результирующая таблица будет иметь вид, представленный в табл. 11.

Таблица 11- Результирующая таблица

Группа	Объем продаж	Доля	Накопленная сумма	Кол-во	Доля
Группа А	289671,3	52,3	52,3	3	33
Группа В	196951,2	20,8	73,1	2	22
Группа С	200132	26,9	100	2	22
Итого	686754,4	100

4.8 Функционально-стоимостной анализ для улучшения продукции, процессов изготовления и управления

Функционально-стоимостной анализ (ФСА) является инструментом управления затратами, который, в отличие от других методик, строится на изучении функций объекта и последующем анализе этих функций с целью минимизации затрат на ее реализацию.

Таблица 12- Данные для расчета

Показатели	Продукты	Итого
	Ферменты 10% (А)	Ферменты 20% (В)
Количество машино-часов на ед. продукции	3,5	3,5	-
Количество прямых трудо-часов на ед. продукции	8	8	-
Объем производства, шт.	5000	50000	55000
Общее количество машино-часов	3000	30000	33000
Общее количество прямых трудо-часов	9000	90000	99000
Количество заказов на продукцию	18	36	54
Количество циклов организации производства	20	40	60

Информация о распределении производственных накладных расходов по основным бизнес-функциям предприятия приведена в таблице 17.

Таблица 13- Накладная расходов

Производственные накладные расходы, руб.	412560
В т. ч. связанные с обеспечением объема производства, связанные с реализацией продукции, связанные с организацией производства	25300; 37900; 54100

Решение на основе данных традиционной модели распределения затрат.

а) Определяем коэффициент распределения накладных расходов на основе прямых трудо-часов или машино-часов (данные методы являются абсолютно равносильными): 412560/99000=4,16 руб. или 412560/33000=12,5.

б) Определяем накладные расходы на единицу изделия.

А: 4,16x8 =33,28 руб. или 12,5x3,5=43,75 руб.;

В: 4,16x8=33,28 руб. или 12,5x3,5=43,75 руб.

в) Определяем общие накладные расходы, распределенные на продукты. А: 43,75x3000=131250 руб.;

В: 43,75x30000=1312500 руб.

Вывод: Расчеты, проведенные на основе данных традиционной модели распределения затрат, показали, что на единицу изделия А и В приходится одинаковая величина накладных расходов (43,75 руб.), решение же на основе ФСА показало, что на единицу крупносерийного изделия В приходится в 2,11 раза меньше накладных расходов, чем на мелкосерийное изделие А. Такое различие объясняется воздействием на распределение накладных расходов целого ряда факторов, которые не учитывает традиционная модель распределения накладных расходов.

Заключение

В данной курсовой работе проведено описание предприятия ООО «АЭМЗ». Описано применение и использование инструментов и методов управления качеством, а именно, были применены:

- диаграмма Парето для выявления наиболее существенных проблем;

- стратификация для анализа источника возникновения дефектов;

- для проведения анализа состояния качества контрольные листки;

- диаграмма Исикавы;

- диаграмма рассеивания;

Выявлены основные факторы в системе управления качеством с помощью метода главных компонент. Произведен анализ затрат методами цепной подстановки, индексным, абсолютных разниц, относительных разниц, пропорционального деления, долевого участия, АВС и интегральным способом. Использован ФСА для улучшения продукции, процессов изготовления и системы управления.

Литература

1. Игнатьев В.М. Всеобщее управление качеством: Методические указания к выполнению курсового проекта. - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2012. - 100с.

2. Аристов, О.В. Управление качеством/ О.В. Аристов. - М: «Имфра». - 2004.- 240 с.

3. Кузнецов Д.М. Стандартизация и сертификация: Учебное пособие/ Д.М. Кузнецов, Е.И. Фандеев, М.С. Кузнецова, М.В. Альгина. - ЮРГТУ (НПИ), 2004. -68 с.

4. Мазур И.И. Управление качеством/ И.И. Мазур, В.Д. Шапиро. - М.: «Омега-Л», 2006. -400 с.

5. Игнатьев В.М., Истомина К.С., Вести современной науки: «Оценка параметров процесса плавки»

Размещено на Allbest.ru