Анализ рисков в обувной промышленности

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Управление качеством в производственно-технологических системах»

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Литературный обзор

2. Основная часть

2.1 Этапы производства обуви

2.2 Раскройная установка

2.3 Исследование рисков обувной промышленности

2.4 Дерево отказов

2.5 Дерево событий

2.6 Диаграмма Парето

2.7 Расчёт ущерба

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы анализа, оценки и управления рисками при осуществлении предприятиями производственной деятельности является на сегодня одной из центральных проблем в экономике России. Произошедшие в экономике России за последние годы изменения выявили ряд дискуссионных и актуальных проблем, носящих теоретический и прикладной характер и имеющих чрезвычайно важное значение для устойчивого функционирования и развития промышленного сектора экономики. Целью курсовой работы является практическое закрепление знаний и формирование умений при анализе и оценке рисков в производственно-технологических системах, на примере обувной промышленности.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Изучить технологию производства обуви.

2. Изучить конструкцию и работу оборудования для производства обуви.

3. Исследовать риски в обувной промышленности.

4. Построить дерево отказов.

5. Построить дерево событий.

6. Построить диаграмму Парето.

7. Рассчитать ущерб.



1. Литературный обзор

Обувная промышленность -- одна из важнейших отраслей лёгкой промышленности. За 50 лет существования Советской власти из кустарной она превратилась в крупную индустриальную отрасль народного хозяйства.

Производство обуви в значительной мере механизировано, т. е. большинство операций по изготовлению обуви, которые ранее производились вручную, выполняется теперь на машинах полуавтоматического или автоматического действия; внедрены агрегаты, на которых осуществляется несколько операций, и агрегатированные линии. На всех крупных фабриках полуфабрикаты в процессе изготовления обуви транспортируются на конвейерах, что обеспечивает хорошую организацию работы.

Значительные изменения произошли и в технологии производсва обуви. Разработаны новые способы формования верха обуви и крепления низа.

В связи с широкой химизацией производства большое распространение получили методы крепления подошвы с помощью клеев, методов горячей вулканизации, внедряется метод литья под давлением, осваивается технология изготовления клеевой обуви с применением предварительно обработанных и отделанных деталей низа.

В стране насчитываются десятки крупных обувных фабрик, большинство которых объединены в фирмы; строятся новые фабрики.

Отдельные фабрики (или цехи) фирм специализируются по видам выпускаемой продукции.

Планомерный рост выпуска кожаной обуви в значительной мере отразился и на структуре ее ассортимента. В настоящее время возросло производство модельной, зимней утепленной, домашней обуви, а также обуви производственного назначения. Расширение ассортимента кожаной обуви осуществляется и за счет освоения искусственных материалов. Так, в 1967 г. было выпущено 65,5% кожаной обуви на подошве из искусственных материалов, преимущественно резины, 24% обуви с верхом из искусственных материалов, тканей и с комбинированным верхом.

Значительные изменения произошли и в промышленности, выпускающей резиновую обувь: усовершенствованы методы сборки резиновой обуви: широко применяются прогрессивные методы изготовления -- штампование, формование; разработана технология изготовления обуви из латексов и пластиков; подрабатывается технология сборки обуви из предварительно отлакированных деталей.

Механизированы основные процессы производства валяной обуви, что позволило поднять производительность и оздоровить условия труда в ранее отсталой валяльно-войлочной промышленности.

Обувь должна изготовляться по типовой технологии, разработанной Центральным научно-исследовательским институтом кожевенно-обувной промышленности. Технологический процесс изготовления кожаной обуви включает большое количество операций. Число этих операций и их трудоемкость неодинаковы для различных видов обуви.

Процессы производства кожаной обуви состоят из следующих групп операций: раскроя материалов и обработки полученных деталей; сборки заготовок; сборки обуви, включающей формование заготовок, крепление подошв и каблуков; отделки обуви. Процессу производства кожаной обуви предшествует ее моделирование.

На сегодня российский обувной рынок сильно зависит от иностранного производителя. Быстрое повышение цен на импортную обувь привлекает все большее число покупателей к отечественному производителю. Поэтому предпринимателям можно задуматься об открытии собственной фабрики по производству обуви.



2. Основная часть

2.1 Этапы производства обуви

Вся технология производства обуви поделена на 5 этапов, которые показаны на рисунке 1.

Рисунок 1 - Технология производства обуви.

Первый этап пошива обуви начинается с раскройного цеха, из подготовленной кожи изготавливаются составные части ботинка. Они вырезаются с помощью трафарета и с помощью специального вырубочного пресса. Для получения деталей будущего ботинка необходимы два вырубочных пресса. Один для работы с верхними деталями обуви, другой для нижних деталей.

В этом же цеху вырезаются стельки для будущей обуви. Сначала специальная ткань прессуется, формируя стельку, затем шлифуются края, проклеиваются резиновым клеем и проходят еще один пресс. Обувные стельки чаще всего закупаются отдельно. Для производства стелек необходим пресс для ее формирования, машина для шлифовки стелек и для намазки ее клеем.

Следующий этап процесс разметки, здесь прорисовываются линии швов. После этого заготовки отправляются на обжиг, после него края получаются тонкими и податливыми для дальнейшей работы. Для этого участка необходимо несколько машин: двоильно-ленточная, которая выравнивает детали верха, делая их толщину одинаковой; для клеймения реквизитов; для спускания краев деталей; для дублирования деталей верха обуви, подкладки и термоклейких материалов.

Следующий этап пошивочный цех. При помощи специальных машин сшиваются подготовленные детали. После их соединения, вклеиваются термопластичные вставки, для сохранения обуви в первозданном виде. Для пошивочного участка нужны: швейные машины; пошивочный конвейер; машина для вставки подносков, для загибки краев, для разглаживания швов и для формовки кожаных нашивок на носок ботинка.

После всех основных процессов заготовка идет на обработку машиной подготавливающей к приклеиванию настоящей подошвы. Подошва подготавливается в специальной печи, после того как она приклеивается к ботинку лишние части срезаются. Этот этап заключительный. После этого ботинок полируют воском и вдевают шнурки.

2.2 Раскройная установка

Опишем работу раскройной установки для деталей низа обуви Comelz CM 44S, которая показана на рисунке 2.

Рисунок 2 - Comelz CM 44S

обувной качество риск ущерб



CM44S является системой высокой производительности, с конвейерной лентой и двумя режущими головками колеблющихся лезвий для безрезачной резки стельки, подошвы, задников и подносков из целлюлозы, целлюлозных материалов продублированных (и / или поролона и / или ткани), фиброкартона для полустелек, подошвенная кожа, прессованная кожа, тунит , термопласт, и т.д.

1.Транпортирующая лента

Координирует ход параллельных операций автоматической загрузки материала, резка и сбора частей, что позволяет режущими головками работать без перерыва, с высокой производительносью цикла

2.Две независимые режущие головки

Быстрые и надежные две режущие головки с колеблющимися лезвием, с ручкой для разметки и дополнительные револьверы на резаков, работают по независимым путям в районе шириной 1500 мм и практически неограниченной длины, оптимизация расхода материала и скорости резки.

3.Универсальное загружающие устройство

Она оснащена мультизахватами на 18 игл и на 18 присосок независимого выбора, система центрирования листов и система с электронным управлением двигателя бесщёточных дисков. Можно загрузить один или несколько листов из любых материалов, используемых в производстве стелек и подошв, и совместимых с блоком загрузки рулонов.

Модели, импортированные из Caligola или любых других CAD (DXF формат обмена) размещаются автоматически. Чтобы вырезать детали из остаточных или натуральных материалов (кожа ), размещение производится вручную и осуществляется через проектор, лазерный луч, который неизменно даёт четкое изображения для каждого типа материала.

2.3 Исследование рисков обувной промышленности

Исследуем риски, связанные с работой раскройной установки в таблице 1.

Таблица 1 - Исследование опасности раскройной установки.

Технологический процесс	Тип оборудования	Режим работы	Основные рабочие параметры	Отклонение рабочих параметров	Причина	Последствия	Регламентирующая документация	Защитные мероприятия
Раскрой деталей	Раскройная установка	Основной	Толщина ткани 1,2 мм	Толщина ткани 1,5 мм	Неправильный выбор ткани	Уменьшение скорости раскроя	СТО 003-2008 «Раскрой деталей обуви»	Создание инструкции по выбору ткани
			Скорость раскроя 6600 мм/мин	Скорость раскроя 6100 мм/мин	Несоблюдение режима смазки	Торможение транспортной ленты и режущих головок	СТО 004-2008 «Режим наладочных работ»	Организация контроля за соблюдением режима смазки
			Острое лезвие	Тупое лезвие	Невыполнение своевременной заточки ножа	Невозможность раскроя деталей	СТО 004-2008 «Режим наладочных работ»	Организация контроля за соблюдением режима наладочных работ
			Исправность электропроводки	Неисправность электропроводки	Несоблюдение графика планово-предупредительных работ	Короткое замыкание	СТО 011-2008 «Планово-предупредительные работы»	Организация контроля за соблюдением графика планово-предупредительных работ
			Зазор между роликами не более 1,5 мм	Зазор между роликами 2 мм	Неправильная настройка оборудования перед работой	Невозможность транспортировки материала	СТО 003-2008 «Раскрой деталей обуви»	Проверка оператора на знание СТО 003-2008 «Раскрой деталей обуви»
			Целостность электропроводки	Поврежд. электропроводки	Отсутствие кожухов электрочастей	Пожар	СТО 010-2006 «Электросистемы»	Контроль присутствия кожухов электрочастей
			Пылеуловитель есть	Пылеулов. нет	Несоблюдение правил техники безопасности	Заболевание дыхательных путей оператора	Инструкция по безопасности труда для раскройщика	Организация контроля за соблюдением инструкции по безопасности труда
			Сборник для механической уборкой обрезков пуст	Сборник для механич. уборкой обрезков переполнен	Несоблюдение инструкции по раскрою деталей	Захламленность рабочего места	СТО 003-2008 «Раскрой деталей обуви»	Организация контроля за соблюдением инструкции по раскрою деталей
			Есть питание установки	Нет питания установки	Отказ основного и резервного источников питания	Непредвиденное выключение установки, простой	СТО 010-2006 «Электросистем»	Создание аварийного источника питания

2.4 Дерево отказов

Дерево отказов - представляет собой сложную графологическую структуру способа, анализа и возникновения аварий. При анализе деревьев отказов выявляются комбинации отказов оборудования, ошибок персонала и внешних (техногенных, природных) воздействий, приводящих к основному событию (аварийной ситуации, несчастному случаю).

Построим дерево отказов для одного из отклонений рабочих параметров раскройной установки, например для отсутствия питания (рисунок 3).

Рисунок 3 - Дерево отказов

Рассчитаем вероятность отсутствия питания установки: Р = Р₁Р₂ + Р₃Р₄ = 10^-6 10^-4 + 10^-2 10^-6 = 10^-8. Чтобы избежать непредвиденного выключения установки в результате отказа основного и резервного источников, необходимо создать аварийный источник питания.



2.5 Дерево событий

Дерево событий - это алгоритм рассмотрения событий, исходящих от основного события (аварийной ситуации).

Дерево событий используется для определения и анализа последовательности (вариантов) развития аварии, включающей сложные взаимодействия между техническими системами обеспечения безопасности. Вероятность каждого сценария развития аварийной ситуации рассчитывается путем умножения вероятности основного события на вероятность конечного события. При его построении используется прямая логика. Все значения P очень малы. Дерево не дает численных решений.

Построим дерево событий, в котором будут прослеживаться все варианты развития пожара на обувном предприятии (рисунок 4).

Рисунок 4 - Дерево событий

Найдём вероятность каждого сценария развития пожара:

Р₁ = 0,5 - вероятность отсутствия пожара (максимальная),

Р₂ = 10,50,25 = 0,125 - вероятность отсутствия персонала во время пожара, Р₃ = 10,50,250,05 = 0,00625 - вероятность отсутствия эвакуации во время пожара,

Р₄ = 10,50,250,20,1 = 0,0025 - вероятность эвакуации по наружным переходам,

Р₅ = 10,50,250,20,1 = 0,0025 - вероятность эвакуации по внутренним лестницам (минимальная).

2.6 Диаграмма Парето

Диаграмма Парето позволяет выявить основные причины, с которых надо начинать действовать. Основная идея - разделить проблемы на немногочисленные, но существенно важные, и многочисленные, но несущественные.

Для построения диаграммы Парето необходимо упорядочить данные. Для этого разработаем и заполним бланк расчётной таблицы, в которой будут указаны накопленная сумма числа случаев отклонений рабочих параметров, процент числа случаев отклонений рабочих параметров к общему итогу и накопленный процент (таблица 2).

Таблица 2 - Расчётная таблица для построения диаграммы Парето.

№	Возможные причины отклонений рабочих параметров	Число случаев отклонений рабочих параметров	Накопленная сумма числа случаев отклонений	% числа случаев в общей сумме	Накопленный процент
1	Несоблюдение режима смазки	27	27	50	50
2	Невыполнение своевременной заточки ножа	15	42	28	78
3	Несоблюдение графика планово-предупредительных работ	4	46	8	86
4	Неправильный выбор ткани	3	49	5	91
5	Неправильная настройка оборудования перед работой	2	51	3	94
6	Несоблюдение правил техники безопасности	1	52	2	96
7	Прочее	2	54	4	100
	Итого:	54	?	100	?

На основании данных расчётной таблицы построим диаграмму Парето (рисунок 5) и проведём АВС-анализ.

ABC-анализ -- это метод, позволяющий классифицировать факторы по степени их важности:

· Группа А -- наиболее значимые факторы, которые дают 60-80% несоответствий.

· Группа В -- промежуточные.

· Группа С -- наименее значимые факторы, которые дают 10 % несоответствий.

Рисунок 5 - Диаграмма Парето



На основе АВС-анализа диаграммы Парето было выявлено, что наиболее распространённые причины отклонений рабочих параметров - это несоблюдение режима смазки и невыполнение своевременной заточки ножа - они вошли в группу А. В группу В вошли: несоблюдение графика планово-предупредительных работ и неправильный выбор ткани, а в группу С - неправильная настройка оборудования перед работой, несоблюдение правил техники безопасности и прочее.

Корректирующие действия, направленные на устранение наиболее распространённых причин отклонений рабочих параметров (группа А):

1. Организация контроля за соблюдением режима смазки.

2. Организация контроля за соблюдением режима наладочных работ.

3. Проведение внеочередного инструктажа операторов по СТО 004-2008 «Режим наладочных работ».

2.7 Расчёт ущерба

При оценке ущерба от аварии на опасном производственном объекте за время расследования аварии (10 дней), как правило, подсчитываются те составляющие ущерба, для которых известны исходные данные. Окончательно ущерб от аварии рассчитывается после окончания сроков расследования аварии и получения всех необходимых данных. Составляющие ущерба могут быть рассчитаны независимо друг от друга.

Ущерб от аварий на опасных производственных объектах может быть выражен в общем виде формулой:

П_а = П_п.п + П_л.а + П_с.э + П_н.в + П_экол + П_в.т.р, (1)

где П_а - полный ущерб от аварий, руб.; П_п.п - прямые потери организации, эксплуатирующей опасный производственный объект, руб.;

П_л.а - затраты на локализацию (ликвидацию) и расследование аварии, руб.;

П_с.э - социально-экономические потери (затраты, понесенные вследствие гибели и травматизма людей), руб.;

П_н.в - косвенный ущерб, руб.;

П_экол - экологический ущерб (урон, нанесенный объектам окружающей природной среды), руб.;

П_в.т.р - потери от выбытия трудовых ресурсов в результате гибели людей или потери ими трудоспособности.

Прямые потери, П_п.п, от аварий можно определить по формуле

П_п.п. = П_оф + П_т.м.ц + П_им,(2)

где П_оф - потери предприятия в результате уничтожения (повреждения) основных фондов (производственных и непроизводственных), руб.;

П_т.м.ц - потери предприятия в результате уничтожения (повреждения) товарно-материальных ценностей (продукции, сырья и т.п.), руб.;

П_им - потери в результате уничтожения (повреждения) имущества третьих лиц, руб. Затраты на локализацию (ликвидацию) и расследование аварии, П_л.а, можно определить по формуле

П_л.а. = П_л + П_р,(3)

где П_л - расходы, связанные с локализацией и ликвидацией последствий аварии, руб.; П_р - расходы на расследование аварии, руб.

Социально-экономические потери, П_сэ, можно определить как сумму затрат на компенсации и мероприятия вследствие гибели персонала, П_г.п, и третьих лиц, П_г.т.л, и (или) травмирования персонала, П_т.п, и третьих лиц, П_т.т.л:



П_сэ = П_г.п + П_г.т.л + П_т.п + П_т.т.л,(4)

Косвенный ущерб, П_н.в, вследствие аварий рекомендуется определять как часть доходов, недополученных предприятием в результате простоя, П_н.п, зарплату и условно-постоянные расходы предприятия за время простоя, П_з.п, и убытки, вызванные уплатой различных неустоек, штрафов, пени и пр., П_ш, а также убытки третьих лиц из-за недополученной ими прибыли, П_н.т.п.л:

П_н.в = П_н.п + П_з.п + П_ш + П_н.т.п.л,(5)

Экологический ущерб, П_экол, рекомендуется определять как сумму ущербов от различных видов вредного воздействия на объекты окружающей природной среды

П_экол = Э_а + Э_в + Э_п + Э_б + Э_о,(6)

где Э_а - ущерб от загрязнения атмосферы, руб.;

Э_в - ущерб от загрязнения водных ресурсов, руб.;

Э_п - ущерб от загрязнения почвы, руб.;

Э_б - ущерб, связанный с уничтожением биологических (в том числе лесных массивов) ресурсов, руб.;

Э_о - ущерб от засорения (повреждения) территории обломками (осколками) зданий, сооружений, оборудования и т.д., руб.

Рассчитаем ущерб от пожара на обувном предприятии, причиной которого послужило повреждение электропроводки. В результате пожара уничтожено 125 метров кожи, повреждены два вырубочных пресса, один человек травмирован. Простой составил 2 дня.

1. Прямые потери, П_пр, в результате пожара составят:

- Потери предприятия в результате повреждения при аварии основных производственных фондов (два вырубочных пресса), П_о.ф = 20 000 руб.

- Потери предприятия в результате уничтожения товарно-материальных ценностей (кожа): П_т.м.ц.= 125 метров * 800 руб. =100 000 руб.

- Ущерб имуществу третьих лиц не нанесен.

Таким образом, по формуле (2): П_п.п = 20 000 + 100 000 = 120 000 руб.

2. Расходы, связанные с ликвидацией и расследованием аварии, П_л.а., составят:

- Непредусмотренные выплаты заработной платы (премии) персоналу при ликвидации и локализации аварии - 20 тыс. руб.;

- Специализированные организации к ликвидации аварии не привлекались;

- Стоимость материалов, израсходованных при локализации (ликвидации) аварии, - 10 тыс. руб.

Таким образом, потери при локализации и ликвидации аварии:

П_л = 20 000 + 10 000 = 30 000 руб.

Расходы на мероприятия, связанные с расследованием аварии, П_р = 20 тыс. руб.

Таким образом, расходы на локализацию (ликвидацию) и расследование причин аварии составят по формуле (3): П_л.а.= 30 000 + 20 000 = 50 000 руб.

3. Социально-экономические потери, П_сэ, вызванные травмированием одного человека из числа персонала составили 10 000 руб. (расходы на медицинское обслуживание и компенсацию морального ущерба). Косвенный ущерб, П_н.в, составит:

- Часть доходов, недополученных предприятием в результате простоя, П_н.п = 20 000 руб.

- Заработная плата и условно-постоянные расходы предприятия в результате простоя составили П_з.п = 3 000 руб.

- Убытки, вызванные уплатой различных неустоек и пр., П_ш = 0 руб.

- Убытки третьих лиц из-за недополученной ими прибыли, П_н.т.п.л = 0 руб.

По формуле 5 П_н.в = 20 000 + 3 000 = 23 000 руб.

5. Экологический ущерб пожаром не нанесён. Потерь от выбытия трудовых ресурсов в результате гибели людей или потери ими трудоспособности нет.

По формуле 1 рассчитаем полный ущерб от пожара П_а = 120 000 + 50 000 + 10 000 + 23 000 = 203 тыс. руб.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе написания курсовой работы мы закрепили знания и сформировали умения по анализу и оценке рисков в производственно-технологических системах.

Для достижения поставленной цели мы решили следующие задачи:

1. Изучили технологию производства обуви.

2. Изучили конструкцию и работу оборудования для производства обуви.

3. Исследовали риски в обувной промышленности.

4. Построили дерево отказов.

5. Построили дерево событий.

6. Построили диаграмму Парето.

7. Рассчитали ущерб.

Ущерб от пожара на обувном предприятии составил по предварительным подсчётам 203 тыс. рублей.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Буянов В.П., Кирсанов К.А., Михайлов Л.М. Рискология. Управление рисками; Учебное пособие. 2-е изд., - М.: Изд-во Экзамен, 2003. -381с.

2. Глоов М.Б. Учет фактора риска при планировании производственно-хозяйственной деятельности предприятия. // Вопросы структуризации экономики,. №3. Махачкала: ИСЭИ ДНЦ РАН, 2004.

3. Пушкин С.А., Карагезян Ю.А., Роот В.Г., Тополиди В.Г. Оборудование обувного, кожгалантерейного и мехового производств. Учебник, Ростов- на -Дону, Феникс, 2002, 228 стр.

4. РД 03-496-02 «Методические рекомендации по оценке ущерба от аварий на опасных производственных объектах».

Размещено на Allbest.ru