Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Пояснительная записка 69 с., 3 рис., 25 табл., 33 источника, 3 прил.

Автобаза ЮВЖД, стенда для изготовления прокладок, технология изготовления, обоснование, расчет деталей, безопасность жизнедеятельности и охрана труда, экология, экономический эффект.

Объектом проектирования является автобаза ЮВЖД.

Цель работы - переоснащение агрегатного участка, направленное на повышение эффективности и качества выполняемых работ при проведении ремонта агрегатов.

Результат работы - на основе использования современных методов и технологии переоснащен агрегатный участок. Предложена конструкция стенда для изготовления прокладок.

Основные конструктивные, технологические и технико-эксплуатационные характеристики - участок обеспечивает ремонт основных агрегатов автомобиля, а предложенный стенд позволяет изготовить прокладки применяемые при ремонте агрегатов.

Степень внедрения - разработаны рекомендации по повышению эффективности предприятия, а также предложена рекомендация на конструкцию нового стенда для изготовления прокладок.

Область применения - авторемонтные и автотранспортные предприятия в закрытых помещениях.

Экономическая эффективность или значимость работы - стоимость единицы ТР снизилась на 877 р., а годовой эффект составил 194610 р.

Содержание

Введение

1. Анализ производственно-хозяйственной деятельности дорожной автобазы ЮВЖД

1.1 Общие сведения о предприятии

1.2 Анализ производственно-хозяйственной базы предприятия

1.3 Анализ технологического процесса

1.3.1 Анализ действующего производства и организации на участке по ремонту агрегатов

1.4 Анализ организации эксплуатации автомобилей

1.5 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности

1.5.1 Организация надзора по охране труда, пропаганда безопасности труда

1.5.2 Охрана окружающей среды

1.5.3 Готовность предприятия к защите работающих и материальных ценностей в чрезвычайных ситуациях

1.6 Анализ экономических показателей

1.7 Мероприятия по повышению показателей производственно-хозяйственной деятельности

Выводы

2. Технологический расчет автобазы

2.1 Приведение подвижного состава к основным моделям по видам воздействий

2.2 Расчет производственной программы

2.2.1 Расчет годового пробега подвижного состава

2.2.2 Расчет годового количества воздействий на парк подвижного состава

2.2.3 Расчет годового объема работ по ЕО, ТР и ТО

2.2.4 Расчет годового объема диагностических работ

2.2.5 Определение суточной программы

2.3 Расчет количества работающих

2.4 Технологический расчет участка ремонта агрегатов

2.4.1 Роль агрегатов в процессе эксплуатации автомобиля и описание технологического процесса ремонта

2.4.2 Процентная разбивка трудоемкости по наименованиям на участке по ремонту агрегатов

2.4.3 Расчет численности производственных рабочих

2.4.4 Расчет численности вспомогательных рабочих

2.4.5 Определение потребности в технологическом оборудовании

2.4.6 Расчет площади участка ремонта агрегатов

2.4.7 Разработка компоновочного плана

Вывод

3. Проектирование и расчет конструкции станка для изготовления прокладок

3.1 Результаты анализа патентного поиска и обзора известных технических решений

3.2 Устройство и работа стенда для изготовления прокладок

3.3 Расчет деталей механизма пробивки отверстий

3.3.1 Определение максимального расчетного усилия пробивки отверстий

3.3.2 Расчет штока пуансона

3.3.3 Расчет приводят для механизма резания прокладок

3.4 Результаты расчетов

4. Проектирование технологических процессов

4.1 Расчет режимов резания

5. Мероприятия по улучшению условий труда и повышению безопасности на предприятии

5.1 Меры по улучшению условий труда

5.2 Рекомендации по охране окружающей среды

5.2.1 Меры по повышению защиты в чрезвычайных ситуациях

5.3 Меры по обеспечению безопасности при внедрении проектных решений

5.3.1 Потенциальные опасности

5.3.2 Меры по обеспечению безопасности

5.3.3 Техника безопасности при изготовлении штока бойка

5.4 Основные показатели безопасности жизнедеятельности на производстве

5.4.1 Защитное заземление

5.4.2 Вентиляция

5.4.3 Искусственное освещение

5.4.4 Отопление помещения

Вывод

6. Экономическая оценка проектных решений

6.1 Расчет показателей эффективности

Вывод

Заключение

Список использованных источников

Приложения А Расчеты показателей безопасности жизнедеятельности

Приложение Б Технологический расчет АТП

Приложение Г Расчет детали (на ЭВМ)

Введение

Транспорт играет огромную роль в экономике любого государства. Ведущее место среди различных видов транспорта зажимает автомобильный транспорт, который выполняет в основном грузовые и пассажирские перевозки на короткие си среднее расстояния. Высокая способность маневрирования позволяет автомобильному транспорту доставлять грузы и пассажиров непосредственно от двери до двери», исключая дополнительные затраты на промежуточные погрузочно-разгрузочные работы. В настоящее время почти 80 % от общего объема переводимых грузов приходится на автомобильный транспорт.

Данный вид транспорта имеет большой производственно-технический потенциал. Но в настоящее время фондоотдача снижается: инженерно-техническая служба не обеспечивает производственный конвейер исправным подвижным составом. Эффективность работы автомобильного транспорта низкая, что объясняется прежде всего недостаточным уровнем развития производственно-технической базы.

Необходимость повышения качества и эффективности использования подвижного состава автотранспортных предприятий обусловлено большими материальными и трудовыми затратами в сфере организации технического обслуживания. Объем текущего ремонта автомобилей, заключающиеся в устранении отказов из-за несвоевременного обнаружения неисправностей, составляет более 50 % от всего объема трудовых затрат.

Опыт показывает, что немалая часть автомобилей не развивает установленной мощности из-за отсутствия контроля над уровнем технического состояния автомобилей. Прогрессивной формой контрольных работ является диагностирование, которое должно производится в планово-предупредительном характере.

Преобладающей формой развития производственно-технической базы является реконструкция и техническое перевооружение предприятия. Это связано с тем, что новое строительство дорого, а средства, выделяемые на техническое переоснащение окупаются в три раза быстрее. Вот почему в данной работе представлено техническое переоснащение имеющихся на предприятии мощностей.

1. Анализ производственно-хозяйственной деятельности дорожной автобазы ЮВЖД

1.1 Общее сведения о предприятии

Дорожная автобаза ЮВЖД создана 5 июня 1975 года, в этом году ее исполняется 31 год. История создания этого предприятия уходит в далекие послевоенные годы. 20 октября 1945 года в Новохоперске были созданы дорожные авторемонтные мастерские ЮВЖД. Они занимались капитальным ремонтом автомобилей для предприятий дороги.

По приказу начальника дороги от 25 мая 1959 года Новохоперские авторемонтные мастерские перевели в город Воронеж и объединили с Воронежской хозрасчетной узловой эксплуатационной автобазой ЮВЖД. Новое предприятие получило наименование авторемонтные мастерские ЮВЖД (или ДАРМ).

В соответствии с постановлением ЦК КПСС и совета министров СССР №598 от 05.08.68 года приказом МПС №П-3740 от 07.02.75 года «Об улучшении использования грузового автомобильного транспорта» в целях совершенствования технологического централизованной доставки материальных ценностей и оборудования на предприятии дороги 5 июня 1975 года приказом начальника дороги, на базе ДАРМ была создана «Дорожная автобаза ЮВЖД». Автобаза тогда насчитывала 45 автомашин, а с учетом 5 линейных предприятий - 110. Численность работников тогда составляла 160 человек. Территория автобазы была значительно меньше. Из производственных помещений имелись боксы центральной части территории, в которых производился ремонт техники. Руководство предприятия, инженеры, бухгалтерия, кладовщики, техники, диспетчера размещались все на первом этаже административного корпуса.

Дорожная автобаза ЮВЖД расположена по ул. Кольцовской, 26. Здесь расположено главное предприятие.

В Воронеже по ул. Питомник, 11 находится еще одно структурное подразделение Дорожной автобазы - это автоколонна №7, которая занимает площадь 1,8068 га. Кроме того, структурные подразделения дорожной автобазы находятся в Липецкой области - ст. Грязи, ст. Елец, Тамбовской области - г. Мичуринск, г. Ртищево - Саратовской области, г. Белгород.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Схема управления предприятием

На данный момент площадь территории головного предприятия составляет 2,0758 га, на которых расположены: главный производственный корпус 2592 м, административный корпус - 983м. Остальная часть территории предназначена для открытой стоянки подвижного состава. На балансе автобазы имеется 197 автомобилей.

1.2 Анализ производственно-хозяйственной базы предприятия

Основной деятельностью Дорожной автобазы является своевременные грузовые и пассажирские автоперевозки для железнодорожных предприятий городских организаций и частных лиц, содержание и ремонт автопарка, обеспечение безаварийной работы автотранспорта с соблюдением экологической безопасности окружающей среды.

Учитывая техническое состояние подвижного состава, производственно-техническая база должна быть, оснащена необходимым оборудованием, приспособлениями, устройствами для качественного выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту. Большое значение в выполнении работ имеет наличие технологической документации.

Таблица 1 - Количество автомобилей на 01.02.2007 год по маркам и пробегам

	Марка и модель АТС	Всего	В т.ч. по пробегам, тыс. км
			До 50	до 100	До 150	до 200	до 250	До 300	До 350	до 400	до 450	до 500	свыше 500
1	КамАЗ-5410	42	2	28	4	5	-	1	2	-	-	-	-
2	ГАЗ-5549	11	-	-	3	2	-	1	-	3	2	-	-
3	МАЗ-5549	13	-	2	-	7	-	1	-	3	-	-	-
4	КрАЗ-255	24	1	-	-	6	5	4	3	-	-	2	4
5	ГАЗ-53А	32		2	8	-	6	-	7	-	5		2
6	КрАЗ-256	30	1	-	-	15	11	-	-	4	-	-	-
7	ГАЗ-3307	9	1	-	-	4	-	-	3	-	1	-	-
8	ГБ3-5204	13	-	1	-	-	-	-	8	-	3	1	-
9	Иж-2715	1	-	-	-	-	1	-	-	-	-	-	-
10	КС-3577	4	-	-	-	3	-	1	-	-	-	-	-
11	КС-3562	4	1	-	1	-	2	-	-	-	-	-	-
12	КС-4561А	3	-	-	3	-	-	-	-	-	-	-	-
13	РДК-251	2	-	-	-	-	1	1	1	-	-	-	-
14	МГК-256р	4	-	2	-	-	1	-	-	-	-	-	-
15	КС-4361А	2	-	-	1	-	-	1	1	-	-	-	-
16	ДЭ-251	4	2	-	-	1	1	-	-	-	-	-	-

Исходя из данного списка подвижного состава Дорожной автобазы ЮВЖД - филиала ДАБ ЮВЖД на 01.02.2007 г. на балансе автобазы имеются автомобили в среднем 90-х годов выпуска.

1.3 Анализ технологического процесса

На территории производственного корпуса Дорожной автобазы имеются несколько отдельно расположенных производственных участков, которые выполняют разные поставленные на них задачи.

Так, например, агрегатный участок, предназначенный для ремонта агрегатов и изготовления деталей автомобилей. На участке имеется кран-балка грузоподъемностью 1,5 тонны, ванна для мытья деталей, стеллаж для хранения чистых деталей, верстаки с набором необходимого специального инструмента, пресс гидравлический, шкаф для спецодежды.

Участок по ремонту топливной аппаратуры предназначен для ремонта и проверки топливной аппаратуры. Участок оснащен стендами для ремонта и регулировки топливных насос - форсунок, насосов высокого давления, верстаком с инструментами для разборки и сборки топливной аппаратуры, ванной для мойки деталей, вытяжным шкафом, приборами и приспособлениями.

Аккумуляторный участок соответствует правилам эстетики и производства работ. На участке имеется отделение для приготовления и разлива электролита, зарядная станция, необходимые приборы и инструменты.

Медницкое и жестяницкое отделение служит для ремонта радиаторов, топливопроводов, кабин автомобилей. Отделение оснащено ацетиленовым генератором, горелками, резаками, комплектом инструмента и приспособлений для ремонта облицовки и деталей автомобилей.

Моторный участок оснащен верстаком с набором необходимого инструмента, заточным станком, стеллажом для хранения годных деталей.

Кузнечно-сварочный участок предназначен для ремонта рессор и изготовления заготовок для деталей, а также для проведения сварочных работ.

Участок оснащен пневматическим молотом, горном и прессом Q-40T, имеются сварочные аппараты, верстак с набором необходимых приспособлений и инструментов.

Шиномонтажный участок предназначен для монтажа и демонтажа шин, ремонта автомобильных покрышек и камер. Оборудован стендом для демонтажа шин, электровулканизатором и компрессором.

Столярный цех оснащен различным оборудованием: циркулярной пилой, заточным станком, верстаком, набором строгальных инструментов и универсальным деревообрабатывающим станком.

Участок по ремонту электрооборудования предназначен для ремонта электрооборудования автомобиля.

1.3.1 Анализ действующего производства и организации работ на участке по ремонту агрегатов

На участке по ремонту агрегатов Дорожной автобазы ЮВЖД четыре рабочих места, по данным на 01.02.2007 г.

На автобазе 8-ми часовой рабочий день при 5-ти дневной рабочей неделе. Направление автотранспорта и агрегатов на данный участок происходит после осмотра и определения их технического состояния.

На рассматриваемом участке производится ремонт вышедших из строя деталей путем замены на новые или восстановление старых, а также регулировка.

На дорожной автобазе ЮВЖД имеется в наличии большое количество автотранспорта различных марок.

Это означает, что установленные на автомобилях агрегаты различны по своему устройству.

На агрегатном участке дорожной автобазы ЮВЖД в соответствии с технологической документацией проводится следующие виды работ:

- разборка на узлы и детали;

- мойка и обчистка;

- дефектовка деталей и узлов, нуждающихся в ремонте или замене.

Основная масса работ на участке приходится на разборочные работы передних и задних мостов и коробок.

Анализ технологического процесса ремонта агрегатов выявил множество недостатков. К основным из них можно отнести:

- отсутствие современного оборудования;

- нерациональное использование площади помещений;

- малый уровень механизации процессов ремонта;

- общее старение имеющегося оборудования;

- отсутствие технологической документации.

1.4 Анализ организации эксплуатации автомобилей

Технико-экономические показатели приведены в таблицах 2 и 3

Таблицы 2 - Производственная программа по перевозкам

№	Наименование показателей	2005 г.	2006 г.	2006/2005 гг.,%
1	Среднесписочное кол-во автомобилей	206	197	95,6
2	Объем перевозок, тыс. т	423,8	384,6	90,8
3	Грузооборот, тыс. км	4671	4213	90,2
4	Коэффициент выпуска	0,68	0,68	100
5	Коэффициент использования пробега	0,871	0,951	103,2
6	Коэффициент грузоподъемности	0,437	0,621	142
7	Коэффициент технической готовности	0,854	0,851	99,6
8	Эксплуатационная скорость км/ч	18,4	18,3	99,5
9	Время в наряде, ч	10,4	9,6	92,3
10	Время простоя под погр - разгр.	1,31	1,02	59,4
11	Среднесуточный пробег, км	11,8	10,9	92,4
12	Общий пробег, тыс. км	6174,2	5454,1	88,3

В таблице 3 представлены сведения по труду и заработной плате.

Таблица 3 - План по труду и заработной плате

№	Наименование показателей	2005 г.	2006 г.	2006/2005гг.,%
I	Численность работающих по категориям: 1 Общая численность, чел.	303	283	93,4
	2 Водители, чел.	203	194	95,6
	3 Ремонтные рабочие, чел.	68	61	89,7
	4 Подсобно-вспомогательные рабочие, чел.	17	14	82,3
	5 Служащие, чел.	15	14	93,3
II	Фонд заработной платы, тыс. руб. 1 Общие	11530644	12239604	106
	2 Водителей	8236116	8827776	107,2
	3 Ремонтных рабочих	2316624	2362164	102
	4 Подсобно-вспомогательных рабочих	362304	366576	101,2
	5 Служащих	615600	683088	110,7
III	Средняя заработная плата, руб. 1 На одного работающего	3171	3604	113,7
	2 Водителя	3381	3792	112,2
	3 Ремонтного рабочего	2839	3227	113,6
	4 Подсобно-вспомогательного рабочего	1776	2182	122,9
	5 Служащего	3420	4066	118,8

Из таблицы 2 видно, что среднесуточное количество автомобилей в 2006 году стало меньше, это составило 95,6 % от количества 2005 года. Это связано со списанием и выходом автомобилей из строя. Исходя из этого, уменьшился и объем перевозок на 9,2 %. На 9,8 % уменьшился в 2006 г. грузооборот. Коэффициент выпуска автомобилей на линию не изменился, а коэффициент использования пробега возрос на 3,2 %. Увеличился и коэффициент использования грузоподъемности на 42 %.

Исходя из данных таблицы 3, численность рабочих в 2006 году снизилась по отношению с 2005 годом, а фонд заработной платы и среднемесячная заработная плата выросли в 2006 году по отношению к 2005 году.

Таблица 4 - Расходы по хозяйствам и видам деятельности

Наименование затрат	2005 г.	2006 г.
Затраты на оплату труда, тыс. р.	47849	59189
Отчисления на социальные нужды, тыс. р.	12413	15105
Материалы, тыс. р.	23879	27820
Топливо, тыс. р.	25441	33860
Электроэнергия, тыс. р.	505	447
Прочие, тыс. р.	4318	3103
Амортизационные отчисления, тыс. р.	17200	14273
Всего, тыс. р.	137365	161797

Данные финансовые показатели представлены в таблице 5.

Таблица 5 - Финансовые показатели

№	Наименование показателей	2005 г.	2006 г.
1	Доходы с начала года, тыс. р.	2351000	7618000
2	Расходы, тыс. р.:	137365	161797

Из данной таблицы видно, что за период с 2005 по 2006 годы не заметное увеличение расходов и значительное повышение прибыли.

1.5 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности

В процессе обслуживания и эксплуатации автотранспорта, являющегося источником повышения опасности, при определенных условиях могут возникать опасные факторы, которые приводят к несчастным случаям.

Для этого в данном проекте производится анализ производственного травматизма, о динамике травм за рассматриваемый период и основных причинах несчастных случаев.

Анализ причин травматизма позволяет разработать мероприятия, предупреждающие несчастные случаи на предприятии.

Таблица 6 - Анализ производственного травматизма

Показателей	Годы
	2004	2005	2006
Списочное количество работающих	124	118	160
Количество дней нетрудоспособности	24	26	24
Количество пострадавших	1	1	1
Исход несчастных случаев - временная нетрудоспособность - инвалидность - смертельный исход	1 - -	1 - -	1 - -
Показатели производственного травматизма - коэффициент частоты - коэффициент тяжести	8,1 24	8,5 26	6,3 24
Основные причины несчастных случаев - низкая дисциплина - нарушение техники безопасности	- 1	- 1	- 1

Для дальнейшего анализа травматизма рассчитываются коэффициенты частоты и тяжести травматизма по формулам [1] и [2]

,(1)

,(2)

где Кч - коэффициент частоты травматизма; Кт - коэффициент тяжести травматизма; п - число несчастных случаев за отчетный период; Р - среднесписочное число работающих за тот же период времени; Д - число человеко-дней нетрудоспособности за отчетный период.

Количество заболеваний за последние два года приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Количество заболеваний на предприятия

Годы	Количество дней нетрудоспособности	Сумма затрат, тыс. р.
2005	493	39539,3
2006	496	42732,5

Помимо несчастных случаев на предприятии имеют место профессиональные заболевания. Ими являются такие, как заболевания опорно-двигательного аппарата. Эти заболевания связаны с преобладанием сидячей работы.

Из таблицы 7 видно, что в последнее время число заболеваний на предприятии возросло.

1.5.1 Организация надзора по охране труда, пропаганда безопасности труда

За соблюдением норм и правил техники безопасности на предприятии во время производственного процесса ведут мастера. Они ведут табель по инструктажу среди слесарей ремонтных бригад и водителей, ставших на ремонт.

В целях пропаганды безопасности труда в отделениях производственных корпусов имеются плакаты, которые напоминают рабочим об основных правилах техники безопасности. За нарушение правил техники безопасности виновные строго наказываются.

1.5.2 Охрана окружающей среды

Для охраны окружающей среды на предприятии введена специальная должность инженера, который отвечает за экологию на предприятии. Им заполняется экологический паспорт, производятся замеры, запыленности предприятия.

В процессе производства образуется отходы, для утилизации которых существует ряд мероприятий.

Мероприятия, проводимые предприятием по удалению отходов приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Плановые мероприятия по снижению воздействия отходов на окружающую среду

№	Наименование отходов	Мероприятия АТП
1	Металлолом черный	Сдача на вторчермет
2	Металлолом цветной	Сдача на вторчермет
3	Шины	Складирование на территории
4	Масло отработанное	Сдача на нефтебазу
5	Лампы люминесцентные	Хранение в емкостях
6	Бытовые отходы	Вывоз на свалку

В экологическом паспорте есть перечень и количество загрязняющих веществ, разрешенных на выброс в атмосферу.

Делая вывод о состоянии окружающей среды на предприятии можно отметить, что экология занимает одно из ведущих мест среди множества проблем. Администрация старается с каждым годом улучшать экологическое состояние предприятия.

Таблица 9 - Перечень и количество загрязняющих веществ разрешенных на выброс в атмосферу

№	Загрязняющие вещества	Выброс
		Т-год	Г-сек
1	Спирт бутиловый	0,022	0,01176
2	Спирт этиловый	0,253	0,01419
3	Оксид железа	0,0077	0,00132
4	Марганец и его соединения	0,0011	0,00022
5	Диоксид олова	0,0000	0,00004
6	Свинец и его соединения	0,0011	0,00066
7	Буталацетат	0,0374	0,02189
8	Этилусклозал	0,0055	0,022
9	Диоксид азота	1,1902	0,13024
10	Серная кислота	0,0000	0,000022
11	Сажа	0,0066	0,00517
12	Сернистый ангидрид	4,7696	0,33044
13	Окись углерода	2,3023	1,93776
14	Ацетон	0,0044	0,01166
15	Бензин	0,4323	0,21824
16	Керосин	0,0099	0,11374
17	Взвешенные вещества	21,0617	1,38501
	ИТОГО	30,4722	4,22347

1.5.3 Готовность предприятия к защите работающих и материальных ценностей в чрезвычайных ситуациях

Чрезвычайные ситуации - крупные производственные аварии, катастрофы, стихийные бедствия. На предприятии, к сожалению, происходили чрезвычайные ситуации. Основной причиной было возгорание подвижного состава.

Возгорание произошла из-за неосторожного обращения с открытым огнем по халатности водителя. В последнее время очень крупных аварий не происходило.

Характеристика пожарной безопасности

Территория предприятия содержится в чистом виде. Производственные отходы и мусор систематически вывозятся с территории на городскую свалку. На территории АТП вблизи мест стоянки автомобилей, хранения горючих материалов запрещается курить и использовать открытый огонь.

В каждом производственном корпусе, участке администрацией назначены должностные лица, ответственные за пожарную безопасность. На видных местах вывешены правила пожарной безопасности и план эвакуации при пожаре. Здесь же располагаются первичные средства пожаротушения и противопожарный инвентарь. Пожарные краны во всех помещениях оборудованы рукавами и стволами, помещенные в шкаф. Двери шкафов опломбированы, но открываются свободно.

На всех участках вывешены огнетушители, один на 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение. Каждый огнетушитель расположен на доступной каждому высоте. Кроме того, установлены ящики с песком, емкость которых составляет 0,5 м3 на 100 м2 площади. На территории предприятия установлены пожарные щиты с первичными средствами тушения.

Оповещение о пожаре или других ситуациях производится через громкоговорящую связь, расположенную в диспетчерской, а также по телефонам внутренней и городской связи.

1.6 Анализ экономических показателей предприятия

Таблица 10 - Себестоимость перевозок

№	Себестоимость по статьям, тыс. р.	2005 г.	2006 г.	%
1	Основная и дополнительная заработная плата водителей	3982,86	4651,34	117
2	Отчисление на соцстрахование	286,76	372,1	130
3	Горючее, смазочные и прочее	175105,7	243397	139
4	Эксплуатационные материалы	114,11	182,2	162
5	Техническое обслуживание и ремонт автомобилей	108,2	139,3	128,7

Данные финансовые показатели представлены в таблице 11.

Таблица 11 - Финансовые показатели

№	Наименование показателей	2005 г.	2006 г.	%
1	Доходы с начала года, тыс. р.	121120	125640	103,7
2	Расходы тыс. р. - полная себестоимость - отчисления на дороги	94310 10,3	132070 10,8	140 105
3	Прибыль	2671	2741	102,6

Из таблицы 10 видно, что себестоимость перевозок растет. Это связано с естественным физическим старением автопарка и связанным с этим увеличением расходов на ТО и ТР, а также с идущей в стране инфляцией и повышением цен на горюче-смазочные и эксплуатационные материалы.

Из таблицы 11видно, что за период с 2005 по 2006 годы заметное увеличение расходов и незначительное повышение прибыли.

1.7 Мероприятия по повышению показателей производственно хозяйственной деятельности

Исходя из анализа производственно-экономических показателей, можно сделать вывод, что данное время автобаза находится в трудном финансовом положении. Осложнение текущего финансового состояния обусловлено общим экономическим спадом и дефицитом платежных средств клиентуры, а также падение спроса и роста тарифов для перевозки. Также происходит старение автопарка: много автомобилей, выработавших свой ресурс, но все еще находящихся в эксплуатации, а пополнение парка новыми автомобилями, судя по таблицам, с 2005 по 2006 гг. не было. Снизились прибыли автобазы, уменьшились объемы перевозок и грузооборот. Происходит уменьшение количества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, а, следовательно, снижению коэффициента технической готовности автопарка. Это связано с неэффективным использованием производственных помещении, износом и поломкой большого числа оборудования производственно-технической базы, которая не справляется с обслуживанием всего автопарка, в результате чего автомобили простаивают в организации ТО и ТР.

Эффективности путем улучшения работы автобазы является дооснащение производственно-технической базы предприятия. Это позволит увеличить использование производственных площадей и выполнять работы по техническому обслуживанию и ремонту с более высоким качеством. Это предприятие при данном мероприятии не потребует больших финансовых вложении, т.к. переоснащение допустимо на соответствующих площадях. Такой пример в данном дипломном проекте представлен техническим переоснащением участка ремонта агрегатов.

Выводы

1 На основе анализа производственно - хозяйственной деятельности предприятия были выявлены недостатки в организации и технологии выполнения регламентных работ по проведению ТО - 1, ТО - 2 и ТР. Эти недостатки снижают коэффициент технической готовности автотранспорта который равен 0,7 а также удорожает себестоимость перевозок. Особое внимание было уделено агрегатному участку т. к. от качества выполняемых работ по ремонту агрегатов зависит работоспособность и надежность автомобилей.

2 Основные недостатки - неукомплектованность оборудованием и отсутствие технологической документации.

2. Технологический расчет автобазы

2.1 Приведение подвижного состава к основным моделям по видам воздействий

Приведение подвижного состава к основным моделям по видам воздействий производится согласно рекомендациям [1] по формуле

,(1)

,(2)

где , - коэффициент приведения подвижного состава к основным моделям ТО и ЕО; , - скорректированные и приведенные к основным моделям трудоемкости ТО и ЕО, челч; - скорректированные по условиям эксплуатации периодичность проведения ТО, тыс. км; - скорректированные и приведенные к основной модели периодичность проведения ТО, тыс.км; - скорректированная трудоемкость ТО, челч; - скорректированная трудоемкость ЕО, челч.

Корректированные трудоемкости ЕО находятся по формуле

,(3)

где tЕО - нормативная трудоемкость проведения ЕО, челч; К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы.

Корректированные трудоемкости проведения ТО-1 производится по формуле

,(4)

где tТО-1 - нормативная трудоемкость проведения ТО-1, челч; К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы; К4 - коэффициент, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологического проведения подвижного состава.

Корректированные трудоемкости проведения ТО-2 производится по формуле

(5)

где tТО-2 - нормативная трудоемкость проведения ТО-2, челч; К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы; К4 - коэффициент, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологического проведения подвижного состава.

Корректированные трудоемкости проведения ТР производится по формуле

,(6)

где tТР - нормативная трудоемкость проведения ТР, челч; К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы; К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия; К5 - коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

Корректирование периодичности проведения ТО-1 производится по формуле

,(7)

где ТО-1 - нормативная периодичность проведения ТО-1, тыс. км.

Корректирование периодичности проведения ТО-2 производится по формуле

,(8)

где ТО-2 - нормативная периодичность проведения ТО-2, тыс. км.

Проведенное количество автомобилей определяется по формуле

,(9)

где Асп - списочное количество автомобилей одной модели, шт.

Распределение подвижного состава по технологически совместимым группам при производстве технологического обслуживания и ТР производим согласно рекомендации [2]. При этом получается три технологически совместимые группы с базовыми моделями автомобилей: ГАЗ-53А; КС-3562; КамАЗ5410. Скорректированные значения трудоемкости ЕО сведены в таблице 12.

Скорректированные значения трудоемкости ТО-1 и ТО-2 сведены в таблице 13; скорректированные значения трудоемкости ТР приведены в таблице 14; скорректированные значения периодичности проведения технического обслуживания приведены в таблице 15; приведение автомобилей к основным моделям для проведения ЕО представлено в таблице 16.

Таблица 12 - Корректирование трудоемкости ЕО

Модель подвижного состава	, челч	кг	tЕО, челч
КамАЗ-5410	0,5	1,0	0,5
КрАЗ-255	0,5	1,2	0,6
МАЗ-5549	0,4	1,2	0,48
КрАЗ-256	0,5	1,2	0,6
ГАЗ-5549	0,3	1,0	0,3
ГАЗ-53А	0,42	1,0	0,42
ЗИЛ - 130	0,3	1,0	0,3
ЗИЛ - 131	0,4	1,0	0,4
КамАЗ-5320	0,86	1,1	0,95

Таблица 13 - Корректирование трудоемкости ТО-1 и ТО-2

Модель подвижного состава	, челч	tТО-1, челч	Кr	Кu	, челч	tТО-2, челч
КамАЗ-5410	3,4	14,5	1,0	1,2	4,1	17,4
КрАЗ-255	3,5	14,7	1,2	1,2	5,0	21,2
МАЗ-5549	3,4	13,8	1,2	1,2	4,9	19,9
КрАЗ-256	3,5	14,7	1,2	1,2	5,0	21,2
ГАЗ-5549	1,7	8,3	1,0	1,2	2,0	9,9
ГАЗ-53А	2,2	9,1	1,0	1,2	2,6	10,9
ЗИЛ - 130	1,7	8,3	1,0	1,2	2,0	9,9
ЗИЛ - 131	2,1	9,0	1,0	1,2	2,5	10,8
КамАЗ-5320	6,2	25,8	1,1	1,2	8,2	33,1

Таблица 14 - Корректирование трудоемкости ТР

Модель подвижного состава	К5	tТР, челч	К1	К2	К3	К4	, челч
КамАЗ-5410	1,0	8,5	1,2	1,0	1,0	1,2	13,2
КрАЗ-255	1,2	6,2	1,2	1,2	1,0	1,2	12,8
МАЗ-5549	1,0	5,8	1,2	1,2	1,0	1,2	10,0
КрАЗ-256	1,3	6,2	1,2	1,2	1,0	1,2	13,9
ГАЗ-5549	1,0	3,4	1,2	1,0	1,0	1,2	4,9
ГАЗ-53А	0,7	3,7	1,2	1,0	1,0	1,2	3,7
ЗИЛ - 130	1,0	3,4	1,2	1,0	1,0	1,2	4,9
ЗИЛ - 131	1,0	3,6	1,2	1,0	1,0	1,2	5,2
КамАЗ-5320	1,3	6,8	1,2	1,1	1,0	1,2	9,7

Таблица 15 - Корректирование периодичности ТО

Категория подвижного состава	, челч	, челч	К1	К3	, челч	, челч
Грузовые автомобили	4000	16000	0,3	1,0	3200	12800

Приведение автомобилей к основным моделям для проведения ТО представлено в таблице 17.

Таблица 16 - Приведение автомобилей к основной модели

Модели основного автомобиля	Модели привозимых автомобилей	, челч	, челч	челч	Асп	Аср
КамАЗ-5410	Краз-255 Маз-5549 КрАЗ-256	0,5	0,6 0,48 0,6	1,0 1,2 0,96 1,2	42 24 13 30	42 28,8 12,48 36
ВСЕГО					109	119,28
ГАЗ-53А	ГАЗ-3309 ГАЗ-3307 ГАЗ-5204	0,42	0,3 0,3 0,4	1,0 0,71 0,71 0,95	32 11 9 13	32 6,81 6,89 12,35
ВСЕГО					65	58,55
КамАЗ-5320	КС-3577 КС-4561 РДК-251 МКГ-256Р КС-4361А ДЭ-251	0,95	1,0 1,0 1,27 1,2 1,13 1,15	1,0 1,05 1,05 1,34 1,26 1,19 1,21	4 4 3 2 4 2 4	4 4,2 3,15 2,68 5,04 2,58 4,84
ВСЕГО					23	26,28

Таблица 17 - Приведение автомобилей к основной модели для проведения ТО

Модели основного автомобиля	Модели привозимых автомобилей	, челч	, челч	челч	челч	Кср1	Кср2	Апр1	Апр2
КамАЗ-5410	Краз-255 Маз-55-49 КрАЗ-256	4,1	17,4	5,0 4,9 5,0	21,2 19,2 21,2	1,22 1,2 1,22	1,22 1,2 1,22	42 29,3 13,6 36,6	42 29,3 14,3 36,6
ВСЕГО								123,5	122,5
ГАЗ-53А	ГАЗ-3309 ГАЗ-3307 ГАЗ-5204	2,6	10,9	2,0 2,0 2,5	9,9 9,9 10,8	0,77 0,77 0,96	0,9 0,9 0,99	32 7,7 6,93 13,4	32 9,9 8,1 13,7
ВСЕГО								60,03	63,7
КамАЗ-5320	КС-3577 КС-4561 РДК-251 МКГ-256Р КС-4361А ДЭ-251	8,2	34,1	8,4 8,4 9,8 9,9 9,4 9,5	35,6 35,6 43,2 42,9 39,2 41,1	1,02 1,02 1,2 1,2 1,15 1,16	1,04 1,04 1,3 1,3 1,15 1,2	4 4,08 3,06 2,4 4,8 2,3 4,64	4,16 3,12 2,6 5,2 2,9 4,8
ВСЕГО								25,28	22,18

Приведение автомобилей к основным моделям для проведения ТР представлено в таблице 18.

Таблица 18 - Приведение автомобилей к основной модели для проведения ТР

Модели основного автомобиля	Модели привозимых автомобилей	, челч	, челч	Кр1	Асп	Аср
КамАЗ-5410	Краз-255 Маз-55-49 КрАЗ-256	12,2	12,8 10,0 13,9	1,05 0,82 1,14	42 24 13 30	42 25,2 10,66 34,2
ВСЕГО					109	112,06
ГАЗ-53А	ГАЗ-3309 ГАЗ-3307 ГАЗ-5204	3,7	4,9 4,9 5,2	1,32 1,32 1,41	32 11 9 13	32 14,52 21,88 18,33
ВСЕГО					63	76,73
КамАЗ-5320	КС-3577 КС-4561 РДК-251 МКГ-256Р КС-4361А ДЭ-251	0,7	10,8 12,9 12,2 14,3 11,8 8,0	1,11 1,33 1,26 1,47 1,22 0,82	4 4 3 2 4 2 4	4 4,49 3,99 2,52 5,88 2,44 3,28
ВСЕГО					25	26,55

2.2 Расчет производственной программы

2.2.1 Расчет годового пробега подвижного состава

Расчет годового пробега подвижного состава определяется согласно рекомендациям [9] по формуле

,(10)

где LГ - годовой пробег автомобиля, тыс. км.

,(11)

где Паг - число дней работы предприятия в году, принимаем Паг = 254 дня; dсс - среднесуточный пробег автомобиля, принимаем dсс = 109 км; т - коэффициент технической готовности.

,(12)

где - удельная норма простоя подвижного состава, дней/км.

,(13)

где к - норма простоя подвижного состава при проведении КР, календарных дней; - скорректированная норма простоя подвижного состава при проведении КР, тыс. км. dэксп - норма простоя подвижного состава при проведении ТО и ТР, дней/1000 км;

,(14)

где пр - нормальное значение пробега подвижного состава до КР тыс. км.

В дальнейших расчетах присваиваем технологически совместимые группы:

1 - группа с основной моделью КамАЗ-5410;

2 - группа с основной моделью ГАЗ - 53А;

3 - группа с основной моделью Кс-3562.

Подставляя данные в формулу [14], получим скорректированное значение пробега до КР, тыс. км

;

;

.

Удельная норма простоя подвижного состава по формуле [13], дней/1000 км

;

;

.

Коэффициент технической готовности по формуле [12]

;

;

.

Суммарный годовой пробег автомобилей по технологическим группам определяется по формуле [10], тыс. км

;

;

.

2.2.2 Расчет годового количества воздействий на парк подвижного состава

Расчет годового количества воздействий на парк подвижного состава производится согласно рекомендации [4]

NЕО=АспПат,(15)

NЕО1=1090,936254=25914,2, принимаем NЕО1=25915;

NЕО21090,95254=15684,5 принимаем NЕО1=15685;

NЕО3=1090,93254=5433,1, принимаем NЕО1=5434.

Годовое количество ТР определяется по формуле

Nтр=Асп0,1,(16)

Nтр1=1090,1=10,9, принимаем Nтр1=11;

Nтр2=650,1=6,54, принимаем Nтр1=7;

Nтр3=230,1=2,3, принимаем Nтр1=3.

Годовое количество КР определяется по формуле

,(17)

, принимаем 12;

, принимаем 9;

, принимаем 10.

Годовое количество ТО-2 определяется по формуле

,(18)

, принимаем 209;

, принимаем 125;

, принимаем 156.

Годовое количество ТО-1 определяется по формуле

,(19)

, принимаем 662;

, принимаем 399;

, принимаем 660.

2.2.3 Расчет годового объема работ по ЕО, ТР и ТО

Расчет годового объема работ по ЕО, ТР и ТО ведется согласно рекомендациям [5]. Годовой объем работ по ЕО определяется по формуле, челч

,(20)

;

;

.

Годовой объем работ по ТО-1 определяется по формуле, челч

,(21)

;

;

.

Годовой объем работ по ТО-2 определяется по формуле, челч

,(22)

;

;

.

Годовой объем работ по ТР определяется по формуле, челч

,(23)

;

;

.

2.2.4 Расчет годового объема диагностических работ

Расчет годового объема диагностических работ ведется согласно рекомендациям [3]. Объем работ по Д-1 составляет 8 % от годового объема работ по ТО-1 и 1% от объема по ТР.

,(24)

.

Объем работ по Д-2 составляет 7 % от годового объема работ по ТО-2 и 1 % от объема по ТР.

,(25)

.

Годовое количество воздействий по Д-1 определяется по формуле

,(26)

.

Годовое количество воздействий по Д-2 определяется по формуле

,(27)

.

2.2.5 Определение суточной программы

Расчет суточной программы ведется согласно рекомендации [2].

Определение суточного количества воздействий по i - му виду работ определяется по формуле

,(28)

где Nir - годовое количество воздействий по i - му виду обслуживания.

Суточное количество воздействий по ЕО

.

Суточное количество воздействий по ТО-1

.

Суточное количество воздействий по ТО-2

.

Суточное количество воздействий по ТР определяется по формуле

,(29)

.

Суточное количество воздействий по Д-1 и Д-2 определяется по формуле [28]

.

.

2.3 Расчет количества работающих

Расчёт количества работающих ведется согласно рекомендациям [6].

Расчет количества работающих производится по формуле

Pi = Тi/Фу.р,(30)

где Тi - годовой объём по i - му виду работ, чел. ч.; Фу.р - фонд действий рабочего времени, ч.

Таблица 19 - Количество производственных рабочих по виду работ

Вид работ	% отношение	Годовой объем работ, челч	Группа производственных процессов	Кол-во рабочих
ЕО: моечные заправочные контрольно-диагностические ремонтные	14 9 14 16 47	3466,11 2223,2 3459,1 3953,1 11612,5	1В 2В 2Б 2Б 2Б	2 2 2 3 7
ИТОГО	100	24707,5		16
ТО-1 общее диагностирование Д-1 крепежные регулировочные смазочные и др.	10 90	5412,1 8245,8	1Б 1Б	3 5
ИТОГО	100	9162		8
ТО-2 углубленное диагностирование Д-2 крепежные регулировочные смазочные и др.	10 90	5319,7 9286,8	1Б 1Б	3 6
ИТОГО	100	10318,7		9
ТР общее диагностирование Д-1 углубленное диагностирование Д-2 регулировка, разборочно-сборочное сварочное жестяницкое окрасочные	1 1 35 4 3 6	600 600 21000 2400 1800 3600	1Б 1Б 1Б 2П 1Б 3А	1 11 2 1 2
ИТОГО	50	30000		17
Участковые работы агрегатные слесарно-механические электротехнические ремонт приборов системы питания вулканизационные кузнечно-рессорные аккумуляторные медницкие сварочные жестяницкие обойные шиномонтажные	18 10 5 4 1 3 2 2 1 1 1 1	10800 6000 3000 2400 600 1800 1200 1200 7600 600 600 600	1Б 1Б 1Б 1Б 1В 2Г 3Б 2Г 1Б 1Б 1Б 1Б	6 3 2 1 1 1 1 1 2
ИТОГО по участкам	50	30000		18
ВСЕГО по ТР	100	60000		35
ВСЕГО				68

Количество вспомогательных рабочих принимаем равным 30 % от общего числа производственных рабочих: Рвсп=0,368=20 чел.

Количество эксплуатационного персонала определяется по формуле

(31)

где Таr - количество рабочих часов в сутки; Фн.р - номинальный фонд рабочего времени.

Штатное количество водителей: чел.

Явочное количество водителей: чел.

2.4 Технологический расчет участка ремонта агрегатов

2.4.1 Роль агрегатов в процессе эксплуатации автомобиля и описание технологического процесса ремонта

В процессе эксплуатации автомобиля появляется износ трущихся поверхностей деталей, который приводит к отказу работоспособности автомобиля, а также к перерасходу топлива, потере мощности и другим негативным последствиям.

В связи с вышеупомянутым, на каждом автопредприятии имеется участок по ремонту агрегатов автомобилей.

Агрегаты автомобиля - одни из основных составных частей, определяющих вместе с другими полноценную работу автомобиля в целом. Поэтому от качества их ремонта зависит ресурс всего автомобиля.

Детали и узлы агрегатов автомобиля поступают на разборку и мойку на отделение участка по ремонту агрегатов автомобилей. После мойки расконсервированные и очищенные детали и узлы поступают на ремонт.

Далее узлы разбирают с учетом их конструкции. После разборки промывают в моющем растворе и просушивают. Затем детали подвергают контролю и сортировке. Годные детали оставляют, а вышедшее из строя заменяют новыми или восстанавливают. Затем детали комплектуют и выполняют сборочные и регулировочные работы. После сборки агрегаты обкатывают и затем направляют для установки на автомобиль.

2.4.2 Процентная разбивка трудоемкости по наименованиям на участке по ремонту агрегатов

Годовая трудоемкость ремонта агрегата составляет 10800 челч. Согласно нормам времени на ремонт автомобиля в условиях авторемонтных предприятий трудоемкости ремонта распределяется по видам работ следующим образом.

Таблица 20 - Процентная разбивка трудоемкости ремонтных работ на агрегатном участке

Наименование работ	%	Трудоемкость, челч
Разборка на узлы и детали	10,92	797,16
Очистка, мойка и выбраковка	11,41	832,93
Разборка и ремонт деталей	26,64	1944,72
Сборка узлов и деталей	40	2920
Испытание агрегатов	11	803
ИТОГО	100	10800

2.4.3 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющих работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих. Технологически необходимое число рабочих определяется согласно рекомендации [4].

РТ= ТТ / ФГ,(32)

где ТТ - годовой объем работ на участке по ремонту агрегатов, челч; ФГ - годовой фонд (номинальный) времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Фонд времени определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в голу. Учитывая рекомендации [1] фонд времени

РТ = 10800 / 1960=5,51, принимаем 6.

Принимаем технологически необходимое число рабочих равное двум человекам. Штатное число рабочих определяется по формуле

РШ = ТТ / ФШ,(33)

где ФШ годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего ФШ меньше фонда технологического рабочего ФГ за счет представления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.). Согласно годовой эффективности фонд времени штатного рабочего составляет 1830 ч.

Тогда: РШ = 10800 / 1830 = 5,9, принимаем штатное число рабочих - 6 чел.

2.4.4 Расчет численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технических операциях, выполняемых на участке. Численность вспомогательных рабочих на участке принимается 30% от общего числа производственных рабочих.

Тогда: РВСП = 0,30 . РШ

Получим: РВСП = 0,30 . 6 = 1,8.

Принимаем двух человек вспомогательных рабочих.

2.4.5 Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса на участке.

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажное, монтажное и др.), комплектное, подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, станки и др.).

Количество основного оборудования определяют по трудоемкости работ и фонду рабочего времени, оборудования и его производительности.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования, по рекомендации [1]

QОБ = ТОБ / (ДРАБ . ТСМ . 1 . ОБ . РОБ),(34)

где ТОБ годовой объем работ на участке по ремонту агрегатов, чел. ч; РОБ число рабочих одновременно работающих на данном виде оборудования, РОБ - 1 чел. по рекомендации [1]; ДРАБ число рабочих дней в году, ДРАБ = 254 дня, по исходным данным; ТСМ продолжительность рабочей смены, ч; ТСМ ремонтные рабочие на участке по ремонту агрегатов работают по 8 часов в сутки; ОБ коэффициент использования оборудования по времени, т.е. отклонение времени работы оборудования в течение смены и общей продолжительности времени смены равно 0,7 согласно рекомендации [1].

Тогда QОБ = 10800/ (254 . 8 . 1 . 0,7) = 7,6.

Принимаем 8 единицы основного оборудования. Количество оборудования, которое используется периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.д.), который используется практически в течение всей рабочей смены, определяется по числу работающих в наиболее загруженной смене.

2.4.6 Расчет площади участка ремонта агрегатов

Для приближенного расчета площади агрегатного участка определяется по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену согласно рекомендации [1] и определяется по формуле, м2

FУ = f1 + f2 . (РТ - 1) , (35)

где f1 площадь на одного работающего м2; f2 площадь каждого последующего рабочего, м2; (РТ - 1) число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

В рекомендации [2] указана площадь на одного работающего f1 = 22 м2 и площадь f2 = 18 м2 на каждого последующего рабочего.

Число технически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену представляет собой сумму технически необходимых и вспомогательных рабочих.

Поэтому РТ = 2 + 2 = 4.

Тогда FУ = 22 + 18 . (4-1) = 76.

Более уточненный метод расчета площади участка ремонта агрегатов, рассчитывается по площади, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки, согласно рекомендации [2] площадь участка ремонта агрегатов FУ, м2, определяется по формуле

FУ = fОБ . КП ,(36)

где fОБ суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м2; КП коэффициент плотности расстановки оборудования по рекомендациям [1] составляет 4,5.

Суммарная площадь оборудования составляет 17,1 м2.

Тогда FУ = 17,1 . 4,5 = 78.

Площадь участка ремонта агрегатов принимают равной 78 м2, исходя из плана производственного корпуса, в котором и находится данный участок.

План расстановки технологического оборудования на участке по ремонту агрегатов представлен в графической части дипломного проекта.

2.4.7 Разработка компоновочного плана

Под планировкой автотранспортного предприятия подразумеваем компоновку и относительно положению производственных, складских и административных помещений в плане зданий, предназначенных для ТО и ТР и хранения подвижного состава.

Основой для разработки компоновочного плана производственного корпуса дорожной автобазы ЮВЖД являются следующие технические требования: относительное расположение зон и участков должно соответствовать технологическому процессу; в местах интенсивного движения потоки автомобилей не должны пересекаться; конструктивная схема здания и расположение в ней производственных подразделений должны обеспечивать возможность изменения в перспективе технологических процессов и расширение производства из существенной перестройки зданий.

При разработке компоновочного плана все выше перечисленные требования были учтены.

Компоновочный план производственного корпуса дорожной автобазы ЮВЖД представлен в графической части дипломного проекта.

В графической части дипломного проекта представлен план расстановки технологического оборудования участка.

Выводы

1 В ходе разработки объекта проектирования программы по техническому обслуживанию сделан вывод о том, что ТО-1 и ТО-2 целесообразно производить на универсальных постах.

2 Рассчитали годовой объем работ и численность производственных рабочих участка ремонта агрегатов, численность ремонтных рабочих составляет 4 чел.

3 Был произведен расчет потребности в технологическом оборудовании. В соответствии с этим расчетом и табелем технологического оборудования и специализированного инструмента было выбрано необходимое оборудование для установки на участке.

3. Проектирование конструкции стенда для изготовления прокладок

3.1 Результаты анализа патентного поиска и обзора известных технических решений

При ремонте узлов и агрегатов автомобилей, при проведении ТО часто приходится заменять прокладки. Их количество и стоимость трудно прогнозировать. Поэтому целесообразно их изготовлять своими силами, что намного дешевле.

Обычно прокладки вырезаны ножницами из картона. На это затрачивается много времени, неэкономично расходуется материал. Кроме того, пропитывают специальным составом, что снижает их качество.

А, если требуется изготовить прокладки из резины или какого-нибудь полимерного материала (фторопласта), то встает проблема, решению которой и посвящен данный раздел.

Результаты патентного поиска приведены в таблице 21.

Таблица 21 - Результаты патентного поиска

Предмет поиска	Цель поиска информации	Страна поиска	Индекс МПК	Ретроспектива поиска	Наименование источников информации, по которым производится поиск
1	2	3	4	5	6
Изготовление прокладок	сократить затраты на приобретения запасных прокладок и снизить себестоимость ремонта	РФ	В 23 Р 23/04 В 21 J 15/06 F16J 15/12	2001-2004 гг.	Роспатент http://www.fips.ru/

Патентный поиск выполнен в полном объеме с использованием ресурсов интернет, в частности с использованием данных Роспатент - Федеральный Институт.

Опираясь на данные патентного поиска, был разработан стенд для изготовления прокладок из различных материалов, в частности из паранита.

Проведенный анализ показал, что затраты на внедрение данного стенда являются минимальными, а экономический эффект вполне приемлемым.

Таблица 22 - Анализ применимости известных технических решений

Номера охранных документов, страна выдачи, дата подачи заявки и выдачи документов	Сущность технического решения с указанием решаемой задачи	Наименование объекта или его составных частей, в которых могут быть использованы технические решения	Возможность использования технического решения или причина отказа от использования	Ожидаемый эффект
1	2	3	4	5
Патент РФ, №127895, 17.09.2003 г. 20.07.2005 г.	Портативный многофункциональный станок, содержащий горизонтальный стол для крепления обрабатываемых заготовок, вертикальную стойку и рабочую головку с приводом, кинематически связанным со средством для крепления технологического инструмента, отличающийся тем, что стол снабжен ручными приводами продольного и поперечного перемещения, вертикальная стойка выполнена в виде цилиндрической штанги, на которой установлен кронштейн, снабженный ручным приводом вертикального перемещения и средством фиксации на стойке в необходимом положении	Конструкция станка	Использование целесообразно	Снижение затрат, повышение производительности
Патент РФ, №249492, 07.03.2001 г. 10.04.2003 г.	Пневмогидравлическое устройство для односторонней клепки, содержащее установленное в корпусе тянущее устройство, имеющее корпус патрона, соединенный с тяговым поршнем и окружающий зажимные кулачки, к которым прилегает нажимное втулочное устройство, взаимодействующее с возвратным поршнем	Конструкция устройства	Использование целесообразно	Снижение затрат, повышение производительности
Патент РФ, №271487, 16.06.2004 г. 10.03.2006 г.	Способ изготовления плоской прокладки, включающий получение прокладки из упругого материала	Способ изготовления

Подобные документы

• Технологический процесс изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка

  Основные формы организации производства и технологического маршрута изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка. Анализ технологичности конструкции изделия. Выбор заготовки. Расчет режимов резания и нормирование операций.
  
  курсовая работа [1000,1 K], добавлен 20.08.2010
  

• Технологический процесс изготовления детали в условиях среднесерийного производства

  Анализ служебного назначения и технологичности конструкции детали. Характеристика базового и разработка нового техпроцесса ее изготовления. Проектирование штампованной заготовки. Расчет режимов резания. Выбор и проектирование контрольного приспособления.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 21.01.2014
  

• Технологический процесс изготовления радиатора мощного транзистора

  Технологический анализ конструкции. Определение типа производства. Оценка структуры технологического процесса, последовательности и содержания операций. Выбор метода контроля точности изготовления изделия, оборудования и технологической оснастки.
  
  курсовая работа [532,8 K], добавлен 09.05.2015
  

• Проектирование предприятия по ремонту автомобилей

  Проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатов автомобиля МАЗ с числом автомобилей в регионе равным 34000. Мощность, назначение и структура проектируемого предприятия. Расчет трудоемкости капитального годового ремонта комплекта агрегатов.
  
  курсовая работа [214,0 K], добавлен 06.04.2012
  

• Разработка технологического процесса изготовления корпуса

  Технологический процесс изготовления корпуса, его чертеж, анализ технологичности конструкции, маршрут технологии изготовления, припуски, технологические размеры и режимы резания. Методика расчета основного времени каждого из этапов изготовления корпуса.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 12.04.2010
  

• Технология изготовления детали "Корпус"

  Характеристика детали "Корпус", условия эксплуатации и виды нагрузки. Анализ технологичности конструкции детали. Определение приблизительной трудоемкости изготовления. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [915,4 K], добавлен 23.09.2015
  

• Проект участка по ремонту редукторов заднего моста автомобилей в ООО "ИГАТП" г. Ижевска УР

  Организация ремонта редукторов заднего моста автомобилей в ООО "ИГАП": расчет годовой программы; проект участка; выбор оборудования и разработка конструкции универсального стенда. Охрана труда и экологическая безопасность; технико-экономическая оценка.
  
  дипломная работа [242,4 K], добавлен 11.08.2011
  

• Процесс изготовления вала-шестерни

  Служебное назначение и техническая характеристика шестерни. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали. Расчет припусков и точности обработки. Проектирование оснастки для изготовления шпоночных пазов.
  
  курсовая работа [38,0 K], добавлен 16.11.2014
  

• Технологический процесс механической обработки детали "вал"

  Анализ технологичности конструкции детали "вал". Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.
  
  контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013
  

• Технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи

  Назначение коробки передач. Качественная и количественная оценка технологичности конструкции. Выбор метода получения заготовки шестерни с экономическим обоснованием проектируемого варианта. Процесс изготовления каретки из стальной штампованной заготовки.
  
  курсовая работа [58,2 K], добавлен 07.05.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам