Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Метрологічне забезпечення контролю якості при виробництві прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590.6.051002.100589.ПЗ

Метрологічне забезпечення контролю якості при виробництві прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590.6.051002.100589.ПЗ

Схема метрологічного забезпечення контролю якості при виробництві прокату сталевого гарячекатаного круглого (ГОСТ 2590). Умови виробництва продукції. Принципи раціональної організації технічного контролю. Дефекти прокату сталевого гарячекатаного круглого.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 11.05.2014
Размер файла 2,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

НАЦІОНАЛЬНА МЕТАЛУРГІЙНА АКАДЕМІЯ УКРАЇНИ

Бакалаврська робота на тему:

Метрологічне забезпечення контролю якості при виробництві прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590.6.051002.100589. ПЗ

Виконала: студентка Яковенко О.О.

Керівник Ломов І.М.

м. Дніпропетровськ

2014 рік

Резюме

Пояснювальна записка до дипломної роботи бакалавра:

____ с., 7 рис., 17 табл., 25 джерел.

Об'єкт розробки - метрологічне забезпечення контролю якості при прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590

Мета роботи - розробка схеми метрологічного забезпечення контролю якості при виробництві прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590

Метод виконання роботи - збір та обробка нормативної та технічної інформації, та її аналіз.

У пояснювальній записці описано дані щодо технологічного процесу виробництва прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590 та розроблено схему контролю якості, метрологічне забезпечення і визначено доцільні засоби вимірювань.

Оцінено стан охорони праці на підприємстві.

Результати роботи можуть бути використані для впровадження.

МЕТРОЛОГІЯ, ЯКІСТЬ, КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ, ПРОКАТ КРУГЛИЙ, МЕТРОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ, ЗАСОБИ ВИМІРЮВАНЬ

Зміст

  • Резюме
  • Вступ
  • 1. Аналітична частина
  • 1.1 Характеристика прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590
  • 1.2 Опис умов виробництва продукції
  • 1.3 Технологічний процес виробництва продукції
  • 1.4 Дефекти прокату сталевого гарячекатаного круглого
  • 1.5 Задачі роботи
  • 2. Основна частина
  • 2.1 Аналіз технології і визначення точок контролю
  • 2.2 Аналіз контролю якості і метрологічного забезпечення
  • 2.3 Опис засобів вимірювань
  • 2.3.1 Дефектоскоп ультразвуковий УД-1
  • 2.3.2 Скоби вимірювальна
  • 2.3.3 Магнітопорошковий дефектоскоп МД-6
  • 2.3.4 Бесконтакний термометр-пірометр
  • 2.4 Визначення вартості і періодичності повірки засобів вимірювання
  • 2.5 Визначення собівартості
  • 3. Охорона праці
  • 3.1 Аналіз шкідливих і небезпечних виробничих факторів
  • 3.2 Заходи щодо зменшення впливу шкідливих і небезпечних виробничих факторів на робітників
  • 3.3 Засоби індивідуального захисту
  • 3.4 Санітарно-гігієнічні й побутові приміщення
  • 3.5 Пожежна профілактика
  • Висновки та рекомендації
  • Перелік посилань

Вступ

Технічним контролем називається перевірка дотримання технічних вимог до якості продукції на всіх стадіях її виготовлення, а також виробничих умов і чинників, що забезпечують необхідну якість. Об'єктами технічного контролю є матеріали і напівфабрикати, що надходять на підприємство зі сторони, продукція підприємства як у готовому вигляді, так і на всіх стадіях її виробництва, технологічні процеси, знаряддя праці, технологічна дисципліна і загальна культура виробництва. Технічний контроль має забезпечувати випуск продукції, що відповідає вимогам конструкторсько-технологічної документації, сприяти виготовленню продукції з найменшими витратами часу і засобів, надавати вихідні дані і матеріали, що можуть бути використані з метою розробки заходів щодо підвищення якості продукції та скорочення витрат.

Технічний контроль - це комплекс взаємозалежних і проведених відповідно до встановленого порядку контрольних операцій, більшість з яких є невід'ємною й обов'язковою частиною виробничого процесу і тому покладається на робітників, що виконують відповідну виробничу операцію. Разом з тим з метою забезпечення випуску продукції належної якості і попередження втрат у виробництві багато контрольних операцій виконується бригадирами, майстрами і спеціальним персоналом - працівниками заводського відділу технічного контролю (ВТК).

Загальні принципи раціональної організації технічного контролю полягають у такому:

технічний контроль має охоплювати всі елементи і стадії виробничого процесу;

техніка, методи й організаційні форми контролю повинні цілком відповідати особливостям техніки, технології й організації виробництва;

гарячекатаний прокат сталевий круглий

ефективність раціональної організації технічного контролю в цілому й окремих її елементів має бути обґрунтована належними економічними розрахунками;

система контролю мас забезпечувати чіткий і обґрунтований розподіл обов'язків і відповідальності між окремими виконавцями та різними підрозділами підприємства;

система контролю має використовувати ефективні методи статистичного контролю мотивації.

Залежно від конкретних завдань, технічного контролю виокремлюють такі основні його види; профілактичний, приймальний, комплексний і спеціальний.

Профілактичний контроль має на меті попередження появи браку в процесі виробництва продукції.

Приймальний контроль здійснюється з метою виявлення й ізоляції браку.

Комплексний контроль вирішує обидва завдання: і профілактики, і приймання.

Спеціальний контроль вирішує специфічні завдання, наприклад інспекційний контроль, контроль експлуатації продукції та ін.

Використовують такі методи контролю якості, як контроль налагодження; побіжний контроль; статистичні методи контролю; вибірковий або суцільний контроль; статистичний аналіз технологічного процесу, устаткування, якості продукції.

Залежно від особливостей контрольованих параметрів використовують класифікацію контрольних операцій за такими ознаками:

контроль геометричних форм і розмірів;

контроль зовнішнього вигляду продукції і документації;

контроль фізико-механічних, хімічних та інших властивостей матеріалів і напівфабрикатів;

контроль внутрішнього браку продукції (раковини, тріщини та ін.);

контроль технологічних властивостей матеріалів;

контрольно-здавальні випробування;

дотримання технологічної дисципліни.

Залежно від стадії виробництва виокремлюють попередній (вхідний), проміжний та остаточний контроль.

Залежно від ступеня охоплення контролем виробничих операцій розрізняють: поопераційний та груповий контроль, виконуваний після декількох виробничих операцій.

За місцем виконання є стаціонарні та ковзні контрольні операції, виконувані безпосередньо на робочих місцях.

Залежно від об'єкта контролю виокремлюють операції з перевірки: вихідних матеріалів; покупних напівфабрикатів і комплектуючих виробів; продукції на різних стадіях виробництва; засобів виробництва; технологічних процесів; документації, методів, систем забезпечення (управління) якості продукції.

Для перевірки фактичної відповідності якості продукції, що поставляється, використовуються різні організаційно-технічні процедури, форми і методи, у тому числі контроль, діагностування, випробування, аналіз причин браку, відмов, рекламацій та ін. Усі ці процедури виконуються, як правило, виготовлювачем або за його замовленням - сторонньою організацією.

Метою даної роботи є метрологічне забезпечення контролю якості при виробництві прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590.

1. Аналітична частина

1.1 Характеристика прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590

За точністю круглий прокат виготовляють:

А - високої точності;

Б - підвищеної точності;

В - звичайної точності.

Діаметр прокату, граничні відхилення по ньому, площа поперечного перерізу та маса 1 м довжини повинні відповідати таблиці 1.1

Рисунок 1.1 - Переріз профілю

Таблиця 1.1

Діаметр, мм

Граничні відхилення, мм, при точності прокатки

Площа поперечного перерізу, мм 2

Маса 1 м профілю, кг

А

Б

В

5

+0,1

0,2

+0,1

0,5

+0,3

0,5

0, 1963

0,154

5,5

0,2376

0,186

6

0,2827

0,222

6,3

0,3117

0,245

6,5

0,3318

0,260

7

0,3848

0,302

8

0,5027

0,395

9

0,6362

0,499

10

+0,1

0,3

0,7854

0,616

11

0,9503

0,746

12

1,131

0,888

13

1,327

1,04

14

1,539

1,21

15

1,767

1,39

16

2,011

1,58

17

2,270

1,78

18

2,545

2,00

19

2,835

2,23

20

+0,1

0,4

+0,2

0,5

+0,4

0,5

3,142

2,47

21

3,462

2,72

22

3,801

2,980

23

4,155

3,260

24

4,524

3,55

25

4,909

3,85

26

+0,1

0,4

+0,2

0,7

+0,3

0,7

5,307

4,17

27

5,726

4,83

28

6,158

5,18

29

+0,1

0,5

7,069

5,55

30

7,548

5,92

31

+0,4

0,7

8,420

6,31

32

8,533

6,71

33

9,079

7,13

34

9,621

7,55

35

10,18

7,99

37

10,75

8,44

38

11,34

8,90

39

11,95

9,38

40

12,57

9,86

41

13, 20

10,33

42

13,85

10,88

43

14,52

11,40

44

15, 20

11,94

45

15,90

12,48

46

16,62

13,05

47

17,35

13,61

48

18,10

14, 20

Площа поперечного перерізу та маса 1 м довжини профілю обчислені за номінальними розмірами. При обчисленні 1 м прокату щільність сталі прийнята рівній 7,85 кг/м3. Маса 1 м прокату є довідковою величиною.

На вимогу споживача круглий профіль виготовляють з плюсовими відхиленнями, зазначеними в таблиці 1.2

Таблиця 1.2

Діаметр, мм

Граничне відхилення, не більше

Від 5 до 9 включно

+0,5

Понад 9 до 19

+0,6

19 - 25

+0,8

25 - 31

+0,9

Овальність прокату не повинна перевищувати 50% суми граничних відхилень по діаметру. Допускається для інструментального легованого і швидко ріжучого прокату овальність не перевищує 60% суми граничних відхилень по діаметру.

Прокат діаметром до 9 мм виготовляють у мотках, понад 9 мм - в прутках.

Відповідно до замовлення прокат виготовляють: мірної довжини; кратної мірної довжини; немірної кратної довжини.

Прокат виготовляють довжиною: від 2 до 6 м - з вуглецевої звичайної якості і низьколегованої сталі; від 2 до 6 м - з якісної вуглецевої і легованої сталі; від 1,0 до 6 м - з високолегованої сталі.

Граничні відхилення по довжині прокату мірної і кратної мірної довжини не повинен перевищувати: +30 мм - при довжині до 4 м включно; +50 мм - при довжині понад 4 м до 6 м включно. +70 мм - при довжині понад 6 м.

Кривизна прутків не повинна перевищувати значень, вказаних у таблиці 1.3

Таблиця 1.3

Діаметр кола

Кривизна

I клас

II клас

До 25 мм включно

0,5% довжини

-

Понад 25 мм

0,4% довжини

0,5% довжини

Кривизну прокату вимірюють на довжині не менше 1 м на відстані не менше 1 м на відстані не менше 150 мм від кінців.

Діаметр. Овальність круглого прокату вимірюють на відстані не менше 150 мм від кінця прутка і не менше 1,5 м від кінця мотка при його масі до 250 кг і на відстані не менше 3,0 м при масі мотка понад 250 кг.

1.2 Опис умов виробництва продукції

Круглу сталь за ГОСТ 2550 виготовляють на дрібно сортових прокатних станах один з них це дрібносортовий стан 250 - 5 ВАТ "Арселор Міттал Кривий Ріг".

Дрібносортовий стан 250 - 5 розташований у сортопрокатному цеху №2 введений в експлуатацію в 1966 році і призначений для прокатки сталі діаметром 8 - 30 мм; сталі квадратної зі стороною 8 - 27 мм; сталі для армування залізобетонних конструкцій № 10 - 28; сталі смугової розмірами (12 - 70) х (4 - 20) мм; сталі шестигранної розмірами 8 - 27 мм; сталі кутової 20 х (20 - 40) х 40 мм.

Фактично стан випускає наступні профілі (таб. 1.4).

Стан розташований в основному в одному поперечному прольоті довжиною 354 м, шириною 36 м, а також частково в суміжному прольоті шириною 24 м. Склад заготовок і завантажувальні решітки нагрівальних печей - в трьох поперечних прольотах ад'юстажу безперервного заготівельного стану підприємства шириною по 33 м кожний; нагрівальні печі в одному поперечному прольоті шириною по 30 м кожний. Загальна маса обладнання 5078 т. Загальна потужність установленого електрообладнання 25 МВт.

Таблиця 1.4 - Сортамент стану ДС 250-5

Вид прокату

Сортамент

Сталь кругла

14 - 30

Сталь квадратна

14, 16, 20, 22

Сталь для армування залізобетонних конструкцій

№ 14 - 32

Сталь шестигранна

17, 19, 22, 24, 27

Сталь стрижнева арматурна термозміцнена періодичного профілю

№ 14 - 32

Сталі які застосовують для прокатування: звичайної якості (ГОСТ 380-88; ГОСТ 499-70; ГОСТ 924-81; ГОСТ 5781-82), якісні та високоякісні (ГОСТ 1060-88; ГОСТ 1414-75; ГОСТ 10702-78; ГОСТ 4543-71; ГОСТ 14959-79).

Стан ДС 250-5 показаний на рис 1.2

Рис 1.2 - Схема розташування обладнання безперервного дрібносортного стану 250-5:

1 - завантажувальний шлепер; 2 - підвідний рольганг, 3 - нагрівальна піч; 4 - виталкувач; 5 - розподільний пристрій; 6 - ножиці; 7 - чорнова група; 8 - летючі ножиці, 9 - чистові групи клітей; 10 - летючі ножиці; 11 - холодильник; 12 - моталки, 13 - транспортер для бунтів; 14 - конвеєр для бунтів

Прокатку в чорновій і проміжній групах ведуть в дві нитки. Для круглої сталі величина натяжіння, яка визначається різницею частот обертання валків сусідніх клітей, в останній кліті при прокатці середньої і передньої частин розкату, не повинна перевищувати 0,5%. В чистових групах клітей прокатку ведуть в одну нитку з мінімально можливим натягненням. Між клітьми чистової групи встановлені петлерегулятори.

Після чорнової групи клітей установлені на кожній нитці летючі ножиці для обрізання передніх кінців і аварійного різання розкату зусиллям різання 0,18 МН. Максимальний розрізаючий переріз 3000 мм2 при температурі розкату ? 10000С. Привод ножиць від 200 кВт електродвигуна. Швидкість прокатки при різанні ? 4,5 м/с.

Перед кожною групою чистових клітей встановлені аварійні ножиці зусиллям різання 0,18 МН. Діаметр ножового кругу 600 мм. Мінімальна довжина аварійного різання 1800 мм. Привод ножиць від 200 кВт електродвигуна. Максимальний розрізаючий переріз: 3000 мм2 при швидкості прокатування 1,25 м/с; 200 мм2 при 2 м/с; 1000 мм2 при 4,5 м/с. Мінімальна температура металу, що розрізають 900 0С. Між проміжною і чистовою групами розкат рухається по передаточним жолобам.

Завантажувальний шлепер - служить для приймання заготовок зі складу й подальшої періодичної подачі заготовок на рольганг, що підводиться.

Максимальне навантаження - 69,6 т. Максимальний темп подачі заготовки - 20 с. Середня швидкість транспортування - 0,0826 м/с.

Завантажувальний рольганг - призначений для подачі заготовок від шлеперів до пристрою, що витягає.

Знімальне пристосування (бракозбрасувач) - призначено для видалення заготовок, що мають поверхневі дефекти або пороки, із завантажувального рольганга в кишеню.

Скидальних важелів - 3.

Тензометричні рольгангові ваги - призначені для зважування заготовок. Складаються з вагової платформи, 4-х датчиків RTN 4,7С3, 4-х вузлів будівництва VKN 4,7, приладу DІSOMAT B PLu у корпусі VFG 20 400 і упору, що опускає.

Установлені по лівій стороні на 4-й секції завантажувального рольганга перед пристроєм, що витягає, ДС - 250-5. Кількість - 1 шт. Межа зважування - 40-3000 кг.

Пристрій, що втягує - призначено для подачі заготовок від завантажувального рольганга в нагрівальну піч. Зусилля втягування - 350 кг. Швидкість втягування V = 1,57 м/с.

Нагрівальна піч - призначена для нагрівання заготовок із вуглецевої, легованої й низьколегованої сталі.

Тип - двухзонна методична рекуперативна піч із двома зонами опалення, монолітним похилим подом, бічною посадкою й видачею заготовок.

Кількість - 2;

Режим роботи печі - безперервний;

Розмір заготовок, що нагрівають:

перетин - 80 х 80 мм;

довжина - 10,5 - 11,8 м (у холодному стані);

вага - 600 кг.

Геометричні розміри поду печі:

ширина - 12,6 м;

довжина - 15,2 м

Продуктивність печі - 110 т/година.

Печі ДС - 250-5 працюють на природному газі з теплотою згоряння 8050 ккал/нм3 і є можливість роботи на коксовому газі з теплотою згоряння 4015 ккал/нм3.

Метод видалення окалини - вигрібання насухо в жолоб, збирання від печі за допомогою гідрозмиву.

Зіштовхувач заготовок - установлений у торцевій частині печі й призначений для проштовхування заготовок по поду печі.

Тип - кривошипно-важільний

Зусилля переміщення - 41 т

Швидкість переміщення - 0,18 м/с.

Виштовхуючий пристрій - призначено для видачі нагрітих заготовок із методичної печі до пристрою, що витягує.

Тип - штанговий.

Швидкість руху виштовхуючої штанги - 1,5 м/с.

Витягуючий пристрій - призначено для витягування заготовок і транспортування їх по рольгангу.

Кількість - 2

Швидкість транспортування - 0,6 м/с.

З'єднувальний рольганг (від печі до трайбаппарата) - призначений для транспортування заготовок від печі до трайбаппарата.

Швидкість транспортування - 2,22 м/с.

Трайбаппарат - призначений для подачі й напрямку заготовок через напрямні жолоби до 1-й кліті стану.

Технічна характеристика й конструктивне виконання ідентичне пристрою, що витягує.

Горизонтальні робочі кліті (чорнова й проміжна групи)

Тип - закритий.

Ножиці для обрізки кінців - призначені для обрізки передніх кінців і аварійної порізки розкату.

Установлені після чорнової групи клітей.

Кількість - 2

Працюють при швидкості прокатки не більше 4,5м/c.

Максимальний розрізаючий поперечний перетин - 300мм2.

Температура розкату не менш 10000С.14. Стійка з напрямним жолобом

Призначена для напрямку розкату між прокатними клітями.

Передаточний візок - призначений для транспортування коробів з обрізью в скрапний проліт.

Вантажопідйомність - 25 т

Швидкість транспортування - 52,2 м/хв.

Загальна довжина - 5,52 м

Аварійні ножиці - призначені для аварійної порізки розкатів.

Кількість - 2

Установлені перед чистовими групами клітей

Мінімальна температура розрізаємого металу - 9000С

Максимальна довжина аварійної порезки - 1800 мм

Транспортуючий рольганг

Рольганг - холостий. У цей час замість рольганга встановлені передаточні жолоби.

Прокатні кліті (чистові групи)

Тип - закритий.

Двухбарабанні ножиці - призначені для порізки на ходу готового прокату на розміри, що відповідають довжині холодильника.

Кількість - 2.

Тип - двухбарабонні.

Швидкість переміщення розкату - 4, 5 - 20 м/с.

Максимальне посилення різання - 15000 кг.

Швидкість різання ножиців - 4,5 - 22 м/с.

Термоустановка - призначена для термозмізнення прокату в потоці стану.

Рольганг за термоустановкой (подводящий і прийомний) - призначений для транспортування прокату до холодильника.

Кількість - 2.

Швидкість транспортування - 6,5 - 24 м/с.

Відбійник - служить для напрямку передніх кінців смуг на підводячийся рольганг холодильника

Холодильник - призначений для охолодження готового профілю.

Тип - рейковий двосторонній (правого й лівого виконання)

Довжина холодильника на ДС - 250-5 - 137м;

Торцуючий рольганг - призначений для вирівнювання передніх кінців смуг готового прокату.

Складається із двох ліній, до складу кожної входить:

6 магнітних приводних роликів;

62 блоки неприводних роликів;

9 проводок.

Приводний магнітний ролик складається із магнітного ролика, карданного шпинделя редуктора, електричного двигуна, установлених на рамі в районі відводячого рольганга холодильника.

Неприводні ролики блоками кріпляться до нерухомої рейкової системи холодильника.

Рольганг, що відводиться і збиральний рольганг (за 800 т ножицями)

Призначені для транспортування готового профілю до ножиців холодного різання й зборці порізаного пакета в кишеню.

Швидкість транспортування - 3 м/с.

Ножиці холодного різання - призначені для порізки пакетів смуг на рівні довжини від 6 до 24 м.

Кількість - 2 на кожному стані.

Максимальне зусилля різання - 800 т.

Ширина смуг - 1000 мм.

Пересувний упор за ножицями 800 т (лівий і правий)

Кількість - 2 на кожному стані.

Установлюється на довжину прутків 6 - 12 м.

Швидкість переміщення - 0,21 м/с.

Поворотний упор - призначений для затримування пакетів прутків перед відвантажувальними кишенями.

Кількість - 4 на кожному стані. Максимальна енергія удару - 2620 кгм.

Ваги з кишенями - призначені для зважування готової продукції.

Максимальна енергія удару - 2620 кгм.

1.3 Технологічний процес виробництва продукції

Готовий профіль роблять із киплячих, спокійних, напівспокійних, низьколегованих і легованих марок сталей.

Підготовлені для прокатки заготовки поплавочно, відповідно до замовлень, укладають пратцен-кранами на завантажувальні шлеппера, звідки по одній, двох штуках зіштовхують на завантажувальний рольганг.

Технологічний процес виробництва сортових профілів починається з підготовки заготовки до прокатки.

Якість заготовки багато в чому визначає вихід придатного і продуктивність стану.

Шляхом візуального контролю виявляються поверхневі дефекти: полони, тріщини, рваніни, закат і ін. Відхилення розмірів перерізу від номінальних не повинні перевищувати допустимі за ГОСТом.

Нестабільність розмірів перетину заготовок, навіть у межах, що допускаються ГОСТ, впливає на точність одержуваних профілів. Криві і скручені, короткі або занадто довгі заготовки ускладнюють завантаження печі, можуть викликати застрявання металу в печі тому вони не повинні допускатися в прокатку.

Дефекти з поверхні заготовок видаляють вогневою зачисткою, пневматичною вирубкою, зачисткою абразивними кругами або механічною зачисткою (строжкой, фрезеруванням).

Вибір способу зачистки залежить від характеру розташування дефектів, їх виду, марки сталі, призначення прокату. У залежності від ступеня ураженості дефектами застосовують суцільну або місцеву зачистку. При виробництві підкату для калібрування і холодної висадки високі вимоги пред'являються до товщини обезуглероженного шару металу на поверхні профілю. Для забезпечення необхідної якості прокату проводиться повне, видалення обезуглероженного металу з поверхні заготовок шляхом суцільної абразивної зачистки.

На дрібносортном стані 250 є лінія дефектоскопії заготовок, обладнана магнітопорошковим і ультразвуковим дефектоскопами для автоматичного і безперервного контролю поверхневих і внутрішніх дефектів заготовок, а також пристроєм "Магне-тест" для виявлення змішування заготовок з різних марок сталі. У лінії дефектоскопії заготовки проходять правку на ролікоправільної машині, очищення поверхні від окалини на дробометної установці, контроль поверхневих і внутрішніх дефектів з маркуванням фарбами і далі надходять на обдирно-шліфувальні верстати. Зачищені заготовки передаються на склад і подальшу прокатку.

Методична нагрівальна піч стану - це двозонний нагрівальний агрегат з монолітним подом, зовнішнім підігрівом, бічним завантаженням та видачею заготовок.

Режим нагріву заготовок в печі вибирають залежно від хімічного складу сталі. Основним чинником, що визначає максимальну температуру нагрівання заготовок, є вміст вуглецю в сталі: з підвищенням вмісту вуглецю максимальна температура нагріву знижується. При нагріванні важливо забезпечити рівномірний розподіл температури по довжині і перетину заготовки, що має великий вплив на процес деформації в калібрах, точність розмірів і якість одержуваного прокату. Поряд з окисленням заготовок при нагріванні відбувається зневуглецювання поверхневого шару металу. При нагріванні заготовок зі сталей, схильних до зневуглецювання, звичайно знижують температуру і тривалість нагрівання (особливо в зоні високих температур). Істотно зменшуються втрати металу в окалину і величина зневуглецювання в печах, так як час нагрівання заготовок скорочується майже вдвічі в порівнянні з печами з монолітним подом через всебічний нагрів заготовок. Температура початку прокатки на безперервних станах становить 1120-1180°С. Просування заготовок через піч здійснюється штовхачем, який при разовому спрацьовуванні переміщує заготовки, складені на черені печі впритул один до одного в один шар, на один крок довжиною 80 мм. У міру просування від вікна завантаження до вікна видачі заготовки нагріваються. Температура пічного простору в зонах печі встановлюється в залежності від марки нагрівається сталі і продуктивності стану (печі) при виробництві конкретного профілерозміру прокату.

При ритмічній роботі стану нагріті заготовки по черзі задаються в лівий і правий калібри першої кліті (ліву і праву нитки стану) в стик один до одного. У чорновій групі з 7-ми горизонтальних клітей прокатка ведеться з натягом.

Прокатка всіх профілів здійснюється за затвердженими схемами калібрування і заданому швидкісного режиму прокатки.

Схема калібрування повинна передбачати можливість отримання на стані різних профілів при мінімальних витратах на перевалку і перенастроювання стану шляхом використання одних і тих же чорнових валків для отримання різних профілів. Стан 250-5 має невеликий сортамент (лише арматуру) що полегшує роботу з його налаштування.

На кожній нитці між чорнової і чистової групами клітей встановлені летючі кривошипні старт-стопні ножиці, які виконують дві функції: обрізання передньої дефектної ділянки довжиною близько 100 мм на кожному прокаті після чорнової групи і аварійну порізку розкату при відмовах роботи наступного обладнання.

У чистових групах клітей прокатка ведеться з малим натягом, рівень якого опосередковано контролюється з поведінки провисаючої смуги між суміжними клітями. Схема прокатування у чистовій групі показана на рис 1.2. Після прокатки в чистових групах клітей здійснюється ряд послідовних операцій обробки металу: різання розкату після видачі з кліті стану до смуги (розкрій розкату), термічне зміцнення металу в потоці стану, транспортування смуг до холодильника, почергове гальмування, передача та розподіл смуг на його настилі, збірка смуг в пакети і, нарешті, переміщення їх до ділянки остаточної обробки, де стаціонарними ножицями холодного різання сформований пакет розрізається на пачки прутків.

Рисунок 1.3 - Схема прокатування круглої сталі у чистовій групі клітей (на стані 250-5 реалізовано варіант №4)

Кількість смуг та їх довжина на конкретному прокаті залежать від довжини самого розкату.

Для розрізання розкату на смуги використовуються двухбарабанні леткі ножиці з пневматичним приводом важільного механізму пропуску різу. Кожен з барабанів обертається безперервно зі швидкістю, що перевищує швидкість прокатки, що характеризується величиною їх коефіцієнта обгону.

Переміщення відрізаних від прокату смуг здійснюється термоустановкою, що володіє ефектом гідротранспортування, і секційним рольгангом з індивідуальними частотно-регульованими приводами змінного струму роликів секцій.

1.4 Дефекти прокату сталевого гарячекатаного круглого

Види дефектів прокатної продукції пов'язані з неправильною формою, неточністю розмірів профілю, зовнішніми і внутрішніми порушеннями цілісності та ушкодженнями поверхні, характерні і для виробництва сортової сталі на сортових станах.

Частими дефектами сортової сталі є риски, подряпини, рябизна (поглиблення від втиснення окалини), відбитки, вм'ятини. Причинами їх виникнення є низька якість валкової арматури, її надмірний знос, відсутність засобів очищення поверхні металу від пічної окалини, різні пошкодження поверхні валків, налипання металу на валки і проводкову арматуру, пошкодження металу при його транспортуванні. Основним засобом ремонту сортової сталі є абразивна зачистка.

Інша група дефектів сортової сталі пов'язана з невідповідністю структури, міцності і пластичних властивостей прокату вимог ГОСТ і ТУ. Якість прокату оцінюється на основі цілого ряду випробувань в умовах, що наближаються до умов служби даного профілю. Обсяг і характер випробувань визначаються чинними стандартами та технічними умовами на поставку даного виду прокату.

Властивості металу залежать, перш за все, від його хімічного складу, який контролюється шляхом хімічного аналізу. Дані структурного аналізу дозволяють робити оцінку відповідності структури з точки зору її складових і величини зерна призначенням металу. Випробування на розтяг, ударну в'язкість, згин, скручування, твердість, втома, старіння та інші дозволяють оцінити метал з точки зору його придатності до служби в певних умовах. При прокатці на середньо - і дрібносортних станах для виявлення поверхневих дефектів і загального контролю якості конструкційної сталі широко використовується метод осаджування зразків у холодному і гарячому станах.

Форми і методи кінцевого контролю якості готового прокату вельми різноманітні. Так, конструкційна вуглецева і легована сталь здається за результатами визначення механічних властивостей, холодної та гарячої осаджування, макроструктури, зламу, твердості і величини зерна. Ресорно-пружинні сталі, крім дослідження мікроструктури, зламу, випробувань на твердість і механічні властивості, піддаються також випробуванням на графітизацію і зневуглецювання. В інструментальних сталях визначаються характер зламу, зневуглецювання і твердість.

Суворе дотримання встановлених технологічних режимів обробки на всіх стадіях технологічного процесу, поопераційний контроль параметрів процесу дозволяють запобігати появі дефектів готового прокату або своєчасно виявити і усунути причину їх появи.

Проаналізуємо деякі дефекти прокату. Вус - дефект поверхні, що представляє собою поздовжній виступ з одного або двох діаметрально протилежних сторін прутка, що утворився внаслідок неправильної подачі металу в калібр, переповнення калібрів або неправильної налаштування валків і привалкової арматури.

Розкатане забруднення - дефект поверхні, що представляє собою витягнуте в напрямку деформації розкатане (розкуте) поверхневе забруднення заготівлі шлаком, вогнетривом, теплоізоляційної сумішшю. Виникає у наслідку забруднення заготівлі шлаком, вогнетривом, теплоізоляційної сумішшю. Метод контролю - візуально. Спосіб усунення - зачищення абразивом. Спосіб запобігання - уважно оглядати заготовку усувати забруднення.

Зморшки - дефекти поверхні у вигляді групи поздовжніх поглиблень і виступів, що чергуються розташованих, в основному, по всій довжині розкату, переважно в зоні, відповідні роз'єму валків, і утворилися при підвищених обтиснення бічних граней. Дефект може мати вигляд закочуваних складок. На мікрошліфі дефект має вигляд порожнини із закругленими кінцями, частково заповнених окалиною. У зоні дефекту іноді спостерігається місцеве збільшення зневуглецьованого шару.

Волосовина - дефект поверхні у вигляді ниткоподібних несплошностей в металі, що утворилися при деформації наявних у ньому неметалевих включень. Причиною виникнення э наявність у заготовці неметалічних включень.

Розкатаний міхур - дефект поверхні у вигляді прямолінійної поздовжньої різної протяжності і глибини тонкої тріщини, що утворилася при раскатці зовнішнього або підповерхневого газового міхура заготовки.

Деформаційна рваніна - дефект поверхні у вигляді розкритого розриву, розташованого впоперек або під кутом до напрямку найбільшою витяжки металу при прокатці, що утворився внаслідок зниженої пластичності металу. Причина знижена пластичність обумовлена технологією виплавки металу або порушенням режимів нагріву або деформації. На мікрошліф в зоні дефекту спостерігаються розгалужені розриви металу. Причиною виникнення є порушення технології виплавки металу або порушення режимів нагріву або деформації.

Тріщина напруги - дефект поверхні, що представляє собою розрив металу, що йде вглиб під прямим кутом до поверхні, що утворився внаслідок напруг, пов'язаних зі структурними перетвореннями або нерівномірним нагрівом і охолоджуванням

Підріз - дефект поверхні у вигляді поздовжнього поглиблення, розташованого по всій довжині або на окремих ділянках поверхні прокату і що утворився внаслідок неправильної налаштування привалкової арматури або одностороннього перекриття калібру.

Закат - дефект поверхні, що представляє собою закочуваний поздовжній виступ, що утворився в результаті закочування вуса, підрізу, грубих слідів зачистки і глибоких рисок. Дефект часто розташований з двох діаметрально протилежних сторін і може мати зазубрений край. На поперечному мікрошліфі дефект розташовується під гострим кутом до поверхні без розгалуження, заповнений окалиною і супроводжується спотворенням структури. Метал навколо дефекту зневуглецьований. Причиною виникнення є неправильна настройка валків.

1.5 Задачі роботи

Аналіз технології виробництва прокату сталевого гарячекатаного круглого за ГОСТ 2590 показав що розробка технологічної схеми технічного контролю є актуальною.

2. Основна частина

2.1 Аналіз технології і визначення точок контролю

Технологічний процес виробництва продукції можна формалізувати у наступному алгоритмі:

1. підготовки заготовки до прокатки

2. правка заготовки

3. видалення дефектів з заготовки

4. нагрів заготовок

5. прокатка у чорновій групі

6. прокатка у чистовій групі

7. різання прокату

8. термічна обробка

9. охолодження прокату

10. збірка смуг в пакети

11. маркування

Аналіз технології виробництва показав що доцільно зробити наступні операції контролю якості і встановити наступний порядок технологічного процесу і контролю якості круглого прокату:

1. підготовки заготовки до прокатки

2. контроль розмірів заготовки і її кривизни

3. правка заготовки

4. контроль поверхневих дефектів заготовки дефектоскопом і магнітопорошковим дефектоскопом

5. видалення дефектів з заготовки

6. нагрів заготовок

7. контроль температури нагріву заготовки

8. прокатка у чорновій групі

9. прокатка у чистовій групі

10. різання прокату

11. контроль довжини різання прокату

12. термічна обробка

13. охолодження прокату

14. збірка смуг в пакети

15. контроль якості прокату

16. маркування

2.2 Аналіз контролю якості і метрологічного забезпечення

Відповідно до технологічного процесу проведемо аналіз метрологічного забезпечення і видів контролю відповідно до параметрів контролю і контрольованого об'єкту. Результат аналізу представлений у таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Аналіз контролю якості круглого прокату

Операція технологічного процесу

Об'єкт контролю

Контрольований параметр

Вид контролю

Засіб контролю

Контроль розмірів заготовки і її кривизни

Заготовка

Поперечний переріз заготовки

Вимірювання геометричних розмірів

Вимірювальна скоба, штангенциркуль

Контроль розмірів заготовки і її кривизни

Заготовка

Кривизна заготовки по довжині

Вимірювання геометричних розмірів

Шаблон

Контроль поверхневих дефектів заготовки

Заготовка

Поверхня заготовки

Візуальний контроль та контроль дефектоскопом

Ультразвуковий дефектоскоп, магніопорошковий дефектоскоп

Контроль температури нагріву заготовки

Заготовка

Температура заготовки

Вимірювання температури безконтактним термометром

Термометр

Контроль довжини різання прокату

Смуга прокату

Довжина смуги прокату

Вимірювання довжини смуги прокату

Лазерний дальномір

Контроль якості прокату

Прокат

Поперечний переріз

Вимірювання поперечного перерізу

Мікрометр

Контроль якості прокату

Прокат

Кривизна прутків

Вимірювання кривизни прутків

Лінійка повірочна для визначення прямізни

Контроль якості прокату

Прокат

Механічні властивості прокату

Розривні випробування для визначення механічних властивостей

Розривна машина

Контроль якості прокату

Прокат

Поверхня заготовки

Візуальний, дефектоскопія за необхідності

Ультразвуковий дефектоскоп

Далі треба більш детально розглянути деякі методи випробувань.

2.3 Опис засобів вимірювань

2.3.1 Дефектоскоп ультразвуковий УД-1

Рисунок 2.1 - Дефектоскоп ультразвуковий УД-1

Ультразвуковий дефектоскоп УД-1 призначений для виявлення дефектів типу порушення суцільності й однорідності матеріалів в напівфабрикатах, готових виробах і зварних з'єднаннях, для вимірювання глибини та координат їх залягання, вимірювання товщини, вимірювання швидкості поширення і затухання ультразвукових коливань (УЗК) в матеріалі. Дефектоскоп легкий, зручний в роботі і функціональний.

Ультразвуковий дефектоскоп УД-1 з кольоровим дисплеєм і мінімальними розмірами - це кращий вибір для експертного ультразвукового контролю. Потужний, легкий і портативний дефектоскоп, в ергономічному ударостійкому металевому корпусі. Дефектоскоп УД-1 дозволяє вимірювати товщину виробів з великою точністю, виводити сигнал у вигляді А-і B-сканів і володіє всіма функціями по повному документуванню контролю. Дефектоскоп має час автономної роботи - 24 години.

Переваги ультразвукового дефектоскопа УД-1:

- частотний діапазон з плавним регулюванням від 0,2 до 10МГц;

- два незалежно керованих строба (A і B);

- автоматична або ручне побудова кривої ВРЧ (до 16 точок);

- наявність в дефектоскопі режиму контролю з використанням АРД-діаграм;

- два види подання сигналів: детектування і радіо;

- побудова та обробка в дефектоскопі A, B розгорток;

- режими: обвідної, заморозки та відображення ходу променя для зручності проведення дефектоскопії;

- в дефектоскопі реалізована унікальна система виведення інформації, що підвищує зручність роботи з дефектоскопом і продуктивність контролю;

- дефектоскоп має кольоровий, контрастний TFT-дисплей;

- можливість замовити чохол з кріплення "hands free" для дефектоскопа.

Принцип роботи

Звукові хвилі не змінюють траєкторії руху в однорідному матеріалі. Відображення акустичних хвиль походить від розділу середовищ з різними питомими акустичними опорами. Чим більше розрізняються акустичні опору, тим більша частина звукових хвиль відіб'ється і повернеться до приймача при проходженні фронту хвилі через межу розділу. Так як включення в металі часто містять повітря, що має на кілька порядків більше питомий акустичний опір, ніж сам метал, то за включення хвилі практично не проходять. Розширення акустичного дослідження визначається довжиною використовуваної звукової хвилі. Це обмеження накладається тим фактом, що при розмірі перешкоди менше чверті довжини хвилі, хвиля від нього практично не позначається. Це визначає використання високочастотних коливань - ультразвуку. Випромінювання ультразвуку проводиться за допомогою резонатора, який перетворює електричні коливання в акустичні за допомогою зворотного п'єзоелектричного ефекту і вводить їх в досліджуваний матеріал. Відображені сигнали потрапивши на п'єзопластин через прямий п'єзоелектричний ефект перетворюються в електричні, які й реєструються вимірювальними ланцюгами.

Таблиця 2.2 - Технічні характеристики ультразвукового дефектоскопа УД-1

Діапазон вимірюваних глибин (по сталі), мм

до 6000

Діапазон регулювання посилення дефектоскопа

115 дБ, з шагом 0,1 дБ

Тимчасове регулювання чутливості (ВРЧ) дефектоскопа

діапазон до 70 дБ, з побудовою кривої по 16 опорним точкам, введеним вручну або від контрольних відбивачів

Зони контролю

дві незалежні зони, початок і ширина змінюються у всьому діапазоні розгортки

Зондуючий імпульс

настроюваний, з амплітудою до 350 В, із змінною тривалісттю від 12,5 до 500 нс, з кроком 12,5 нс

Пам'ять

налаштувань із А-сканом (Б-сканом, С-сканом), обмежена розміром SD-карти протоколів контролю (сигнал, що огинає, результат вимірювання, параметри роботи приладу, дата, час і назва протоколу), обмежена розміром SD-карти

Інтерфейс

Bluetooth, SD-card

2.3.2 Скоби вимірювальна

Скоба індикаторна з відліковим пристроєм типу СІ

Рисунок 2.2 - Скоба вимірювальна індикаторна

Скоба індикаторна з відліковим пристроєм типу СІ призначена для вимірювань лінійних розмірів методом порівняння.

Вимірювальні поверхні оснащені твердим сплавом.

Виготовляються по ГОСТ 11098-75.

Таблиця 2.3 - Технічні характеристики скоб вимірювальних

Модель

Діапазон вимірювань, мм

Діапазон вимірювань відлікового пристрою, мм, не менше

Ціна поділки індикатора, мм

Основна похибка скоби в інтервалах шкали

Вимірювальне зусилля, Н

Коливання вимірювального зусилля, сН, не більше

на нормованій ділянці 0,1 мм

на будь-якій ділянці 3 мм

СИ 50

0-50

3

0,01

±0,005

±0,008

6±1

1,5

СИ 100

50-100

3

0,01

±0,005

±0,008

8±2

2

СИ 200

100-200

3

0,01

±0,005

±0,010

8±2

2

СИ 300

200-300

3

0,01

±0,007

±0,012

8±2

2

СИ 400

300-400

3

0,01

±0,007

±0,012

8±2

2

СИ 500

400-500

3

0,01

±0,007

±0,015

8±2

2

СИ 600

500-600

3

0,01

-

±0,015

8±2

2

СИ 700

600-700

5

0,01

-

±0,020

10±2

2,5

СИ 850

700-850

5

0,01

-

±0,020

10±2

2,5

СИ 1000

850-1000

5

0,01

-

±0,020

10±2

2,5

2.3.3 Магнітопорошковий дефектоскоп МД-6

Рисунок 2.3 - Магнітопорошковий дефектоскоп МД-6

Призначення і область застосування

Дефектоскоп магнітопорошковий МД-6 являє собою портативний прилад неруйнівного контролю стану металоконструкцій і цілісності їх ізоляції. Прилад призначений для визначення локалізації дефектів у вигляді сколів, тріщин, флокенов, несплавлення, шорсткостей, волосовин в поверхні феромагнітних металів, порушення захисного шару, а також для визначення розмірів пошкодження і глибини їх залягання. Прилад використовується при магнітопорошкової дефектоскопії наступних об'єктів:

- прокату

- трубопроводів;

- зварних з'єднань;

- будівельних арматурних металоконструкцій;

- барабанів-сепараторв, економайзерів, топкових екранів і інших компонентів котельних установок;

- підйомних механізмів, зокрема, будівельної техніки, ліфтів;

- деталей і механізмів залізничного транспорту.

Принцип роботи

Дефектоспоп МД-6 складається з намагнічує блоку, що включає в себе постійні магніти і шарнірний магнітопровід, завдання яких полягає в наведенні електромагнітного поля в металлічской об'єкті; вимірювача намагнічує струму для управління його значенням; набору полюсних наконечників; вимірювальної лупи для огляду поверхні об'єкта; ємностей для порошку або суспензії; кисті для нанесення порошку і зразка МО-3 з еталонною дефектограмами. Прилад працює таким чином: спочатку наново або магнітний порошок (сухий метод), або суспензія (вологий спосіб), за допомогою намагнічують властивостей яких магнітопорошковий дефектоскоп наводить електромагнітне поле в поверхневому шарі досліджуваного об'єкта. У результаті дії поля частинки порошку набувають певної впорядковану структуру, утворюючи індикаторну картинку, що складається зі смужок або валиків. За допомогою лупи здійснюється візуальний контроль, отримана картинка порівнюється з еталонною і робиться висновок про наявність чи отсутсвии дефекту, а також про його формі і розмірах.

Таблиця 2.4 - Технічні характеристики магнітопорошкового дефектоскопу МД-6

№

Найменування параметра

Значення

1.

Нормальна складова напруженості магнітного поля на торцевих поверхнях циліндричних полюсних наконечників, встановлених в намагнічуючі блоки, з'єднані шарнірним магнитопроводом, А / см:

в центрі, не менше

800

по краях (1.2 мм від краю), не менше

1100

2.

Сила відриву намагнічують блоків з циліндричними полюсними наконечниками і з шарнірним магнитопроводом, не менше, кг (Н)

30 (? 300)

3.

Відстань на контрольованій поверхні міжполюсними наконечниками, вставлених в намагнічуючі блоки, з'єднані шарнірним магнитопроводом, мм

90-120

4.

Габаритні розміри, мм:

намагнічує блоку

44х44х55

діаметр шарнірного муздрамтеатру

30

довжина тросової перемички

500

сумки-контейнера

375х295х70

5.

Маса намагнічує блоку, кг

0,6

6.

Маса повного комплекту дефектоскопа, кг

5,3

Комплект поставки:

- намагнічуючі блоки - 2шт.;

- шарнірний магнітопровід - 1шт.;

- полюсний наконечник № 1 - 2шт.;

- полюсний наконечник № 2 - 2шт.;

- полюсний наконечник № 3 - 2шт.;

- полюсний наконечник № 4 - 2шт.;

- полюсний наконечник № 5 - 2шт.;

- полюсний наконечник № 6 - 2шт.;

- зразок МО-3 - 1шт.;

- дефектограми - 1шт.;

- мірка для порошку - 1шт.;

- ємність для порошку і суспензії - 2шт.;

- порошок магнітний - 0,2 кг;

- тросова перемичка - 1шт.;

- лупа - 1шт.;

- кисть - 1шт.;

- викрутка - 1шт.;

- сумка-контейнер - 1шт.;

- паспорт - 1шт.

2.3.4 Бесконтакний термометр-пірометр

Рисунок 2.5 - Високотемпературний пірометр моделі DT-9862S

Високотемпературні пірометри моделі DT-9862S призначені для безконтактного вимірювання температури поверхні, у великому діапазоні температур від - 50° С до 2200° С, забезпечуючи широке коло вирішуваних завдань при високому оптичному дозволі - 50: 1.

До особливостей пірометра DT-9862S належить наявність камери (640 х 480) для створення фото у форматі JPEG, і відео у форматі 3GP, а також прив'язки до них результатів вимірювань поточних, максимальних, мінімальних, усереднених значень температур. Також фіксується дата і час виконання вимірювання, і вимірюються параметри навколишнього середовища (температура і відносна вологість повітря), розраховується температура "точки роси".

Пірометри моделі DT-9862S мають слот для карт пам'яті microSD до 8 Гб. Одним з зручностей використання пірометра DT - 9862S є функція Реєстратора. Результати вимірювань записуються в текстовому форматі, а також візуально відображаються у вигляді графіка температур на дисплеї пірометра. Всі пірометри оснащені DT-9862S здвоєною лазерною указкою для більш точного цілевказівки, входом для термопари К-типу, і вимірником температури і вологості повітря.

Діапазон вимірювання температури поверхні: від - 50° С до 2200° С

Оптичний дозвіл: 50: 1

Здвоєна лазерна указка

Настроюваний коефіцієнт випромінювання: 0,10.1,00

Час виміру: 0,3 с.

Підтримка microSD карт пам'яті (до 8G)

Дисплей 2,2 "TFT (320х240)

здатність камери 640 х 480

Вимірювання: MAX / MIN / AVG / DIF

Збереження результатів у вигляді фото (JPEG) і відео (3GP)

Сигналізація при виході за верхній / нижній межа

Вхід термопари К-типу

Вимірювання температури і вологості повітря: від 0° С до +50° С

Розрахунок температури вологого термометра і температури "точки роси"

Автоутримання показань на дисплеї

Індикація низького заряду батареї

Автоматичне вимкнення

Режим моніторингу (блокування автовимкнення)

Інтерфейс: USB, роз'єм

Таблиця 2.5 - Технічні характеристики високотемпературного пірометра моделі DT9862S

Параметр

Значення

Діапазон вимірювання температури поверхонь (IR)

від - 50° С до 2200° С

Діапазон вимірювання температури термопарою К-типу

від - 50° С до 1370° С

Діапазон вимірювання температури повітря

від 0° С до +50° С

Діапазон вимірювання вологості повітря

від 0% до 100% RH

Діапазон температур "точки роси" і самочинного термометра

від 0° С до +50° С

Дозвіл (IR)

0,1° С до 1000° С 1° С більше 1000° С

Базова похибка IR-температури K-type термопари

1,0% 0,5%

Базова похибка вимірювання температури повітря

0,5° С

Базова похибка вимірювання відносної вологості

± 2,5% (20% - 80% RH)

Оптичний дозвіл

50: 1

Настроюваний коефіцієнт випромінювання

0,10.1,00 (за замовчуванням: 0,95)

Спектральна характеристика

8.14 мкм

Час відгуку

менше 300 мс

Габарити / маса

125мм х 58мм х 205мм / 495 гр.

2.4 Визначення вартості і періодичності повірки засобів вимірювання

У таблиці 2.5 показано основні ЗВТ підприємства їх періодичність повірки і вартість повірки.

Таблиця 2.5 - Основні ЗВТ підприємства їх періодичність повірки і вартість повірки

№

Назва засобу вимірювань

Періодичність повірки ЗВТ, міс

Вартість повірки ЗВТ, грн.

1

Ваги для зважування заготовок

12

500

2

Ультразвуковий дефектоскоп

12

870

3

Магнітопорошковий дефектоскоп

12

950

4

Скоба вимірювальна

12

108

5

Лінійка повірочна для визначення прямізни

12

693

6

Штангенциркуль

12

30

7

Пірометр

12

500

8

Лазерний дальномір

12

800

2.5 Визначення собівартості

Важливим показником, що характеризує роботу підприємства, є собівартість продукції, робіт, послуг.

Собівартість продукції - це витрати підприємства на її виробництво і реалізацію, виражені в грошовій формі. Розрізняють планову і фактичну собівартість.

Від її рівня залежать фінансові результати діяльності підприємства, темпи розширеного відтворення, фінансовий стан суб'єктів господарювання. Аналіз собівартості продукції, робіт і послуг має дуже важливе значення. Він дозволяє з'ясувати тенденції зміни даного показника, виконання плану по його рівню, визначити вплив чинників на його приріст, встановити резерви і дати оцінку роботи підприємства по використанню можливостей зниження собівартості продукції.

Для виявлення фінансового результату необхідно зіставити виручку з витратами на виробництво продукції і її реалізацію, тобто з собівартістю продукції. Підприємство одержує прибуток, якщо виручка перевищує собівартість; якщо виручка рівна собівартості, то вдалося лише відшкодувати лише витрати на виробництво і реалізацію продукції і прибуток відсутній; якщо витрати перевищують виручку, то підприємство одержує збиток, тобто негативний фінансовий результат, що ставить його складне фінансове положення, що не виключає і банкрутство.

Визначення собівартості виготовлення прокату (таблиця 2.6)

Таблиця 2.6 - Собівартість виготовлення прокату

Статті витрат

Норма витрат кг/т

Ціна грн/т

Вартість, грн

Квадратна заготовка

1 035,90

4 800,00

4972,32

Відходи:

Обрізки (некондиція)

18,4

2700

49,68

Брак (різного походження)

3,5

2700

9,45

Чад у печі

14

разом відходів

35,9

59,13

задано за вирахуванням відходів

1 000,00

4913, 19

Мастило

14,00

Решта матеріалів

25,00

разом допоміжних матеріалів

39,00

Ув'язка

6

6 700,00

40, 20

разом пакувальних матеріалів

40, 20

електроенергія (КВт. / год)

180

0,235

42,30

пар (м. кал.)

0,3

188

56,40

Вода технічна (куб. м)

45

0,09

4,05

газ (1000 м. куб.)

0,11

4000

440,00

разом енерговитрат

542,75

основна зарплата вироб. працівникам

55,90

Премія, %

35

19,57

відрахування соц. страхування, %

37,5

28,30

відрахування до фонду зайнятості, %

2

1,51

разом зарплата з відрахуваннями

105,27

загально виробничі витрати (постійні)

160,30

загально виробничі витрати (змінні)

98,00

виробництв. собівартість по цеху

5898,71

адміністративні витрати

180,00

витрати з реалізації

10,50

амортизація та інші витрати

7,40

Собівартість продукції по підприємству

6096

3. Охорона праці

Законодавство України про охорону праці базується на основах нормативно-правових актів, які відповідають Конституції України. Статті 43, 45, 46, 49, 50, 53, 56 і 64 Конституції України гарантують право громадян України на роботові, відпочинок, охорону здоров'я, медичну допомогу й страхування. Державна політика в області охорони роботи закріплена законом України "Про Охорону праці" (стаття 4) і базується на пріоритеті життя й здоров'я працівників відповідно до виробничій діяльності підприємства, повний відповідальності власника для створення безпечних і нешкідливих розумів роботи. "Проектування виробничих об'єктів, розробка нових технологій, засобів виробництва, засобів колективного й індивідуального захисту працюючих, повинні створюватися з урахуванням вимог по охорони праці" (стаття 154). У відповідності зі Статтею 155 жодне підприємство, цех, ділянка виробництва не повинні бути прийняті й уведені в експлуатацію, якщо на них не створені безпечні й нешкідливі умови праці". Із впровадженням нових досягнень науки й техніки виробничий травматизм поступово знижується. У результаті широкої автоматизації й механізації ліквідована більшість небезпечних і важких професій значно зменшилася професійна захворюваність. Однак підвищення технічної оснащеності підприємств, застосування нових хімічних матеріалів, конструкцій і процесів, збільшення потужностей і швидкостей машин впливають на характер і частоту нещасних випадків і захворювань на виробництві. Підвищена продуктивність роботи знизила витрати м'язової енергії, але підвищила нервово-психічне навантаження на операторів процесу [9].

Дана дипломна робота присвячена аналізу дефектів продукції в умовах МС 250-5. Технологічні процеси й устаткування в дипломній роботі відповідають вимогам ССБТ. У даному розділі дипломного проекту розглянуті основні шкідливі й небезпечні фактори виробництва, розроблені заходи щодо їхнього зниження, узагальнені питання пожежної профілактики.

Використання стандарту OHSAS 18001: 1999 ("Occupational health and safety management systems - Specification" ("Системи менеджменту здоров'я й безпеки на виробництві - Специфікація") для створення системи менеджменту здоров'я й безпеки на виробництві дозволити системно підійти до такого важливого питання як безпечна робота персоналу.

3.1 Аналіз шкідливих і небезпечних виробничих факторів

Відповідно до ДСН 3.3.6.042-99 [10] робота відноситься до категорії середньої важкості (II б), тому що енерговитрати перебувають у межах 200-250 ккал/м.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены