Проект ремонтного участка АТП со списочным составом 135 единиц автомобилей Газель-3302

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

оборудование производственный технический автомобиль

Введение

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Корректирование исходных нормативов

1.2 Расчет коэффициентов технической готовности (б_Т ), коэффициентов использования парка (б_И ) и годового пробега

1.3 Определение количества технических обслуживаний автомобилей в год

1.4 Определение количества целевых диагностических воздействий по АТП

1.5 Подбор технологического оборудования

1.6 Расчет производственных площадей

2. Организационная часть

2.1 Схема технологического процесса

2.2 Выбор приспособления

2.3 Техника безопасности

Заключение

Список используемых источников



Введение

Автомобильный транспорт задействован, как в организациях при перевозки грузов и пассажиров, так и у населения. Тем самым можем сказать, что автомобильный транспорт нуждается в своевременном, качественном обслуживании и ремонте.

Актуальностью и практической значимостью курсового проекта, является эффективность использования автотранспортных средств, которые зависят от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции, в условиях эксплуатации автомобильного транспорта при смешанном качестве дорожного покрытия, а так же перепадах температур в г. Саратов.

Целью курсового проекта является- Проект ремонтного участка АТП со списочным составом 135 единиц автомобилей Газель-3302 с разработкой технологического процесса восстановления распределительного вала двигателя ЗМЗ-402. Объектом исследования курсового проекта является- технологический процесс восстановления распределительного вала двигателя ЗМЗ-402.

В курсовом проекте используются количественные методы исследования, которые помогают анализировать явления и процессы с опорой на количественные показатели:

-статистический метод нацелен на первоначальный сбор количественных данных и дальнейшие их измерения для исследований;

-библиометрический метод позволяет изучить структуру, взаимную связь и динамику развития в документационной и информационной областях.

Задачами курсового проекта являются:

-организовать и рассчитать параметры разрабатываемого моторного участка;

-разработать технологический процесс ремонта исследуемой детали;

-произвести обзор используемых приспособлений и их конструкцию, участвующих в разрабатываемом технологическом процессе;

-произвести анализ вредных и опасных производственных факторов на разрабатываемом участке с последующим их снижением;

-определить технико-экономические показатели.

Написание курсового проекта использовались действующие нормативные документы и учебно-методическое пособие для сред. проф. образования Светлов, М.А., Светлова, И.А., Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Курсовое проектирование.



1. Расчетно-технологический раздел

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирования и исходные нормативы (принимаются из литературы /1/ и Приложения 1) технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Исходные данные:

· тип подвижного состава (модель, марка автомобиля)-ЗИЛ-130

· среднесписочное количество автомобилей АТП-200

· среднесуточный пробег автомобилей, км-280

· категория условий эксплуатации-г. Саратов

· природно-климатические условия эксплуатации- умеренный

· количество рабочих дней в году работы АТП- 247

· продолжительность работы подвижного состава на линии, 8ч

· деталь- маховик

1.1 Корректирование Исходных Нормативов

Корректирование исходных нормативов выполняется по приведенным ниже формулам. Значения коэффициентов корректирования принимаются из «Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» /1/ и Приложения 2.

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

L_ТО-1 = L^н_ТО-1 • К₁ • К₃, км; (1)

где L^н_ТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, км; (табл. 2);

К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации, табл.1;

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:

L_ТО-2 = L^н_ТО-2 • К₁ • К₃, км; (2)

где L^н_ТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, км.

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_КР = L^н_КР • К₁ • К₂ • К₃, км; (3)

где L^н_КР - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.

Для удобства составления графика постановки автомобилей на соответствующий вид технического воздействия, расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом (L_СС) и между собой.

_Пто-1 = (4)

где П_то-1 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает следующее значение:

L^с_ТО-1 = L_СС • П_то-1, км

Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1



_Пто-2 = (5)

где П_то-2 - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:

L^с_ТО-2 = L_сс • П_то-2

Расчетная величина пробега до капитального ремонта корректируется по кратности периодичности ТО-2

_Пкр = (6)

где П_кр - величина кратности (округляется до целого числа).

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает следующее значение:

L^с_КР = L^с_ТО-2 • П_КР

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

d_ТО-ТР = d^н_ТО-ТР • К¹₄, дни/1000 км; (7)

где d^н_ТО-ТР - нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2);

К¹₄ - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента корректирования К¹₄ рассчитывается по формуле:

, (8)

где А₁, А₂, А₃, А₄ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2);

К¹₄₍₁₎ …К¹₄₍₄₎ - величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (принимаются по Приложению 2).

Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте (d_КР) принимается по таблице Приложения 2 без корректирования.

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяются по нижеприведенным формулам. Значения трудоемкостей принимаются по табл. 2 исходных нормативов, значения коэффициентов корректирования - по Приложению 2.

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

t_ЕО = t^н_ЕО • К₂ • К₅ • К_м, чел.-ч ; (9)

где t^н_ЕО - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

К_м - коэффициент механизации работ ЕО, снижающих трудоемкость ЕО.

Коэффициент механизации работ ЕО рассчитывается по формуле:

_Км = 100 - (С_м + С_о), (10)

где С_м - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 50-55%);

С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 10-15%).

Трудоемкости ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формулам:

t_ТО-1 = t^н_ТО-1 • К₂ • К₅ • К_м, чел.-ч; (11)

t_ТО-2 = t^н_ТО-2 • К₂ • К₅ • К_м, чел.-ч; (12)

где t^н_ТО-1 и t^н_ТО-2 - нормативные трудоемкости соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

К_м - коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий трудоемкость (при поточном методе производства для ТО-1 принимается равным 0,8, для ТО-2 - равным 0,9; для тупикового метода принимается равным 1,0).

Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава АТП на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%. Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:

t_СО = t_ТО-2 • С_СО, чел.-ч; (13)

где С_СО - доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2:

· 0,5 - для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;

· 0,3 - для холодного и жаркого сухого климатических районов;

· 0,2 - для прочих климатических районов.

Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:

t_Д-1 = t_ТО-1 • С₁, чел.-ч; (14)

t_Д-2 = t_ТО-2 • С₂, чел.-ч; (15)

где t_ТО-1, t_ТО-2 - рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

С₁, С₂ - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2.

Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР = t^н_ТР • К₁ • К₂ • К₃ • К_4(ср)• К₅, чел.-ч/1000 км; (16)

где t^н_ТР - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч;

К₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Среднее значение коэффициента К₄ рассчитывается по формуле:

, (17)

где А₁ … А₄ - количество автомобилей, входящие в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед. (таблица 2);

К₄₍₁₎ … К₄₍₄₎ - величины для соответствующих групп автомобилей.

Корректирование трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и ТР на 1000 км для прицепов и полуприцепов выполняется аналогично, как и для автомобилей-тягачей. Тогда расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида для прицепного состава определяется по общей формуле:

t_(i)пр = t^н_(i)пр • К₂ • К₅, чел.-ч; (18)

где t^н_(i) - нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида

(ЕО, ТО-1, ТО-2) для полуприцепа или прицепа, чел.-ч.

Расчетная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для прицепного оборудования автомобилей рассчитывается по формуле:

t_ТР(пр) = t^н_ТР(пр) • К₁ • К₂ • К₃ • К₄ • К₅, чел.-ч/1000 км; (19)

где t^н_ТР(пр) - нормативная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для прицепа или полуприцепа, чел.-ч/1000 км; К₁…К₅ - коэффициенты корректирования.

Таблица 1

Коэффициенты корректировки ресурса пробега подвижного состава до КР периодичности ТО и простоя в ТО и ТР

Условия корректирования нормативов	Ресурс пробега до КР	Периодичность ТО-1, ТО-2	Простой в ТО-1 и ТР	Трудоёмкость
				ЕО	ТО-1 ТО-2	ТР
Коэффициент К1
?	1,0	1,0	-	-	-	1,0
Коэффициент К2
Базовая модель	1,0	-	1,0	1,0	1,0	1,0
Коэффициент К3
Умеренный	1,0	1,0	-	-	-	1,0

Таблица 2

Наименование показателей

Наименование показателей	Условные обозначения	Единицы измерения	Величина показателей
			Нормативная	Расчетная	Принятая
Пробег до ТО-1		Км	4000	4000	4000
Пробег до ТО-2		Км	16000	16000	16000
Пробег до КР		Км	175000	175000	175000
Трудоёмкость ЕО		Чел-часы	0,6	0,78	0,8
Трудоёмкость ТО-1		Чел-часы	4,1	4,58	4,6
Трудоёмкость ТО-2		Чел-часы	19,3	21,84	22,0
Трудоёмкость ТР		Чел-часы/1000км	6,5	6,77	6,8

1.2 Расчет коэффициентов технической готовности (Б_т), коэффициентов использования парка (Б_и) и годового пробега

Техническое состояние подвижного состава и возможность его использования для транспортной работы характеризуется коэффициентом технической готовности () автомобиля.

Величина коэффициента зависит от простоев в ремонте или техническом обслуживании, продолжительность которых зависит от организации ТО и ТР.

Коэффициент технической готовности (КТГ) используется как с учетом, так и без учета капитального ремонта(КР).

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля с учетом капитального ремонта(КР) (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:

(20)

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля без учета капитального ремонта(КР) (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:

(21)

где L_сс - среднесуточный пробег автомобилей, км;

D_ТО-ТР - продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дни.

- списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Коэффициент использования автомобилей (КИП) определяют с учётом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава по формуле:

(22)

где:

К₃ - коэффициент корректирования;

.

Нормативы простоя подвижного состава ТО,ТР и КР

Подвижной состав	Нормативы простоя
	В ТО и ТР	КР
Грузовые	0,48	-

Определение годового пробега автомобилей по АТП (т.е. всего парка)

(23)

Где Lсс - среднесуточный пробег автомобиля ГАЗель, км;

(24)

Где

Расчет годового объема постовых работ

Годовой объем постовых работ зоны ТР определяется по формуле:

(25)

1.3 Определение количества технических обслуживаний автомобилей в год

Количество технических обслуживаний (ТО) (ТО-1,ТО-2) определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, если они имеют одинаковую периодичность.

(26)

Где: , ед.

(27)

,

Где: , км

(28)

1.4 Определение количества целевых диагностических воздействий по АТП

Операции технического обслуживания или ремонта (ТО и Р) выполняются с предварительным контролем или без него. Основным способом контроля служит диагностика, с помощью которой оценивается техническое состояние автомобиля, его агрегатов и узлов без разборки.

При ТО-1 по средствам диагностики выявляют необходимость определенных работ и прогнозируют возможный срок наступления отказа или неисправности.

Диагностику подразделяют на общую (Д-1), углубленную по элементам (Д-2) и дополнительный диагностический комплекс (ДР).

Д-2 предназначена для определения объёмов работ по ТО-2 и ТР, энергетических и экономических показателей автомобиля и двигателя. Д-2 проводиться с периодичностью ТО-2, а также по заявкам ТР для определения объема работ.

Количество общего диагностирования (Д-1) за год рассчитывается по формуле:

(29)

ед.

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:

(30)

ед.

Где:

Рекомендуемый режим ТО и ТР подвижного состава для АТП

Вид работ	Число дней работы в год	Число смен работы в сутки	Продолжи- тельность смены, ч
Уборочно-моечные работы ЕО	251	1-2	8
	302	2	6-7
	353	3	7
	365	3	7
Диагностирование общее и углубленное	251	1-2	8
	302	2	6-7
ТО-1, ТО-2	251	1-2	8
	302	2	6-7
Регулировочные и разборочно-сборочные работы ТР (постовые работы)	251	2	8
	302	2-3	6-7
	353	3	7
Участковые работы ТР	251	1-2	8
	302	1-2	6-7
Работы по окраске кузовов автомобилей	251	1-2	8
	302	1-2	6-7

Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава автотранспорта, пробег автомобилей до КР

Модель автомобиля	Трудоемкость техниче- ского обслуживания	Удельная трудоемкость ТР, человек/1000 км	Пробег автомобиля до КР, тыс. км
	ЕО	ТО-1	ТО-2	СО
ГАЗ-31029;-3110;-31105	0,35	2,5	10,5	-	2,9	350
ВАЗ заднеприводный	0,2	2,6	10,5	-	1,8	150
ВАЗ переднеприводный	0,3	2,3	8,8	-	2,5	150

Распределение объемов ЕО, ТО и ТР по видам работ, %

Вид работ ТО и ТР	Легковые а/м	Автобусы	Грузовые автомобили общего назначения	Внедорожные автомобили- самосвалы	Прицепы и полуприцепы
Техническое обслуживание
(выполняемые ежедневно)*:
Уборочные	25	20	14	20	10
Моечные	15	10	9	10	30
Заправочные	12	11	14	12	-
Контрольно-диагностические	13	12	16	12	15
Ремонтные (устранение мелких неисправностей)	35	47	47	46	45
Итого	100	100	100	100	100
(выполняемые перед ТО и ТР)*:
Уборочные	60	55	40	40	40
Моечные по двигателю и шасси	40	45	60	60	60
Итого	100	100	100	100	100
ТО-1:
Общедиагностические (Д-1)	15	8	10	8	4
Крепежные	42	46	36	35	40
Регулировочные	10	10	12	9	9
Смазочные, заправочные, очистительные	19	20	19	22	22
Электротехнические	6	7	11	9	8
По обслуживанию системы	3	3	4	7	-
Шинные	5	6	8	10	17
Итого	100	100	100	100	100
ТО-2:
Углубленное диагностирование (Д-2)	12	7	10	5	2
Крепежные	36	47	35	38	62
Регулировочные	11	8	18	16	20
Смазочные, заправочные, очистительные	9	10	16	15	11
Электротехнические	8	8	9	9	1,5
По обслуживанию системы питания	3	3	9	14	-
Шинные	2	2	3	3	3,5
Кузовные	19	15	-	-	-
Итого	100	100	100	100	100
Текущий ремонт**
Постовые работы:
Общее диагностирование (Д-1)	1	1	1	1	2
Углубленное диагностирование (Д-2)	1	1	1	1	1
Регулировочные и разборочно-сборочные	33	27	35	34	30



1.5 Подбор технологического оборудования

№	Оборудование	Мощность	Габариты	Площадь	Цена
1	Кран-балка WERDMER КП-9,0	9 квт	2000x1000	2 м2	192,749 р.
2	Кантователь WILBERK WK-8741		1000х1000	1 м2	5,617 р.
3	Токарный станок СТМ-150	150 вт	2500х750	1,9 м2	46,654 р.
4	Фрезерный станок КРАФТ-9635	3,7 квт	2000х2000	4 м2	1,780,000 р.
5	Стенд для разборки-сборки Р-776Е			5,06 м2	203,000 р.
6	Стеллаж для деталей		1400х600	0,84 м2	20,574 р.
7	Стеллаж для инструмента		1400х500	0,7 м2	19,000 р.
8	Передвижная инструментальная тележка КДМ-612		700х400	0,84 м2	51,000 р.
9	Стол для контроля и сортировки		2000х800	1,6 м2	35,000 р.
10	Станок для восстановления поверхности маховиков и корзин сцепления Comec RTV600	4,73 квт	1200х900	1,08 м2	919,451 р.

1.6 Расчет производственных площадей

Произвожу расчет площади производственного помещения для реализации разработанного технологического процесса восстановления по формуле:

F=?fоб*К,

где F - расчетная площадь, м²;

?fоб - суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м²;

К-коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий зону действия исполнителей, проходы, проезды, принимаем 3,5.

F=(2+1+1,9+4+5,06+0,84+0,84+0,7+1,6+1,08)*3,5=66,57 м² (31)

Принимается F=67 м².

Размеры восстановительного участка составляют:

- длина участка L, мм - 13400;

- ширина участка B, мм - 5000.



2. Организационная часть

2.1 Схема технологического процесса

Наименование операции, содержание перехода	Оборудование	Приспособления база установки	Инструмент
			Рабочий	Измерительный
005 Токарная
А Установить, снять, закрепить деталь
1 Точить рабочую поверхность «как чисто» 2 Расточить отверстие под фланец КВ	Токарно-винторезный станок модели IK625	Приспособление для закрепления маховика при растачивании выточки под фланец КВ	Резец Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80
010 Сверлильная
А Установить, снять, закрепить деталь
1 Развернуть до РР	Вертикально-сверлильный станок 2Н-125	Приспособление для закрепления маховика	Сверло	Штангенциркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80
015 Наплавочная
А Установить, снять, закрепить деталь
1Наплавить поверхность под фланец	Наплавочная головка ГМВК-2		Проволока СТ10Г 1,6мм	Штанген- Циркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80
020 Токарная
А Установить, снять, закрепить деталь
1Проточить отв. под фланец до номинального размера	Токарно-винторезный станок модели IK625	Приспособление для закрепления маховика при растачивании выточки под фланец КВ	Резец Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-160-01 ГОСТ 166-80

2.2 Выбор приспособления

1-опора

2-стойка

3-ползун

4-кронштейн

5-валики

2.3 Техника безопасности

1. Обобщенная техника безопасности

Работники предприятий автомобильного транспорта (мастера, механики, контролеры), проверяющие автомобили после их ремонта, технического обслуживания, а также при возвращении автомобилей с линии, должны обеспечить собственную безопасность, а также безопасность людей, находящихся в непосредственной близости от места проверки.

Площадка для проверки технического состояния автомобилей должна иметь твердое покрытие и быть очищена от грязи, льда, пыли и воды. На грязной, залитой водой площадке не может быть высокого качества осмотра. Площадка для приема автомобилей должна иметь оборудование, предохраняющее персонал от атмосферных осадков и сквозняков. Расположение светильников должно обеспечивать освещение всех частей автомобиля подлежащих осмотру.

На отдельных автотранспортных предприятиях на осмотровых площадках устраивают осмотровые канавы для проверки технического состояния автомобиля. При работе в этих канавах необходимо принять меры, чтобы предотвратить попадание грязи с днища автомобиля на работающих. Вход в канаву должен быть расположен сбоку. Автомобиль должен въезжать на канаву, а также выезжать с нее только по распоряжению проверяющего.

2. Правила охраны труда и техники безопасности в моторном участке.

Приступая к ремонту, необходимо привести в порядок спец. одежду, проверить наличие и исправность инструментов. Во всех случаях ремонта деталей или агрегатов, соприкасающихся во время эксплуатации с этилированным бензином, необходимо обезвреживать их погружением в керосин на 10-20 мин.

Двигатели перед разборкой обмывают горячим щелочным раствором, а при отсутствии его обтирают снаружи кистью или ветошью, обильно смоченной в керосине. Очищают и промывают детали только в резиновых или полихлорвиниловых перчатках, которые перед снятием с рук следует протереть керосином и затем вымыть водой с мылом.

Перед тем как начать работу с электрическими инструментами, проверьте наличие защитного заземления. Оставляя рабочее место хотя бы на короткое время выключите электрические инструменты. При работе с электрическими инструментами при напряжении 127 - 220 В надевайте резиновые перчатки, калоши, пользуйтесь резиновыми ковриками или деревянным сухим стеллажом.

Сливать масло и воду из агрегатов автомобиля только в специальную тару.

В конце работы необходимо обезвредить инструмент, оборудование и рабочие места тщательной очисткой и обтиркой их керосином.

Загрязненные этилированным бензином - обтирочные материалы, ветошь, опилки и т. п. следует собирать в металлическую тару с плотными крышками, а затем сжигать в отведенном месте с принятием мер предосторожности (для предупреждения вдыхания паров бензина) и противопожарных мер. Место для сжигания объявляется приказом.

Все лица, соприкасающиеся с этилированным бензином, должны быть обеспечены на время работы спецодеждой и индивидуальными средствами защиты.

Запрещается курить на рабочем месте. Запрещается выносить спецодежду за пределы предприятий, а также входить в спецодежде, применявшейся при работе с этилированным бензином, в столовые, красные уголки, служебные и жилые помещения.

Предприятие обязано обеспечить своевременную стирку (через каждые 7-10 дней) и ремонт спецодежды отдельно от другой одежды.

Освещение

Согласно СНБ 2.02.01-98 «Естественное и искусственное освещение» предусмотрено естественное и искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке комбинированного вида.

Согласно СНБ 2.02.01-98 участок по устранению повреждений головок блока цилиндров относится к 4в разряду зрительной работы и требует освещенность порядка 300 ЛК. В качестве осветительной установки выбираем люминесцентные лампы, ЛБ 80-4 и располагаем их в два ряда. Лампы ЛБ 80-4 выбирались с учетом загрязненности окружающей среды, которая не превышает 1 г/м3.

Шум и вибрация

Работающая система вентиляции, шум при проведении сварочных работ, внутрицеховой транспорт являются источниками вибраций и шума, воздействующие на рабочий персонал.

Согласно СТБ 960-94 «Шум на рабочих местах», ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ «Вибрационная безопасность» участок по ремонту головок блока цилиндров относиться к 6 категории. Предельный допустимый эквивалентный уровень звука 85 дБА. Максимальный уровень звука для колеблющего и прерывистого шума не превышает 110 дБА.

Для защиты органов слуха от воздействия производственного шума и ультразвука применяются внутренние и наружные антифоны.

Электрическая безопасность

Согласно ГОСТ 12.1.019-79 «Электробезопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ «Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление» на проектируемом участке предусмотрены следующие меры защиты от поражения током.

Корпуса металлорежущего инструмента, электросварочного оборудования, сварочные столы и плиты заземлены. Защитное заземление осуществляется путем присоединения корпуса сварочных источников питания, снабженного специальным болтом, к проводу заземляющего устройства, а также заземлением свариваемого изделия.

Однопостовые сварочные агрегаты, генераторы и трансформаторы со стороны питающей сети защищены предохранителями.

Все рукоятки, маховики, кнопки управления, которые могут оказаться под опасным напряжением, выполнены из диэлектрического материала и надежно изолированы от корпуса.



Заключение

В ходе выполнения курсового проекта на тему «Проект ремонтного участка АТП со списочным составом 200 единиц автомобилей ЗИЛ-130 с разработкой технологического процесса восстановления маховика, было выполнено пять частей курсового проекта. В проектной части, было рассчитано: расчет годовой производственной программы по количеству воздействий, расчет трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава, расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих, выбор рабочего оборудования.

В процессе курсового проекта разработан технологический процесс восстановления маховика. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана технологическая карта восстановления маховика. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудования, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты.

В конструктивной части курсового проекта произведен поиск приспособлений соответствующему разработанному технологическому процессу восстановления маховика.

По безопасности технологического процесса на моторном участке был произведен анализ вредных и опасных производственных факторов, с последующим их снижении на участке.

По расчетным данным курсового проекта были рассчитаны технико-экономические показатели, из которых можем выделить следующие:

- численность ремонтных рабочих составила - 6 чел.;

- среднемесячная заработная плата составила - 26 292,2 руб.;

- общехозяйственные расходы - 8 050 645 руб.;

- годовой экономический эффект - 3 183 000 руб.

По результатам курсового проекта, можем сделать вывод, что поставленные задачи в курсовом проекте выполнены в полном объеме, цель достигнута и является актуальной и значимой.



Список использованных источников

1. Пузанков А.Г. Автомобили: Устройство автотранспортных средств: учебник/ А.Г. Пузанков: (10-е изд.) (в электронном формате) 2019. https://academia-library.ru/catalogue/4831/413937/

2. Виноградов, В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобильных двигателей: учебник / Виноградов В.М., Храмцова О.В. Москва: КноРус, 2020. 264 с. ISBN 978-5-406-01409-7. URL: https://book.ru/book/935678

3. Виноградов В.М. Технологические процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей: учебни. Воеводинак для студ. учреждений сред. проф. образования /В.М. Виноградов. Москва: Издательский центр "Академия", 2018. 256с. ISBN 978-5-4468-6655-7

4. Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М. Власов, С.В. Жанказиев, С.М. Круглов; под редакцией В.М. Власова. 15-е изд., стер. М.: Издательский центр «Академия», 2020. - 432 с. В пер. ISBN 978-5-4468-9332-4

5. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей: учебник / Карагодин В.И. Москва: КноРус, 2021. 230 с. ISBN 978-5-406-01714-2. URL: https://book.ru/book/938501

6. Михеева Е.В. Информационные технологии в профессиональной деятельности: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования /Е.В. Михеева, О.И. Титова. 2-е изд., стер. Москва: Издательский центр "Академия", 2018. 416с. ISBN 978-5-4468-6594-9

7. Власов В.М. Техническое обслуживание автомобильных двигателей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования /В.М. Власов, С.В. Жанказиев. 2- е изд., стер. Москва: Издательский центр "Академия", 2018. 160с. ISBN 978-5-4468-6804-9

8. РД 37.009.026-92 Положение о техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств, принадлежащих гражданам (легковые и грузовые автомобили, автобусы, минитрактора)

9. Сайт справочной информационной системы «Консультант Плюс». Режим доступа: http://www.consultant.ru

Размещено на Allbest.ru