Завод ВАТ "ЄВРАЗ–ДМЗ ім. Петровського"

Размещено на http://www.allbest.ru

Зміст

Історія підприємства

Характеристика підприємства

Структура підприємства

Характеристика киснево - конверторного цеху

Характеристика дільниці

Характеристика агрегату

Характеристика приводу

Електропостачання

Охорона праці

Висновки

Література



Історія підприємства

ВАТ «ЄВРАЗ - ДМЗ ім. Петровського» (перша назва Брянський завод) є одним з провідних підприємств України за виробництвом чавуну, сталі та прокату. Підприємство розміщено у Дніпропетровську .

22 травня 1887 року на заводі була ведена до експлуатації перша доменна піч і ця дата вважається Днем народження підприємства.

У вересні того ж року була відкрита невелика чавунолітейна майстерня для відливки виробів із чавуну. Весною 1888 року Брянське акціонерне товариство розпочало будівництво бесемерівських і мартенівських сталелітейних майстерень, почалося спорудження рельсової, листопрокатної та залізодорожніх майстерень з пудлінговими печами і відділеням прокатки універсального широкополосного і сортового заліза.

17 квітня 1890 року було почато будівництво третьої доменної печі, яка була здана до експлуатації у 1891 році. У 1890 році завод виплавив 3165844 пудів чавуну (50650 т.).

У 20 - 30 р.р. ХХ століття підприємство першим освоювало легирування сталі для Днепрогеса і прокатку рель сів для Московського метрополітену, які будувалися в той час.

Після Першої Вітчизняної війни завод був швидко відновлені вже к 1948 року першим у Європі освоїв випуск автовісей шляхом продольної прокатки.

У 1956 році підприємство під керівництвом І.Коробова вперше в СРСР освоїло застосування природного газу в доменному виробництві і киснево - конверторний метод виплавки сталі.

У 1987 році почав роботу новий прокатний цех ДМЗП - 2 - стан «550» продукції якого присвоєно міжнародній сертифікат якості. З 1995 року завод є відкритим акціонерним товариством.

З 2007 року ВАТ «ЄВРАЗ - ДМЗ ім. Петровського» входить до «Євраз» - одну з найбільших у світі вертикально - інтегрувальних металургійних і горновидобувних компаній з активами у Росії, Україні, Європі, США, Канаді і Південній Африці.

22 травня 2012 року завод відсвяткував своє 125 річчя.

Продукція

Сьогодні ВАТ «Євраз - ДМЗ ім. Петровського» - сучасний виробничий комплекс, що поставляє на світовий ринок конкурентоздатну продукцію: рейки кранів всіх типорозмірів, копальневі рейки, ободи і осі для автомобільного машинобудування, спеціальні профілі для навантажувачів, леміши сільськогосподарських механізмів, швелери від №8 до №28, кутки №№7-10 і інші види прокату

Продукція заводу відповідає вимогам вітчизняних і міжнародних стандартів.

Підприємство виробляє наступну продукцію:

* чавун передільний і літейний;

* сортовий і фасонний прокат;

*кранові , рейки трамвайні;

* прокат листовий гарячекатаний;

* спецпрофілі для автомобільної промисловості;

* спецпрофілі для сільгоспмашин;

* спецпрофілі для вугільної промисловості і інші види товарної продукції.

Високоякісна продукція заводу відома не лише в Україні. Завод співробітничає з сотнями вітчизняних і закордонних споживачів і зарекомендував себе надійним партнером, що своєчасно виконує свої зобов'язання по термінах постачання і якості продукції.

Завод випускає унікальну продукцію, що не має аналогів у вітчизняній і зарубіжній практиці. Це періодичний прокат для автомобільної промисловості, виробництво якого почалося ще в 1947 році, коли завод вперше в СРСР і в світовій практиці освоїв і відвантажив автозаводу Горького перші 39 тонн періодичного прокату для передньої осі автомобіля. Це і трамвайні рейки (РЖБО-54) - єдині що виробляються в СНД, профілі періодичні для лемешів, профілі для вагонобудування та інші.

завод матеріал конверторний цех

Аналіз сировинної бази підприємства

Однією із особливостей металургійного виробництва є висока матеріало - і енергоємність металопродукції. Приблизна витрата шихтових матеріалів і палива на підприємстві ДМЗ ім. Петровського приведено у таблиці 1.

Стаття витрат	ДМЗ ім. Петровського
Сировинні матеріали, т, в т.ч. Металевий лом Залізна руда Окалина Fe - концентрат Fe - наявні матеріали Флюси Вогнетриви Розкислювачі	2,94 0,21 0,32 0,06 1,18 0,59 0,48 0,01 0,17
Паливо, в т.ч. Кокс, т Природній газ, тис.м3 Електроенергія, кВт ·ч Технічний кисень, тис.м3 Технічна вода, м3 Зжате повітря, м3	0,63 9,54 93,12 64,9 42,2 50,3

Таблиця 1. Витрата сировини і палива на 1 т сталі

У середньому на виплавку 1 т сирої сталі витрачається більш ніж 2 т залізорудних матеріалів, 0,63 т твердого палива (коксу і коксовий дріб'язок ), а також до 200 кг різних видів розкислювачів і більш ніж 400 кг флюсів (вапна і вапняку). Одночасно з цим витрачається 9,5 тис.м3 природнього газу і 93 кВт · ч (331,2 МДж) електроенергії.

В Україні тільки два підприємства - ВАТ «Південний ГЗК» і ВАТ «ММК ім. Ілліча» виробляють товарний агломерат, який розподілен між підприємствами, в тому числі і ДМЗ ім. Петровського

Підприємство	Вітчизняні поставки	Підприємство - виробник
	залізна руда	агломерат	окатиші
ДМЗ ім. Петровського	63	1942	399	Південний і Полтавські ГЗКі

Таблиця 2. Об'єми споживання залізорудної продукції заводом ДМЗ ім. Петровського, тис. тонн.

У енергетичне хазяйство заводу входять: центральна теплова заводська електростанція з паротурбогенераторами, допоміжним обладнанням, комунікаціями (ТЕЦ - теплоелектроцентраль); центральна котельна установка з паропроводами; паротурбоповітродувна станція і компресорні установки з повітропроводами; кисневі станції з киснєпроводами; насосні станції з трубопроводами для подачі води; установки для очищення доменного газу та інші.

Структура підприємства

Підприємство має в своєму розпорядженні потужний кадровий і технологічний потенціал і має всі можливості для освоєння і виробництва нових видів продукції. Сьогоднішня завод співробітничає із споживачами на ринках ближнього і далекого зарубіжжя. Продукція заводу використовується в багатьох галузях - машинобудування, військово промисловий комплекс (ВПК), промислове і цивільне будівництво, теплоенергетика..

Основне виробництво тут складають :

киснево-конвертерний цех;

прокатний цех № 1(блюмінг "1050", стан "800", стан "3000");

прокатний цех № 2 (стан "550");

цех переробки металургійних відходів;

фасоннолітейний цех.

Прокатний цех №1

Блюмінг «1050» з електродвигуном потужністю 10000 кВт складається із однієї реверсивної кліті дуо зі стальними станинами замкнутого типу і призначена для блюмсів стану «800». Нагріваючи колодязі працюють в основному на гарячому всаді. Виробнича потужність блюмінгу «1050» по всаду - 1200 тис. тонн у рік.

Стан «800» працює в одному технологічному потоці з блюмінгом «1050». Стан складається з трьох клітей дуо, розміщених в одну лінію. Ліва по ходу прокату кліть (заготівельна) призначена для прокатки квадратної і трубної заготовки. Фасонні і спеціальні профілі прокатують у черновій (середній) і чистовій (правій) клітях. Стан має призначення для виробництва кранових, трамвайних і руднічних рельс, балки 22С, швелерів з паралельним полками № 20П, № 24П, профілів для футеровки мельниць. Виробнича потужність стану «800» - 865 тис. тонн готового прокату у рік. У 2010 році цех освоїв виробництво нового виду прокату - круглої заготовки діаметром 100 мм.

Прокатний цех № 2

Середньосортний стан «550» було введено до експлуатації у 1987 році. Стан складається з 8 клітей дуо, розміщених послідовно у двох паралельних лініях. Проектна потужність стану «550» складає 250 тис. тонн прокату у рік. На стані виготовлюють унікальну, немаючу аналогів продукцію:

авто осі і авто ободи майже для всіх автомобілів, які випускаються на території СНГ;

профілі для угольної промисловості і сільськогосподарського машинобудівництва;

профілі для вагоннобудівництва та інше.

Також на стані «550» виготовляють продукцію загального призначення (швелери з паралельними полками №8П-16П, 20П, 22П в тому числі і облегшенні; рівнополочні кутки №70-100). В 2010 році у прокатному цеху № 2 освоїли виробництво швелерів UPE 100, 120 і 140 за євростандартами. Для подальшого покращення якості прокату і зниження його металоємкості ведеться непереривна робота по удосколаненю калібровок, режимів обжатій і змінні металоємкості фасонних профілів при збереженні рівня механічних властивостей.

Доменний цех

Цех має у своєму складі дві доменні печі загальним об'ємом 1733 м3, в тому числі ДП №2 - 700 м3, ДП - 1033 м3. Проектна потужність цеху - 1795 тис. тонн (у передільному чавуні). Щорічно цех виплавляє більш ніж 1,2 млн. тонн високоякісного чавуну. Вперше у світовій практиці на доменних печах «Євраз - ДМЗ ім. Петровського» у 1957 році була випробувана і упроваджена технологія доменної плавки з вдуванням у горн печі газу, що дозволило суттєво підвищити температуру дуття, знизити удільну витрату коксу, підвищити виробництво доменних печей. Технологічною новинкою у практиці доменного виробництва стало упровадження на заводі підвищеного тиску газів під колошником печі. Також більшу ефективність дало використання завантажувальних пристроїв доменних печей, контактні поверхні конусів які наплавлені порошковою стрічкою, застосування двухконтактних завантажувальних апаратів і використання у складі шихти підготовчих сталеплавильних шлаків ті іншого.

Літом 2010 року обидві доменні печі були капітально відремонтовані з установкою сучасних бетонних жолобів, які дозволяють скоротити витрати заліза і коксу на тонну чавуну, приблизно на 10 і 7 кілограмів відповідно, а також багатократно знижують долю ручної праці.



Характеристика киснево - конверторного цеху

Цех має в своєму складі три конвертори об'ємом 50 м3 . Проектна потужність цеху - 1230 тис. тонн сталі в рік. Обладнання цеху дозволяє виробляти обробку металу рідкими синтетичними шлаками і виплавляти до 70 плавок на добу. Цех виробляє більше 70 марок сталі: киплячі, спокійні, напівспокійні, конструкційні і низьколеговані сталі звичайної і підвищеної якості.

У конверторному цеху вперше в СРСР була засвоєна виплавка сталі з продуванням металу киснем зверху у ванні конвертора, що дозволило інтенсифікувати процес виробництва високоякісної сталі. Колектив цеху спільно з інженерною службою заводу постійно працює над освоєнням нових марок сталі.

На ВАТ «Євраз - ДМЗ ім.. Петровського» розроблюється програма реконструкції конверторного виробництва, яка припускає збільшення ємності конвертера до 60 тонн кожний і будівництво ділянки неприливного лиття сталі, яка буде включати в себе шестиручеву машину непереривного лиття заготовок (МНЛЗ) і однопозиційну установку піч - ковш. Комплекс дозволить збільшити виробництво киснево - конверторного цеху, покращити якість виплавки сталі і розширити асортимент прокатного цеху №2.

Капітальні затрати на будівництво киснево-конверторного цеху складають приблизно 45% по зрівнянню з затратами на будівництво мартенівського цеху рівною продуктивністю.

З підвищенням ємності конвертерів техніко-економічні вказівники роботи цеху покращуються.

Доля сталі, яка виплавляється в кисневих конверторах, в загальному об'ємі її виробництва росте з року в рік в усіх країнах, що пояснюється перевагою киснево-конверторного процесу. В нашій країні киснево-конверторний процес є одним з основних способів виробництва сталі

Схема роботи цеху

Устрій головної будівлі конверторного цеху з розливкою сталі у виливниці приведено на Рис. 1.

Рідкий чавун поставляють у загрузочний проліт І у чавуновозному ковші 1, а лом - у совках 2 і завантажуються у конвертор 4 краном 3. Сталь з конвертору випускається у сталерозливний ківш 6, а шлак у шлакову чашу 5, встановлені на сталевозі, який переміщається по залізодорожньому шляху із конверторного пролету ІІ у розливочні пролети ІІІ і IV.

Сталерозливочний ківш 6 розливочним краном 7 подається до розливочної площадки 8, із нього сталь розливають по виливницям 9, встановлених разом з піддонами на залізодоржних візках.

У розливочному пролеті ІІІ розміщаються ями для ремонту ковшів, стенди для їх сушки, склад розливочних вогнетривів, відділення підготовки шиберних затворів.

Рис. 1. План (а) і розріз (б) конверторного цеху з розливкою сталі у виливниці.



Характеристика дільниці

Виробництво сталі у кисневих конверторах

Киснево - конверторний процес - це виплавка сталі із рідкого чавуна у конверторі з основною футеровкою і продувкою киснем через водоохолоджуючу фурму.

Кисневий конвертор(Рис. 2) - це сосуд грушевідної форми 2, корпус якого зварено із листів сталі товщиною від 50 до 100 мм. Внутрішня футеровка корпусу, як правило, двухслойна, товщиною 700 - 1000 мм. Вони виготовляється із основних вогнетривких матеріалів, переважно із магнезиту і доломіту. Стійкість робочого шару складає 400 - 600 виплавок. Конвертор має опорний пояс 3 з цапфами, які розволожені у підшипникових опорах. Для повороту конвертора передбачено механізм привода 4, за допомогою якого конвертор може обертатися у обидві сторони на будь - який кут.

Зверху через горловину у робочий простір конвертора входить водоохолоджуєма киснева фурма 1. Відстань від ванни до сопел фурми може змінюватися під час плавки, забезпечуючи раціональний режим продувки.

Шихтовими матеріалами киснево - конверторного процесу є рідкий передільний чавун, сталевий лом (не

більше 30 %) , вапно для

Перед плавкою конвертор нахиляють, через горловину за допомогою завалочних машин завантажують скрап, заливають чавун при температурі 1250 - 1400 °С. Після цього конвертор повертають у вертикальне працююче положення, всередину нього вводять водо охолоджуючу фурму і через неї подають кисень під тиском 0,9 - 1,4 МПа. Витрата кисню складає 2 - 5 м3/хв на 1 т металу. Чистота технічного кисню має бути 99,5 - 99,7%, що забезпечує у готовій сталі малий вміст азоту (0,002 - 0,004%). Одночасно з початком продувки у конвертор завантажують вапно, боксит, залізну руду. Струї кисню проникають у метал, визивають його циркуляцію у конверторі і перемішування зі шлаком. Завдяки інтенсивному окисленню примісей чавуну при взаємодії з киснем у зоні під фурмою розвивається температура до 2400°С.

У зоні контакту кисневої струї з чавуном у першу чергу окислюється залізо, так як його концентрація у багато разів більше, ніж у примісей. Створений оксид заліза розчиняється у шлаку і металі, збагачуючи метал киснем. Кисень, розчинений у металі, окислює кремній, марганець, вуглець у металі, і їх вміст знижується. При цьому відбувається розігрів ванни металу теплотою, яка виділяється при окисленні примісей, підтримка його у рідкому стані.

У кисневому конверторі завдяки присутності шлаків з великим вмістом CaO і FeO, перемішуванню металу і шлаку створюються умови для видалення з металу фосфору на початку продувки ванни киснем, коли її температура ще невисока. У чавунах, які переробляються у конверторах, не має бути більш ніж 0,15% Р. При підвищеному (до 0,3%) вмісті фосфору для його видалення необхідно зливати шлак і наводити новий, що знижує продуктивність конвертора.

Видалення сірки з металу у шлак протікає під час всієї плавки. Але високий вміст у шлаку FeO (до 7 - 20%) затрудняє видалення сірки з металу. Тому для переділу сталі у кисневих конверторах застосовують чавун з вмістом до 0,07% S.

Подачу киснем закінчують, коли вміст вуглецю у металі відповідає заданому. Після цього конвертор повертають і випускають сталь у ківш.

При випуску сталі із конвертора її розкислюють у ковші осаджуючим методом феромарганцем, феросиліцієм і алюмінієм; потім із конвертора зливають шлак. У кисневих конверторах виплавляють конструкційні сталі з різним вмістом вуглецю, киплячі і спокійні.

У кисневих конверторах важко виплавляти сталі, які мають легкоокислюючі легуючі елементи, тому в них виплавляють низьколегуючі сталі. Киснево - конверторний процес - більш продуктивний, ніж плавка у мартенівських пічках.

Рис. 3. Отримання сталі у кисневому конверторі:

І - завалка лому ~3хв; ІІ - заливка чавуну ~5хв; ІІІ - завантаження вапна ~1хв; IV - продувка (перший період 16 хв, другий ~ 8хв); V - випуск сталі ~ 5хв; VІ - злив шлаку (після першої продувки ~8 хв, після випуску сталі ~3хв); 1 - опорна станина; 2 - корпус конвертора; 3 механізм повороту конвертора; 4 - випускний отвір для сталі; 5 - водоохолоджуюча фурма для кисню: а - канали для води; б - канал для кисню у наконечнику фурми.

Основне та допоміжне обладнання, вимоги до електроприводу

Сучасний конверторний цех характеризується високим рівнем електрифікації і є крупним споживачем електроенергії. У трьох основних відділеннях цеху - конверторному, міксерному і відділенню неприливного лиття сталі - встановлено більш ніж 2000 двигунів сумарною потужністю приблизно 100 МВт. Сумарне максимальне електричне навантаження приймачів конвертерного цеху досягає 70 МВ·А.

Характерними відмінностями технологічного процесу, який визначає основні вимоги до електроприводу і електричному обладнанню конверторного цеху, є: строга циклічність процесу, необхідність його безаварійного завершення при відказах окремих приводів, обмеженість прискорення у зв'язку з операціями з рідким металом, важкі температурні умови у окремих зонах цеху, висока концентрація струмопроводящього пилу.

Для електроприводів агрегатів, машин і механізмів конверторного цеху застосовують найбільш надійне електрообладнання і електроапаратуру. Використовують двигуни краново - металургійної серії з кремнєорганічною ізоляцією у закритому виконанні. У якості гальму вальних пристроїв використовують найбільш надійні електромагнітні гальма постійного струму, гальма з електрогідравлічними товкателями , а також вбудовані у двигун дискові гальма. Особливо високі вимоги до електрообладнання конверторів у відношенні його надійності, так як відказ у роботі будь - якого елемента електрообладнання може привести до утрати всієї плавки. Система електрообладнання конвертера повинна забезпечувати можливість доведення плавки до кінця при аварійному виході із устрою будь - якого елементу електроприводу; така надійність забезпечується резервуванням практично всіх вузлів електрообладнання, включаючи електродвигуни, перетворювачі, апаратура керування, елементі електропостачання та інше.

Спеціальні засоби - педалі уваги, подвійний комплект ключів керування з самоповерненням рукоятки у нульове положення - використовують для виключення аварій при неправильних діях операторів, керуючих зливом рідкого металу, опусканням ковшей з рідким металом та інше.

Основними механізмами конвертору є механізм повороту ,а також механізми підйому і переміщення фурми.

До електроприводу повороту конвертора пред'являють наступні основні вимоги: надійність, широкий діапазон регулювання швидкості (25:1 і більше); висока плавність і точність (2%) регулювання швидкості; мінімальний час розгону і зупинки; постійна величина прискорення і сповільнення. Для забезпечення форсування процесів розгону і зупинки двигун має володіти значним запасом - по моменту.

Рис. 4. Привід конвертора



Характеристика агрегату

Основним агрегатом киснево - конверторного цеху є конвертор з кисневою фурмою. До основного механізму обладнання конвертора відносяться механізм його повороту і механізми подачі кисневої фурми.

Конвертор 1 (Рис. 5.) представляє собою сосуд циліндричної форми з нижньою звуженою частиною, виготовлений із листової сталі, з вогнетривкою футеровкою всередині. Верхня частина конвертора (шлем) закінчується горловиною 2, через яку заливають рідкий чавун, завантажують шихтові матеріали, виходять гази при плавці і зливають шлак. Сталь зливають через випускний отвір 4 у верхній частині конвертора. Нижню частину конвертора - днище 3, виготовляють від'ємним і невід'ємним. В даній конструкції днище невід'ємне. Середня циліндрична частина кожуху конвертора зовні охвачена масивним сталевим кільцем 6 з двома діаметрально розміщеними цапфами 5, якими конвертор опирається на підшипники 7 на стійках 8. Положення осі обертання конвертора, як і інших сосудів з рідким металом, із умови безпеки вибирається вище загального центру важкості конвертора. Загальний момент перекидання має бути позитивною при будь - якому куті нахилу конвертора. Для здійснення технологічної операції - заливки чавуну, завантаження шихтових матеріалів, зливу металу і шлаку, взяття проб - конвертор повертають спеціальними механізмами на 180° в одну і іншу сторону.



Рис. 5. Зальний вигляд конвертора

Кратка характеристика агрегату

Найменування параметру	Розмірність	Величина
Садка (рідкий чавун + скрап)	т	60
Робочий об'єм	м3	50
Питомий об'єм	м3/т	1,0
Глибина ванни рідкого металу	м	0,9
Площа поверхні ванни	м2	10,7
Діаметр горловини (по футеровці)	мм	1640
Внутрішній діаметр конвертору (по футеровці)	мм	3720
Висота корпусу конвертора	мм	6967
Маса конвертера буз футеровки	т	? 380
Установочна потужність приводу нахилу конвертора	шт·кВт	4 · 29=116
Швидкість нахилу конвертор	об/хв	0,1 ч1,1

Характеристика приводу

Загальна характеристика

Механізм повороту забезпечує обертання конвертора навколо осі цапф на 360° зі швидкістю 0,1 - 1 м/хв. Поворот конвертора є необхідним для заливання чавуну, завалки лому, зливи сталі і шлаку і таке інше.

Механізм повороту конвертора змістовністю до 130 т виконують одностороннім (за одну цапфу) , а більш потужних конверторів - двосторонніми (за обидві цапфи). Під час одного циклу плавки конвертор із вертикального положення обертають у обидві сторони 20 раз на різні кути від 15 до 180°.

Швидкість повороту конвертора регулюється у широкому діапазоні. Поворот порожнього конвертора, а також завантаженого у зоні, близької до вертикального положення, виконується з максимальною частотою (1об/хв). У процесі зливу металу і шлаку поворот конвертора виконується з частотою приблизно 0,04 об/хв, але при цьому повинна бути забезпечена висока точність регулювання (не нижче 2%) при перемінному статичному моменті.

Механізм повороту може бути стаціонарним або навісним. У комплект стаціонарного механізму зазвичай входять два електродвигуна з редукторами, встановлені на жорсткому фундаменті. На механізмах повороту потужних сучасних конвертерів застосовують багатодвигуний навісний електропривод, який містить швидкохідний і тихохідний редуктори, які передають рух на цапфи. Обидві цапфи конвертора - приводні.

До достойностей навісного електропривода слід віднести: можливість роботи при будь - яких перекосах цапфи конвертора без порушення нормального зачеплення, що забезпечує тривалий час служби зубчатих передач; компактність, що дозволяє зменшити простір між конверторами; відсутність фундаменту під приводом; відсутність дорогих пружних амортизуючи муфт; відсутність розкачування корпусу, який визвано у стаціонарних приводах пружними закручуваннями довгих валів і зазорами у передачах і муфтах; зменшення сумарної маси механізму; можливість зменшення сумарної встановленої потужності привода, так як вихід із строю одного з двигунів у багатодвигунному приводі не порушує його працездатність, що дозволяє обирати двигуни без зайвого запасу по потужності; легкість повузлевого демонтажу.

До не достатків навісного багатодвигунного привода слід віднести складність схеми керування, яка повинна забезпечувати рівномірне розподілення навантаження між двигунами, контроль роботи кожного з двигунів. Недоліками приводів з великою кількістю двигунів є громіздкість, складність схеми керування, необхідність підтримувати рівність навантажень обох груп двигунів для запобігання передачі моменту через корпус конвертора.

Оптимальним є чотирьохдвигуний електропривод ,який забезпечує мінімальні капітальні затрати і експлуатаційні витрати, а також мінімальні габаритні розміри конвертора.

У всіх схемах застосовується послідовне включення двох двигунів ,працюючих на різні цапфи, що обумовлено необхідністю рівномірного розподілу моментів між двома приводними цапфами. Загальна кількість електродвигунів навісного електропривода може бути різна 4,8,12 і т.д. 12 - двигуні приводи повороту ( по 6 з кожної сторони конвертору) мають конвертори змістовністю 300 т.

Паспортні данні обладнання

Механізм повороту конвертора

Тип механізму нахилу	Електромеханічний односторонній
Швидкість обертання конвертора	об/хв	0,1 ч1,1
Загальне передаточне число привода	-	551,48
Потужність електродвигунів	кВт	4 · 29 =116
Число обертів електродвигуна	об/хв	750
Мкр номінальний на цапфі с садкою конвертора	т ·м	72
Силові передачі	Редуктор спеціальний (тихохідний) і = 11,5; Редуктор навісний (швидкохідний) і = 57,52
Гальмівний пристрій	Гальмо ТДП - 5 на кожному електродвигуні
Вид змазки	Заливна (картерна) і централізована від станції ЦС - 70
Маса приводу з електрообладнанням	т	~75,5



Данні о редукторах

Найменування редуктора	Кількість на привод	Характеристика зчеплення
Редуктор спеціальний (тихохідний)	1	А = 1760 мм; m=20 мм; z1 = 14; z2 = 161; і = 11,5 Маса редуктора 49750 кг
Редуктор навісний (швидкохідний)	4	І - ша ступінь Міжцентровий простір А1 = 330 мм; mп = 5мм; z1 = 15; z2 = 115; і = 7,67
		ІІ - га ступінь Міжцентровий простір А2 = 480 мм; mп = 8мм; z1 = 14; z2 = 105; і = 7,5
Редуктор навісний		Міжцентровий простір загальний А = 810 мм; і = 57,52 Маса редуктора 3443 кг
Редуктор 4П-63 (кінематичний)	2	Черв'ячний з нижнім розміщенням черв'яка і = 11,5; m = 2мм; z1 = 4; z2 = 46 Маса редуктора 15,4 кг

Данні о підшипниках

Найменування (тип) позначення	Кількість на виріб	Основні розміри і місто установки
Роликопідшипник сферичний дворядний 3Н40031/850 нестандартний	1	d = 850 мм; Д = 1220 мм; В = 365 мм. Підшипник опорний рухомий
Роликопідшипник конічний однорядний 20078/1320 ДСТУ 333-71	2	d = 1320 мм; Д = 1600 мм; В =176 мм. Редуктор спеціальний привода нахилу конвертора
Роликопідшипник конічний дворядний 2097726 ДСТУ 6364 - 68	4	d = 130 мм; Д = 210 мм; Т = 110 мм. Редуктор спеціальний привода нахилу конвертора
Роликопідшипник конічний дворядний 2097152 ДСТУ 6364 - 68	4	d = 260 мм; Д = 486 мм; Т = 186 мм. Редуктор спеціальний привода нахилу конвертора
Роликопідшипник конічний однорядний 2007972 ДСТУ 333 - 71	8	d =360 мм; Д = 480 мм; В = 72 мм. Редуктор навісний привода нахилу конвертора
Роликопідшипник конічний однорядний 7520 ДСТУ 333 - 71	8	d = 100 мм; Д = 180 мм; В = 46 мм. Редуктор навісний привода нахилу конвертора
Шарикопідшипник радіальний однорядний 314 ДСТУ 8338 - 57	8	d = 70 мм; Д = 150 мм; В = 35 мм. Редуктор навісний привода нахилу конвертора
Роликопідшипник конічний однорядний 7205 ДСТУ 333 - 71	8	d = 25 мм; Д = 52 мм; В = 15 мм. Редуктор 4П - 63

Данні по електричному обладнанню

Найменування, тип і основні данні	Кількість виробів	Місто установки
Електродвигун типу ДПК - 32; 110 В; фланцевий; без лап, замкнутий, паралельного збудження, 29 кВт; 750 об/хв; ПВ = 25%; напруга збудження 220 В, з пристроєним гальмом ТДП - 5, у режимі 30 хв напруга 110 В	4	Привод нахилу конвертора
Тахогенератор типу ПТ - 22, 0,046 кВт; 230 В, напруга збудження 55 В; 800 об/хв; виконання з одним кінцем валу	2	Привод нахилу конвертора
Командоапарат типу КА - 4054 Т, регульований кулачковий, на 6 кіл, без редуктора, захищений з одним кінцем валу	2	Привод нахилу конвертора
Сельсин - датчик типу 5Д - 501 - АТВ; 110 В, 50 Гц, напруга вторинної обмотки 0 ч55 В	1	Привод нахилу конвертора

Примітка : Кількість електрообладнання вказана буз урахування запасних частин.



Кінематична схема привода повороту конвертора

1 - електродвигун (4·29 кВт);

2 - гальмо;

3 - зубчата муфта;

4 - швидкохідний навісний редуктор (4);

5 - тихохідний редуктор (спеціальний) (1).

Опис роботи електричної схеми

Керування електроприводом

У найпростіших випадках пуск, регулювання швидкості й гальмування виконуються за допомогою апаратів ручного керування. До них ставляться рубильники, пакетні вимикачі, пускові й регулювальні реостати, контролери. Застосування цих апаратів пов'язане з додатковою витратою часу на керування й, отже, знижує продуктивність механізму, особливо в тих випадках, коли його робота пов'язана із частими пусками або регулюванням швидкості. У потужних електроприводах ручне керування важке або навіть практично не можливо внаслідок більших зусиль, що вимагаються від людини для здійснення перемикань апаратури. Прагнення усунути зазначені недоліки ручного керування привело до створення апаратів напівавтоматичного й автоматичного керування. Автоматичне керування електроприводами є однією з основних умов підвищення продуктивності механізму.

Для керування електроприводами можуть бути використані:

1) релейно-контакторна апаратура, де основними елементами є різного роду реле й контактори;

2) електромашинна автоматика в сполученні з релейно-контакторною апаратурою. Ця автоматика включає електромашинні підсилювачі й регулятори, які заміняють собою в ряді випадків апарати керування й дозволяють здійснити безперервне керування приводом;

3) безконтактні апарати, що містять у собі логічні елементи в схемах керування й напівпровідники (тиристори) у силових ланцюгах.

Автоматизація спрощує обслуговування механізмів, дає можливість здійснити дистанційне керування електроприводами. Останнє особливо там, де не можна управляти двигунами в безпосередній близькості за умовами територіальної розташування машин або у зв'язку з особливостями технологічного процесу.

Робота схеми керування приводом повороту конвертора

Для підготовки схеми до пуску потрібно в машинній залі включити силовий рубильник SA27- цей рубильник потрібен для переключення робочого генератора на резервний у разі виходу зі строю основного. Резервний генератор представляє собою такий самий генератор як і головний. Також для підготовки схеми до пуску потрібно включити рубильники SA7 ,SA8, SA9, SA10 щоб подати напругу з випрямляча на обмотку збудження генератора. Включаємо автомати SF1, SF2, SF3 -для подачі напруги в коло керування та підключення обмоток живлення усіх чотирьох двигунів до джерела живлення. Включаємо SА1, SA2, SA3, SA4. Схема готова до роботи. Для роботи схеми також потрібно щоб зібралась вся ланка блокування. Реле нульового струму - КА1 , КА2 ,КА3, КА4 (також знаходяться в машзалі) повинні включитися, якщо реле включилися це значить що обмотки усіх чотирьох двигунів отримали живлення і підключені. KV1, KV2, KV3, KV4-захист від перенапруг (ці реле настроєні на максимальну напругу 125 В, якщо напруга буде більшою то схема автоматично розбереться ). Реле блокування приводного двигуна 6 кВ (робочого та резервного)- КМ9 ,КМ10. Реле блокування масло-смазки - КМ11. Для того щоб ввімкнулося реле блокування KV9 повинні бути включені два реле- це реле захисту фурми KМ 28 (контакти якого замкнуті лише якщо фурма виведена з конвертору) і реле захисту жолоба KМ 29 (замкнуто коли жолоб виведен з конвертору). В деяких випадках реле блокування KV9 можливо включити в аварийних режимах, для цього є спеціальний ключ у оператора керування конвертором на посту керування. Схема збирається, тобто, всі попередні реле потрібні щоб включився контактор КМ18 - він дає дозвіл на початок роботи. При цьому комадо-контролер КА18 повинен бути в нульовій блокіровці (стояти в нульовому положенні). У нульовому положенні вали всіх двигунів не обертаються. Для того щоб включити “Вперед” потрібно включити нульовий контактор КМ18 та лінейний контактор КМ17 . При включенні в положення «Вперед» блокування контактора управління включає контактор гальма КМ19, двигуни розтормажуються ,включається контакт КМ3, всі опори задіяні. Напруга на виході генератора U= 80В по 20В на кожен двигун. При цьому загоряється сигнальна лампа EL1,яка сигналізує про початок руху конвертеру,та спрацьовує сигнальний гудок НА1. При включенні в положення «1 прискорення» включається контакт КМ3 та КМ5 при цьому шунтується опір КМ5. Напруга U =160В по 40В на кожен двигун. При включенні в положення «2 прискорення» включається контакти КМ3, КМ5 та КМ6 і з резистивної ланки викидуються ділянки КМ5 та КМ6. Напруга U = 240В по 60В на кожен двигун. При включенні в положення «3 прискорення» включається контакти КМ3, КМ5, КМ6 та КМ7 відключаються ділянки опорів КМ5, КМ6, КМ7 . Напруга U =320В по 80В на кожен двигун. При включенні в останнього положення «4 прискорення» включаються контакти КМ3, КМ5, КМ6, КМ7 та КМ8, в цьому режимі вся напруга , що виробляється генератором поступає на двигуни. U = 400В по 100В на кожен двигун. При нормальній експлуатації гальмування приводу здійснюється вмонтованими в двигуни електромагнітними гальмами типа ТДП. При аварійних зупинках (відключення струму і ін.) конвертора відбувається динамічне гальмування з одночасним включенням механічних гальм. Гальмування двигунів рекуперативне-з віддачею енергії в коло. Для гальмування включають контактор динамічного гальмування КМ1 і все коло шунтується на резистор динамічного гальмування R1. Одночасно з цим в колі керування розмикається контактор КМ 19, котушки гальмування двигунів втрачають живлення і двигуни зупиняються. При зміні руху двигунів в положення “Назад” потрібно провести всі ті ж самі операції що й при русі “Вперед”. Вмикаючи на командо-контролері КА18 ручку перемикання в положення “Назад” замикається КМ4 вся ланка опорів введена в коло, полярність на обмотці збудження генератора змінюється і двигуни обертаються в протилежну сторону відносно обертанню їх в положенні “Вперед”. При включенні в положення «1 прискорення» включається контакт КМ4 та КМ5 при цьому шунтується опір КМ5. Напруга U =160В по 40В на кожен двигун. При включенні в положення «2 прискорення» включається контакти КМ4, КМ5 та КМ6 і з резистивної ланки викидуються ділянки КМ5 та КМ6. Напруга U = 240В по 60В на кожен двигун. При включенні в положення «3 прискорення» включається контакти КМ4, КМ5, КМ6 та КМ7 відключаються ділянки опорів КМ5, КМ6, КМ7 . Напруга U =320В по 80В на кожен двигун. При включенні в останнього положення «4 прискорення» включаються контакти КМ4, КМ5, КМ6, КМ7 та КМ8, в цьому режимі вся напруга , що виробляється генератором поступає на двигуни. U = 400В по 100В на кожен двигун.

Електропостачання

Електропостачання киснево-конверторного цеху ВАТ “Дніпропетровський металургійний завод ім. Петровського ” починається від районної підстанції “Дніпропетровська” S”c min = 3570 МВА, S”c max= 8392 МВА. Напруга 154 кВ через лінію електропередач (ЛЕП) довжиною 14 км приходить на підстанцію “Заводська” на якій знаходиться трансформатор ТДТГВ-60000/150/35/6 понижається до35 кВ потім по ЛЕП довжиною. 2.8 км напруга надходить до трансформатора ТДН-20/35/6 і звідти приходить кабельною лінією довжиною 0,927 км на реактований ввід ГРУ-ТЕЦ. Від ГРУ через реактор РБА-6-1500-10 кабельним приєднанням довжиною 0,194 км напруга 6 кВ проходить транзитом через підстанцію №17 “Східна” з якої кабельною лінією довжиною 0,12 км приходить на секції збірних шин підстанції №20. Від збірних шин підстанції №20 під'єднуються трансформатори КТП ТМ-630/6/0,4 від яких отримує живлення КТЕ.

№ групи	№ підгрупи	Навантаження	Кількість	Рп, кВт	ТВ	cosц	tg ц	Кв
І	1	Аератор	2	7	1	0,8	0,75	0,65
	2	Водяний насос	3	7	1	0,8	0,75	0,65
ІІ	3	Ел мостовий кран	3	100	0,8	0,45	1,98	0,06
	4	Сталевіз	3	60	0,4	0,65	1,17	0,35
	5	Ел мостовий кран	2	250	0,8	0,6	1,98	0,22
	6	Ел мостовий кран	2	320	0,8	0,45	1,98	0,06
	7	Ел мостовий кран	1	100	0,8	0,45	1,98	0,06
	8	Піскомет	1	100	0,6	0,65	1,17	0,55
	9	Сварочний перетворювач	1	100	0,65	0,7	1	0,7
	10	Ел мостовий кран	4	100	0,8	0,45	1,98	0,06
	11	Тельфер	3	7	0,6	0,5	1,73	0,3
ІІІ	12	Освітлення	1	50	1	1	0	0,85



Охорона праці

Киснево-конверторний процес, що з'явився більш як 50 років тому, знаменував собою нову еру в розвитку чорної металургії. Його поширення було буквально блискавичним: через 25 років після впровадження згідно цієї технології вже виплавлялося 50% загального обсягу виробленої сталі. В 50 - 60 роки минулого століття, коли промисловість частково забезпечувала зростаючу потребу в сталі, основним фактором збільшення частки киснево-конверторного процесу була його найвища, в порівнянні з мартенівськими печами, продуктивність. І через короткий час було доведено, що якість конверторної сталі, виплавлюваної за відповідною технологією, відповідає вимогам світових стандартів. Але, якщо темпи росту виробництва сталі та її якість в конверторах швидко зростають, то умови праці робітників конверторних цехів - досить повільно.

У конверторному и завантажувальному прольотах, основне джерело шкідливостей - це неорганізовані виділення (пил, тепло і гази, що містять окис вуглецю і сірчастий газ). Вони виділяються з горловини конвертора при заливці чавуну, завантаженні лому і в окремі моменти продування через зазор між горловиною і вхідною частиною тракту, що відводить газ; пил, тепло, окисли вуглецю і азоту і шкідливі пари -- при випуску сталі в ківш; пил -- при ремонтах конвертора; тепло, окисли вуглецю і азоту -- при розігріванні конвертора після ремонту і від печей для прожарення феросплавів.

У конверторному і завантажувальному прольотах передбачається природна аерація за допомогою аераційних ліхтарів і припливна вентиляція окремих ділянок. При відборі проб і вимірах температури через горловину конвертера застосовують спеціальні візки з теплозахисними екранами і обдув, спеціально встановленими вентиляторами. Проблема вловлювання неорганізованих викидів доки не вирішена; розробляються проекти спеціального кожуха довкола конвертера, який дозволив би вловлювати неорганізовані викиди як при завантаженні конвертера, так і при випуску продуктів плавки.

Систему подачі і завантаження сипких матеріалів в конвертор зазвичай виконують з герметизацією місць, що піддаються пилу, відсмоктуванням і очищенням газів від пилу. У ковшовому прольоті виділяється пил (при ломці футерування), тепло і No2 при розігріванні ковшів. У прольоті передбачають природну аерацію і установку витяжних парасольок над стендами для розігрівання ковшів і ломки футерування.

У міксерному і переливному відділеннях при зливі чавуну виділяються тепло і графітовий пил. Над місцями зливу встановлюють парасолі систем вловлювання газів і їх очищення від пилу. Гази, що виділяються з міксера при його опаленні, також містять багато графіту, для його вловлювання встановлюють відсмоктувач у щілинні горловини міксера (графіт, що вловлюється, є цінною сировиною).

Аналіз умов праці

По причині того, що темою дипломного проекту передбачена розробка ділянки в умовах киснево - конвертерного цеху ВАТ «Євраз - Дніпропетровський металургійний завод імені Петровського» і при цьому зміна класу шкідливості підприємства не відбувається, то вибір будівельного майданчика не проводиться.

Головна будівля киснево - конвертерного цеху ВАТ «Євраз - ДМЗ ім. Петровського» складається з п'яти паралельно розташованих прольотів: конвертерного, завантажувального, ковшового і двох розливних. Всі прольоти розміщені під одним дахом і в поперечному напрямку з'єднані між собою шляхами нормальної колії, прокладеними по підлозі цеху і призначеними для переміщення шлаковозів і сталевозних візків. Для кращого спостереження за роботою конверторів зроблений окремий проліт (шириною 8 м) для розміщень пультів управління. Конструкція споруджень цеху здійснені з уніфікованих збірних елементів залізобетонних конструкцій.

В Законі України “Про охорону праці” (стаття 4) визначено, що умови праці на робочому місці, безпека технологічних процесів, роботи машин, механізмів, обладнання та устаткування, наявність та стан засобів колективного та індивідуального захисту, а також санітарно-побутові умови повинні відповідати вимогам нормативних актів з охорони праці .

Основними напрямками, що визначають і характеризують санітарно-гігіенічне та естетичне середовище конверторних цехів є: температурно-вологісний режим, запиленість та загазованість робочої зони, освітлення робочих місць, рівні шуму та вібрації, санітарно-побутового, культурного обслуговування, ергономічної та наукової організації робочого місця, розміри площі та об`єму виробничих приміщень на одного працюючого, режими праці та відпочинку, естетичне оформлення цеху та прилеглої території. Найбільш несприятливі умови праці відзначаються на робочих місцях, розташованих поблизу місць транспортування сипучих матеріалів.

У таблиці 9.1 приведені нормативні, а також фактичні показники мікроклімату в приміщенні цеху відповідно до ДСТ 12.1.005-88, СН245-71

Таблиця 9.1 - Мікроклімат у приміщенні цеху

Період року	Температура, °С	Відносна вологість, %	Швидкість руху повітря, м/с
	норма	факт	норма	Факт	норма	факт
Теплий	16-27	20-26	70	60	0,2-0,5	0,3
Холодний	15-21	19-24	75	60	0,1	0,3

Конвертер служить найбільш значним джерелом виділення пилу. Пил, що виділяється з конвертера, має щільність 4,3 г/см3; її кількість і хімічний склад вимірюються в широких межах і залежать від багатьох чинників: від складу чавуну, лому і присадок, об'єму конвертера, висоти фурми над рівнем металу, від витрати і тиску кисню. Середня кількість пилу, що міститься в конвертерних газах, складає 200 - 300 г/м3. Пил виділяється також при перевантаженні шихтових матеріалів, ломки футерування конвертерів, ковшів і їх ремонті. У міксерних відділеннях, пил і гази виділяються в період заповнення міксерів і сливі з них чавуну. Поблизу конвертера можливе травмування виплесками і викидами розплавленого металу і шлаку. Існує можливість викиду металу при транспортуванні ковша з металом на агрегати обробки ковшами, при транспортуванні на розливання.

Джерелами шуму, в цеху є працюючий конвертер, технологічне устаткування (мостові крани, насоси, автонавантажувачі і так далі), сопла фурми, з яких витікає кисень із швидкістю звуку.

Характеристика виробничих приміщень по категорії виконуваних у них робіт відповідно до ГОСТ 12.1.005-88 наведена в таблиці 9.3.



Таблиця 9.3 - Характеристики виробничих приміщень

Робота	Категорія	Енерговитрати організму, ккал/год	Характеристика роботи
Легка фізична	I	До 172	Пост керування

Виробнича санітарія та гігієна праці

Аналіз потенційно небезпечних та шкідливих факторів

При проведенні киснево-конверторного процесу мають місце наступні шкідливі виробничі фактори: тепловиділення від технологічного обладнання та розплавлених металу та шлаку; гази, що утворюються при продувці конвертора, роботі газових горілок у котлах-утилізаторах і при сушінні футеровки відремонтованих конверторів та сталерозливних ковшів; пил, що утворюється при транспортуванні сипучих матеріалів, продувці конвертора, зливі чавуну з ковша в конвертор, випуску сталі та шлаку з конвертора, руйнування футеровки конверторів та ковшів; шум, який створюється вентиляційними системами в обслуговуваних приміщеннях; вібрація, яка утворюється від роботи великовагових конструкцій; електричний струм; іонізуючі випромінювання .

Джерелами теплових виділень є кожух і розпечена горловина конвертора, гази, що відходять, розплавлений чавун, рідкі сталь і шлак. В розливному прольоті велику кількість тепла і нагрітих газів виділяє розплавлений метал, що подається у виливниці. Інтенсивність випромінювання на цих ділянках становить від 350 до 10500 Вт/м2. Температура повітря при проведенні окремих операцій навіть на відстані 2-3 м від джерела тепловипромінювання дуже висока, особливо в літній час (досягає 45-50 ° С) при зовнішній температурі повітря +23° С.

Промениста енергія, потрапляючи на людину, впливає, перш за все, на незахищені частини тіла (обличчя, руки, шию). При тривалому перебуванні людини в зоні теплового променистого потоку, як і при систематичному впливі високої температури, різко порушується тепловий баланс в организмі, порушується робота терморегулюючого апарату, посилюється діяльність сердечно-судинної та дихальної систем, посилюється потовиділення, відбуваються втрати потрібних організму солей, що в свою чергу викликає судомну хворобу, теплову гіпотермію або перегрів. Перегрів викликає головний біль, шум у вухах, спотворення кольорового сприйняття, нудоту, блювоту, підвищення температури тіла.

Пил виділяється при перевантаженні, сортуванні, підготовки шихтових матеріалів, завантаженні печі, вибивки футеровки ковшів, ремонту футеровки ковша, кладці конверторів та сталерозливних ковшів, при ламанні футеровки та їх ремонті. Пил проникає в організм оператора через дихальні шляхи. Шкідлива дія пилу позначається в подразненні шкіри, очей, ясен, вух. Проникаючи в легені, пил може викликати професійні специфічні захворювання - пневмоконіоз. Пилові частинки розміром від 0,1 до 5 мкм, на відміну від частинок інших фракцій, не видаляються з організму, накопичуючись у легенях.

Нормативне значення гранично допустимого рівня шуму, що впливає на оператора поста керування, становить 80 дБА, а фактичне значення - 77 дБ, що не перевищує допустиме значення .

Шум впливає на зміну чутливості зору, перешкоджає зосередженню уваги, ускладнює виконання точних робіт і речовий обмін інформацією. При щоденному впливі це призводить до виникнення професійного захворювання - туговухості, основним симптомом якого є поступова втрата слуху на обидва вуха. Також шум впливає на різні відділи головного мозку, змінюючи нормальні процеси вищої нервової діяльності.

Повітря в конвертерному відділенні конвертерного цеху насичене оксидом вуглецю, діоксидом азоту, сірчистим і хромовим ангідридом. Фактичний зміст цих газів в повітрі перевищує гранично допустиму концентрацію в кілька разів. Основним джерелом забруднення повітряного середовища робочої ділянки газовими виділеннями є конвертер.

Гази аналогічно пилу проникають в організм оператора поста управління, який наглядає за виробничим процесом, через органи дихання.

Найбільш небезпечним газом є оксид вуглецю, який утворюється в результаті фізико-хімічних реакцій в процесі плавки і на випуску з печі. Володіє дуже сильним отруйним впливом, знижує вміст кисню у вдихуваному повітрі, пов'язуючи його хімічно, з'єднується з гемоглобіном крові.

Не менш шкідливим є насичення повітря сірчистим ангідридом та діоксидом азоту, що утворюються в робочому просторі конвертера.

Діоксид азоту викликає погіршуючу дію, розбавляючи вміст кисню нижче необхідного для нормального дихання тканин. При зниженні вмісту кисню в повітрі до 16% починається задишка і серцебиття, до 12% - сильно ускладнюється дихання, а при 8% - людина втрачає свідомість .

Таблиця 9.4 - Карта умов праці на робочому місці конверторщика

Фактори виробничого середовища та праці	Нормат. значенняПДК, ПДУ	Фактич. значення	Шкідливі і небезпечні умови і характер праці	Час дії фактору, %
			І	ІІ	ІІІ
1. Шкідливі хім. речовини г/м3
I клас Ангидрид хромовий Оксид Мn	0,01 0,05	0,012 0,19	1,2	3,8		84,2 84,2
III-IV класи Азоту діоксид Ангідрид сірчистий Оксид вуглецю	2,0 10,0 20,0	3,3 18,0 25,0		4,7		84,2
2. Пил переважно фіброгенну дії. Вміст діоксиду Si 3,16%	4	134,9			33,7	84,2
4. Статичне навантаження. Величина навантаження за зміну з участю м'язів тулуба і ніг	130000	252956	252956
5. Робоча поза Нахили корпусу, переміщення в просторі	101	Вимуш. нахили більш 300 223	Вимуш. нахили 223
6.Напруженість організатор. функцій Зір		Сліпуча дія розплавл. Ме та шлаку

Техніка безпеки

Для того, щоб робітник міг оцінити наявність небезпеки і прийняти заходи для її запобігання, окрім знань технології виконуваної роботи, він ознайомлюється з можливими причинами нещасних випадків і тими прийомами робіт, які є безпечними. До роботи допускаються особи, що не мають протипоказань за віком, які пройшли медичний огляд і визнані придатними до виконання даних робіт, які пройшли вчення безпечним методам і прийомам робіт, інструктаж по охороні праці, стажування на стажування на робочому місці, перевірку знань вимог охорони праці. Згідно ГОСТ 12.0.004-90 загальних положень на підприємствах проводять наступні види інструктажів :

- ввідний (при прийомі на роботу проводить інженер по охороні праці або особа, на яку наказом по підприємству покладені ці обов'язки, проводять в кабінеті охорони праці або спеціально обладнаному приміщенні з використанням сучасних технічних засобів вчення, за програмою, розробленої відділом охорони праці);

- первинний інструктаж (на робочому місці до початку виробничої діяльності проводять: зі всіма знов прийнятими на підприємство, що переводиться з одного підрозділу в інше; з працівниками, що виконують нову для них роботу, працівниками, що відряджаються, тимчасовими; із студентами і що вчаться, прибулими на виробниче вчення або практику перед виконанням нового вигляду робіт);

- повторний інструктаж (проводять індивідуально або з групою працівників, обслуговуючих однотипне устаткування і в межах загального робочого місця за програмою первинного інструктажа на робочому місці);

- позаплановий інструктаж (проводять при зміні технологічного процесу або заміні вигляду устаткування, при нещасних випадках і аваріях, при введенні в дію додаткових вимог і інструкцій, нових правил, розборі допущених порушень правил безпеки);

- цільовий інструктаж (проводять при: виконанні разових робіт, не пов'язаних з прямими обов'язками за фахом (вантаження, розвантаження прибирання території та інші); ліквідації наслідків аварій, стихійних лих і катастроф; виробництві робіт, на які оформляється наряд-допуск; проведенні екскурсій в організації; організації масових заходів).

Проведення інструктажу на робочому місці оформляється записом в журналі реєстрації інструктажу на робочому місці.

Електробезпека

Конвертерний цех відноситься до приміщень особливо небезпечних, так як електрообладнання розташоване на різній висоті і працює при високій температурі навколишнього повітря і наявності металізованого пилу і газів.

Загальне постачання конвертерного цеху електроенергією здійснюється через цехову підстанцію, яка служить для підведення, перетворення і розподілу електроенергії в цеху. Усі підключення на підстанції повинні здійснюватися за допомогою високовольтної апаратури: масляних вимикачів, роз'єднувачів, трансформаторів струму та ін., які скомплектовані у камерах або шафах комплектного розподільного пристрою (КРП). Для кожного електроприймача в розподільчому пристрої слід виділяти одну або дві камери або шафи КРП.

Передача і розподіл електричної енергії всередині конвертерного цеху здійснюється по кабелях, дротах або шинах. Кабелі в цеху покладені в каналах, тунелях або в трубах, відкрито вздовж стін, за перехідними містками на рівні кроквяних ферм, уздовж підкранових колій. Сталеві труби з кабелями і проводами можуть бути прокладені відкрито (по стінах і колонах) і приховано (у перекриттях, стінах і фундаментах). Токопроводи в доступних для дотику місцях повинні бути огороджені сітками.

Електроустаткування конвертерних цехів надзвичайно різноманітно. Сюди входять синхронні і асинхронні електродвигуни змінного струму, електрофільтри та інше обладнання напругою вище 1000 В, а також електродвигуни, апаратура управління, кранове електрообладнання, внутрішньоцехові електромережі напругою до 1000 В.

Всі струмоведучі частини електричних машин і апаратури управління (а також струмопроводів до них) повинні бути добре захищені, закриті кожухами, щоб уникнути випадкового дотику. У зв'язку з виділенням значних кількостей пилу в робочий простір цеху всі електродвигуни повинні бути закритого типу - забезпечені кришкою, що щільно прилягає до корпусу.

Складним електричним устаткуванням оснащені електромостові крани конвертерного цеху. Електричне обладнання кранів розташоване на великій висоті, на металевих фермах або металевій основі, що представляє особливу небезпеку при обслуговуванні.