5.3.5 Акриловая смола AQUASET (TM) EXP-709ER

Назначение акриловой смолы - способствует склеиванию отдельных волокон между собой, придание продукции стабильности размеров, эластичности. Акриловая смола поступает в ёмкостях по 1 Прием акриловой смолы проводится только в дневное рабочее время. Срок хранения акриловой смолы не более 3 месяцев при температуре 1-49єС. Кислотность акриловой смолы составляет pH2,5-3,5.

5.3.6 Силаны

Силаны предназначены для аппретирования раствора связующего к стекловолокнистому материалу, т.е. для эффективного нанесения раствора связующего на стекловолокно. Силаны на завод поступают в емкостях по 25 или 180 л. Жидкость должна храниться в складских помещениях в закрытой таре вдали от отопительных приборов в местах, защищенных от попадания прямых солнечных лучей, при температуре от - 20єС до +30єС.

5.4 Приготовление раствора связующего

5.4.1 Приготовление раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы

Для приготовления раствора связующего, его дозирования и нанесения на стекловолокнистый ковер служит установка приготовления связующего, состоящая из пяти модулей:

модуль Д1.1 "Емкости - хранилища" для технологических линий №1 и №2;

модуль Д1.2 "Установка приготовления растворов сульфата аммония и силана" для технологических линий №1 и №2;

модуль Д1.3 "Весы приготовления премикса акриловой смолы" для производства продукции PureOne;

модуль Д1.4 для каждой технологической линии (2шт.) - "Хранение смолы";

модуль Д1.5 для каждой технологической линии (2шт.) - "Приготовление раствора связующего и его нанесение на волокно";

модуль Д1.6 для хранения масляной и гидрофобизирующей эмульсий.

Приготовление раствора связующего осуществляется по приложенной схеме и в соответствии с инструкцией №10 "по приготовлению раствора связующего". Управление установкой осуществляется через программируемый микропроцессорный блок.

5.4.2 Модули Д1.1 и Д1.6: "Емкости-хранилища"

Хранилище фенолформальдегидной смолы включает три стальных, изолированных емкости по 30 . Линия заполнения закрывается пневматическим вентилем. На этот же вентиль направляется сигнал переполнения. Вытесняемый воздух направляется в атмосферу. В емкости для аммиака вытесняемый воздух пропускается через фильтр, представленный гидрозатвором.

Емкости хранения смолы покрыты 100 мм слоем термоизоляции для обеспечения температурного режима хранения, дополнительно емкости снабжены теплообменником для охлаждения смолы в летний период.

Забор смолы производится через донные вентили при помощи центробежного насоса.

Во всех емкостях установлен датчик для контроля уровня заполнения. В емкостях для смолы датчик уровня заполнения находится на дне.

Для контроля все емкости имеют наверху люк диаметром 600 мм.

Хранение гидрофобизирующей жидкости осуществляется в емкости объемом 15 , а масляной эмульсии в емкости объемом 30 (модуль Д1.6). Емкости хранилища снабжены датчиками. Заполнение емкостей-хранилищ осуществляется в соответствии с Инструкцией №58 "по перекачке масляной эмульсии в емкость-хранилище", а перекачка из емкостей-хранилищ в расходные емкости модуля Д1.5 - в соответствии с Инструкцией №51 "по перекачке масляной и гидрофобизирующей эмульсий из емкостей модуля Д1.6 в емкости модуля Д1.5".

5.4.3 Модуль Д1.2: "Установка приготовления растворасилана и сульфата аммония"

Для переработки в установке приготовления связующего данных компонентов необходимо перевести силан и сульфат аммония в растворы. Все составные блоки модуля 2 (одна емкость объемом 1600 л для раствора сульфата аммония и емкость объемом 5000 л для раствора силана) смонтированы в сварной раме над улавливающей ванной. Через расходомер в емкость для приготовления раствора наливается чистая вода, которая поступает из 30-ти кубовой емкости, затем включается мешалка и только после выполнения этих операций засыпается сухое вещество сульфата аммония или закачивается 100% раствор силана в соответствии с рецептурой.

5.4.3.1 Приготовление 20% -го раствора сульфата аммония

Для приготовления 20% - го раствора сульфата аммония с плотностью 1,115 кг/ стекловар на весах взвешивает заданное количество сульфата аммония. Затем мешки с сульфатом аммония вскрываются над смесительным баком, содержимое засыпается после наполнения через расходомерное устройство емкости водой по рабочей рецептуре, указаннойв компьютере приготовления связующего. Процесс растворения ускоряется пропеллерной мешалкой, растворение доводят до полного. Величина pHраствора находится в слегка кислом диапазоне. Контроль плотности раствора сульфата аммония проверяет стекловар. Готовый раствор сульфата аммония с содержанием сухого вещества 20 % подается при помощи центробежного насоса в расходную емкость, которая находится в модуле D1.5 Насос перекачки пускается по команде датчика уровня заполнения, встроенного в расходную емкость модуля D1.5.

5.4.3.2 Приготовление 3% -го раствора силана

Для приготовления 3% -го раствора силана в соответствии с рецептом заливается дистиллированная водав емкость, затем добавляется силан и с помощью мешалки-диспергатора содержимое смешивается в течении 20 мин.

Готовый раствор перекачивается в расходные емкости модулей Д1.5 1 и 2 линий при помощи центробежного насоса. Расходные емкости должны быть закрыты крышками

5.4.3.3 Модули Д1.5: "Приготовление раствора связующего и его нанесение"

Модули технологических линий №1 и №2 включают в себя по пять расходных нержавеющих емкостей объемом 1600 л каждая. В емкостях находятся процессная вода, раствор сульфата аммония, эмульсия масла, раствор силана и гидрофобизирующая эмульсия.

Эмульсия масла и гидрофобизирующая эмульсия закачиваются в расходные емкости из стационарных емкостей 30 и 15 соответственно в емкость хранилище 30 (15) или из пластмассовых бочек (в которых они поступают на завод) при помощи насосов, находящихся на нулевом уровне, под модулями Д1.5.

Используемая процессная вода проходит предварительную фильтрацию.

В данном модуле выполняются 2 задачи. Первая часть модуля - дозировка и смешивание компонентов "премикс", "силикон", "масляная эмульсия", "раствор сульфата аммония", "силан" и "процессная вода" до получения готового связующего. Данный раствор, имеющий содержание твердого вещества 10%, предназначен для немедленного использования в производстве.

Для дозирования используются высокоточные расходомеры, шнековые насосы и регулирующие клапаны. Компоненты дозируются в гомогенизатор центробежного насоса 2-го контура модуля Д1.5 Здесь же, в самом насосе, происходит перемешивание компонентов. Производительность этого насоса примерно в 4-5 раз больше максимальной производительности всех колец нанесения раствора связующего.

Вторая часть модуля служит для распределения готового раствора связующего по четырем машинам ЦФД. Готовый раствор связующего дозируется расходомерами из расчета 300-1000 литров в час на каждую машину ЦФД.

Весь процесс от приготовления премикса до подачи раствора связующего на форсунки управляется с помощью компьютера, установленного в операторской стекловара. Все данные и изменения вносятся в базу данных по согласованию с главным технологом.

Таблица 10 - Характеристики основного технологического оборудования

Наименование оборудования, показатели	Характеристика оборудования
1	2
Емкость для технической воды, сульфата аммония, масляной эмульсии и гидрофоба	11 шт.
Вместимость	1600 л
Диаметр	1500 мм
Высота	1400 мм
Емкость для силана	1 шт. (резерв 1шт)
Вместимость	5000 л
Диаметр	2000 мм
Высота	1500 мм
Емкости для приготовления премикса, расходные емкости премикса	6 шт.
Вместимость	5500л
Диаметр	1900 мм
Высота	2000 мм
Редукторная мешалка	Тип SNR30-08E - 1шт.
Мешалка	Тип UD0208 - 9 шт.
Насос центробежный для премикса, силана и сульфата аммония	Тип FP 722 В
Мощность электродвигателя	3,5 кВт
Количество	4 шт
Насос для компонентов связующего	3
Насос-гомогенизатор	Тип FP 742 B - 2 шт.
Мощность электродвигателя	6,3 кВт
Число оборотов	3460
Кольцо для подачи связующего	8 шт.
Количество форсунок на кольце	10/12 шт.
Количество связующего, подаваемое на одно кольцо	300-1000л/час
Грязеуловители с фильтром	Тип Strainer 124-1-1/2

5.4.4 Приготовление раствора связующего на основе акриловой смолы

Раствор связующего на основе акриловой смолы состоит из акриловой смолы AQUASET (TM) EXP-709ER, силанаDynasylan®GLYMO, гидрофобизирующей эмульсии, масляной эмульсии и чистой водопроводной воды.

Для приготовления раствора связующего на основе акриловой смолы применяется имеющееся оборудование. При переходе на производство PureOne все оборудование (контактирующее с продукцией и раствором связующего) должно быть вымыто чистой водой во избежание смешивания этих смол и попадания фенолформальдегидной смолы в готовую продукцию PureOne. Время мойки составляет 30-60 минут. Вода после мойки сливается в систему оборотной воды.

В процессе приготовления связующего задействованы следующие емкости модуля Д1.3 1-ой линии, модуля Д1.4 и модуля Д1.5 2-ой производственной линии.

5.4.4.1 Модуль Д1.3: "Весы для предварительной смеси" 1-ой линии для приготовления премикса

Весы для приготовления премикса представляют собой металлическую емкость, которая установлена на тензометрических датчиках. Вес компонентов, находящихся в емкости, отображается на экране компьютера в операторской. Емкость оснащена мешалкой и встроенной установкой для нагрева и охлаждения премикса.

ПРИМЕЧАНИЕ: при приготовлении премикса на основе акриловой смолы установка нагрева и охлаждения премикса должна быть отключена.

Определенная порция акриловой смолы, в соответствии с рецептурой, закачивается в весовую емкость, после добавляется силан и компоненты перемешиваются в течении 5 минут. Затем подается чистая водопроводная вода в заданной пропорции. Все жидкости при помощи мешалки тщательно перемешиваются в течение 30 минут.

Готовый раствор премикса насосом перекачивается в расходные емкости модуля Д1.4 линии №2.

При поступлении сигнала "откачка" отключается мешалка и емкость для приготовления премикса полностью опорожняется при помощи центробежного насоса, раствор премикса перекачивается в свободные емкости модуля Д1.4.

Процесс дозирования компонентов на весах происходит при помощи автоматического открывания и закрывания пневмоклапанов.

6. Контроль качества приготовления связующего

Качество приготовленного раствора связующего (плотность, растворимость, рН) проверяется лабораторией каждый день. Величина рН раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы находится в слегка щелочном диапазоне, величина рН раствора связующего на основе акриловой смолы находится в диапазоне 3-3,5. Замер рН проводит лаборатория с записью данных в Отделе лаборатории по качеству.

Плотность приготовленного раствора связующего стекловар должен проверять после приготовления новой порции премикса с помощью плотномера ВИП-2М или ареометром.

7. Нанесение раствора связующего на стекловолокно

Нанесение раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы или акриловой смолы на стекловолокно производится с помощью форсунок. На каждой машине ЦФД (McL-400) технологической линии №1 и ЦФД (McL-520) технологической линии №2 установлены кольцевые трубопроводы с кольцами.

Раствор связующего подается насосом-гомогенизатором из расчета 300-1000 литров в час на кольцо. Перед кольцами связующего установлены расходомеры. С их помощью устанавливается необходимый расход раствора связующего на каждую машину отдельно. Расход связующего, подаваемого на каждую машину, отображается на мониторе компьютера. Весь процесс от приготовления премикса до подачи связующего на форсунки управляется при помощи компьютера.

Процесс охлаждения стекловолокна и нанесения на него раствора связующего происходит в зоне между чашей машины ЦФД и непосредственно верхними границами приемно-формующих шахт.

8. Формирование стекловолокнистого ковра

Формирование стекловолокнистого ковра представляет собой процесс осаждения потока волокон, сходящих с центрифугой чаши с распределением его в пределах осадительных камер на движущихся приклеенных конвейерах технологических линий №1 и №2. Процесс формирования стекловолокнистого ковра одинаковый для технологических линий №1 и №2.

Распределение (раскладка) стекловолокна осуществляется сжатым воздухом, подаваемым через форсунки под давлением 0,5-3 бар.

Формирование стекловолокнистого ковра на приемной ленте происходит за счет разряжения, создаваемого вакуумной камере, расположенной под перфорированным приемным конвейером.

Под шахтой приемно-формующего конвейера расположены четыре вакуум-камеры, объединенные в первую и вторую зоны: 1 зона предназначена для создания разряжения под машинами ЦФД №1 и №2, 2 зона - под машинами ЦФД №3 и №4. Регулировка разряжения в каждой зоне производится посредством изменения частоты вращения вентиляторовна каждой линии.

Формирование ширины стекловолокнистого ковра происходит с помощью боковых лент, позволяющих регулировать ширину коврамв пределах 900-1350 мм. С помощью регулировки скорости движения приемной ленты задается объемный вес продукции. Плотность в пределах 9-75 кг/м³ (9-40 кг/м³). Отходящие газы от машин ЦФД (400 или 520-MCL) вместе с воздухом равномерно просасываются через ковер и движущуюся перфорированную приемную ленту приемно-формующего конвейера, очищаются и, проходя каплеотделитель и шумопоглатитель, выбрасываются в атмосферу через каменную трубу.

Вращающиеся боковые и передняя ленты приемно-формующего конвейера очищаются от налипшего стекловолокна с помощью процессной воды.

В случае выпуска продукции PureOne вода, очищающая ленты камеры осаждения, должна быть чистой, а не процессной, т.к. применение процессной воды может привести к потере белого цвета продукции PureOne из-за контакта стекловаты с лентами боковых стен камеры осаждения.

В вакуумных камерах также установлены форсунки, распыляющие воду при выпуске продукции на основе фенолформальдегидной смолы. Данные форсунки должны быть закрыты перед началом выпуска продукции PureOne воизбежание потери белого цвета продукции.

При выпуске продукции по мере необходимости нужно очищать приемный конвейер камеры осаждения установкой высокого давления ВДН от налипшей ваты, используя чистую воду, а также необходимо чистить задние щетки ПФК, по мере их загрязнения, при помощи воды.

Из вакуумных камер дымовые газы вместе с воздухом проходят через газоходы система газоочистки при выпуске продукции PureOne работает без изменений, обеспечивая надежное и эффективное очищение газов, выбрасываемых в атмосферу.

При выпуске продукции PureOne состав в атмосферу газов не включает в себя фенола и формальдегида, что связано с применением акриловой смолы и, несомненно исключает попадание этих элементов в атмосферу.

Таблица 11 - Характеристика основного технологического оборудования ПФК

Наименование оборудования, показатели	Характеристика оборудования
1. Приемно-формующий конвейер с вертикальной шахтой	2 шт.
Скорость установки	2-80 м/мин
Толщина ковра	50-600 мм
Рабочая ширина	900-1350 мм
Длина шахты	8000/10400 мм
Сторона обслуживания и расположения привода	слева
Мощность электропривода общая	49,15 кВт
Привод промывочной каретки	0,25 кВт
Привод регулировки высоты торцевой ленты	1,1 кВт
Вентилятор обдува пластин	37кВт
Регулировка ширины боковых пластин	4Ч0,25=1 кВт
Привод валика с щеткой	1,1 кВт
Привод бокового транспортера	2Ч3,4=6,8 кВт
Торцевой транспортер передний	3,1 кВт
Транспортер сбора волокон	30 кВт
2. Вихревой очиститель	2Ч4 шт.
3. Скрубер	2/4 шт.
4. Центробежный вентилятор	2 шт.
Тип	VR-090/630-4-R
Число оборотов	1480 об/мин
Мощность	160 кВт
5. Центробежный вентилятор	2 шт.
Тип	VR-090/630-4-R
Число оборотов	1480 об/мин
Мощность	200 кВт
	Q=70 тыс. м3/ч, Р=8000 Па

9. Термообработка стекловолокнистого ковра

Стекловолокнистый ковер, пропитанный раствором связующего на основе фенолформальдегидной или акриловой смолы, поступает с ПФК №1 или ПФК №2 на термообработку в сушильно-полимеризационный конвейер (СПК №1 или СПК №2), где стекловолокнистый ковер калибруется до номинальной толщины и происходит сушка ковра и полимеризация связующего путем прососа теплоносителя через стекловолокнистый ковер.

СПК состоит из изолированной стальной камеры туннельного типа, разделенной перегородками на 6 зон. Внутри печи находятся верхний и нижний пластинчатые перфорированные конвейеры. Верхний конвейер регулируется по высоте с помощью 28 домкратов от 40 до 250 мм (20-350). Подъем и опускание верхнего конвейера происходит по всей длине одновременно. Оба конвейера приводят в действие от двигателей постоянного тока. Натяжение цепей конвейеров осуществляется и регулируется гидравлическими приводами.

Конвейерные цепи смазываются автоматически. Система смазки рассчитана таким образом, что количество подаваемого масла зависит от нагрузки на двигатели и от скорости движения конвейерных лент. В нормальном режиме смазывание роликов конвейерных лент (верхней и нижней) происходит циклически. Например, ролики смазываются через 20 полных оборотов конвейерных лент. Количество смазываемых роликов и число полных оборотов конвейерных лент можно изменять в меньшую или большую сторону. Это необходимо для того, чтобы оптимизировать режим смазки. Для очистки коверных лент на верхнем и нижнем конвейерах смонтированы щеточные станции с приводными щетками. Запуск щеток в работу осуществляет оператор линии в ручном режиме.

В каждой зоне СПК вмонтирована горелка, которая поддерживает заданную температуру циркулирующего воздуха. При такой системе обогрева к циркулирующему воздуху добавляются горячие дымовые газы горелки. Газовые горелки работают в автоматическом режиме с плавной регулировкой пламени и температуры теплоносителя в каждой зоне. Горелки снабжены автоматической системой зажигания, устройством контроля за пламенем, давлением газа и предохранительным электромагнитным клапаном.

В газопроводе и воздухопроводе вмонтированы регулировочные клапаны, соединяющиеся при помощи рычажного механизма с серводвигателем. Серводвигатель работает во взаимосвязи с прибором регулирования температуры. Температура циркуляционного горячего воздуха в каждой зоне СПК устанавливается режимной картой в пределах 180 - 280°С.

Циркуляция нагретого воздуха производится:

Зоны 1,2,3 снизу вверх

Зоны 4,5,6 сверху вниз

Циркуляция теплоносителя (горячего воздуха) в каждой зоне осуществляется двумя вентиляторами. Горячий воздух просасывается вентиляторами через стекловолокнистый ковер. Количество циркулирующего воздуха регулируется числом оборотов вентилятора.

Параметры работы конвейера СПК задаются с пульта управления оператором конвейерной линии в зависимости от марки выпускаемой продукции.

При выпуске продукции PureOne параметры и характеристики сушильно-полимеризационного конвейера являются абсолютно аналогичными параметрам при выпуске продукции на основе фенолформальдегидной смолы.

Таблица 12 - Характеристика основного технологического оборудования

Наименование оборудования	Характеристика оборудования
Сушильно-полимеризационный конвейер	2 шт.
Толщина ковра	40-250 мм/20-350 мм
Удельный вес материала	9-75 кг/ /9-40кг/
Ширина готовой продукции	1250 мм/ 1000-1250 мм
Производительность	60/75 тонн/сутки
Скорость конвейера	0-60/0-80 м/мин
Длина участка сушки и полимеризации	6 зон по 6м=36м
Рабочая температура	180-280єС
Вид топлива	Природный газ
Сторона привода	Слева
Общая мощность приводов	650,32 кВт
В том числе:
Привод подъема	1Ч22 кВт
Привод щеток	2Ч1,5 кВт
Двигатели воздуходувок горелок	6Ч0,37=2,22 кВт
Импульсионная смазка	0,1 кВт
Привод вентиляторов	2Ч11 кВт; 2Ч18,5 кВт; 4Ч37 кВт; 4Ч55 кВт

10. Охлаждение ковра

Стекловолокнистый ковер, выходящий из сушильно-полимеризационного конвейера поступает в зону охлаждения, расположенную непосредственно после СПК. Охлаждение ковра происходит на конвейере специальной конструкции. Охлаждающий воздух просасывается через стекловолокнистый ковер вентилятором.

Охлаждение ковра необходимо для:

уменьшения нагрева конвейерных лент линии дальнейшей обработки;

предотвращение образования конденсата после упаковки продукции;

предотвращение склеивания пакетов и рулонов, упакованных в полиэтиленовую пленку, при складировании в штабелях, контейнерах, пакетах.

11. Продольная резка ковра и обрезка кромок

Из зоны охлаждения стекловолокнистый ковер поступает на линию продольной резки, включающей в себя четыре дисковых пилы линии 1 (три дисковые пилы линии 2), которыми обрезаются кромки ковра и при необходимости ковер разрезается вдоль на полосы шириной 600 мм.

12. Измельчение и транспортировка обрезанных кромок ковра

Боковые дисковые пилы обрезают кромки стекловолокнистого ковра. Через загрузочную воронку обрезки попадают в измельчители, где измельчаются при помощи зубчатого ротора и пропускаются и пропускаются через пробивное решето. Отсюда измельченные обрезки отсасываются вентиляторами и по трубопроводам транспортируются к машинам ЦФД. Все обрезки возвращаются вновь в производство путем добавления их в средний слой стекловолокнистого ковра, формирующегося на приемно-формующем конвейеров (ПФК №1 и ПФК №2).

13. Наклеивание материала подложки к стекловолокнистому ковру

По заказу потребителя, к теплоизоляционному материалу в виде рулонов или плит может быть произведена подклейка специального материала.

Подклейка алюминиевой фольги и стеклохолста возможна только с одной стороны.

Материал подложки (фольга) в рулонах устанавливается на разматывающую станцию, состоящую из кареток, которые расположены под конвейерной лентой и могут перемещаться по направляющим перпендикулярно направлению движения линии. Рулон материала подложки устанавливается на ось. При помощи двух конусов рулон закрепляется в нужном положении. При помощи поворотного крана закрепленный на оси рулон укладывается на каретку в специальное устройство. Несущая ось оборудована тормозным барабаном.

При установке рулона на каретку тормозное коромысло накладывается на барабан. Тормозное усилие устанавливается вручную так, чтобы материал подложки находился в натянутом состоянии на нагревательном барабане, но не обрывался.

Кашированный барабан применяется, когда необходимо наклеивание материала подложки к стекловолокнистому ковру. В качестве материала подложки, подклеиваемого с помощью кашированного барабана, применяется алюминиевая фольга и крафт-бумага. На одну из сторон этих материалов нанесен специальный клей, который размягчается под воздействием температуры. Процесс разогрева термоклея происходит на кашированном барабане. Он включается приблизительно за 120 мин до начала процесса. Температура барабана регулируется автоматически в пределах 270-300°С.

Над кашированным барабаном при помощи прижимного валика материал подложки подклеивается к стекловолокнистому ковру. Прижимной валик устанавливается таким образом, чтобы он находился на 1-2 см. ниже толщины выпускаемого теплоизоляционного материала.

После кашировального барабана стекловолокнистый ковер поступает на натяжной стол. Он состоит из верхней и нижней лент. Обе ленты движутся синхронно. Положение верхней ленты можно изменять. Верхняя лента перемещается вниз до тех пор, пока не возникнет давление на ковер. Посредством прижатия стекловолокнистого ковра к материалу подложки с помощью верхней ленты достигается лучшее их склеивание, а также движение стекловолокнистого ковра и материала подложки происходит синхронно.

Прочность склеивания проверяется приподнятием стекловолокнистого ковра. Подклейка фольги возможна только на линии 1.

Таблица 13 - Характеристика оборудования для подклейки фольги.

Наименование оборудования	Характеристика оборудования
1. Гильотина	4 шт.
Рабочая ширина	1200 мм
Длина ножа	1800 мм
Ход ножа	300 мм
Максимальная толщина продукции	240 мм
Рабочее давление воздуха	6 бар
2. Горизонтальная ленточная пила	2 шт.
Тип	HBS-15
Рабочая ширина ленточной пилы	1400 мм
Диаметр колеса	800 мм
Высота стола	1500 мм
Двигатель привода	4/3,5 кВт
Настройка валика прижима	Вручную
Параметр полотна	7280Ч25Ч0,9 мм
Пила продольной резки	2 установки
Тип	AS-2000
Диаметр пилы	710 мм
Количество твердосплавных пластин	48 шт.
Толщина продукта	15-250 шт.
Ширина продукта (max)	1250 мм
Скорость линии	до 40/ до 60 м/мин
Объемный вес продукта	10-70 кг/м3
Ток управления	24 В
Рабочее давление воздуха	6 бар
Мощность привода	4 кВт

14. Первичная упаковка теплоизоляционных материалов

14.1 Упаковка рулонной продукции

Разрезанный на заданную длину и ширину теплоизоляционный материал по ленточным конвейерам направляется к упаковочным машинам рулонов технологических линий №1 и №2. Описания работ и порядка обслуживания узлов упаковочных машин приведены в инструкциях №№19-25 (№19 " по работе на станции разматывания пленки", №20 "по работе на станции выпуска пленки с компенсирующим роликом", №21 "по работе на станции нанесения клея", №22 "по работе устройства для отрезания пленки", №23 " по работе вакуумных лент упаковочной машины", №24 "по работе намоточной машины упаковочной установки", №25 "по работе станции термоусаживания кромок рулонов упаковочной установки".

До того как стекломаты попадут в намоточную машину, они разделяются с помощью различной скорости подающих транспортеров. Благодаря этому предотвращается подача нескольких матов непосредственно одного за другим в намоточную машину. Поступающий стекломат прерывает световой луч фотореле " Старт цикла намотки" и тем самым запускает цикл намотки. Сигнал фотореле начинает процесс отсчета для запуска процесса работы намоточного вала.

Стекломат по нижнему транспортеру движется под прижимной вал до наклонного транспортера.

Разряжение воздуха под нижним транспортером предотвращает образование пробуксовки между стекловатой и нижним транспортером. Мат протягивается наклонным транспортером наверх и там наталкивается на намоточный вал. Намоточный вал закручивается мат так, что образуется сердцевина рулона.

С нарастанием объема намотки и следовательно с увеличением отклонения рычага прижимной вал теряет контакт со стекломатом и подпрессовка осуществляется только благодаря совместным усилиям намоточного вала, нижнего транспортера и наклонного транспортера.

Насколько сильной будет подпрессовка, зависит от скорости отклонения рычага. Ее можно изменить путем корректировки заданного значения.

В зависимости от поступившей длины материала и расчетов корректирующих значений рычаг с помощью пневматического цилиндра перемещается на точку вращения. С увеличением объема рулона смещение рычага становится все меньше. Максимально допустимый диаметр рулона 550 мм. На упаковочной машине технологической линии №2 коэффициент подпрессовка устанавливается на пульте оператора упаковки и он может достигать величины 7: 1 для рулонов плотностью 12 кг/м³.

Влияние скорости намоточного вала. Скорость намоточного вала устанавливается в процентном соотношении к скорости нижнего и наклонного транспортеров и, следовательно, зависит от скорости линии.

Максимально заданная фирмой - изготовителем скорость намотки, т.е. скорость нижнего транспортера и наклонного транспортера составляет около 130 м/мин.

Если выбрана слишком большая скорость, намоточный вал опережает наклонный и нижний транспортер и затягивает стекловолоконный мат под себя.

Намоточная станция, расположенная на площадке, вытягивает из рулона кусок пленки необходимой длинны, наносит клей по всей ширине и производит обрезку. Полоски клея наносятся на начало и конец полотна упаковочной пленки, или только на конец полотна. Узел машины, на котором подготавливается упаковочная пленка, наносится клей и происходит обрезка, называется PSL.

В зависимости от выбранного типа упаковки пленка подается в рулон либо незадолго до конца мата и затем накладывается вокруг него, или после того, как мат полностью намотается, подается на рулон снаружи.

В намоточной станции упаковочная пленка обхватывает закрученный рулон и склеивается в конце. После срабатывания фотоэлемента процесс намотки завершается, и готовый рулон выбрасывается после открывания наклонного транспортера. Далее на транспортерных лентах рулон подается на термоусадочную станцию.

На термоусадочной станции торцевые стороны рулона закрываются полиэтиленовой пленкой.

Термоусадочная станция состоит из сварной конструкции, комплекта роликов с приводным узлом и двух термоусадочных газовых горелок.

Газовые горелки зажигаются и отключаются автоматически, и выступающие края пленки после процесса обработки прилегают к бокам рулонов. Дальнейшая транспортировка осуществляется с помощью системы ленточных транспортеров.

Упакованные в полиэтиленовую пленку теплоизоляционные материалы ленточными транспортерами через весовую установку подаются на вторичную упаковку Паллетайзер, а затем на склад готовой продукции.

Общее описание упаковочных машин рулонов

Машина работает в постоянном режиме. Она имеет модельную конструкцию и состоит из следующих узлов:

1. Ленточный транспортер

2. Намоточная станция

3. Станция протяжки пленки

4. Станция разматывания пленки с подачей пленки

5. Устройство для отрезания пленки

6. Вакуумные ленточные транспортеры

7. Станция нанесения клея

8. Термоусадочная станция

9. Комплектная аппаратура управления с электропитанием

Намоточная станция состоит из подставки, выполненной в виде сварной конструкции, и станины машины, крепящейся болтами.

В нижней части конструкции закреплены упоры наклонного транспортера, гидравлические цилиндры для нижнего транспортера и кронштейны главного привода с угловой ременной передачей намоточной станции.

Станина машины имеет опорные участки для нижнего транспортера, наклонного транспортера, намоточного вала. Передние траверсы опоры крепятся болтами для монтажа наклонного транспортера и намоточного вала.

Все вращающиеся детали оснащены шарикоподшипниками. Валы для нижнего и наклонного транспортера имеют диаметр 300 мм, и на каждом из них есть по 2 канавки клиновидного сечения для направления поливинилхлоридных лент. Крепление наклонного транспортера обеспечивается с помощью решетки из фасонных труб, которая предназначена для вакуумной загрузки. С левой стороны по ходу работы линии смонтирована трубка, через которую отводятся воздушные потоки бокового отсоса нижнего транспортера.

Нижняя конструкция имеет боковые ограждения, на верхней части установлены защитные двери с концевыми выключателями.

Нижний транспортер представляет собой поворотный транспортер с вакуумной камерой и камерами высасывания, в которых имеются отверстия для очистки. Перфорированный ленточный транспортер движется над съемной фасонной решеткой камеры всасывания.

Подъем и опускание нижнего транспортера осуществляется с помощью гидравлических цилиндров.

Наклонный транспортер установлен под углом 75° и является поворотным. Для привода транспортеров применяются электродвигатели, управление которыми установлено в электрическом шкафу.

На пульте управления и в общем шкафу комплектного распределительного устройства размещено управление машиной, регулирование скорости транспортерных лент и регулирование пневматикой.

Талица 14 - Характеристика основного технологического оборудования

Наименование оборудования	Характеристика оборудования
Намоточная машина	2 шт
Ширина продукта	1400 мм
Толщина продукта	40-220 мм
Диаметр рулона максимальный	550 мм
Время цикла	7 сек
Скорость транспортера max	130 м/мин
Скорость линии max	60 м/мин
Управление намоточного вала	Пневматическое регулирование давления
Работа наклонного транспортера	Пневматически вверх-вниз
Рабочее напряжение	380 В, 50Гц
Управляющее напряжение	24 ВDC
Установленная мощность	50 кВт
Упаковочная машина PSL
Ширина пленки max	1800 мм
Толщина пленки	45-80 мкм
Длина пленки максимальная	2500 мм
Длина пленки минимальная	1500 мм
Скорость подачи пленки максимальная	100 м/мин
Скорость забора пленки минимальная	60 м/мин
Время цикла	6 сек
Клей	Сичелло J8715
Установленная мощность	20 кВт

14.2 Упаковка плит без подпрессовки

Упаковка плит производится также в термоусадочную пленку. Плиты с обрезанной по кромкой, раскроенные по длине и ширине вручную укладываются в два штабеля и по системе ленточных конвейеров подаются к упаковочной машине плит.

Перед упаковочной машиной плит находится сборный роликовый конвейер.

Упаковочная машина работает в постоянном режиме. Она имеет модульную конструкцию и состоит из следующих узлов:

участок транспортировки,, Вход,,

роликовый транспортер

станция выравнивания пакетов

секция входа

станция разматывания пленки с подачей

станция протяжки пленки

пленкосварочная станция

станция выхода

термоусадочная станция

комплектная аппаратура управления с электропитанием

участок транспортировки " Выход"

Стопка плит через участок транспортировки "Вход" подается на роликовый транспортер, а затем транспортными роликами продвигается дальше. Когда стопка останавливается стопорными пальцами блокировочного устройства, ролики просказыльзывают, не оказывая давления на плиты.

На станции выравнивания пакетов плиты выравниваются и устанавливаются по центру конвейера. Затем стопка плит подается транспортерными лентами в секцию входа. Рабочий цикл устанавливается в зависимости от работы пленкосварочной станции.

Верхний входной транспортер можно поднимать и опускать с помощью подъемных шпинделей, приводимых в движение двигателем, благодаря этому его можно установить на необходимую высоту (макс. изменение высоты: 500 мм). Верхний и нижний входной транспортер имеют окантовку кромок. Направляющие ролики со стороны выхода имеют диаметр 30 мм, чтобы обеспечить бесперебойное продвижение пакетов. Верхний и нижний транспортер оснащены пневматическим управлением движения кромки ленты. Это управление обеспечивает регулировку бокового ходы лент.

Стопка плит подается на пленкосварочную станцию и одновременно сжимается с помощью входного транспортера. На станции разматывания пленки установлены 4 рулона упаковочной пленки, при этом два из них разматываются, а два других служат резервом.

Пленка разматывается с помощью приводных валов верхнего и нижнего устройств протяжки пленки. Приводной вал затягивает пленку с рулона в станцию разматывания пленки.

Затемпленка через валы подается с помощью кривошипно-коромыслового механизма сверху и снизу в пленкосварочную станцию. Механизм в зависимости от отклонения задает скорость протягивания пленки.

Упаковочная пленка (верхняя и нижняя пленки), поступившая от станции разматывания пленки через устройства протягивания пленка подается в пленкосварочную станцию для образования занавеса. Этот занавес из пленки образуется при одновременном процессе сварки и отрезки с помощью встроенных верхних и нижних сварочных балок. Через этот занавес продвигается находящаяся в секции входа стопка плит, обволакивает по собственному размеру и заходит в станцию выхода. В то время, когда стопка плит полностью принимается выходной станцией, происходит соединение, сварка и отрезка пленочного занавеса сварочными балками пленкосварочной станции. Дополнительное охлаждение сварочного шва осуществляется с помощью осушенного сжатого воздуха внутри между сварочными балками.

Секция выхода транспортирует пакеты, сваренные по фронтальным сторонам, в термоусадочную станцию.

Вся верхняя рама поднимается и опускается с помощью подъемных элементов, приводимых в движение двигателем. Обе главные сварочные балки пленкосварочной станции открыты, а выходные транспортеры выходной секции движутся против направления движения транспортируемого материала к входящим транспортерам секции входа, так что зазор при сварке перекрывается. Благодаря наличию кромок на входных транспортерах пакеты могут приниматься сжатыми. При этомпакет проходит сквозь пленочный завес. Одновременно выходные транспортеры возвращаются на свое исходное положение. За счет давления верхнего транспортера на упаковку шов, во время сварки, подвергается меньшей нагрузке.

Благодаря продольному перемещению верхнего и нижнего транспортера после цикла сварки расстояние между входной и выходной секцией перекрывается. Одновременно путем наклонного перемещения верхнего транспортера снимается нагрузка со сварочного шва. Верхний и нижний транспортер оснащены автоматическим управлением движения кромки ленты. Оно обеспечивает регулировку бокового хода ленты.

Пакеты из секции выхода подаются на термоусадочную станцию. На термоусадочной станции закрываются боковые стороны пакетов, упакованных в пленку. Она состоит из сварной конструкции, ременного транспортера с приводным двигателем и четырех газовых горелок.

Газовые горелки зажигаются и отключаются автоматически, и выступающие края пленки после процесса обработки прилегают к бокам пакетов. Дальнейшая транспортировка осуществляется с помощью системы ременных транспортеров.

Изготовленные таким образом пакеты транспортируются на транспортном участке "выход".

Рулоны пленки подаются на станцию размотки пленки с помощью электростали. Для обслуживания станции разматывания пленки и пленкосварочной станции предусмотрены соответствующие лестницы и площадки.

Для привода транспортеров применяются электродвигатели, управление которыми установлено в электрических шкафах.

Для обслуживания станции разматывания пленки и пленкосварочной станции предусмотрены соответствующие лестницы и площадки. Привод пленкосварочных балок пленкосварочной станции осуществляется с помощью пневматических цилиндров, питание которых обеспечивает мультипликатор давления воздуха.

В шкафу комплектного распределительного устройства размещено управление машиной и регулирование пневматикой.

Упакованные в термоусадочную пленку теплоизоляционные материалы в виде пакетов направляются по системе ленточных транспортеров через весовое устройство к участку вторичной упаковки на Паллетайзере и далее на склад готовой продукции.

Упакованные плиты, которые не отправляются на вторичную упаковку, по системе ленточных транспортеров отправляются через весовое устройство на склад готовой продукции, загружаются в контейнер специальной конструкции и автопогрузчиком штабелируются.

15. Вторичная упаковка продукции на паллетайзере

Вторичная упаковка - дополнительное обертывание полиэтиленовой пленкой продукции уложенной на деревянных паллетах в соответствии с "нормами паллетизирования" для каждого вида продукции в целях сокращения логических затрат на перевозку и хранение продукции.

Линия паллетезирования продукции теплоизоляционных материалов (ТИМ) состоит из установки МУЛЬТИПАК (системы групповой упаковки), конвейерной системы, паллетайзера и установки надевания полиэтиленового колпака на поддон со сложенной на нем продукции.

Продукция ТИМ после весового устройства первичной упаковки по системе конвейеров транспортируется через поворотное приемное устройство к накопительным конвейерам, где происходит накопление необходимого количества единиц для модуля МУЛЬТИПАКа

Толкатель МУЛЬТИПАКа помогает транспортировать всю партию к компрессионному устройству упаковок. Когда партия поступила в машину МУЛЬТИПАК, компрессионное устройство движется вперед и сжимает партию продукции в модуль требуемых размеров. Модуль поджимается к заднему упору, который отрегулирован в соответствии с текущим регистром. Затем вилы движутся вперед, чтобы удерживать модуль, в то время как компрессионное устройство возвращается в свое исходное положение.

Теперь модуль готов к спайке. Сварочные пластины движутся вместе, отрезают, а затем спаивают пленку. Когда спайка завершена, сварочные пластины открыты, задний упор поднят, вилы убраны - поднимается верхняя плита.

Готовый модуль транспортируется из машины МУЛЬТИПАК в систему штабелирования или паллетайзер.

Паллетайзер получает один мультипак (пакет групповой упаковки) за раз от роликового транспортера. Первый мультипак поднимается вилами и следующий мультипак транспортируется в позицию под первым. Виды движутся вниз и кладут первый мультипак на второй. Затем вилы поднимают оба мультипака. Этот цикл повторяется до тех пор, пока не будет заштабелировано необходимое количество мультипаков. Далее деревянный поддон из магазинов поддонов и готовый штабель укладывается на этот поддон.

Принцип штабелирования плит идентичен описанному выше, за исключением того, что модули ставятся в вертикальном положении и установлены на поддон.

Сначала поворотная станция получает пустой поддон, который закреплен в задней части поворотной станции роликовый транспортер. Затем задняя часть с поддоном поворачивается на 90є по направлению вверх в вертикальную позицию. Поступает штабель модулей, который транспортируется вперед до достижения им вертикального поддона. Поворотная станция поворачивается, опускаясь вниз, теперь штабель модулей уложен на поддон.

Если необходимо заштабелировать на поддоне более одного слоя, следующий штабель просто транспортируется вперед до достижения им предыдущего штабеля, поворотная станция не опускается вниз до тех пор, пока не будет собрано необходимое количество слоев.

Новые поддоны укладываются на роликовый транспортер и транспортируются на штабелеразборщик поддонов. Когда штабель поддонов находится напротив вил, вилы захватывают второй снизу поддон и поднимают штабель поддонов, что позволяет самому нижнему поддону двигаться по направлению к штабелеру по цепному конвейеру.

Цикл повторяется до тех пор, пока магазин поддонов не окажется пустым.

Когда мультипак поступает на транспортер штабелера, на его поверхности наносится клей, но только на те поверхности, которые должны быть склеены с целью стабилизации пачки во время ее транспортировки для дальнейшей упаковки.

Станция Strechhood предназначена для надевания колпака из пленки на продукцию уложенную на поддон в соответствии с утвержденными нормами паллетирования.

Упакованная продукция на поддонных по роликовым транспортерам отправляется на склад готовой продукции. Процесс приемо-передачи готовой продукции производства на склад осуществляется в соответствии с утвержденной инструкцией по передаче, приемке и постановке в бины ТИМ на склады готовой продукции отдела логистики, а также в соответствии с критериями визуальной оценки качества (PQCP).

16. Охрана труда и техника безопасности при производстве ТИМ

16.1 Основные правила безопасной эксплуатации производства

Основными правилами безопасного ведения производства теплоизоляционных материалов из стеклянного штапельного волокна являются выполнение персоналом производства:

правил охраны труда, промышленной и пожарной безопасности;

норм технологического процесса;

правил технической эксплуатации оборудования.

К обслуживанию технологических процессов и оборудования допускаются рабочие, обученные согласно требованиям ГОСТ 12.0.004-90 (199)

Работающие обязаны применять средства индивидуальной защиты в соответствии с Положением по охране труда "Обеспечение работников ООО "УРСА Серпухов" средствами индивидуальной защиты" ПОТ 2.1.

Оборудование технологической линии должно соответствовать (после правил) ГОСТ Р 125.3.047-98 ССБТ "ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ. Общие требования. Методы контроля"

"МЕЖОТРАСЛЕВЫМ ПРАВИЛАМ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННОГО ТРАНСПОРТА (КОНВЕЙЕРНЫЙ, ТРУБОПРОВОДНЫЙ И ДРУГИЕ ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ", утв. Постановлением Минтруда России от 17 июня 2003 г. №36

Эксплуатация электроустановок должна соответствовать требованиям ПУЭ, "МЕЖОТРАСЛЕВЫМ ПРАВИЛАМ по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" ПОТ Р М-016-2001,РД 153-134.0-03.150-00, "Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей".

Обслуживание и ремонт агрегатов и оборудования цеха должно производиться в соответствии с п. п.13.30-13.50 1 части "Правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов" и разработанными инструкциями по охране труда для рабочих цеха.

Эксплуатация опасных производственных объектов систем газопотребления (эксплуатация газовых сетей) должна осуществляться в соответствии с "Правилами безопасности систем газораспределения и газопотребления" ПБ 12-529-03.

Эксплуатация сосудов, работающих под давлением газа свыше 0,07МПа (0,7 кгс/) производится в соответствии с "ПРАВИЛАМИ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ" ПБ 03-576-03.

Эксплуатация грузоподъемных кранов осуществляется в соответствии с "ПРАВИЛАМИ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ" ПБ 10-382-00.

Котроль воздуха рабочей зоны производственных помещений осуществляется в соответсвии с ГОСТ 12.1.005-88 (2001).

Работа технологических линий по производству ТИМ предусматривает следующие мероприятия по охране труда и технике безопасности:

соблюдение требуемых проходов и расстояний между производственным оборудованием, а также оборудованием и строительными конструкциями;

соблюдение требований пожарной безопасности в соответсвии с Правилами пожарной безопасности в РФ (ППБ 01-03);

применение подъемно-транспортного оборудования, исключающего ручной труд;

ограждение вращающихся и подвижных частей оборудования;

ограждение площадок, лестниц и проемов;

оснащение оборудования, расположенного выше отметки пола, площадками для обслуживания.

На участке приготовления связующего:

"емкости-хранилища" из модуля 1 и модуль 2 "установка растворения силана и сульфата аммония" монтируются над приемной ванной объемом 40 ;

все емкости заполняются пневматически, при этом вытесненный из емкости смолы воздух отводится напрямую на улицу, а воздух из емкости аммиака фильтруется через водяной затвор. Все емкости имеют блокировку от переполнения, которая прерывает процесс заполнения закрыванием вентилей;

модуль 3 " весы для предварительной смеси", модуль 4 "хранение предварительной смеси" и модуль 5 "дозировка компонентов и впраскивание" установлены в стальных приемных ваннах. Каждая приемная ванна может вмещать в себе не менее содержимого самой большой емкости модуля;

трубы, соединяющие отдельные модули, выполнены из материалов устойчивых к агрессивным средам.

Таким образом, установка приготовления связующего для окружающей среды не представляется опасной.

Предусмотрена система обеспыливания и вытяжная вентиляция на рабочих местах при производстве ТИМ, обеспечивающие нормальные условия труда.

Работа с химическими веществами и метариалами на производстве проводится в соответствии с "Инструкцией по мерам безопасности при применении химических веществ в производстве теплоизоляционных материалов".

18.2 Пожаровзрывоопасные и токсичные свойства сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства

Наименование сырья	Характеристика токсичности и опасности	Класс опасности	ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/
Стеклянное волокно	Стеклянная пыль раздражает слизистую оболочку верхних дыхательных путей и кожных покров, вызывает зуд кожи	IV	4
Изделия теплоизоляционные из стеклянного штапельного волокна	Стеклянная пыль раздражает слизистую оболочку верхних дыхательных путей и кожных покров, вызывает зуд кожи	IV	4
Сульфат аммония	Негорюч	III	10
Сода кальценированная	При попадании на влажную кожу и слизистые оболочки глаз и носа вызывает раздражение, при длительном воздействии - дерматит.	III	2
Мука доломитовая	Нетоксичен, пожаро - и взрывобезопасен	IV	6
Бура пятиводная	Пожаро - и взрывобезопасна. Постоянное вдыхание пыли способно вызвать раздражение на коже и слизистой оболочки дыхательных путей. При попадании в организм в незначительных количествах может вызвать отравление.	III	10
Фенолформальдегидная смола	Пары могут вызвать раздражение глаз и легких. Трудногорюч. При переработке и хранении выделяются пары фенола и формальдегида. Фенол - нервный яд. Формальдегид - яд.	II II	0,1 0,05
Песок кварцевый	Пожаро - и взрыво безопасен. Нетоксичен	III	1
Полевой шпат	Пожаро - и взрыво безопасен. Нетоксичен	IV	6
Известняк	Пожаро - и взрывобезопасен. Нетоксичен	IV	10
Клей Sichello J8715	Токсичен, горючий	II
Клей DURO-TAK H1573	Токсичен, горючий	II
Щелочь (натр едкий)	Пожаро - и взрывобезопасен. При попадании на кожу вызывает химические ожоги, при вдыхании вызывает кашель, насморк, ожоги слизистой глаз.	II
Маслянная эмульсия	При попадании на кожу вызывает раздражение	IV
Гидрофобизирующая эмульсия	При попадании на кожу вызывает раздражение.	IV
NALCO 2000	При вдыхании возникает першение, при попадании на кожу - зуд, краснота.	I	0,01
Акриловая смола AQUASET (TM) EXP-709ER	При попадании на кожу промыть мылом. При попадании в глаза держать веки открытыми и промыть большим количеством воды	III	0,7
СиланAlchem JH-A110	При попадании на кожу промыть мылом. При попадании в глаза держать веки открытыми и промыть большим количеством воды.	III
Сода каустическая жидкая 19% р-р (натр едкий)	Пожаро - и взрывобезопасен. При попадании на кожу вызывает химические ожоги.	II

18.3 Классификация цехов и участков по взрывопожаробезопасности

Здание, помещение	Категория	Класс зоны по ПУЭ
Блок А	В - 4	II-II
Помещение операторов	В - 4	II-II
Блок В	В - 3
Кабинет	В - 4	II-II
Помещение хранения аммиака водного	А	1B
Помещение хранения фенолформальдегидной смолы	Д
Помещение мастеров и начальника производства	В - 4	II-II
Слесарная мастерская	Д
Электромастерская	В - 4
Компрессорная	В - 4

ООО "УРСА Серпухов" на данный момент является предприятием с численностью персонала около 160 человек. ООО "УРСА Серпухов" осуществляет работы следующих видов (в соответствии с Общероссийским классификатором видов экономической деятельности):

производство теплоизоляционных материалов из стеклянного штапельного волокна центробежно-фильерно-дутьевым способом (ЦФБ);

производство плит полистирольных вспененных экструзионных.

Рис. 2. Место "УРСА Серпухов" в структуре "УРСА Евразия"

Рис. 3 Обобщенная организационная структура ООО "УРСА Серпухов" (производство GW).

Ремонтные нормативы для стекловаренной печи представлены в табл. 17.

Таблица 17 - Ремонтные нормативы для стекловаренной печи

Виды ремонтов	Периодичность	Простои в ремонте, сут.

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

отчет по практике "Производство теплоизоляционных материалов" скачать

Подобные документы

• Цех по производству гидроизоляционного основного рулонного материала: "гидроизол"

  Ассортимент основных гидроизоляционных материалов. Производственная программа предприятия. Технические требования к изделию. Технологическая схема производства гидроизола. Контроль качества готовой продукции. Дозирование, подача и загрузка химикатов.
  
  курсовая работа [555,1 K], добавлен 05.12.2014
  

• Лакокрасочные материалы: их состав, основы производства и ассортимент

  Общая характеристика, технологический процесс производства и нанесения лакокрасочных материалов. Принципиальная технологическая схема азеотропной системы. Ассортимент лакокрасочных материалов: полимерные красочные составы; лаки и эмалевые краски; олифы.
  
  курсовая работа [62,1 K], добавлен 15.09.2010
  

• Технологический процесс изготовления теплоизоляционных материалов из пенополиуретана

  Организационно-правовая форма предприятия "Сибтехмонтаж", структура управления. Производство теплоизоляционных материалов из пенополиуретана. Характеристика и свойства изделий. Ознакомление с технологическим процессом теплогидроизоляции трубопроводов.
  
  отчет по практике [449,8 K], добавлен 22.07.2010
  

• Производство теплоизоляционных материалов

  Строительные материалы и изделия, предназначенные для тепловой изоляции конструкций зданий и сооружений. Номенклатура выпускаемой продукции. Характеристика сырьевых материалов. Описание технологического процесса и физико-химических основ производства.
  
  курсовая работа [85,9 K], добавлен 10.03.2011
  

• Проект технологической линии по производству сарделек "Обеденных"

  Ассортимент, пищевая ценность и химический состав сарделек. Основные требования стандартов к готовой продукции к сырью. Технологическая схема и расчёт изготовления вареных колбас. Расчёт и подбор оборудования. Технохимический контроль производства.
  
  курсовая работа [63,3 K], добавлен 27.10.2013
  

• Производство мягких теплоизоляционных ДВП

  Выбор и обоснование технологической схемы производства, подбор основного и вспомогательного оборудования. Проектирование цеха по производству мягких теплоизоляционных древесноволокнистых плит. Контроль производства и качества выпускаемой продукции.
  
  курсовая работа [61,5 K], добавлен 06.08.2015
  

• Конфекционирование материалов

  Классификация и общая характеристика коллекции искусственного меха. Ассортимент платьевых шерстяных и полушерстяных тканей и требования, предъявляемые к ним. Свойства нетканых материалов в одежде различного назначения. Изготовление специальной одежды.
  
  контрольная работа [21,6 K], добавлен 15.01.2011
  

• Проект участка цеха по вулканизации покрышек 21.00-33 мощностью 19000 штук в год

  Характеристика сырья и материалов. Рецепт протекторной резиновой смеси. Технологический процесс и режим вулканизации покрышки. Схема индивидуального вулканизатора. Контроль качества производства. Расчет ассортимента продукции, материалов, оборудования.
  
  курсовая работа [242,7 K], добавлен 22.03.2017
  

• Расчет шахтной плавки свинецсодержащих материалов на черновой свинец

  Требования, предъявляемые к качеству свинца и его сплавов. Сырье для пирометаллургического получения свинца. Технологическая схема производства, его главные этапы и оценка результатов. Расчет шахтной плавки свинецсодержащих материалов на свинец.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 25.03.2019
  

• Технология переработки мясного сырья в ООО КМП "Мясная сказка" г. Тюмени

  История создания и характеристика ООО КМП "Мясная сказка". Организация переработки мясного сырья. Технология производства пельменей: ассортимент и пищевая ценность; требования к сырью; механизация и автоматизация. Контроль качества готовой продукции.
  
  отчет по практике [2,9 M], добавлен 28.03.2015
  

Другие документы, подобные "Производство теплоизоляционных материалов"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам