Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Общая характеристика предприятия
• 1.1 История развития ООО "УРСА Серпухов"
• 2. Ассортимент продукции URSA
• 3. Технологическая схема производства
• 3.1 Характеристика сырья, требования, предъявляемые к сырью (ГОСТы и ТУ)
• 3.2 Технологическая схема
• 3.3 Текущий контроль компонентов шихты
• 3.4 Технологическая схема приготовления шихты
• 3.5 Линия песка
• 3.6 Линия стеклобоя
• 3.7 Линия соды
• 3.8 Линия доломита
• 3.9 Линия буры (этибора)
• 3.10 Линия полевого шпата
• 3.11 Линия известняка, пыли от электрофильтра, брикетированных отходов производства
• 3.12 Приготовление шихты
• 3.13 Контроль качества шихты и стеклобоя
• 3.14 Состав стекла и рецептура шихты
• 4. Варка стекломассы и выработка стекловолокна
• 4.1 Варка стекломассы и подготовка ее к выработке
• 4.2 Выработка стекловолокна
• 5. Приготовление раствора связующего
• 5.1 Назначение раствора связующего
• 5.2 Рецептура связующего в перерасчете на 1 тонну раствора
• 5.3 Сырьевые материалы для приготовления раствора связующего
• 5.3.1 Фенолформальдегидная смола R225
• 5.3.2 Сульфат аммония
• 5.3.3 Масляная эмульсия
• 5.3.4 Гидрофобизирующая эмульсия
• 5.3.5 Акриловая смола AQUASET (TM) EXP-709ER
• 5.3.6 Силаны
• 5.4 Приготовление раствора связующего
• 5.4.1 Приготовление раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы
• 5.4.2 Модули Д1.1 и Д1.6: "Емкости-хранилища"
• 5.4.3 Модуль Д1.2: "Установка приготовления растворасилана и сульфата аммония"
• 5.4.3.1 Приготовление 20% -го раствора сульфата аммония
• 5.4.3.2 Приготовление 3% -го раствора силана
• 5.4.3.3 Модули Д1.5: "Приготовление раствора связующего и его нанесение"
• 5.4.4 Приготовление раствора связующего на основе акриловой смолы
• 5.4.4.1 Модуль Д1.3: "Весы для предварительной смеси" 1-ой линии для приготовления премикса
• 6. Контроль качества приготовления связующего
• 7. Нанесение раствора связующего на стекловолокно
• 8. Формирование стекловолокнистого ковра
• 9. Термообработка стекловолокнистого ковра
• 10. Охлаждение ковра
• 11. Продольная резка ковра и обрезка кромок
• 12. Измельчение и транспортировка обрезанных кромок ковра
• 13. Наклеивание материала подложки к стекловолокнистому ковру
• 14. Первичная упаковка теплоизоляционных материалов
• 14.1 Упаковка рулонной продукции
• 14.2 Упаковка плит без подпрессовки
• 15. Вторичная упаковка продукции на паллетайзере
• 16. Охрана труда и техника безопасности при производстве ТИМ
• 16.1 Основные правила безопасной эксплуатации производства
• 18.2 Пожаровзрывоопасные и токсичные свойства сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства
• 18.3 Классификация цехов и участков по взрывопожаробезопасности
• Заключение
• Список использованной литературы

Введение

Компания URSA - одна из ведущих компаний на строительном рынке Европы и один из самых известных брендов строительных материалов. URSA предлагает широкий ассортимент тепло - и звукоизоляционных материалов для строительства новых и реконструкции существующих зданий и сооружений. Основные продукты - минеральная изоляция на основе стекловолокна и теплоизоляция из экструдированногопенополистирола - используются везде, где тепло - и звукоизоляция должна быть безупречной. Идет ли речь о гражданском строительстве или технической изоляции, монтаже потолков, стен или полов в частном доме - компания предлагает высококачественные и экологичные продукты, соответствующие потребностям покупателям.

URSA - дочернее предприятие испанского концерна URALITA, входящего в тройку лидеров строительного рынка Европы и имеющего более чем 100-летнюю историю. URSA располагает 14 производственными центрами в 9 странах и представлена на рынке 40 стран Европы, Ближнего Востока и Северной Африки.

Качество, компетенция и сервис - основные ценности, которыми руководствуются в компании, - позволяют наилучшим образом понимать и удовлетворять запросы клиентов. Компания стремимся предугадывать потребности строительного рынка и предлагать новые энергосберегающие решения, соблюдая баланс между техническими инновациями и заботой об окружающей среде.

ООО "УРСА Серпухов" на данный момент является предприятием с численностью персонала около 160 человек.

ООО "УРСА Серпухов" осуществляет работы следующих видов (в соответствии с Общероссийским классификатором видов экономической деятельности):

производство теплоизоляционных материалов из стеклянного штапельного волокна центробежно-фильерно-дутьевым способом (ЦФБ);

производство плит полистирольных вспененных экструзионных.

1. Общая характеристика предприятия

1.1 История развития ООО "УРСА Серпухов"

URSA может гордиться 60-летним опытом работы в сфере производства и поставок теплоизоляционных материалов. Производственные центры и офисы продаж во всех европейских странах, а также на территории стран СНГ позволяют компании занимать лидирующие позиции на различных рынках.

История URSA. История современной компании URSA началась в 2002 году после того, как испанский концерн URALITA Group приобрел изоляционное подразделение компании Pfleiderer. Немецкая компания Pfleiderer, чьи традиции насчитывают более 100 лет, развивала свое изоляционное подразделение с 1991 года и занимала лидирующие позиции на рынке Германии, стран Бенилюкса, Восточной Европы и России. К этому моменту концерн URALITA уже располагал торговой маркой Poliglas, которая была известна с 1959 года и входила в число лидеров европейского рынка экструдированного полистирола. Poliglas была безусловным лидером по продажам в Западной и Южной Европе.

В 2003 году было принято решение об объединении производственных и сбытовых сетей двух подразделений концерна под единой торговой маркой URSA®. Такое объединение многолетнего опыта, технологий и производственных мощностей двух компаний-лидеров позволило компании укрепить позиции на европейском рынке, расширить продуктовый ряд, географию присутствия и значительно усилить позиции бренда URSA на рынке. К слову, уже тогда логотип с медведицей и медвежонком стал не только самым теплым и запоминающимся, но и единственным "одушевленным" логотипом на рынке строительных материалов ("URSA" в переводе с латыни означает "белая медведица"). На сегодняшний день марка URSA® широко известна и популярна во всей Европе.

14 производственных центров и широкая сеть торговых представительств URSA расположены по всей Европе и в России. Минеральная изоляция на основе стекловолокна производится в Испании, Франции, Бельгии, Германии, Словении, Польше, Турции, России. Материалы из экструдированногопенополистирола производятся пятью заводами - в России, Испании, Италии, Германии и Франции.

Таким образом, URSA объединила инновационные технологии и производственные мощностей двух компании-лидеров в области производства и продажи теплоизоляционных материалов. Это объединение позволило компании укрепить позиции на европейском рынке, расширить продуктовый ряд и географию присутствия. На сегодняшний день, марка URSA® широко известна и популярна во всей Европе.

Концерн URALITA. Концерн является одним из старейших игроков строительного рынка Европы. История испанского концерна URALITA Group началась в 1907 году, когда каталонский промышленник Хосе Ровиральта открыл первое в Европе производство волокнистого цемента. С этим материалом связано и название компании: основное сырье для его производства экспортировалось с Урала, и "URALITA" означает "камни с Урала". Универсальность этого материала позволила разработать широкий спектр продуктов - кровельные материалы, материалы для отделочных работ, трубопроводные системы. Это обеспечило компании широкие возможности для продвижения своей продукции: в 20-е годы концерн начал сотрудничать с известными архитекторами, в том числе с выдающимся Антонио Гауди, а в 1929 году стал участником Всемирной выставки в Барселоне.

На сегодняшний день у концерна URALITA четыре основных направления бизнеса: теплоизоляционные материалы, штукатурные покрытия, кровельные материалы и трубопроводные системы. Концерн URALITA представлен на рынках 40 стран мира, имеет в своем распоряжении 34 промышленных предприятия и штат работников более 3000 человек. Свое столетие концерн URALITA отметил в 2007 году.

2. Ассортимент продукции URSA

Изделия выпускаются 2-х видов: маты и плиты. Физико-механические показатели изделий URSA указаны в ТУ-5763-001-71451657-204 и ТУ 5763-007-56864652-2009. Изделия могут быть проклеены с одной стороны крафт-бумагой, алюминиевой фольгой, стеклохолстом, а так же могут быть обработаны водоотталкивающими растворами.

На предприятии ООО "УРСА Серпухов" выпускаются следующие виды изделий:

PureOne - Новое поколение минеральной изоляции. Материалвысочайшего качества для безупречной тепло - и звукоизоляции.

Область применения PureOne:

Балконы и лоджии;

Бани и сауны;

Наружные стены;

Перегородки и облицовки;

Перекрытия, полы и потолки;

Плоские крыши;

Промышленная изоляция;

Скатные крыши;

Специальные области применения;

Фундаменты и стены подвалов.

URSAGEO - Минеральная тепло - и звукоизоляция на основе стекловолокна. Произведена по эко-технологии.

Область применения URSAGEO:

Балконы и лоджии;

Бани и сауны;

Наружные стены;

Перегородки и облицовки;

Перекрытия, полы и потолки;

Промышленная изоляция;

Скатные крыши;

Специальные области применения.

URSAXPS® - Теплоизоляция из экструдированного пенополистирола. Произведена без использования фреонов.

Область примененияURSAXPS®:

Балконы и лоджии;

Наружные стены;

Перекрытия, полы и потолки;

Плоские крыши;

Скатные крыши;

Специальные области применения;

Фундаменты и стены подвалов.

URSATERRA - Минеральная изоляция для частного домостроения, отвечающая стандартам профессионального строительства.

Область примененияURSATERRA:

Наружные стены;

Перегородки и облицовки;

Промышленная изоляция.

URSASECO® - Пароизоляция, гидроизоляция и ветрозащита. Позволяет сохранить свойства утеплителя и продлить срок службы всего здания.

Область применения URSASECO®:

Наружные стены;

Перекрытия, полы и потолки;

Скатные крыши.

Полный список продукции из стекловолокна приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Марки и их параметры

Наименование	Марка	Длинна	Ширина	Толщина
Маты	365	7000	1200	50
Маты	ТИМ	7000	1200	50
Маты GLASSWOOL	Лайт	3000-18000	600; 1200	50-240
Маты GLASSWOOL	Частный дом	3000-18000	600; 1200	50-240
Маты GLASSWOOL	STANDARD	3000-18000	600; 1200	50-240
Маты GLASSWOOL	М-11 М-15 М-20 М-25 Перегородки, шумоизоляция Скатная крыша, каркас	3000-18000 3000-18000 3000-18000 От3000 до 8000 От 7000 до 18000 От 3000 до 4200	600; 1000; 1200 600; 1000; 1200 1200 600; 1200 610 1200	50-240 50-240 -240 -240 50 100-200
Плиты	П-15 Универсальный плиты П-20 П-30 П-35 П-45 П-60 П-75 П-85 Фасад FaзadePro	1250 1250 1250 1250 1200; 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250	600 600 600 600 500; 600 600 600 600 600 600 600	50-220 50-220 40-220 40-220 40-220 400-160 40-160 20; 45 20-80 50-100 120
Pure One	Pure One 37 RN PureOne 33,34 PN Pure One 36 QN	2650; 10000 1250 3900	1200 600 1200	50 50 150

По согласованию изготовителя с потребителем изделия могут выпускаться других размеров

*-толщина 25 мм может быть достигнута только путем разреза мата толщиной 50 мм и поставляться по 2 изделия в упаковке.

Производство теплоизоляционных материалов из штапельного стекловолокна осуществляется на двух производственных линиях филиала ООО "Урса Евразия".

Производство продукции PureOne аналогично производству продукции URSA GLASSWOOL на основе формальдегидной смолы, за исключением применения акриловой смолы. Для выпуска продукции PureOne используется существующее технологическое оборудование с теми же производственными характеристиками, что и производство продукции на основе фенолформальдегидной смолы.

теплоизоляционный материал сырье качество

3. Технологическая схема производства

3.1 Характеристика сырья, требования, предъявляемые к сырью (ГОСТы и ТУ)

В таблице 2 приведены основные сырьевые материалы, ГОСТы и ТУ, месторождения.

Таблица 2 - Сырьевые материалы и их подбор

№ п./п.	Наименование сырья	ГОСТ, ТУ, Марка	Поставщик
1.	Песок кварцевый	ГОСТ 22551-77 Марка ПБ-150-1	ЗАО "Кварцит”, пос. Хорлово. Раменское месторождение
2.	Доломитовая мука	ТУ-5743-005-21079129-00	ООО "Капитал Магнезит”, п. Андреево, Владимировская область
3.	Сода	ГОСТ 5100-85 Марка А	Башкортостан
4.	Известняковая мука	ГОСТ 23671 - 79 Марка ИК-53 - 0,2	ООО "Новые технологии”, Московская область, деревня Починии
5.	Бура	ГОСТ 8429-77	Eti Products, Анкара, Турция
6.	Полевой шпат	ГОСТ 20545-75 ТУ 5726-036-00193861-96 Марка ПШС-030-21	Вишневогорский ГОК (Горно-Обогатительный Комбинат)
7.	Стеклобой покупной	ГОСТ Р 52233-2004	Договорной (ООО Норвит г. Москва ООО ПАННЭКС г. Москва)
8.	Сульфат аммония	ГОСТ 9097-82Е или ТУ 2181-002-55856863-2001 (ТУ 113-03-10-18-91)	Г. Тольяти, ОАО "Куйбышев Азот”
9.	Фенолформальдегидная смола	ТУ 2221-001-72149825-2005, Марка R 225,	Г. Орехово-Зуево, ООО "Метадинеа”
10.	Эмульсия кремнийорганическая	SILDRES®BS 1042 7ОСТ-50	Balashikha, Московская область
11.	Эмульсия масляная	GARO 217/5	Г. Долгопрудный, ООО "Говихим”
12.	Смола акриловая	AquasetEXD 709E	LLC "ROHM AND HAAS”, Москва
13.	Силан	JH-A110	ALLHEM
14.	Силан	DegussaDinasylaneGlymo	Evonik

Основной материал для производства стекла - кварцевый песок, молотый песчаник, кварцит, жильный кварц.

Пески - мелкообломочная рыхлая осадочная горная порода. Состоит из округлых и угловатых зёрен (песчинок) различных минералов и обломков горных пород размером от 0,1 до 1 мм, имеет примесь пылеватых (алевритовых) и глинистых частиц. По условиям образования пески могут быть речными, озёрными, морскими, флювиогляциальными и эоловыми. По минералогическому составу чаще всего встречаются пески кварцевые, глауконито-кварцевые, полевошпато-кварцевые, слюдистые и др.

Песчаником называют осадочную горную породу состоящую из зёрен песка, цементированных глинистым, карбонатным, кремнистым или другим материалом. Плотность песчаника 2250-2670 кг/м³; пористость 0,69 - 6,70%; водопоглощение 0,63-6,0%. Наиболее высокие физико-механические свойства имеет песчаник с кремнистым и карбонатным цементирующим веществом, худшие с глинистым.

Кварцит - регионально - метаморфизованная горная порода, сложенная в основном зёрнами кварца, макроскопический неразличимыми между собой и сливающимися в сплошную плотную массу с занозистым или раковистым изломом. Кроме кварца, в составе кварцита часто встречаются другие минералы, по которым выделяются специальные разновидности кварца: слюдистые, гранатовые, роговообманковые и др. Образование кварцита связано с перекристаллизацией песчаников в процессе регионального метаморфизма. Кварцит характеризуется большим содержанием SiO₂ (95-99%), высокой огнеупорностью до 1710-1770°С и механической прочностью; временное сопротивление сжатию - 100-455 Мн/м².

Жильный кварц залегает в земной коре в виде жил или даек. Может быть связан с интрузивными массивами, развитыми в районе, или совершенно самостоятелен. По химическому составу близок к кварцу. Безрудный жильный кварц необходим для получения сверхчистого оптического кварцевого стекла, кварцевой химической посуды, ряда радиодеталей, а также в качестве шихты при синтезе кристаллов кварца. В соответствии с требованиями промышленности принято выделять три хорошо различающихся типа кварцево-жильного сырья: молочно-белый, стекловидный (прозрачный) и гранулированный.

В кварцевом песке, молотых песчанике, кварците и жильном кварце всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом: остатков хромовой руды, цемента, битого стекла, кирпичей, щепы, угля и т.д.

В производстве ТИМ применяются обогащенные кварцевые пески высшего сорта марки ПБ 150-1 ГОСТ 22551-77 с остаточной влажностью не более 0,5%.

Кварцевый песок месторождения Раменское поступает на завод в обработанном виде следующего химического состава, %:

		Влажность
>98.0	<0.15	<0.15

Доломитовая мука ТУ 5743-005-21079129-00 имеет следующий состав, %:

СаО	MgO		Влажность
<32.5	>19.0	<0.25	<1.5

Полевой шпат марка ПШС-030-21, ТУ 5726-036-00193861-96, имеет следующий состав, %:

Si	MgO			Влажность
<62.0	>21.0	<0.3	>13.0	<1.0

Пентагидрат бора (пятиводная бура) ГОСТ 8429-77 имеет следующий состав,%:

>48.0	>21.0

Сода кальценированная поступает на завод в готов к употреблению виде. Марка А ГОСТ 5100-85. Имеет следующий состав,%:

	П.П. П.
>57.9	<0.8

Известняк TУ 0751-001-59362000-04 (мука известняковая ГОСТ 14050-93 Марка А),%:

	CaO	MgO			Влажность
<1.0	>52.0	<1.5	<1.5	<0.15	<0.5

Стеклобой покупной привозится на завод автотранспортом.

Сульфат аммония ГОСТ 9097-82Е или ТУ 2181-002-55856863-2001 (ТУ 113-03-10-18-91) поступает на завод в мешках по 50кг.

Фенолформальдегидная смола R225 ТУ 2221-001-72149825-2005, поставляется в термоизолированных автоцистернах.

Эмульсия кремнийорганическая SILRES®BS 1042 (гидрофоб), поступает в бочках емкостью 1 м³.

Эмульсия масляная GARO 217/5 или BOMUL поступает в бочках емкостью 1 м³ или в термоизолированных цистернах.

Смола акриловая Aquaset EXD 709E производства R & H поставляется в бочках емкостью 1 м³ или в термоизолированных цистернах.

Силан JH-A110 производства ALLHEM поставляется в емкостях по 180 кг.

СиланDegussaDinasylaneGlymo производства EVONIK поставляется в емкостях по 25 и 180 кг.

3.2 Технологическая схема

На ООО"УРСА Евразия" производство стеклотары осуществляется по следующей технологической схеме (рис. 2.2):

Рис. 1 - Технологическая схема производства ТИМна ООО"УРСА Евразия"

3.3 Текущий контроль компонентов шихты

Целью текущего контроля является проверка постоянства состава сырья для корректировки рецепта шихты. Текущий контроль отдельных компонентов шихты осуществляется работниками лаборатории завода 1 раз в 10 дней.

Средние пробы для текущего контроля химического состава компонентов отбираются в составном участке из подготовленных сырьевых материалов.

Отбор сырьевых материалов производят из расходных бункеров перед отвешиванием компонентов шихты.

Количество материала, подготовленного для ввода в шихту, должно быть не менее сменной потребности. К загруженной в бункер партии материалов разрешается делать досыпку после получения положительного результата от средней пробы, взятой для анализа.

Корректировку величины отвеса компонентов производят в автоматическом режиме согласно инструкции №36 по автоматизации управления ДСЛ.

3.4 Технологическая схема приготовления шихты

Обогащенный песок поступает на площадку завода в автоцементовозе и с помощью сжатого воздуха, по трубам пневмозагрузки подается в расходные бункера ДСЛ.

Мягкие контейнеры (МКР) с содой, доломитом, этибором, полевым шпатом, известняком поступают на промежуточный склад сырья и хранятся на участках складирования. По мере необходимости МКР с сырьем с участков складирования подаются к приемным бункерам и растариваются в них. Из приемных бункеров компоненты шихты пневмотранспортом подаются в расходные бункера.

Обработанный стеклобой из отсека складирования ковшовым погрузчиком загружается в приемный бункер, из которого далее элеватором и системой питателей подается в расходный бункер.

Каждый компонент шихты, в соответствии с рецептом, отвешивается на весах и, далее, с помощью сборочного конвейера подается в смеситель. Из смесителя готовая шихта подается в расходный бункер и далее в загрузочный карман стекловаренной печи.

Технологический процесс приготовления шихтыпредусматривает: подачу песка в расходный бункер весовой линии; подачу стеклобоя в расходный бункер весовой линии; подачу соды, доломита, этибора, полевого шпата, известняка к расходным бункерам весовой линии; растаривание МКР с содой, доломитом, этибором и полевым шпатом в приемные бункеры;

Примечание: при загрузке сырьевых материалов в расходные бункеры транспортировщик должен постоянно проверять правильность загрузки сырьевого материала в соответствующий бункер, следить за индикацией загружаемого материала на табло, установленное над станциями растаривания: 1линия - соды, доломита; 2 линия - этибора, полевого шпата.

подачу известняка, пыли (отсева) от электрофильтра и мокрых брикетированных отходов стекловолокна к расходным бункерам весовой линии;

дозирование компонентов шихты комплексами дозировочными производства ЗАО "Стройизмеритель";

увлажнение шихты теплой водой;

смешивание компонентов в смесителе фирмы " Тека";

подача шихты в бункер запаса шихты системой конвейеров и элеватором;

применение виброднищ на расходных бункерах соды, доломита и этибора с целью предотвращения зависания материала;

выполнения подъемно-транспортных операций с помощью электрических и талей.

Перед растариванием сырьевых материалов транспортировщик должен включить вентиляцию соответствующей линии загрузки, затем загрузку производить в соответствии с "Инструкцией работы пневмотранспортера подачи сырья". Данные сырьевых материалов транспортировщик заносит в " отчет мастеров по расходу сырья".

3.5 Линия песка

Песок поступает на завод в автоцементовозе и, далее, с помощью сжатого воздуха по трубопроводу, подается в расходные силоса.

3.6 Линия стеклобоя

Покупной стеклобой поступает в промежуточный склад сырья автотранспортом и разгружается в блоке "А". По мере необходимости стеклобой (собственный или покупной) ковшовым погрузчиком транспортируется к дозировочно-смесительному отделению и засыпается в приемный бункер. Из приемного бункера стеклобой системой механизмов (питателей вибрационных, элеватора, рукавных переключателей.

3.7 Линия соды

Сода поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с содой погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью электротельфа и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера сода с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос соды дозировочно-смесительного отделения.

3.8 Линия доломита

Доломит поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с доломитом погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью тельфера и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера доломитовая мука с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос доломита ДСЛ.

3.9 Линия буры (этибора)

Бура (этибор) поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с бурой погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью тельфера и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера бура с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос буры (этибора) ДСЛ.

3.10 Линия полевого шпата

Полевой шпат поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с полевым шпатом погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью тельфера и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера полевой шпат с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос этибора ДСЛ.

3.11 Линия известняка, пыли от электрофильтра, брикетированных отходов производства

Известняк поступает в МКР на промежуточный склад автотранспортом. По мере необходимости МКР с известняком погрузчиком доставляется в дозировочно-смесительное отделение, где с помощью тельфера и станции растаривания подается к расходному бункеру. Пыль с электрофильтра подается в расходный бункер отсевов, а брикетированные отходы - в бункер.

3.12 Приготовление шихты

В состав автоматизированной весовой ДСЛ приготовления шихты входят:

для песка комплекс дозировочный универсальный КДУ-В-320-2Ч360Ч170Ч925/ 1600-400В - 1 шт;

для стеклобоякомплекс дозировочный универсальный КДУ-В-320-2Ч360Ч170Ч925/ 1600-400В - 1 шт;

для соды комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-120-200Ч800-110 - 1 шт;

для доломита комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-180-200Ч800-145Д - 1 шт;

для этибора комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-30-125Ч850-32Д - 1 шт;

для полевого шпата комплекс дозировочный универсальный КДУ-Г-30-100Ч170-32Д - 1 шт;

для известняка комплекс дозировочный малых компонентов КДМК-В-6-1Ч80-6,3 - 1 шт;

для отсева от фильтров комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-30-125Ч850-32Д - 1шт;

конвейер сборочный ленточный желобчатый закрытый В=650 L=19500 - 1 шт;

переключатель рукавный - 1 шт;

смеситель шихты фирмы "ТЕКА" THZ-750 - 1 шт;

элеватор ковшовый ленточный ЛГ-250 - 2 шт;

конвейер ленточный B=650 L=8000 - 1 шт;

питатель вибрационный ПВС-0,5/1,2 - 1 шт;

конвейер винтовой Г1-32-25П.

Компоненты шихты хранятся в расходных бункерах, оборудованных шиберными затворами.

Автоматизированная система управления весовой линией приготовления шихты обеспечивает выполнение заданной циклограммы технологического процесса приготовления шихты. Время одного цикла приготовления шихты - 6,9 мин.

После проверки дозаторов и пуска системы в работу, начинается дозирование компонентов шихты. При помощи вибрационных устройств, которые смонтированы под силосами, сырье в автоматическом режиме из силосов дозируется на весы согласно рецепту, затем транспортируется в смеситель. В системе приготовления шихты предусмотрен автоматический дозатор воды для увлажнения шихты. После загрузки песка включается система увлажнения теплой водой (50-60°С) (система увлажнения должна обеспечить влажность шихты 4,0ч0,3%). Все виды сырья взвешиваются и перемешиваются по заданной рецептуре шихты, вводимой оператором ДСЛ.

По окончании разгрузки последней порции из дозаторов и ее транспортировки, в смеситель загружаются пыль от электрофильтра и брикетированные отходы стекловолокна, после загрузки которых начинается отчет времени перемешивания компонентов. Общее время перемешивания шихты 2 мин. По окончании перемешивания открывается разгрузочная заслонка смесителя. Время разгрузки смесителя - 50 секунд, после чего заслонка закрывается, смеситель готов к приему следующей порции. Из смесителя через бункер промежуточный готовая шихта при помощи питателя вибрационного поворотного ссыпается в элеватор. Из элеватора шихта ссыпается на конвейер ленточный, подающий ее к бункеру шихты стекловаренной печи. Устройство выгрузки из смесителя выполнено поворотным, что обеспечивает выгрузку шихты в транспортные емкости (МКР) для последующей ручной загрузки аварийного бункера шихты (в случае необходимости).

Для извлечения из шихты металлических включений над конвейером ленточным установлен подвесной железоотделитель - магнит.

Примечание: в случае выхода из строя элеватора шихта из смесителя поворотным вибрационным питателем направляется в МКР (биг-бег).

Шихта подается к загрузчику стекловаренной печи таким образом, чтобы она как можно меньше расслаивалась. Для предупреждения расслаивания готовой шихты рекомендуется:

не снижать уровень шихты в расходном бункере более чем на 1/3 высоты бункера. Бункер с шихтой, опорожненный на 1/3, следует считать "пустым", дальнейшее снижение уровня шихты в бункере допускается только с разрешения начальника производства;

не допускать вибрации бункера хранения шихты;

на эстакадах и галереях с транспортными лентами подачи сыпучей шихты в стекловаренную печь полностью ликвидировать сквозняки. Галереи и эстакады должны быть утеплены;

на заводе должен быть график профилактической очистки бункеров сырья и шихты. Профилактическая очистка должна производится не реже двух раз в год;

на случай бесперебойной работы стекловаренной печи должен быть аварийный запас шихты (10МКР), соответствующий рецепту на данный момент.

калибровка весов для отвешивания компонентов шихты должна проводиться не реже 1 раза в месяц. Ошибка дозирования компонентов заложена в программе дозирования на компьютере оператора ДСЛ.

Для увлажнения шихты следует употреблять очищенную воду, не содержащую механических примесей.

Особое внимание должно быть уделено качеству смешивания шихты. Не допускается комкование шихты при ее смешивании, транспортировке и хранении. Температура сырьевых материалов, подаваемых в смеситель, не должна превышать 70°С.

3.13 Контроль качества шихты и стеклобоя

Готовая шихта контролируется на соответствие заданному химическому составу, влажности, однородности, а так же на комкование.

Контроль качества шихты осуществляется:

лабораторией - проведением полного анализа шихты не реже 1 раз в 10 дней;

оператором ДСЛ - проведением анализа влажности шихты на влагомере МХ-50 в соответствии с "Инструкцией №29 по проведению анализа" ежесменно и визуального контроля шихты и сырьевых материалов не менее 2 раз в смену (визуальное сравнение сырьевых материалов и шихты с эталонными образцами).

Данные анализов шихты записываются в лабораторный журнал и "Журнал контроля влажности шихты", находящейся на рабочем месте оператора ДСЛ.

Допустимые отклонения по массе отдельных компонентов от заданного состава в отдельных отвесах не должны превышать:

По нерастворимому остатку ч1,0%

При отклонениях от заданного состава шихты начальник лаборатории ставит в известность начальника производства для принятия мер по устранению данного отклонения. Применение бракованной шихты в производстве не допускается. Систематические отклонения от заданного состава шихты только в сторону увеличения или только в сторону уменьшения в прелелах указанных выше допусков свидетельствуют о нарушениях технологического процесса ее приготовления и также являются недопустимыми. При этом должны быть установлены причины нарушения технологического процесса для принятия мер к их устранению

Шихту и стеклобой, загрязненные посторонними примесями, загружать в стекловаренную печь запрещается.

Покупной стеклобой контролируется лабораторией на химический состав в порядке, установленном при проведении входного контроля сырьевых материалов, поступающих на филиал ООО " УРСА Евразия".

Применяемый на заводе стеклобой по своему химическому составу не должен отличаться от хим состава вырабатываемой стекломассы. В случае применения покупного стеклобоя делается перерасчет рецепта шихты с учетом химического состава данного стеклобоя.

3.14 Состав стекла и рецептура шихты

Приготовление шихты осуществляется в дозировочно-смесительном отделении на одной весовой линии, согласно рецепта выданного центральной заводской лабораторией. Основной рецепт шихты для получения стекла заданного состава, соотношение шихты и боя, рассчитываются главным технологом и начальником лаборатории и утверждается начальником стеклопроизводства. Процент распыла и улетучивания щелочей и других компонентов устанавливается начальником лаборатории и утверждается начальником стеклопроизводства.

На предприятии используется следующий химический состав стекла (таблица 4):

Таблица 4 - Химический состав стекла

Наименование	Массовое содержание, %
	SiO2	Al2O3	СаО	MgO	Na2O	B2O3	Fe2O3	SO3	?
Маты URSA GLASSWOOL	63,75	2,04	6,85	3,84	17,55	5.01	0,16	0,11	100.00

Отклонения по содержанию отдельных оксидов не должны превышать в % по массе:

SiO₂±0,50;

Al₂O₃±0,30;

СаО

MgO ±0,40;

Na₂O

4. Варка стекломассы и выработка стекловолокна

4.1 Варка стекломассы и подготовка ее к выработке

Стекловарение - технологический процесс, в ходе которого шихта плавится в стекловаренной печи под воздействием высоких температур. В стекловаренной печи проходят следующие стадии стекловарения: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация и студка. После завершения этих процессов стекломасса готова к выработке.

Варка стекла осуществляется в ванной стекловаренной рекуперативной печи непрерывного действия с поперечным направлением пламени, прямого нагрева. Отопление печи - комбинированное: установлено 11 газовых горелок и 6 электродов в дне печи.

Шихта из ДСЛ ленточным транспортером подается в расходный бункер у стекловаренной печи. Из бункера запаса шихта под воздействием силы тяжести попадает в загрузчик. Загрузчик подает шихту в загрузочный карман стекловаренной печи. С помощью толкателя шихта по поверхности стекломассы передвигается в печь. Самая высокая температура стекломассы, находящаяся над порогом, стабилизирует конвекционные потоки, препятствуя подходу к протоку холодной, не полностью проваренной стекломассы.

Температурный максимум устанавливается регулировкой расхода природного газа и мощности трансформатора донных электродов. Процесс стеклообразования практически заканчивается до порога. Между порогом и протоком происходят процессы осветления и гомогенизации стекломассы.

С целью уменьшения расхода природного газа и электрической энергии и для обеспечения экономической эффективности процесса, воздух на горение предварительно нагревается в металлическом трубчатом рекуператоре отходящими дымовыми газами стекловаренной печи.

Расплавленная и однородная стекломасса через проток и райзер поступает в фидерные каналы 1 и 2. В фидерных каналах происходит снижение температуры стекломассы до температуры выработки.

Таблица 5 - Технические данные оборудования

Показатели	Технические данные
1	2
Стекловаренная печь
Тип печи	Ванная печь непрерывного действия рекуперативная, прямого нагрева, с комбинированным газоэлектрическим отоплением, с поперечным направлением пламени
Производительность	105 т/сутки
Удельная варочная производительность	3000 кг/м2 сутки
Тип стекла	Стекло "С"
Производимая продукция	СТШСВ для тепло - и звукоизоляции
Площадь варочной части	35 м2
Длина печи	10400 мм
Ширина печи	3400 мм
Глубина печи	1045 мм
Поперечный разрез протока	600Ч220 мм
Топливо	Природный газ. Электрическая энергия. Теплотворная способность 8600 ккал/нм3
Расход газа	Макс.900 нм3 /час
Отопление протока райзера	Электрическое, мощность 100 кВА Напряжение первичное 400 В 50 Гц
Предварительный нагрев воздуха на горение	В радиационном трубчатом рекуператоре тип SIMPLE CAGE
Расход энергии на варку стекла при производительности печи 80 тонн/сутки	2200 ккал/кг
Температура в верхнем строении варочного бассейна	1350-1450°С
Тип регулирования	Автоматические контуры регулирования Температура печи Соотношение газ/воздух Уровень стекломассы/загрузчик Давление в печи
Фидеры 1/2
Тип фидера	Электрический
Длина фидерного канала	18340/22000 мм
Ширина фидерного канала	914 мм широкая часть, 660 мм узкая часть
Глубина фидерного канала	178/178 мм
Производительность	80 тонн/сутки; до 105 тонн/сутки
Количество выработочных отверстий	4/5 шт
Отопление	Электрическая энергия. Резерв: природный газ
Тип газовых горелок	BIO 80RB-300/285- (6) E-9/8шт BIO 80RB-600/285- (6) E-2/2 шт
Количество горелок	11/10 шт
Измерение температуры	Платиновые термопары, заглубленные в стекломассу
Тип регулирования	Автоматическое регулирование температуры для каждой зоны
Температура стекломассы в фидере	1050-1150
Трансформаторы фидера
Трансформатор 60кВА	5/4 шт., 40020V, IP 23
Трансформатор 40 кВА	4/5 шт., 400±20V, IP 23
Трансформатор электроподогрева
Номинальная мощность	1200кВА
Первичное напряжение	10кВт
Вторичное напряжение	Плавная регулировка в заданном диапазоне 170-110V, 110-60V
Частота тока	50 Гц
Молибденовые электроды
Для печи
Диаметр	63,5
Количество	6 шт
Держатель электродов	C SB 63,5/103/1250 мм
Электрод протока
Диаметр	32мм
Количество	2 шт
Держатель электродов	C SB 32/63/1250
Электрод заземления
Диаметр	32 мм
Количество	1 шт
Держатель электродов	CS 32/63/700
Электроды фидера
Диаметр	48 мм
Длинна	530 мм
Количество	27/27 шт
Охлаждение держателей электродов
Расход воды	7,5
Давление воды	300 кПа
Количество воды	?dH, pH=7
Содержание хлоридов в воде
Вентилятор
Назначение	Аварийный, подача воздуха в рекуператор при аварийном отключении электроэнергии
Тип	ARBZ-7/080
Производительность	2100 н
Полное давление	8000 Па
Двигатель	Четырехтактный, дизельный
Мощность	8,1 кВт
Вентилятор
Назначение	Аварийный, подача воздуха на горение для газовых горелок фидера при аварийном отключении электроэнергии
Тип	MXE 080-2230-02
Производительность	25000
Полное давление	2175 Па
Электродвигатель мощность	7 кВт
Вентилятор
Назначение	Подача воздуха на охлаждение кольца рекуператора
Тип	P2M-P1B41
Производительность	250000
Полное давление	2175 Па
Мощность электродвигателя	30 кВт, n=1470 об/мин
Количество	2 шт, рабочий и резервный
Дымосос
Назначение	Отсос дымовых газов от стекловаренной печи
Тип	VR 45NIOC0SP 1400
Производительность	240000
Полное давление	3432 Па
Электродвигатель мощность	6,3 кВт
Вентилятор
Назначение	Охлаждение дымовых газов, идущих в электрофильтр
Тип	VR63S10
Производительность	24000
Полное давление	800 Па
Электродвигатель мощность	110 кВт
Горелка стекловаренной печи
Назначение	Отопление варочного бассейна печи
Марка	HTG-NA 200
Количество	11 шт
Топливо	Природный газ
Теплотворная способность	8600 ккал/н
Температура воздуха горения	Не более 650єС
Давление газа	400 кПа
Трансформаторный агрегат
Назначение	Дополнительныйэлектроподогрев протока и райзера
Мощность	100 кВт
Напряжение
-первичное	400В, 50 Гц
-вторичное	400-250-150В
Ток	250-60А
Регулятор переменного тока
Напряжение	400В, 50 Гц
Номинальный ток	170 А
Вентилятор радиальный
Назначение	Охлаждение стен бассейна печи
Тип	A2FARU n=1480 об/мин
Количество	2-рабочих и 1 резервный
Производительность	70000
Давление	2081 Па
Мощность	75 кВт, n = 1450 об/мин
Вентилятор радиальный
Назначение	Охлаждение протока
Тип	P2M-K1 n = 2930 об/мин
Количество	1 шт
Производительность	20000
Давление	2004 Па
Мощность	18,5 кВт, n = 2900 об/мин

Отопление стекловаренной печи - комбинированное. Варочный бассейн печи отапливается 11-ю изолированными газовыми высокотемпературными горелками.

Для поддержания заданного температурного режима над продольной осью бассейна горелки распределены по 2-м зонам. Зона 1 - зона варки - 6 горелок, зона 2 - зона осветления - 5 горелок. В дно стекловаренной печи вмонтированы 6 электродов.

На каждом электроде установлен холодильник. Во избежание разрушения холодильников электродов, при отключении электроэнергии, предусмотрен резервный дизельный насос для подачи воды на их охлаждение. Система реагирует на падение давления в системе и автоматически запускает дизельный насос.

В области протока и райзерасмонтирован дополнительный электроподогрев мощностью 100кВА. Дополнительный электрический подогрев необходим для поддержания температуры стекла в так называемой критической зоне, предотвращающий замерзание стекла в ней при перерывах производства или при низких семах. Фидер имеет электрическое отопление. Как резерв, на случай отключения электроэнергии, установлены газовые горелки. С целью достижения хорошей термической однородности стекломассы, перед выработочными отверстиями, система отопления разделена на 6 независимых друг от друга зон отопления.

В варочном бассейне и в фидере для измерения температуры установлены термопары, оснащенные защитными кожухами из металла или оксидной керамики.

Таблица 6 - Места установки термопар

Место измерения	Тип термопары	Обозначение по технической документации фирмы SORG
Свод варочного бассейна
- " - зона варки и область загрузки	Pt 18	TMECB, TMECBD
- " - зона осветления	Pt 18	TMECF, TMECFD
Дно варочного бассейна
- " - зона варки	Pt 18	TMEBM
- " - зона осветления	Pt 18	TMEBW
Дымовые газы
Перед рекуператором	Pt 18	TWGBR
После рекуператора	NiCrNi	TWGAR
Воздуховод подачи горячего воздуха	NiCrNi	THAAR, THABF
Проток	Pt 10	TTS
Райзер	Pt 10	TFE
Фидер 1/2 зона1	Pt 10	TFZ1
Фидер 1/2 зона 2	Pt 10	TFZ2
Фидер 1/2 зона 3	Pt 10	TFZ3
Фидер 1/2 зона 4	Pt 10	TFZ4
Фидер 1/2 зона 5	Pt 10	TFZ5
Фидер 1/2 зона 6	Pt 10	TFZ6
Фидер 1/2 зона 7	Pt 10	TFZ7
Фидер 1/2 зона 8	Pt 10	TFZ8

Регулирование температурных параметров и соотношения газ/воздух в варочном бассейне осуществляются в автоматическом и ручном режимах. Регулирование температуры в зоне варки производится по показаниям термопары TMECBD, в зоне осветления - по TMECFD.

Вследствие изменения атмосферного давления, скорости ветра и окружающей температуры изменяется тяга дымовой трубы, а следовательно и давление в печи. Давление в газовом пространстве печи над зеркалом стекломассы должно быть слабоположительным. Чтобы можно было поддерживать заданное давление в торцевой стенке на уровне ~ 300 мм над зеркаломстекломассы смонтированы зонды. Измеренное давление в этом месте должно быть в пределах 0,15-0,5 мм. в. ст., давление в газовом пространстве печи поддерживается постоянным при помощи автоматической системы регулирования количества подаваемого воздуха в шлюз на выходе дымовых газов из рекуператора и при помощи регулировки частоты вращения ротора дымососа.

Для эффективного сжигания газа, хорошего плавления шихты и защиты металлического рекуператора атмосфера в стекловаренной печи должна быть слабо окисленной, коэффициент избытка воздуха @=1,05-1,1.

Контроль атмосферы стекловаренной печи производится переносным газоанализатором (IMR 1400) ведомственно один раз в месяц, независимой лабораторией один раз в 6 месяцев. Опытным путем подбирается оптимальное соотношение расхода газа-воздуха.

Нижние параметры соотношения занесены в режимную карту. Изменение соотношения газ-воздух допускается только в сторону увеличения. Важную роль в процессе стекловарения играет стабильный уровень стекломассы. Уровень стекломассы должен колебаться в пределах ч1 мм. Для поддержания уровня стекломассы настраивается ритм работы загрузчика. Загрузчик должен работать 80% рабочего времени. Прибор для контроля уровня стекломассы смонтирован в фидере.

Автоматическая система управления стекловаренной печи и фидера организована таким образом, что при отклонении одного или нескольких параметров выше или ниже заданных границ включается световая и звуковая сигнализация, а на экране монитора компьютера высвечивается наименование параметра, значение которого лежит вне допустимых границ. Значение всех параметров стекловаренной печи и фидера регистрируются и архивируются.

4.2 Выработка стекловолокна

В донных электроплавленных брусьях желоба фидера имеются четыре выпускных отверстия. К этим отверстиям присоединяются четыре платинородиевых электрообогреваемых питателя. Питатель представляет собой усеченный конус, в нижней части которого имеется калиброванное отверстие. В так называемой выпускной трубе приварены 2 термопары, посредством которых регистрируется температура питателя.

На корпусе питателя имеется две пластины для присоединения посредством двух водоохлаждаемых шин силового трансформатора. Нагрев питателя осуществляется электрическим током. Имеется система автоматического регулирования дебита стекломассы по каждому питателю. На струю стекломассы, выходящую из питателя направлена камера, которая регистрирует скорость движения пузырька газа и диаметр струи. С помощью специальной программы компьютерная система рассчитывает дебит стекла. В случае отклонения значения от заданного подается команда на изменение температуры питателя.

Под питателями установлены четыре центробежно-фильерно-дутьевые машины (ЦФД (400-MCL)) линии №1 и четыре ЦФД машины (520-MCL) линии №2.

Машина ЦФД (400 или 520-MCL) состоит из камеры сгорания (кольцевой горелки), шпинделя (вал, на котором крепитсяцентрифугальная чаша), внутренней (штоковой) горелки, воздушного кольца и системы охлаждения машины.

Перед пуском стекла в машину центрифугальная чаша предварительно нагревается до температуры 800-850°С. Кольцевая горелка разогревает чашу с наружней стороны, штоковая - с внутренней.

Измерение температуры чаши производится на уровне 3-5 ряда фильерного пояса с помощью оптического пирометра MINOLTA/Cyclops 153. Штоковая горелка после пуска стекла в чашу выключается.

Под действием центробежных сил происходит:

равномерное распределение стекломассы по внутренней поверхности чаши; достижение стабильности режима питания фильер;

создание радиальной траектории струек стекломассы вблизи места выхода из фильеры, устраняя тем самым возможность налипания стекломассы на внешнюю поверхность чаши;

введение тонких струек стекломассы в поток газовоздушной смеси, исходящий из кольцевой горелки и воздушного кольца;

вытягивание струек стекломассы в волокна на горизонтальном участке траектории их движения.

Поток газовоздушной смеси, исходящий из кольцевой горелки, служит для дополнительного нагрева вытягивающихся из чаши струек стекломассы с целью существенного снижения вязкости стекла, так как вязкость возрастает во время прохождения через фильеры центрифугальной чаши. Одновременно поток горячих газовобогревает чашу во избежание кристаллизации фильер.

Воздушное кольцо, установленное на машине ЦФД, в первую очередь служит для охлаждения стекловолокна, препятствуя, тем самым, слипанию волокон между собой, помогает формировать "чулок". Диаметр и длинна волокна регулируется изменением скорости вращения чаши, режимами работы кольцевой горелки и воздушного кольца.

Для отвода струи стекломассы и слива ее, минуя ЦФД, служат специальные лотки. Для охлаждения лотка, предотвращения налипания стекла, облегчения измельчения стеклогранулята в лоток подается вода. Подвод и отвод лотка осуществляется в автоматическом и ручном режимах, если необходима экстренная остановка машин ЦФД. Из лотков стекломасса в виде гранулята подается в специальные металлические контейнеры, которые транспортируются автопогрузчиком на склад сырьевых материалов. На 2 технологической линии стекломасса в виде гранулята подается на автоматическую установку транспортирования стекломассы в блок А.

Таблица 7 - Характеристика основного технологического оборудования

Наименование оборудования, показатели (на линиях 1/2)	Характеристика оборудования (на линиях 1/2)
Питатель	Черт. №С96-100.000 СБ КБ ОАО " Флайдерер-Чудово"
Материал	Сплав ПлРд-10 платина 90% Родий 10%
Вес	Около 1000 гр.
Диаметр выходного отверстия	27 или 29 мм
Размеры	155Ч155 мм
Высота	100 мм
Чаша
Материал	Специальный сплав
Диаметр	380/517 мм
Высота	85,5/91,5 мм
Количество рядов	36/39
Число отверстий в ряду	699 шт. /1034 шт.
Перфорация отверстиями, всего	25164 шт/40326 шт.
Машина ЦФД
Количество	4шт. /4шт.

5. Приготовление раствора связующего

5.1 Назначение раствора связующего

При изготовлении изделий из штапельного стекловолокна, стеклянные волокна должны смачиваться связующим, чтобы придать ковру после прохождения печи полимеризации и затвердевания связующего в местах контакта между волокнами необходимую прочность. Задача связующего, таким образом, заключается в склеивании индивидуальных волокон без снижения их эластичности.

В идеальном варианте полимеризация связующего достигается тогда, когда в конкретном образце стекловаты при прохождении печи за период в 30 сек достигается температура в 190°С (150°С для акрилового связующего).

5.2 Рецептура связующего в перерасчете на 1 тонну раствора

Таблица 8 - Рецептура связующего на основе фенолформальдегидной смолы в перерасчете на 1 тонну раствора

Наименование сырьевого материала	Для продукции с гидрофобом	Для продукции без гидрофоба
Фенолформальдегидная смола R225	2038,9	2074,3
20% р-р сульфата аммония	34,5	34,8
Маслянная эмульсия	185,6	185,6
Гидрофобизирующая эмульсия	33,1	0
Силан JH-F110	2,7	2,7

Таблица 9 - Рецептура связующего на основе акриловой смолы в пересчете на 1 тонну раствора

Наименование компонента	Содержание в продукте, % мас.
	PureOne 37RN	PureOne 33,34 PN	PureOne 36 QN
Акриловая смола	100,2	175,3	162,8
Силан	0,6	1,0	0,9
Гидрофобизирующая эмульсия	6,1	10,5	6,1
Маслянная эмульсия	6,1	10,5	6,1
Вода	887,0	802,7	824,1

5.3 Сырьевые материалы для приготовления раствора связующего

5.3.1 Фенолформальдегидная смола R225

Фенолформальдегидная смола R225 ТУ 2221-001-72149825-2005 не разбавляется. Назначение фенолформальдегидной смолы - способствует склеиванию отдельных волокон между собой, придание продукции стабильности размеров, эластичности. Фенолформальдегидная смола на завод поступает в термоизолированных автоцистернах. После взятия представителем лаборатории пробы из автоцистерны смола перекачивается ответственным сотрудником завода за слив в емкость для хранения. Прием фенолформальдегидной смолы проводится только в дневное рабочее время. Срок хранения фенолформальдегидной смолы не более 2 недель при температуре 12-16°С.

5.3.2 Сульфат аммония

Назначение сульфата аммония ГОСТ 9097-82 Е (ТУ 113-03-10-18-91) - катализатор процесса полимеризации связующего. Сульфат аммония ГОСТ 9097-82 Е поступает на завод в мешках по 50 кг и хранится на складе. Для приготовления связующего применяется 20% -й раствор сульфата аммония.

5.3.3 Масляная эмульсия

Назначение масляной эмульсии - придание водоотталкивающих свойств теплоизоляционному материалу. Масляная эмульсия поступает на завод в бочках или в термоизолированной цистерне с концентрацией 50%.

5.3.4 Гидрофобизирующая эмульсия

Назначение гидрофобизирующей эмульсии - придание водоотталкивающих свойств теплоизоляционному материалу. Гидрофоб поступает на завод в бочках.