Проектирование и расчет лесопильного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Архитектурно-строительный факультет

Кафедра «Лесные ресурсы, технология деревообработки и перерабатывающих производств»

Курсовая работа

По дисциплине: «Лесопиление»

Тема: Проектирование и расчет лесопильного цеха

Выполнил студент:

Принял преподаватель:

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 СОСТАВ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

1.1 Исходные данные к расчету

2 ВЫБОР СПОСОБА РАСКРОЯ БРЕВЕН И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Технологический раскрой бревен

3 РАСЧЕТ ПОСТАВОВ

3.1 Определение расхода постава и расстояний от оси торца бревна до пластей досок

3.2 Определение толщины необрезных досок

3.3 Определение ширины и длины необрезных досок

3.4 Особенности определения размеров досок при брусовом

(с брусовкой) способе раскроя бревен

3.4.1 Особенности определения размеров досок при брусовом

(с брусовкой) способе раскроя бревен

3.5 Определение объема, объемного и посортного выхода пиломатериалов в поставе

3.5.1 Определение объема, объемного и посортного выхода пиломатериалов в поставах

4 БАЛАНС ДРЕВЕСИНЫ

5 СОСТАВЛЕНИЕСТРУКТУРНОЙСХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА, ПЛАНИРОВКА ЛЕСОПИЛЬНОГО ЦЕХА И ЕЕ ГРАФИЧЕСКОЕОФОРМЛЕНИЕ

5.1 Описание технологического процесса

5.2 Планировка оборудования в лесопильном цехе

6 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ТЕХНИКЕ

6.1 Общие требования техники безопасности на производстве

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Древесина - один из наиболее распространенных материалов, используемых в различных отраслях народного хозяйства. Объемы заготовок древесины в нашей стране составляют около 360 млн. м 3 в год. Основным потребителем заготавливаемой древесины является лесопиление.

Основной продукцией лесопильного производства являются: пиломатериалы, черновые заготовки и строганные пиломатериалы. В дополнительную продукцию лесопильного предприятия, при комплексном использовании древесины, обычно еще входит и щепа, а также полуфабрикаты или изделия из измельченной или цельной древесины.

В ближайшей перспективе намечается техническое перевооружение предприятий лесопильной промышленности на основе прогрессивных технологий с использованием современных высокопроизводительных технических средств.

Все больше применяются технология агрегатного производства пиломатериалов, сухопутная сортировка пиловочного сырья перед подачей в распиловку и при выгрузке в запас, механизированная и автоматизированная сортировка получаемых пиломатериалов.

Правильно построенный процесс работы лесопильного цеха должен обеспечить рациональное использование древесины, оборудования площадей при высокой производительности труда и оборудования, равномерном темпе работы на всех участках и полной безопасности работы.

Современный технологический процесс лесопильного предприятия характеризуется следующими особенностями:

1. Применяется новое высокопроизводительное технологическое и транспортное оборудование, создающее в своей совокупности возможность максимального приближения к непрерывно поточному производству с синхронизацией операций.

2. Отделение торцовки пиломатериалов от основного потока лесопиления и перенос ее на конечную операцию, производимую после сушки пилопродукции.

3. Развитие искусственной сушки с тем, чтобы ею охватывалось до 80% и более выпускаемой пилопродукции.

4. Пакетирование пиломатериалов, как для сушки, так и для отгрузки их потребителю.

5. Применение торцово-сортировочно-маркировочных агрегатов.

6. Ступенчатая сортировка пиломатериалов.

7. Использование механизированных подъемно-транспортных, укладочных и перевозочных механизмов.

8. Внедрение окорки сырья с целью последующего получения высококачественной целлюлозной щепы.

9. Рациональные методы, схемы и планы раскроя бревен с целью получения оптимального выхода пиломатериалов и сопутствующей продукции.

10. Повышение выработки количества пиломатериалов на 1 чел-день производственных рабочих, удешевления стоимости обработки снижения трудовых затрат.

Целью данной работы является расчет поставов, для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах и фрезернопильной линии, составление плана раскроя бревен на пиломатериалы, а также подбор оборудования для лесопильного цеха.

1 СОСТАВ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

лесопильный цех оборудование бревно

В курсовой работе приведены результаты расчета поставов, для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах, которые позволяют выполнить полностью заданную спецификацию. А также произведен подбор оборудования для лесопильного цеха. Произведена планировка лесопильных цехов для распиловки бревен.

1.1 Исходные данные к расчету

Необходимо составить неполный постав при распиловке с брусовкой для бревна с вершинным диаметром d = 22, d=32, d=42 длиной L = 6 м при ширине пропила S = 3,4 мм и шириной выпиливаемых досок из зоны пласти бруса 130 мм.

Необходимо составить неполный постав при распиловке с брусовкой для бревна с вершинным диаметром d=32 длиной L = 6 м при ширине пропила S = 3,4 мм и шириной выпиливаемых досок из зоны пласти бруса 180 мм.

Необходимо составить неполный постав при распиловке с брусовкой для бревна с вершинным диаметром d=42 длиной L = 6 м при ширине пропила S = 3,4 мм и шириной выпиливаемых досок из зоны пласти бруса 250 мм.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСКРОЙ БРЕВЕН

Процесс переработки первичного древесного сырья в продукцию лесоперерабатывающей промышленности включает следующие технологические операции:

продольный раскрой бревен, обрезки готовых досок по ширине;

торцовки досок по выборочному принципу;

сортировка продукции в зависимости от сечения и качества;

сбор пиломатериалов для сушки;

сушка, браковка и торцовка;

распределение готовых досок в зависимости от длины и сорта;

упаковка продукции в специальные транспортные пакеты.

Исходя из изменений некоторых условий, может меняться и технологический процесс переработки первоначального древесного сырья.

На крупных заводах по производству пиломатериалов, где используется камерная сушка, имеют место следующие технологические операции: раскрой сырых бревен на доски, обрезка продукции по ширине, торцовка острых вершинных торцов (где есть такая необходимость). Все другие операции осуществляются за пределами крупного цеха. Если применяется атмосферный тип сушки, то имеет место торцевание материалов для удаления дефектов, таких как гнили и трещины. Финальная торцовка реализуется исключительно после завершения процесса сушки. Когда обрабатывается сильно сбежистое и искривленное сырье перед обрезкой досок по ширине применяется поперечных раскрой.

Продольный раскрой осуществляется с помощью одной (ленточной, круглой) пилы или группой специальных рамных пил. Когда раскраивается одно бревно единичной пилой, один проход образует единичный рез. Для того чтобы раскроить все бревно нужно несколько проходов. Следует отметить, что каждый отдельный рез может иметь отличную от предыдущего плоскость, что называется индивидуальной распиловкой. При таком способе легко можно использовать специфические свойства разных частей бревна. Есть возможность выбрать заболонную или ядровую часть, реализовать тангентальную или радиальную распиловку. Индивидуальный метод распиловки идеально подходит для крупных бревен, диаметр которых превышает 1 метр. Но стоит учесть, что данный способ гораздо менее производительный, если сравнить его с групповой распиловкой.

Групповая распиловка бревен представляет собой обработку сырья несколькими пилами (рамными, круглыми, ленточными). Она позволяет раскроить все бревно за единоразовый проход. Самое подходящее оборудование для осуществления подобных манипуляций с сырьем от 14 до 22 сантиметров - вертикальные узко-просветные лесопильные рамы. Для заготовок от 24 до 48 сантиметров - вертикальные средне-просветные лесопильные рамы, а для сырья свыше 50 сантиметров - вертикальные широко-просветные лесопильные рамы, а также ленточнопильные агрегаты или ленточнопильное сдвоенное и счетверенное оборудование.

Лесопильные рамы - наиболее распространенное оборудование в нашей стране, которое используется для обработки продукции лесной промышленности. В мире все чаще применяется ленточнопильное сдвоенное и счетверенное оборудование. Это объясняется тем, что оно невероятно продуктивно при продольной групповой распиловке сырья.

Выделяют несколько основных методов распиловки: вразвал, с брусовкой, сегментный, развально-сегментный, брусово-сегментный, секторный, круговой и агрегатный методы.

Распиловка вразвал подразумевает, что все пропилы параллельны друг другу. По расположению различают сердцевинную доску (пласти расположены симметрично), центральную (одна пласть проходит через продольную ось бревна) и боковую. Распиловку вразвал можно считать одной из самых продуктивных, при этом сам процесс достаточно прост. Единственный недостаток заключается в необходимости обрезки кромок.

Распиловка с брусовкой подразумевает получение двухкантного бруса, который после распиливается в продольном направлении перпендикулярно пластям. Результатом первого прохода является двухкантный брус, боковые необрезные доски и обапол. Процесс осуществляется в два этапа на двух отдельных станках для пиления дерева (станки первого и второго рядов). На первом этапе происходит брусовка, а на втором - развал на доски.

Сегментный способ - представляет собой производство из бревна сегментов для последующей распиловки на доски. Развально-сегментный метод заключается в том, что с получением сегментов средняя часть бревна распиливается на доски. Так выходит конечный продукт радиальной распиловки, который используется при производстве музыкальных инструментов, клепки для бочек и так далее. Первый проход образует доски и два сегмента, а второй делает из сегментов доски с одной обрезной кромкой и четвертины, после чего третий пропил преобразует их тоже в доски.

Брусово-сегментный метод - распиловки подразумевает одновременное получение сегментов и двухкантного бруса. В результате получается конечный продукт с тангентальной распиловкой. После первого прохода заготовка делится на брус и два сегмента, а второй проход делит брус на доски и бруски. Каждый отдельный сегмент делится на четвертины, в результате обработки которых получают готовые доски.

Секторный способ - распиловки сырья представляет собой деление бревен на секторы для последующего производства пиломатериалов. В результате получаются изделия тангентальной и радиальной распиловки. В зависимости от размеров первоначального бревна происходит деление на четвертины или четвертины дополнительно делятся на сектора. Такой метод раскроя позволяет получить изделия, которые не будут отклоняться от установленного тангентального или радиального направления. Минус этого метода - большое количество отходов, которые имеют треугольное сечение. Данный способ раскроя не является особо популярным по причине высокой трудоемкости и индивидуализации подхода к обработке каждой отдельно взятой заготовки.

Круговой метод - представляет собой последовательное отпиливание отдельной доски, при этом каждые несколько распилов заготовка поворачивается вокруг продольной оси. В процессе обработки бревна подобным методом получается исключительно изделие тангентальной распиловки. Индивидуализация процесса делает данный способ весьма трудоемким.

Агрегатный метод - подразумевает первоначальную фрезеровку бревна с образованием щепы, которая является основой целлюлозно-бумажной, древесностружечной промышленности и производства древесноволокнистых изделий. Четырехбитный или ступенчатой формы брус делится на обрезные доски.

3 РАСЧЕТ ПОСТАВОВ

Постав это -план (схема) раскроя бревна на заданные пиломатериалы. Группа пил, установленных в многопильных станках в соответствии с заранее составленной и рассчитанной схемой раскроя, также носит название постава. Вследствие большого разнообразия размеров пиломатериалов постава различны даже для бревен одного и того же диаметра.

Особенно подробно учение о поставах разработано для раскроя бревен групповым методом на лесопильных рамах, где все расчеты по поставам с учетом многих соображений производятся заранее - до распиловки и установки пил в станок. В дальнейшем вопрос о поставах будет изучаться применительно к раскрою на лесопильных рамах. Однако основные принципиальные положения распространяются на любой вид раскроя.

Основным соображением при расчетах является, как отмечалось выше, обеспечение многочисленных размеров поперечных сечений пиломатериалов, обычно имеющихся в заказах стран, применяющих групповую распиловку. Для выполнения этого условия и получения хороших результатов по использованию сырья разработана система расчетов, излагаемая ниже.

3.1Определение расхода постава и расстояний от оси торца бревна до пластей досок

Необходимо составить неполный постав при распиловке с брусовкой для бревна с вершинным диаметром d =20 см, длиной L = 4,5м, ширине пропила S = 3,6 мм и ширине выпиливаемых досок из зоны пласти бруса 100 мм.

Определяем неполный постав для первого прохода. Находим число досок за пределами бруса, т.е. их число за брусом с каждой стороны в первом проходе по приложению 4 и спецификационным требованиям. Берем две пары боковых досок и нумеруем их от периферии к центру. Последовательность определения толщины этих досок - от центра к периферии.

3.2 Определение толщины необрезных досок

Определяем толщину боковой доски 1 по графику 1 (приложение 3). Находим расстояние (мм) внутренней пласти этой доски от центра торца бревна:

d=22 см

С2=1/2(hбр +Убр)+S=1/2(130+3,4)+3,4=70,1 С2=70,1

а2=22

С1=С2+(а2+У2+S)=70,1+(22+0,7+3,4)=96,2 С1=96,2

а1=16

d=32 см

С3=1/2(hбр +Убр)+S=1/2(180+4,4)+3,4=95,6 С2=95,6

а3=25

С2=С3+(а3+У3+S)=95,6+(25+1,0+3,4)=125 С1=125

а1=19

С1=С2+(а2+У2+S)=125+(19+0,6+3,4)=148 С1=148

а1=16

d=42 см

С3=1/2(hбр +Убр)+S=1/2(250+6,2)+3,4=131,5 С2=131,5

а3=32

С2=С3+(а3+У3+S)=131,5+(32+1,0+3,4)=167,9 С1=167,9

а1=25

С1=С2+(а2+У2+S)=167,9+(25+0,8+3,4)=197,1 С1=197,1

а1=22

где h бр. - толщина бруса, равная ширине выпиливаемых досок из зоны пласти бруса; Убр - припуск на усушку для досок шириной 100 мм при влажности 20… 22% (приложение 1) (ГОСТ 24454 - 80); S - ширина пропила, принятая равной 3,6 мм.

Зная С1, по графику 1 определяем, что ближайшая стандартная толщина доски а1 = 16 мм. Для этого на оси абсцисс графика 1 находим точку, соответствующую С1 = 96,2 мм и от нее направляем вверх перпендикуляр до пересечения с кривой диаметра бревен 22 см. Точку пересечения наносим на ось ординат и находим, что ближайшая стандартная толщина доски будет до 16 см. Необходимо отметить, если оптимальная толщина не совпадает со стандартной или спецификационной, то следует брать ближайший соответствующий размер по толщине.

3.3 Определение ширины и длины необрезных досок

Определяем общую ширину (мм) постава:

d=22 см

2(С1+а1+У1)=2(197,1+22+0,7)=439,6

d=32 см

2(С1+а1+У1)=2(148+16+0,6)=329,2

d=42 см

2(С1+а1+У1)=2(96,2+16+0,6)=225,6

где У1 - припуск на усушку доски толщиной 16 мм. Таким образом, охват ширины постава вершинным диаметром бревна ~ 1d (практически иногда доходит до 1,1d).

а) Определяем неполный постав второго прохода. Рассчитываем ширину(мм) пласти бруса:

d=22см

Вбр=vd2-(hбр +Убр)2=v2202-(130+3,4)2=174

Для распиловки зоны пласти бруса ставим одну доску толщиной 60 мм и две доски по 50 мм м их расположением в поставе:

Рассчитываем ширину (мм) этого постава:

Ебр=(60+1,8)+2(50+1,5)=174

Здесь 1,2 - соответственно припуск на усушку досок толщиной 50 и 60мм; произведение 2*3,6 характеризуют расход ширины постава на два пропила по 3,4 мм.

Полученные данные свидетельствуют о хорошем использовании пласти бруса. За пределами пласти бруса ставим одну пару боковых досок (приложении 4). Определяем толщину боковой доски 1 по графику 1.

Рассчитываем расстояние (мм) внутренней пласти этой доски от центра торца бревна:

С1=1/2Ебр+S=0,5Ч130+3,4=68.4

a1=16

Зная С1, по графику 1 находим, что ближайшая стандартная толщина доски а1=16 мм (если она присутствует в заданной нам спецификации).

Определяем общую ширину постава (мм) второго прохода:

2(С1+а1+У1)=2(68.4+16+0,6)=170

Расчет полученных неполных поставов первого и второго проходов при заданных условиях сводится к определению объемного выхода пиломатериалов.

б) Определяем неполный постав второго прохода. Рассчитываем ширину(мм) пласти бруса:

d=32 см

Вбр=vd2-(hбр +Убр)2=v3202-(180+4,4)2=261

Для распиловки зоны пласти бруса ставим одну доску толщиной 60 мм и две доски по 50 мм м их расположением в поставе:

Рассчитываем ширину (мм) этого постава: Ебр=(60+1,8)+2(63+1,9)=260

Здесь 1,2 - соответственно припуск на усушку досок толщиной 50 и 60мм; произведение 2*3,6 характеризуют расход ширины постава на два пропила по 3,4 мм.

Полученные данные свидетельствуют о хорошем использовании пласти бруса. За пределами пласти бруса (см. рис. 3.1 б) ставим одну пару боковых досок (приложении 4). Определяем толщину боковой доски 1 по графику 1.

Рассчитываем расстояние (мм) внутренней пласти этой доски от центра торца бревна:

С1=1/2Ебр+S=0,5Ч260+3,4=133,4

a1=25

Зная С1, по графику 1 находим, что ближайшая стандартная толщина доски а1=25 мм (если она присутствует в заданной нам спецификации).

Определяем общую ширину постава (мм) второго прохода:

2(С1+а1+У1)=2(133,4+25+0,8)=318,4

Расчет полученных неполных поставов первого и второго проходов при заданных условиях сводится к определению объемного выхода пиломатериалов.

Определяем неполный постав второго прохода. Рассчитываем ширину(мм) пласти бруса:

d=42 см

Вбр=vd2-(hбр +Убр)2=v4202-(250+6,2)2=332

Для распиловки зоны пласти бруса ставим одну доску толщиной 60 мм и две доски по 50 мм м их расположением в поставе:

Рассчитываем ширину (мм) этого постава:

Ебр=2(75+2,3)+2(44+1,4)+2(40+1,2)+6,8=334

Здесь 1,2 - соответственно припуск на усушку досок толщиной 50 и 60мм; произведение 2*3,6 характеризуют расход ширины постава на два пропила по 3,4 мм.

Полученные данные свидетельствуют о хорошем использовании пласти бруса. За пределами пласти бруса ставим одну пару боковых досок (приложении 4). Определяем толщину боковой доски 1 по графику 1.

Рассчитываем расстояние (мм) внутренней пласти этой доски от центра торца бревна:

С1=1/2Ебр+S=0,5Ч260+3,4=133,4

a1=22

Зная С1, по графику 1 находим, что ближайшая стандартная толщина доски а1=16 мм (если она присутствует в заданной нам спецификации).

Определяем общую ширину постава (мм) второго прохода:

2(С1+а1+У1)=2(197,1+22+0,7)=439,6

Расчет полученных неполных поставов первого и второго проходов при заданных условиях сводится к определению объемного выхода пиломатериалов.

3.4 Особенности определения размеров досок при брусовом (с брусовкой) способе раскроя бревен

Практика показывает, что при проектировании и расчете поставов на ЭВМ пользователю необходимо овладеть не только приведенным выше графо - аналитическим методом проектирования оптимальных неполных поставов, но и их расчетом, например по графику - квадранту (приложение 2). Это в сумме дает наилучшее представление о закономерностях и особенностях раскроя пиловочного сырья на пиломатериалы. Так, программы расчетов на ЭВМ могут учитывать влияние допустимости небольшого обзола на расчетную ширину боковых обрезных досок (а следовательно, и объемный выход пиломатериалов), иметь блок автоматической оптимизации длины боковых обрезных досок, учитывать кривизну и эллиптичность бревен и прочие факторы или не предусматривать учет всех этих факторов или их части.

Проведем расчет по графику - квадранту (приложение 2) полученных выше оптимальных неполных поставов первого и второго проходов при распиловке с брусовкой пиловочных бревен с теми же размерными параметрами (d = 22 см, L = 6 и объем бревна этого диаметра и длины q = 0,188 мм3).

Расчет постава первого прохода начинаем с определения расхода древесины (мм) на брус:

hбр+Убр=130+3.4=133.4/2=66.7

Ввиду того что мы имеем дело с симметричными поставами, расстояние от оси бревна до наружной пласти бруса составит 133,4 / 2 = 66,7 мм, которое и записываем в графу 4 табл. 3.1. Обратим внимание на то, что при проектировании неполных поставов по графикам профессора Н.А.Батина расстояние от центра бревна определяется до внутренней пласти доски, а при расчете поставов по графику - квадранту расстояние от центра бревна определяется до ее наружной пласти. Номинальную толщину первой от центра бревна боковой доски а1 =16 мм записываем в графу 1 табл. 3.1, а в графу 2 - число этих досок в поставе первого прохода - 2шт. Определяем расход древесины(мм) на доску а2:

а2+У2 =22+0,7=22,7

Определяем расход древесины (мм) на боковую доску толщиной 16мм:

а1+У1 =16+0,6=16,6

Заносим это значение в графу 3 табл. 3.1. и т.д. Рассчитываем расстояние (мм) от оси бревна до наружной пласти этой доски:

Ѕ( hбр+Убр) + S + а2+У2=92,8

Ѕ( hбр+Убр) + S + а2+У2+ S + а1+У1=112,8

Откладываем это расстояние от центра постава на графике - квадранте (приложение 2) и проводим вертикальную линию до пересечения с заданным вершинным диаметром бревна, в данном случае d = 20 см. График построен в прямоугольных в координатах. На оси абсцисс - расстояние от центра постава до наружной пласти доски в миллиметрах. На оси ординат - ширина обрезной доски в миллиметрах. Проектируя точку пересечения диаметра бревна до наружный пласти доски, на ось ординат, находим ширину доски ?120 мм. Учитывая, что небольшой обзол(~ 1 / 5 длины) допускается даже в досках высших сортов, принимаем стандартную ширину доски толщиной 22 мм равную 125мм.

3.4 Определение объема, объемного и посортного выхода пиломатериалов в поставах

Определяем объем обрезных досок, выпиливаемых из бревна на первом проходе: 0,022*0,125*6*2 = 0,033 м3.

Приступаем к расчету постава на втором проходе. Номинальная толщина сердцевинной доски 60 мм. Число таких досок в поставе 1. Расход древесины на эту доску с учетом усушки 61,8 мм, расстояние от оси бревна до ее наружной пласти 30,9 мм. Ширина этой доски равна ширине бруса 130 мм, длина равна длине бревна 6 м и объем составляет 0,06*0,13*6 = 0,0468 м3. Расход древесины с учетом усушки на доску толщиной 38 мм равен 50+ 1,5 = 51,5 мм. Расстояние от оси бревна до наружной пласти этой доски составляет 85,8 мм. Она находится в пределах пласти бруса, следовательно, ее ширина 130 мм, длина 6м. Объем этих досок (так как их две) равен 0,05*0,13*6*2 = 0,078 м3. Расход древесины с учетом усушки на доску толщиной 22 мм равен 22,7 мм. Расстояние от оси бревна до наружной пласти этой доски составляет 92,8 мм. Аналогично с боковой доской такой же толщины в первом проходе: назначаем ее ширину 100 мм и определяем ее длину по графику - квадранту. Точка пересечения проекций с осей абсцисс и ординат находится на «текущем» диаметре бревне dT = 18 см. Следовательно, ее длина lук = 6- (18 - 16)/ 0,8 = 3,5 м. Принимаем ее длину равной 3 м. Объем таких досок (их две) равен 0,016*0,1*3,5*2=0,0112 м3.

Сумма объемов всех досок, выпиливаемых из бревна на первом и втором проходах, А = 0,033+0,0192+0,0468+0,078+0,0112= 0,1882 м3. Следовательно, объемный выход пиломатериалов (см. табл. 1), %:

ОВ:

Таблица 1

Ведомость поставов к плану раскроя сырья

Номинальная толщина доски,мм	Число досок в поставе	Расход древесины на одну доску	Расстояние от оси бревна до наручной пласти дос.	Ширина досок	Длина доски	Объем досок
				расчетная	Стандартная
1	2	3	4	5	6	7	8
		Первый проход 16-22-130-22-16
1	2	3	4	5	6	7	8
-	-	133,4	66,7
22	2	22,7	92,8	120	125	6	0,033
16	2	16,6	112,8	-	100	6	0,0192
		Второй проход 16-50-60-50-16
60	1	61,8	30,9	-	130	6	0,0468
50	2	51,5	85,8	-	130	6	0,078
16	2	16,6	105,8	-	100	3,5	0,0112

3.4.1 Особенности определения размеров досок при брусовом (с брусовкой) способе раскроя бревен

Практика показывает, что при проектировании и расчете поставов на ЭВМ пользователю необходимо овладеть не только приведенным выше графо - аналитическим методом проектирования оптимальных неполных поставов, но и их расчетом, например по графику - квадранту (приложение 2). Это в сумме дает наилучшее представление о закономерностях и особенностях раскроя пиловочного сырья на пиломатериалы. Так, программы расчетов на ЭВМ могут учитывать влияние допустимости небольшого обзола на расчетную ширину боковых обрезных досок (а следовательно, и объемный выход пиломатериалов), иметь блок автоматической оптимизации длины боковых обрезных досок, учитывать кривизну и эллиптичность бревен и прочие факторы или не предусматривать учет всех этих факторов или их части.

Проведем расчет по графику - квадранту (приложение 2) полученных выше оптимальных неполных поставов первого и второго проходов при распиловке с брусовкой пиловочных бревен с теми же размерными параметрами (d = 32 см, L = 6 и объем бревна этого диаметра и длины q = 0,659 мм3).

Расчет постава первого прохода начинаем с определения расхода древесины (мм) на брус:

h бр+ Убр = 180+4,4=184,4

Ввиду того что мы имеем дело с симметричными поставами, расстояние от оси бревна до наружной пласти бруса составит 184,4 / 2 = 92,2 мм, которое и записываем в графу 4 табл. 3.2. Обратим внимание на то, что при проектировании неполных поставов по графикам профессора Н.А.Батина расстояние от центра бревна определяется до внутренней пласти доски, а при расчете поставов по графику - квадранту расстояние от центра бревна определяется до ее наружной пласти. Номинальную толщину первой от центра бревна боковой доски а3 =25 мм записываем в графу 1 табл.2, а в графу 2 - число этих досок в поставе первого прохода - 2шт. Определяем расход древесины(мм) на доску а3:

а3 + У3 = 25+0,8=25,8

а2 + У2 = 19+0,6=19,6

Заносим это значение в графу 3 табл. 3.2 и т.д. Рассчитываем расстояние (мм) от оси бревна до наружной пласти этой доски:

1 / 2(h бр+ Убр) + S + а3 + У3 = 0.5*(180+4,4)+3,4+25,8=121,4

Откладываем это расстояние от центра постава на графике - квадранте (приложение 2) и проводим вертикальную линию до пересечения с заданным вершинным диаметром бревна, в данном случае d = 32 см. График построен в прямоугольных в координатах. На оси абсцисс - расстояние от центра постава до наружной пласти доски в миллиметрах. На оси ординат - ширина обрезной доски в миллиметрах. Проектируя точку пересечения диаметра бревна до наружный пласти доски, на ось ординат, находим ширину доски 175 мм.

Определяем расход древесины (мм) на боковую доску толщиной 16 мм:

а1+У1 =16+0,6=16,6

Все эти и другие данные последовательно записываем в табл. 2 Рассчитываем расстояние (мм) от оси бревна до наружной пласти этой доски:

1 / 2(h бр+ Убр) + S + а3 + У3 + S + а2 + У2 =0.5*(180+4,4)+3,4+25,8+3,4+19,6=144,4

1 / 2(h бр+ Убр) + S + а3 + У3 + S + а2 + У2 + S + а1 + У1 =0.5*(180+4,4)+3,4+25,8+3,4+19,6+3,4+16,6=164,4

Допустим, что в соответствии с заданной нам размерной спецификацией пиломатериалов ее ширина должна быть равна 150 мм. Проводим горизонталь от оси ординат из точки, соответствующей расстоянию от центра постава до наружной пласти доски толщиной 22 мм, равному 148 мм. В точке пересечения этих линий находится диаметр бревна, равный 32 см. Его можно назвать «текущим» - dТ . С его помощью рассчитываем длину (м) боковой укорачиваемой доски:

lук = L -

где бсб - расчетный сбег бревна (см/м), который определяется в свою очередь по формуле

бсб =

Заметим, что произведение dKC = D = 32*1,2 = 38,4см - комлевый диаметр бревна. Мы ведем расчет постава при выпиловке из бревен пиломатериалов по ГОСТ 8486 - 86 с градацией досок по длине 0,25 м. Поэтому, учитывая возможность небольшого обзола, длину доски толщиной 32 мм и шириной 180 мм принимаем 6 м (см. графу 7 в табл. 2).

3.5 Определение объема, объемного и посортного выхода пиломатериалов в поставе

3.5.1 Определение объема, объемного и посортного выхода пиломатериалов в поставах

Определяем объем обрезных досок, выпиливаемых из бревна на первом проходе: 0,032*0,175*6*2=0,0672 и 0,019*0,1*3,75*2 = 0,01425 и 0,016*0,1*6*2=0,0192 м3.

Приступаем к расчету постава на втором проходе. Номинальная толщина сердцевинной доски 63 мм. Число таких досок в поставе 2. Расход древесины на эту доску с учетом усушки 64,9 мм, расстояние от оси бревна до ее наружной пласти 32,5 мм. Ширина этой доски равна ширине бруса 180 мм, длина равна длине бревна 6 м т объем составляет 0,063*0,18*6*2=0,13608 м3. Расход древесины с учетом усушки на доску толщиной 60 мм равен 61,8 мм. Расстояние от оси бревна до наружной пласти составляет 97,7 мм. Она находится в пределах пласти бруса, следовательно, ее ширина 180 мм, длина 6м. Объем этих досок (так как их две) равен 0,06*0,18*6*2=0,1296 м3. Расход древесины с учетом усушки на доску толщиной 19 мм равен 19,6 мм. Расстояние от оси бревна до наружной пласти этой доски составляет 120,7 мм. Аналогично с боковой доской такой же толщины в первом проходе: назначаем ее ширину 100 мм и определяем ее длину по графику - квадранту. Точка пересечения проекций с осей абсцисс и ординат находится на «текущем» диаметре бревне dT = 20 см. Следовательно, ее длина lук = 6- (20 - 19)/ 0,792 = 4,5 м. Принимаем ее длину равной 4,5 м. Объем таких досок (их две) равен 0,019*0,1*6*2 = 0,0228 м3.

Сумма объемов всех досок, выпиливаемых из бревна на первом и втором проходах, А=0,0672+0,01425+0,0192+0,13608+0,1296+0,0228=0,38913 м3. Следовательно, объемный выход пиломатериалов (см. табл. 2.3), %:

ОВ:

Таблица 2

Ведомость поставов к плану раскроя сырья

Номинальная толщина доски,мм	Число досок в поставе	Расход древесины на одну доску	Расстояние от оси бревна до наручной пласти дос.	Ширина досок	Длина доски	Объем досок
				расчетная	Стандартная
1	2	3	4	5	6	7	8
		Первый проход 16-19-32-180-32-19-16
-	-	184,4	92,2
32	2	25,8	121,4	180	175	6	0,0672
19	2	19,6	144,4	-	100	3,75	0,01425
16	2	16,6	164,4	-	100	6	0,0192
		Второй проход 19-60-63-63-60-19
1	2	3	4	5	6	7	8
63	2	64,9	32,5	-	180	6	0,13608
60	2	61,8	97,7	-	180	6	0,1296
19	2	19,6	120,7	-	100	4,74	0,0228

Практика показывает, что при проектировании и расчете поставов на ЭВМ пользователю необходимо овладеть не только приведенным выше графо - аналитическим методом проектирования оптимальных неполных поставов, но и их расчетом, например по графику - квадранту (приложение 2). Это в сумме дает наилучшее представление о закономерностях и особенностях раскроя пиловочного сырья на пиломатериалы. Так, программы расчетов на ЭВМ могут учитывать влияние допустимости небольшого обзола на расчетную ширину боковых обрезных досок (а следовательно, и объемный выход пиломатериалов), иметь блок автоматической оптимизации длины боковых обрезных досок, учитывать кривизну и эллиптичность бревен и прочие факторы или не предусматривать учет всех этих факторов или их части.

Проведем расчет по графику - квадранту (приложение 2) полученных выше оптимальных неполных поставов первого и второго проходов при распиловке с брусовкой пиловочных бревен с теми же размерными параметрами (d = 42 см, L = 6 и объем бревна этого диаметра и длины q = 1,00 мм3).

Расчет постава первого прохода начинаем с определения расхода древесины (мм) на брус:

h бр+ Убр =250+6,2=256,2

Ввиду того что мы имеем дело с симметричными поставами, расстояние от оси бревна до наружной пласти бруса составит 256,2 / 2 = 128,1 мм, которое и записываем в графу 4 табл. 3.3. Обратим внимание на то, что при проектировании неполных поставов по графикам профессора Н.А.Батина расстояние от центра бревна определяется до внутренней пласти доски, а при расчете поставов по графику - квадранту расстояние от центра бревна определяется до ее наружной пласти. Номинальную толщину первой от центра бревна боковой доски а3=32 мм записываем в графу 1 табл. 3, а в графу 2 - число этих досок в поставе первого прохода - 2шт. Определяем расход древесины(мм) на доску а3:

а3 + У3 = 32+1,0 = 33

a2 + У2 =25+0,8 = 25,8

Заносим это значение в графу 3 табл. 3.3 и т.д. Рассчитываем расстояние (мм) от оси бревна до наружной пласти этой доски:

1 / 2(h бр+ Убр) + S + а3 + У3 = 0.5*(250+6,2)+3,4+33=164,5

Откладываем это расстояние от центра постава на графике - квадранте (приложение 2) и проводим вертикальную линию до пересечения с заданным вершинным диаметром бревна, в данном случае d = 40 см. График построен в прямоугольных в координатах. На оси абсцисс - расстояние от центра постава до наружной пласти доски в миллиметрах. На оси ординат - ширина обрезной доски в миллиметрах. Проектируя точку пересечения диаметра бревна до наружный пласти доски, на ось ординат, находим ширину доски ?250 мм.

Определяем расход древесины (мм) на боковую доску толщиной 22 мм:

a1+ У1 = 22+0,7 = 22,7

Рассчитываем расстояние (мм) от оси бревна до наружной пласти этой доски:

1 / 2(h бр+ Убр) + S + а3 + У3 + S + а2 + У2 =0.5*(250+6,7)+3,4+33+3,4+25,8=193,7

1 / 2(h бр+ Убр) + S + а3 + У3 + S + а2 + У2 + S + а1 + У1 =0.5*(180+4,4)+3,4+25,8+3,4+19,6+3,4+16,6=164,4

Допустим, что в соответствии с заданной нам размерной спецификацией пиломатериалов ее ширина должна быть равна 100 мм. Проводим горизонталь от оси ординат из точки, соответствующей расстоянию от центра постава до наружной пласти доски толщиной 19 мм, равному 196,15 мм. В точке пересечения этих линий находится диаметр бревна, равный 42 см. Его можно назвать «текущим» - dТ . С его помощью рассчитываем длину (м) боковой укорачиваемой доски:

lук = L -

где бсб - расчетный сбег бревна (см/м), который определяется в свою очередь по формуле

бсб =

Заметим, что произведение dKC = D = 36*1,2 = 38 см - комлевый диаметр бревна. Мы ведем расчет постава при выпиловке из бревен пиломатериалов по ГОСТ 8486 - 86 с градацией досок по длине 0,25 м. Поэтому, учитывая возможность небольшого обзола, длину доски толщиной 22 мм и шириной 100 мм принимаем 3 м (см. графу 7 в табл. 3).

Определяем объем обрезных досок, выпиливаемых из бревна на первом проходе: 0,032*0,25*6*2=0,096 м3 и0,025*0,25*6*2=0,075 м3 и 0,022*0,1*4,5*2=0,0198 м3.

Приступаем к расчету постава на втором проходе. Номинальная толщина сердцевинной доски 75 мм. Число таких досок в поставе 2. Расход древесины на эту доску с учетом усушки 77,3 мм, расстояние от оси бревна до ее наружной пласти 38,7 мм. Ширина этой доски равна ширине бруса 250 мм, длина равна длине бревна 6 м и объем составляет 0,075*0,25*6*2=0,225 м3. Расход древесины с учетом усушки на доску толщиной 44 мм равен 45,4 мм. Расстояние от оси бревна до наружной пласти составляет 87,5 мм. Она находится в пределах пласти бруса, следовательно, ее ширина 250 мм, длина 6 м. Объем этих досок (так как их две) равен 0,044*0,25*6*2=0,132 м3. Расход древесины с учетом усушки на доску толщиной 40 мм равен 41,2 мм. Расстояние от оси бревна до наружной пласти этой доски составляет 132,1 мм. Объем этих досок (так как их две) равен 0,04*0,25*6*2=0,12 м3. Расход древесины с учетом усушки на доску толщиной 22 мм равен 22,7 мм. Расстояние от оси бревна до наружной пласти этой доски составляет 158,2 мм. Аналогично с боковой доской такой же толщины в первом проходе: назначаем ее ширину 100 мм и определяем ее длину по графику - квадранту. Точка пересечения проекций с осей абсцисс и ординат находится на «текущем» диаметре бревне dT = 28 см. Следовательно, ее длина lук = 6 - (28 - 22)/ 0,916 = 1,7 м. Принимаем ее длину равной 4,5 м. Объем таких досок (их две) равен 0,022*0,1*2*1,7=0,0748 м3.

Сумма объемов всех досок, выпиливаемых из бревна на первом и втором проходах, А = 0,096+0,075+0,0198+0,225+0,132+0,12+0,0748=0,7426 м3. Следовательно, объемный выход пиломатериалов (см. табл. 2.3), %:

ОВ:

Таблица 3

Ведомость поставов к плану раскроя сырья

Номинальная толщина доски,мм	Число досок в поставе	Расход древесины на одну доску	Расстояние от оси бревна до наручной пласти дос.	Ширина досок	Длина доски	Объем досок
				расчетная	Стандартная
1	2	3	4	5	6	7	8
		Первый проход 22-25-32-250-32-25-22
		256,2	128,1
32	2	33	164,5	-	250	6	0,096
25	2	25,8	193,7	-	250	6	0,075
22	2	22,7	219,8	-	100	4,5	0,0198
		Второй проход 22-40-44-75-75-44-40-22
75	2	77,3	38,7	-	250	6	0,225
44	2	45,4	87,5	-	250	6	0,132
40	2	41,2	132,1	-	250	6	0,12
22	2	22,7	158,2	-	100	1,7	0,0748

4.БАЛАНС ДРЕВЕСИНЫ

Баланс древесины- это распределение её после распиловкм по видам пилопродукций, отходов и потерь в значительной степени, это все зависит от ряда факторов: применяемых поставов, размеры бревен и пиломатериалов, качество бревен и способы распиловки.

Отходы лесопиления классифицируется на две основные группы:

1) Твердые кусковые отходы: горбыли, рейки, отрезки и вырезки дефектных мест, отрезки досок и.т.д

2) Мелкие отходы: опилки, стружки, щепа, технологическая щепа, древесная пыль.

К безвозвратным потерям относятся усушка и распил.

Вне балансовые отходы: кора, которая составляет 10-12%Расчет баланса заключается в определений объемов и процентного соотношение пиломатериалов опилок, технологической щепы, кусковых отходов, усушки. Для чего необходимо определяя его составляющие части:

1) Процентное и количественное значение пиломатериалов из каждого распиливаемого бревна.

2) Процентное и количественное отношение опилок получаем из каждого распилованного бревна.

3) Процентное и количественное значение величины усушки пиломатериалов полученных при распиливании бревен.

4) Процентное и количественное значение крупно кусковых отходов бревна получаемых при раскроя бревна, и сечение пиломатериалов.

Расчет сводится в таблицу 6, при необходимости с округлением значений до четвертого знака после запятой.

Таблица 4- Баланс сырья

№ постава	D см	Q м3	S см/м	Акр мм	ПОСТАВЫ	Пиломатериал	опилки	Припуски на усушку	Кусковые отходы	Комплексное использование сырья
						м3	%	м3	%	м3	%	м3	%	м3	%
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
1	220	3,3	3,4	92,8		0,1882	67,3	0,0168	0,05	0,0130896	0,39	3,0819	32,26	2,96191	90
2	320	6,7	3,4	121,4		0,03891	60	0,0313	0,05	0,00562	0,083	6,273	39,8	6,03483	91
3	420	1,00	3,4	164,5		0,7426	74	0,3922	0,49	0,0036	2,42	0,1384	23,09	0,86716	86,716

Расчет количественного и процентного значения п.м. d=22

Гр.7=У гр.8 табл. 4 по каждому поставу

Гр.8=гр.7/гр.3*100%

Гр.7=0,1882

Гр.8=67,7

Гр.9-расчет процентного и количественного значения опилок, м3

Qоп=Qоп'+ Qоп'' =0,0168

Qоп' - потери в опилке при 1 проходе (с учетом обрезки и торцовки досок), м3

Qоп' =0,63dсрZeL

Qоп' =0,63*0,019*6*0,0039*6=0,00168

Средний диаметр бревен определяется по формуле:

dср =(D+d)/2

dср =(22+16)/2=0,019

где D-диаметр комлевого торца, см

d-диаметр вершинного торца, см

Z-число пил в поставе, шт

е-ширина бревна, м (е=3,9 мм при 1 проходе)

L-длина бревна, м

Qоп'' - потери в опилки в м3 на 2 проходе определяется по формуле

Qоп'' =0,95hбZeL

Где hб -толщина бруса, м

е-ширина пропила, м(е=3,4)

Qоп'' =0,95*0,13*6*0,0034*6=0,0151

гр.10-процентное значение опилок определяется по формуле

Ооп=((Qоп - Qоп'' )/qбр)*100%

Ооп=((0,0168-0,01512)/3,3)*100=0,05

Где qбр - объем 1-го бревна соответствующего диаметра, м3 ( таблица 1 гр.3)

Гр.11-величина усушки п.мм по составу определяется по формуле

У=Ут+Уш=0,0130896

Ут-величина усушки по толщине п.м.

Уш-величина усушки по ширине п.м. в м3 определяется по формуле

Уш= УтвlqZ=0,0008*0,016*6*2=0,000153

Где Ут-припуск на усушку по толщине по ГОСТ 6782, в м

в-номинальная ширина п.м.,м

lq-номинальная длинна п.м.., м

Z-число досок в поставе, шт

Ут= УшhlqZ, м3=0,0049*0,22*6*2=0,0129

Где Уш припуск на усушку по ширине по ГОСТ 6782, м

h- номинальная толщина п.м.., м

гр.12 процентное значения определяется:

гр.12=(гр.11/гр.3)*100%

гр.12=0,39

гр.13, гр.14- расчет количественного и процентного значения крупных кусковых отходов ведется по формулам:

гр.13 Qко=q-( Qп.м +Qоп +Qус), м3 гр.13=3,0819

гр.14 Око=100-(О+ Ооп +Оус), % гр.14=32,26

где q-объем бревна, м3 (гр.3)

Qп.м -объем п.м., м3 (гр.7)

Qоп -объем опилок, м3(гр.9)

Qус -величина усушки, м3(гр11)

Согласно нормативу процентное содержание кусковых отходов должно составлять 20-30%.

Гр.15, 16 - расчет комплексного использования сырья(согласно нормативу должна составлять более 80%)

При переработке кусковых отходов на технологическую щепу получают до 90% щепы от общего объема сырья, объем технологической щепы в м3

Рассчитывается по формуле:

q= Qп.м + Qко 90/100

гр.15=гр.7+гр.13*90/100=0,1882+3,0819*90/100=2,96191

процентное содержание технологической щепы определяется по формуле:

Ощ=qщ/qбр*100%

Гр.16= гр.15/гр.3*100%=2,96191/3,3*100=89,7548

Расчет количественного и процентного значения п.м. d=32

Гр.7=У гр.8 табл. 4 по каждому поставу

Гр.8=гр.7/гр.3*100%

Гр.7=0,389113

Гр.8=60

Гр.9-расчет процентного и количественного значения опилок, м3

Qоп=Qоп'+ Qоп'' =0,0313

Qоп' - потери в опилке при 1 проходе (с учетом обрезки и торцовки досок), м3

Qоп' =0,63dсрZeL

Qоп' =0,63*0,029*8*0,0039*6=0,0034

Средний диаметр бревен определяется по формуле:

dср =(D+d)/2

dср =(32+26)/2=0,029

где D-диаметр комлевого торца, см

d-диаметр вершинного торца, см

Z-число пил в поставе, шт

е-ширина бревна, м (е=3,9 мм при 1 проходе)

L-длина бревна, м

Qоп'' - потери в опилки в м3 на 2 проходе определяется по формуле

Qоп'' =0,95hбZeL

Где hб -толщина бруса, м

е-ширина пропила, м(е=3,4)

Qоп'' =0,95*0,18*8*0,0034*6=0,0279

гр.10-процентное значение опилок определяется по формуле

Ооп=((Qоп - Qоп'' )/qбр)*100%

Ооп=((0,0313-0,0279)/6,7)*100=0,05

Где qбр - объем 1-го бревна соответствующего диаметра, м3 ( таблица 1 гр.3)

Гр.11-величина усушки п.мм по составу определяется по формуле

У=Ут+Уш=0,00562

Ут-величина усушки по толщине п.м.

Уш-величина усушки по ширине п.м. в м3 определяется по формуле

Уш= УтвlqZ=0,001*0,32*6*2=0,00384

Где Ут-припуск на усушку по толщине по ГОСТ 6782, в м

в-номинальная ширина п.м.,м

lq-номинальная длинна п.м.., м

Z-число досок в поставе, шт

Ут= УшhlqZ, м3=0,0099*0,019*4,47*2=0,00178

Где Уш припуск на усушку по ширине по ГОСТ 6782, м

h- номинальная толщина п.м.., м

гр.12 процентное значения определяется:

гр.12=(гр.11/гр.3)*100%

гр.12=0,00562/6,7*100=0,08388

гр.13, гр.14- расчет количественного и процентного значения крупных кусковых отходов ведется по формулам:

гр.13 Qко=q-( Qп.м +Qоп +Qус), м3 гр.13=6,273

гр.14 Око=100-(О+ Ооп +Оус), % гр.14=39,8

где q-объем бревна, м3 (гр.3)

Qп.м -объем п.м., м3 (гр.7)

Qоп -объем опилок, м3(гр.9)

Qус -величина усушки, м3(гр11)

Согласно нормативу процентное содержание кусковых отходов должно составлять 20-30%.

Гр.15, 16 - расчет комплексного использования сырья(согласно нормативу должна составлять более 80%)

При переработке кусковых отходов на технологическую щепу получают до 90% щепы от общего объема сырья, объем технологической щепы в м3

Рассчитывается по формуле:

q= Qп.м + Qко 90/100

гр.15=гр.7+гр.13*90/100=0,38913+6,273*90/100=6,63483

процентное содержание технологической щепы определяется по формуле:

Ощ=qщ/qбр*100%

Гр.16= гр.15/гр.3*100%=90,072

Расчет количественного и процентного значения п.м. d=42

Гр.7=У гр.8 табл. 4 по каждому поставу

Гр.8=гр.7/гр.3*100%

Гр.7=0,7426

Гр.8=74

Гр.9-расчет процентного и количественного значения опилок, м3

Qоп=Qоп'+ Qоп'' =0,3922

Qоп' - потери в опилке при 1 проходе (с учетом обрезки и торцовки досок), м3

Qоп' =0,63dсрZeL

Qоп' =00,63*0,039*8*6*0,039=0,0046

Средний диаметр бревен определяется по формуле:

dср =(D+d)/2

dср =(42+36)/2=0,039

где D-диаметр комлевого торца, см

d-диаметр вершинного торца, см

Z-число пил в поставе, шт

е-ширина бревна, м (е=3,9 мм при 1 проходе)

L-длина бревна, м

Qоп'' - потери в опилки в м3 на 2 проходе определяется по формуле

Qоп'' =0,95hбZeL

Где hб -толщина бруса, м

е-ширина пропила, м(е=3,4)

Qоп'' =0,95*0,25*8*0,0034*6=0,3876

гр.10-процентное значение опилок определяется по формуле

Ооп=((Qоп - Qоп'' )/qбр)*100%

Где qбр - объем 1-го бревна соответствующего диаметра, м3 ( таблица 1 гр.3)

Ооп=((0,3922-0,3876)/1,00)*100=0,46

Гр.11-величина усушки п.мм по составу определяется по формуле

У=Ут+Уш=0.0242

Ут-величина усушки по толщине п.м.

Уш-величина усушки по ширине п.м. в м3 определяется по формуле

Уш= УтвlqZ=0,0012*0,25*6*2=0,0036

Где Ут-припуск на усушку по толщине по ГОСТ 6782, в м

в-номинальная ширина п.м.,м

lq-номинальная длинна п.м.., м

Z-число досок в поставе, шт

Ут= УшhlqZ, м3=0,0206*0,022*4,5*2=0,0053766

Где Уш припуск на усушку по ширине по ГОСТ 6782, м

h- номинальная толщина п.м.., м

гр.12 процентное значения определяется:

гр.12=(гр.11/гр.3)*100%

гр.12=2,42

гр.13, гр.14- расчет количественного и процентного значения крупных кусковых отходов ведется по формулам:

гр.13 Qко=q-( Qп.м +Qоп +Qус), м3 гр.13=0,1384

гр.14 Око=100-(О+ Ооп +Оус), % гр.14=23,09

где q-объем бревна, м3 (гр.3)

Qп.м -объем п.м., м3 (гр.7)

Qоп -объем опилок, м3(гр.9)

Qус -величина усушки, м3(гр11)

Согласно нормативу процентное содержание кусковых отходов должно составлять 20-30%.

Гр.15, 16 - расчет комплексного использования сырья(согласно нормативу должна составлять более 80%)

При переработке кусковых отходов на технологическую щепу получают до 90% щепы от общего объема сырья, объем технологической щепы в м3

Рассчитывается по формуле:

q= Qп.м + Qко 90/100

гр.15=гр.7+гр.13*90/100=0,86716

процентное содержание технологической щепы определяется по формуле:

Ощ=qщ/qбр*100%

Гр.16= гр.15/гр.3*100%=86,716

5. СОСТАВЛЕНИЕ СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА, ПЛАНИРОВКА ЛЕСОПИЛЬНОГО ЦЕХА И ЕЕ ГРАФИЧЕСКОЕ ОФОРМЛЕНИЕ

5.1 Описание технологического процесса

1. Сырьем для переработке является мелкотоварная древесина от рубок ухода диаметром в верхнем отрезе от 12 до 20 см длиной 5 м и максимальном диаметре в нижнем отрезе не более 26см.

2. Круглый лес поставляется исключительно в виде предварительно отторцованных по длине бревен и складируется во временные накопители рассортированным по диаметрам.

3. Из временных накопителей круглый лес подаётся бассейн лесопильного производства.

4. Из бассейна лесоматериал поступает в окорочный станок ОК-66.

5. Окорочный станок ОК-66 обслуживает один человек.

6. Из окорочного станка при помощи бревнотаски БА-4 бревна подаются на лесонакопитель объёмом 6-7 брёвен.

7. С накопителя брёвна поступают в подающий конвейер комбинированного фрезерного пильного станка.

8. Во фрезерно-пильном станке при помощи фрез получается профилированный брус заданной конфигурации, оставшаяся часть бревна фрезами перерабатывается в технологическую щепу. Далее пилами станка распиливается непосредственно на обрезные доски.

9. Линию агрегатной переработки древесины обслуживают два человека: оператор и помощник оператора.

10.Технологическая щепа и опилки от комбинированного фрезерно-пильного станка при помощи скребкового транспортёра ТС-40 поступают в бункер.

11.С роликового конвейера боковые доски попадают на поперечный конвейер торцовочной установки ЛТ-1М, а центральные поступают на участок формирования пакетов линии сортировки сырых пиломатериалов ПСП-36А.

12. Линию сортировки пиломатериалов ПСП-36А для центральных досок обслуживают три человека: оператор и два укладчика.

13. На поперечном конвейере торцовочной установки ЛТ-1М боковые доски проходят торцовку по длине и попадают на вторую линию сортировки сырых пиломатериалов ПСП-36А.

14. Линию сортировки пиломатериалов ПСП-36А для боковых досок обслуживают три человека: оператор и два укладчика.

15. С линий сортировки ПСП-36А сформированные пакеты пиломатериала с помощью кран балки подаются в бассейн для антисептирования.

16. После антисептирования пакеты пиломатериала при помощи кран-балки формируются в штабеля на складе пиломатериалов.

5.2 Планировка оборудования в лесопильном цехе

При планировке оборудования в лесопильном цехе следует руководствоваться новейшими технологическими схемами, принятыми как типовые схемы технологических проектов.

Производство пиломатериалов начиная от подачи бревен лучше всего осуществлять по принципу непрерывного потока.

Типичный главный производственный поток в лесопильном цехе состоит из трех основных технологических операций:

распиловка бревен на доски;

обрезка кромок досок;

частичная оторцовка досок.

Кроме указанных операций, в общий технологический процесс лесопильного цеха входят измельчения отходов, а также сортировка пиломатериалов.

Принципы построения потоков в лесопильном цехе:

1. Потоки следует специализировать на способ распиловки (с брусовкой, в развал) и на размер сырья (толстомерное, тонкомерное)

2. Пути перемещения лесоматериала в процессе обработки должны бить наименьшими.

3. По ходу потока должно быть предусмотрено ступенчатое понижение уровня пола, для возможности использования силы собственной тяжести пиломатериалов в помощь перемещению.

4. Поток должен чередовать продольное и поперечное перемещение пиломатериалов для лучшего использования площадей цеха.

5. Все технологические и транспортные операции, должны быть синхронизированы.

6. Буферные заносы должны быть минимальными.

7. Ответвлять потоки отходов целесообразно в местах и образование.

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ТЕХНИКЕ

Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве.

В целях обеспечения охраны труда на предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства. На заводах имеется специальная служба безопасности, подчиненная главному инженеру завода, разрабатывающая мероприятия, которые должны обеспечить рабочему безопасные условия работы, контролирующая состояние техники безопасности на производстве и следящая за тем, чтобы все поступающие на предприятие рабочие были обучены безопасным приемам работы.

В рамках обеспечения охраны труда на предприятии на заводах систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев. Мероприятия эти сводятся в основном к следующему:

· улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений;

· устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим возможность травматизма;

· улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у теплоизлучающих агрегатов;

· устранение возможностей аварий при работе оборудования, разрыва шлифовальных кругов, поломки быстро вращающихся дисковых пил, разбрызгивания кислот, взрыва сосудов и магистралей, работающих под высоким давлением, выброса пламени или расплавленных металлов и солей из нагревательных устройств, внезапного включения электроустановок, поражения электрическим током и т. п.;

· организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы;

· обеспечение работающих инструкциями по технике безопасности, а рабочих участков плакатами, наглядно показывающими опасные места на производстве и меры, предотвращающие несчастные случаи.

Однако в результате пренебрежительного отношения со стороны самих рабочих к технике безопасности возможны несчастные случаи. Чтобы уберечься от несчастного случая, нужно изучать правила техники безопасности и постоянно соблюдать их.

6.1 Общие требования техники безопасности на производстве

a. При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.