Разработка технологии контроля сварного соединения ГОСТ 5264-80 С19

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВПО “Тульский государственный университет”

Кафедра ''Сварка, литьё и технология конструкционных материалов''

СРЕДСТВА И ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе на тему:

"Разработка технологии контроля сварного соединения

ГОСТ 5264-80 С19 "

Выполнил студент гр. 630681

Кондрашин А.В.

Руководитель курсовой работы

Протопопов Е.А.

Тула 2012 г.

Содержание

Введение

1. Описание изделия

2. Контроль механических свойств

2.1 Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

2.2 Отбор образцов

2.3 Аппаратура

2.4 Подготовка к испытанию

2.5 Проведение испытаний

2.6 Обработка результатов

2.7 Определение предела текучести

2.8 Аппаратура

3. Неразрушающий контроль

3.1 Визуально-измерительный контроль

3.2 Условия проведения контроля

3.3 Средства контроля

3.4 Методика и последовательность проведения контроля

3.5 Ультразвуковой контроль

3.6 Оборудование

3.7 Подготовка к контролю

3.8 Проведение контроля

3.9 Обработка результатов

Заключение

Список использованной литературы

Приложение А Комплект конструкторских документов

Введение

В данной работе для контроля качества сварного соединения мы применяем несколько методов разрушающего и неразрушающего контроля.

Современная технология насчитывает сотни различных способов сварки. Качество сварных соединений проверяют выборочными разрушающими испытаниями на прочность и неразрушающими испытаниями с помощью радиационных, ультразвуковых, магнитных, электромагнитных и других методов контроля [11].

Механические испытания делят на статические и динамические. К статическим относят испытания на растяжение, испытания на изгиб, испытания на стойкость против хрупкого разрушения. К динамическим относят испытания на ударный изгиб, усталостные испытания[3].

К неразрушающим методам контроля относят радиационные, магнитные и электромагнитные, капиллярные, методы контроля течеисканием.

1. Описание изделия

изделие изгиб температура текучесть

По заданию дано стыковое соединение ГОСТ 5264-80 С19. Подробные характеристики стали 3, технологические свойства и химический состав представлены в таблице 1. Сварка выполняется под слоем флюса, автоматическая на флюсовой подушке.

Таблица 1.1 - Характеристики стали 20

Марка:	Сталь 20
Заменитель:	Сталь 10, Сталь 15
Классификация:	Сталь конструкционная углеродистая качественная
Применение:	трубы перегревателей, коллекторов и трубопроводов котлов высокого давления, листы для штампованных деталей, цементуемые детали для длительной и весьма длительной службы при температурах до 350 град.
Химический состав в % материала Сталь 20
C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	N	Cu	As
0.17 - 0.24	0.17 - 0.37	0.35 - 0.65	до 0.25	до 0.04	до 0.04	до 0.25	до 0.008	до 0.25	до 0.08
Технологические свойства материала Сталь 15
Свариваемость:	без ограничений.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

Конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей и шва сварного соединения представлены на рисунке 1.



Рис.1.1 - Конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей и шва сварного соединения.

Согласно заданию в качестве методов неразрушающего контроля необходимо применить визуально-измерительный и ультразвуковой метод.

Все применяемы методы контроля качества позволяют в полной мере оценить правильность выполнения сварки стыкового соединения, выявить его механические свойства, количество и размер дефектов в шве.

Согласно EN 25817 (ИСО 5817). Руководство по определению уровней качества стальных сварных соединений в зависимости от дефектов шва. [1]

Три уровня качества, обозначенные как D -- низкий, С -- средний и В -- высокий, определяемые этим стандартом, предназначены только для выработки базовых справочных данных. Эти уровни качества относятся только к типам сварных соединений, а не к готовым изделиям или узлам.

Следовательно, возможно применение различных уровней качества к отдельным сварным соединениям в одном и том же изделии или узле. Хотя рассматриваемый международный стандарт относится к сварке материалов в диапазоне толщин 3...63 мм, он может быть легко применен и к более тонким и более толстым сварным соединениям при условии учета технических факторов, влияющих на качество сварных соединений

В соответствии с «EN 25817 (ИСО 5817). Руководство по определению уровней качества стальных сварных соединений в зависимости от дефектов шва» устанавливаем уровень качества, которому должно соответствовать изготовление данного сварного соединения. Задаемся средним уровнем качества (С). [1]

В документе применим следующие термины:

1. Глубина проплавления -- минимальное расстояние от поверхности детали до нижней границы проплавления, которое не может быть меньше наиболее тонкой детали.

2. Короткие дефекты -- это один или более дефектов с общей длиной не более чем 25 мм на каждые 100 мм длины сварного шва или максимум 25 % от длины шва при его длине менее 100 мм.

3. Длинные дефекты -- это один или более дефектов с общей длиной более чем 25 мм на каждые 100 мм длины сварного шва или минимум 25 % от длины шва при его длине менее чем 100 мм.

4. Площадь ширины проплавления -- площадь, равная произведению длины шва и максимальной толщины шва.

5. Площадь глубины проплавления -- площадь, равная произведению глубины шва и глубины проплавления.

Таблица 1.2 EN 25817 (ИСО 5817).

№.	ISO 6520-1 ссылка	Название дефекта	Примечания	t, мм	Качественные уровни дефектности
					D	C	B
1. Поверхностные дефекты
1.1	100	Трещина	-	? 0,5	Не допускается	Не допускается	Не допускается
1.2	104	Трещина в кратере	-	? 0,5	Не допускается	Не допускается	Не допускается
1.3	2017	Поверхностная пора	Максимальная величина поры - стыковые сварочные соединения - угловые сварочные швы	0,5 до 3	d ? 0,3s d ? 0,3a	Не допускается	Не допускается
			Максимальная величина поры - стыковые сварочные соединения - угловые сварочные швы	>3	d ? 0,3s но мах. 3мм d ? 0,3a но мах. 3мм	d ? 0,2s но мах. 2мм d ? 0,2a но мах. 2мм	Не допускается
1.4	2025	Кратер в конце шва		0,5 до 3	h ? 0,2t	Не допускается	Не допускается
				> 3	h ? 0,2t но мах. 2 мм	h ? 0,1t но мах. 1 мм	Не допускается
1.5	401	Непровар (неполный провар)	-	? 0,5	Не допускается	Не допускается	Не допускается
		Микронепровар	Обнаруживается только при микроизучении		Допускается	Допускается	Не допускается
1,6	4021	Неполный провар корня шва	Только для одной стороны стыковых сварочных соединений	? 0,5	Короткие дефекты h ? 0,2t но мах. 2 мм	Не допускается	Не допускается
1.7	5011 5012	Подрез (углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке). Различают следующие разновидности подрезов: непрерывные; прерывистые.	Необходим гладкий переход. Этоне рассматривается как систематический дефект	0,5 до 3	Короткие дефекты h ? 0,2t	Короткие дефекты h ? 0,1t	Не допускается
				>3	h ? 0,2t но мах. 1мм	h ? 0,1t но мах. 0,5мм	h ? 0,05t но мах. 0,5мм
1.8	5013	Усадочная канавка	Необходим гладкий переход.	0,5 до 3	h ? 0,2мм + 0,1t	Короткие дефекты h ? 0,1t	Не допускается
				>3	Короткие дефекты h ? 0,2t но мах. 2мм	Короткие дефекты h ? 0,1t но мах. 1мм	Короткие дефекты h ? 0,05t, но мах. 0,5мм
1.9	502	Превышение выпуклости стыкового шва (стыковое сварное соединение)	Необходим гладкий переход.	? 0,5	h ? 1мм + 0,25 b, но мах. 10 мм	h ? 1мм + 0,15 b, но мах. 7 мм	h ? 1мм + 0,1 b, но мах. 5 мм
1.11	504	Превышение проплава		0,5 до 3	h ? 1мм + 0,6 b	h ? 1мм + 0,3 b	h ? 1мм + 0,1 b
				>3	h ? 1мм + 1,0 b, но мах. 5 мм	h ? 1мм + 0,6 b, но мах. 4 мм	h ? 1мм + 0,2 b, но мах. 3 мм
1.12	505	Неправильный профиль сварного шва	- стыковые сварочные соединения	? 0,5	б ? 90°	б ? 110°	б ? 150°
			- угловые сварочные швы б1 ? б б2 ? б	? 0,5	б ? 90°	б ? 110°	б ? 110°
1.13	506	Наплыв		? 0,5	h ? 0.2 b	Не допускается	Не допускается
1.14	509 511	Слабое усиление шва	Необходим гладкий переход	от 0,5 до 3	Короткие дефекты h ? 0,25 t	Короткие дефекты h ? 0,1 t	Не допускается
				> 3	Короткие дефекты h ? 0,25 t, но max 2мм	Короткие дефекты h ? 0,1 t, но max 1мм	Короткие дефекты h ? 0,05 t, но max 0,5мм
2.12		? 0,5	Допускаются короткие дефекты, но излом поверхности - стыковой сварной шов h ? 0,4s но мах. 4мм - угловой сварной шов h ? 0,4a но мах. 4мм	Не допускается	Не допускается
			Стыковое соединение (частичный провар)	? 0,5	Короткие дефекты: - стыковое соединение: h ? 0,2s но мах. 2мм - тавровое соединение: h ? 0,2a но мах. 2мм	Короткие дефекты: - стыковое соединение: h ? 0,1s но мах. 1,5мм - тавровое соединение: h ? 0,1a но мах. 1,5мм	Не допускается
			Стыковое соединение (полный провар)	? 0,5	Короткие дефекты h ? 0,2t но мах. 2мм	Не допускается	Не допускается
3 Дефекты формы сварного шва
			Рис. А: Пластинки и продольные сварные швы	>3	h ? 0,25t , но мах. 5мм	h ? 0,15t , но мах. 4мм	h ? 0,1t , но мах. 3мм
			Рис. Б: Кольцевые сварные швы	? 0,5	h ? 0,5t , но мах. 4мм	h ? 0,5t , но мах. 3мм	h ? 0,5t , но мах. 2мм
3.2	508	Угловое смещение		? 0,5	Я ? 4°	Я ? 2°	Я ? 1°
4 Дефекты со сложной структурой
4.1	Не имеется	Дефекты со сложной структурой в поперечном сечении Поперечное сечение (макроснимок) в наиболее неблагоприятной области шва	h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = ? h	0,5 до 3	Не допускается	Не допускается	Не допускается
				>3	Мах. Общая высота дефектов ? h ? 0,4t или ?0,25a	Мах. Общая высота дефектов ? h ? 0,3t или ?0,2a	Мах. Общая высота дефектов ? h ? 0,2t или ?0,15a

2. Контроль механических свойств

2.1 Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

Межгосударственный стандарт ГОСТ 9454-78

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод испытания на ударный изгиб при температуре от минус 100 до плюс 1200 °С.

Метод основан на разрушении образца с концентратором посередине одним ударом маятникового копра. Концы образца располагают на опорах. В результате испытания определяют полную работу, затраченную при ударе (работу удара), или ударную вязкость.

Под ударной вязкостью следует понимать работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.

2.2 Метод отбора образцов

Допускается использовать образцы без надреза и с одной и двумя необработанными поверхностями. Место вырезки заготовки для изготовления образцов, ориентация оси концентратора, технология вырезки заготовок и изготовления образцов по ГОСТ 7565 для черных металлов, если иное не предусмотрено в нормативно-технической документации на продукцию.

Для цветных металлов и сплавов все это должно быть указано в нормативно-технической документации на продукцию.

При вырезке заготовок металл образцов должен предохраняться от наклепа и нагрева, изменяющих свойства металла, если не предусмотрено иное в нормативно-технической документации на продукцию. Риски на поверхности концентраторов вида U , видимые без применения увеличительных средств, не допускаются. Число циклов, необходимое для получения трещины заданной глубины, должно быть не менее 3000. Контроль прогиба образца осуществляется с помощью индикаторов часового типа по ГОСТ 577 или других средств, обеспечивающих погрешность измерения прогиба не более 0,05 мм на базе длины образца.

Тип и число образцов, порядок проведения повторных испытаний должны быть указаны в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, утвержденной в установленном порядке.

2.3 Аппаратура и материалы

Аппаратура копер маятниковый ТСКМ-300

«Копер маятниковый ТСКМ-300» предназначен для испытания различных материалов на ударное растяжение и ударную вязкость в соответствие с методами Шарпи и Изода. Копер ТСКМ-300 удовлетворяет требованиям ГОСТ 10708 и ASTM Е23.

Особенности конструкции:

-эргономичная одностоечная конструкция стойки копра обеспечивает удобство установки образцов;

-ввод данных и управление с клавиатуры пульта управления в диалоговом режиме;

-математическую обработку результатов испытания;

-вывод информации о результатах испытаний на дисплей пульта оператора;

-в вариантом исполнении снабжается устройством смены угла зарядки от 5є до 150є с градацией 5є;

-вывод протоколов испытаний с пульта управления на лазерный принтер.

Основные технические характеристики копра ТСКМ-300

-Схемы испытаний - Шapпи, Изод, ударное растяжение;

-Запас потенциальной энергии - до 450 Дж;

-Конструкция молота - U-образный со сменными бойками;

-Скорость удара - до 5,23 м/с;

-Максимальный угол зарядки - 150є;

-Подъем маятника - электромеханический;

-Торможение маятника - электромагнитный тормоз;

-Сброс маятника - электромагнитный;

-Привод подъемного устройства - электромеханический;

-Габаритные размеры установки испытательной с ограждениями зон полета маятника, ДхШхВ не более - 2000 х 800 х 2000 мм;

-Потребляемая мощность, не более - 0,75 кВт;

-Масса установки испытательной, не более - 1200 кг;

-Допускаемое отклонение запаса потенциальной энергии маятников от номинального значения, не более - 0,5 %;

-Потери энергии при свободном качании маятника за половину полного колебания, не более - 0,5 %;

-Расстояние в свету между губками опор Шарпи - 40 мм.

Диапазоны измерения энергии:

-для маятника с номинальным значением энергии 150 Дж от 15 до 120 Дж;

-для маятника с номинальным значением энергии 300 Дж от 30 до 240 Дж.

-для маятника с номинальным значением энергии 450 Дж от 45 до 360 Дж.

Цена деления аналогового отсчетного устройства:

-для маятника с номинальным значением потенциальной энергии 150 Дж-0,5 Дж;

-для маятника с номинальным значением потенциальной энергии 300 Дж-1,0 Дж.

-для маятника с номинальным значением потенциальной энергии 450 Дж-1,0 Дж.

Устройство цифровое отсчетное обеспечивает:

-ввод значения потенциальной энергии;

-ввод значения геометрических размеров образца (толщина, высота);

ввод режима работы.

Микропроцессорный блок обеспечивает вывод на индикацию следующие данные:

-номер испытания;

-значение энергии, затраченной на разрушение образца;

-значение ударной вязкости;

-проведение статистической обработки результатов испытаний;

-Вывод, полученных данных на печать.

2.4 Подготовка к испытанию

Перед началом испытаний необходимо проверить положение указателя работы при свободном падении маятника.

Для маятниковых копров с цифровыми отсчетными устройствами указатель работы в исходном положении должен показывать "нуль" при допускаемом отклонении в пределах ширины штриха по нормативно-технической документации.

Температурой испытания следует считать температуру образца в момент удара.

Температуру испытания указывают в нормативно-технической документации на конкретную продукцию, утвержденной в установленном порядке.

Комнатной температурой следует считать температуру (20+-10)°С.

Для обеспечения требуемой температуры испытания образцы перед установкой на копер должны быть переохлаждены (при температуре испытания ниже комнатной) или перегреты (при температуре испытания выше комнатной). Степень переохлаждения или перегрева должна обеспечивать требуемую температуру испытания и должна определяться экспериментальным путем.

Температура переохлаждения или перегрева образцов при условии, что они могут быть испытаны не позднее чем через 3-5 с после извлечения из термостата. Выдержка образцов в термостате при заданной температуре (с учетом необходимого переохлаждения или перегрева) должна быть не менее 15 мин.

Соприкасающаяся с образцом часть приспособления для извлечения его из термостата не должна изменять температуру образца при установке его на опоры копра.

2.5 Проведение испытания

Образец должен свободно лежать на опорах копра (см. черт. 4). Установка образца должна производиться с помощью шаблона, обеспечивающего симметричное расположение концентратора относительно опор с погрешностью не более +-0,5 мм. При использовании торцовых ограничителей последние не должны мешать образцам свободно деформироваться.

Испытание должно проводиться при ударе маятника со стороны, противоположной концентратору, в плоскости его симметрии.

Работу удара определяют по шкале маятникового копра или аналоговых отсчетных устройств.

2.6 Обработка результатов

За результат испытания принимают работу удара или ударную вязкость для образцов с концентраторами видов U и V и ударную вязкость для образцов с концентратором вида Т.

Работу удара обозначают двумя буквами (AU, KV или КТ) и цифрами. Первая буква (К) - символ работы удара, вторая буква (U, V или Т) - вида концентратора. Последующие цифры обозначают максимальную энергию удара маятника, глубину концентратора и ширину образца. Цифры не указывают при определении работы удара на копре с максимальной энергией удара маятника 300 (30,0) Дж (кгс x м), при глубине концентратора 2 мм для концентраторов видов U и V и 3 мм для концентратора вида Т и ширине образца 10 мм

Допускается обозначать работу удара двумя индексами (А_1): первый (А) - символ работы удара, второй (i) - символ типа образца в соответствии с таблицей.

Ударную вязкость обозначают сочетанием букв и цифр.

Первые две буквы КС обозначают символ ударной вязкости, третья буква - вид концентратора; первая цифра - максимальную энергию удара маятника, вторая - глубину концентратора и третья - ширину образца.

Допускается обозначать ударную вязкость двумя индексами (а_i); первый (а) - символ ударной вязкости; второй (i) - символ типа образца в соответствии с таблицей.

Для обозначения работы удара и ударной вязкости при пониженной и повышенной температурах вводится цифровой индекс, указывающий температуру испытания. Цифровой индекс ставят вверху после буквенных составляющих.

Например:

KCU (КСV) - ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида U (V) при комнатной температуре. Максимальная энергия удара маятника 300 Дж, глубина концентратора 2 мм, ширина образца 10 мм.

2.7 Относительное удлинение после разрыва ГОСТ 12004-81

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на растяжение при температуре (20)°C арматурной стали номинальным диаметром от 3,0 до 80 мм (проволоки, стержни и арматурные канаты) круглого и периодического профиля, предназначенной для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций для определения механических свойств:

· полного относительного удлинения при максимальной нагрузке;

· относительного удлинения после разрыва;

· относительного равномерного удлинения после разрыва;

· относительного сужения после разрыва;

· временного сопротивления;

· предела текучести (физического);

· пределов текучести и упругости (условных);

· модуля упругости (начального).

Для испытания на растяжение применяются образцы арматуры круглой или периодического профиля с необработанной поверхностью номинальным диаметром от 3,0 до 80 мм. Допускается проводить испытания образцов горячекатаной стержневой арматуры номинальным диаметром более 20 мм на обточенных образцах цилиндрической формы с головками по возможности с сохранением на головках поверхности проката. Форма, размеры и требования к обработке рабочей части образцов по ГОСТ 1497-84.

Вытачивать образцы следует так, чтобы продольные оси стержня и образца были параллельны. При диаметре стержня до 40 мм включительно продольные оси стержня и образца могут совпадать, при диаметре стержней от 45 до 60 мм и от 70 до 80 мм расстояние от оси стержня до оси образца должно соответственно составлять 1/8 и 1/4 d

Допускается перед испытанием проводить правку образца плавным давлением на него или легкими ударами молотка по образцу, лежащему на подкладке. Подкладка и молоток должны быть из более мягкого материала, чем образец.

Недопустимость правки образцов должна быть оговорена в НТД на арматурную сталь.

Полная длина образца арматуры выбирается в зависимости от рабочей длины образца и конструкции захвата испытательной машины.

Рабочая длина образца должна составлять:

- для образца с номинальным диаметром до 20 мм включительно - не менее 200 мм;

- для образца с номинальным диаметром свыше 20 мм - не менее 10d;

- для арматурных канатов всех диаметров - не менее 350 мм.

Начальная расчетная длина для образцов стержневой арматуры и проволоки должна быть установлена по нормативно-технической документации на готовую продукцию, а для образцов арматурных канатов должна составлять 300 мм.

Для обточенных и круглых образцов арматуры номинальным диаметром от 3,0 до 40,0 мм определяют площадь поперечного сечения измерением диаметра по длине образца в трех сечениях: в середине и по концам рабочей длины; в каждом сечении в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Площадь поперечного сечения образца вычисляют как среднюю арифметическую величину этих шести измерений.

Площадь поперечного сечения каната определяют как сумму площадей поперечного сечения отдельных проволок, составляющих канат.

Допускается использовать номинальную площадь сечения канатов, указанную в нормативно-технической документации на канаты.

Начальную расчетную длину l0 измеряют с погрешностью не более 0,5 мм.

Диаметры круглых и обточенных образцов арматуры номинальным диаметром от 3,0 до 40,0 мм измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-89 или микрометром по ГОСТ 6507-90.

Массу испытываемых образцов арматуры периодического профиля номинальным диаметром менее 10 мм определяют с погрешностью не более 1,0 г, образцов арматуры диаметром от 10 до 20 мм - с погрешностью не более 2,0 г, а образцов диаметром более 20 мм - с погрешностью не более 1 % от массы образца.

Образцы арматурной стали взвешивают на весах по ГОСТ 29329-92, а длину образца измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427-75.

2.8 Аппаратура

Оборудование МИРИ-К для испытаний временного сопротивления

Разрывные машины типа МИРИ-К предназначены для статических испытаний образцов металлов и сплавов на растяжение при нормальной температуре по ГОСТ 1497, 6996, 10006, 27208, ASTM E8, DIN 50125, EN 10002, стали арматурной по СТО АСЧМ 7-93, ГОСТ 5781, ГОСТ 12004; испытаний на сжатие по ГОСТ 25.503; технологических испытаний образцов на изгиб по ГОСТ 14019, 6996, 27208; испытаний на осадку по ГОСТ 8817; испытаний на излом по ГОСТ 5521, технологических испытаний металлических труб на бортование по ГОСТ 8693, сплющивание по ГОСТ 8695, на раздачу по ГОСТ 8694 и ГОСТ 11706, испытаний на статический изгиб (до придания образцу U-образной формы - угол загиба 180 градусов) по API 1104, образцов пластмасс на растяжение по ГОСТ 11262.

Технические особенности разрывных машин МИРИ-К:

-Следящий сервогидравлический привод разрывной машины

-точное воспроизведение режимов нагружения по любому закону независимо от характера сопротивления испытываемого образца;

- высокая динамичность разрывной машины в широком диапазоне скоростей нагружения и деформирования, возможность работы в мягком и жестком режимах нагружения;

- практически неограниченная возможность разрывной машины по предельным нагрузкам;

- разрывные машины с сервогидравлическим приводом универсальны и обеспечивают проведение всех видов механических испытаний материалов по всем стандартным и нестандартным методикам.

Компьютерная система разрывной машины: управление, измерение и обработка результатов:

- автоматическое поддержание скорости нагружения образца разрывной машиной;

- автоматическая обработка результатов испытаний с выдачей протокола испытаний;

- возможность вероятностной оценки результатов испытаний по накопленной информации;

- автоматический ввод поправок, усиления и устранения дрейфа "электрического нуля";

- автоматическая компенсация податливости нагружающего устройства разрывной машины;

- автоматическая поверка по силе, перемещению и деформации;

Программное обеспечение разрывных машин МИРИ-К :

Базовый пакет программного обеспечения разрывной машины является модульным, т.е. имеет возможность наращивания новых видов испытаний в соответствии со стандартами на эти испытания. Испытание образцов на растяжение и формирование протоколов производится в соответствии с требованиями стандартов.

При статическом испытании на растяжение обеспечивается определение следующих характеристик материала образца:

- предел пропорциональности у_пц;

- предел упругости у_0.05;

- модуль упругости, E ;

- предел текучести физический у_т;

- верхний предел текучести,у_тв;

- нижний предел текучести, у_тн;

- предел текучести условный,у_0.2;

- временное сопротивление у_в;

- относительное удлинение после разрыва образца д ;

- относительное сужение.

Технические характеристики машин МИРИ-К



Проведение испытаний и обработка результатов

В зависимости от величины начальной расчетной длины образца к букве добавляют индекс. Например, при начальной расчетной длине, равной 5d, - д5, при 100 мм - д100 и т.д.

Для обточенных образцов определение относительного удлинения по ГОСТ 1497-84.

Конечную расчетную длину образца lк, включающую место его разрыва, определяют следующим способом.

Перед испытанием образец на длине, больше рабочей длины образца, размечается на n равных частей при помощи меток, наносимых делительной машиной, скобками или керном. Расстояние между метками для арматуры диаметром 10 мм и более не должно превышать величину d и быть кратным 10 мм. Для арматуры диаметром менее 10 мм расстояние между метками принимается равным 10 мм. Допускается при разметке образцов расстояние между метками принимать более 10 мм и превышающим величину d, но не более величины начальной расчетной длины l0.

Если число интервалов n, соответствующее начальной длине образца, получается дробным, его округляют до целого в большую сторону. После испытания части образца тщательно складывают вместе, располагая их по прямой линии. От места разрыва в одну сторону откладывается n/2 интервалов и ставят метку а. Если величина n/2 оказывается дробной, то ее округляют до целого числа в большую сторону. Участок от места разрыва до первой метки при этом считается как целый интервал.

От метки а откладывают в сторону разрыва n интервалов и ставят метку b Отрезок ab равен полученному по месту разрыва конечной расчетной длине lк.

Если место разрыва ближе к краю захвата машины чем величина n/2 (черт. 3), то полученную после разрыва конечную расчетную длину lк определяют следующим образом:

от места разрыва до крайней метки q у захвата определяют число интервалов, которое обозначают т/2. От точки q к месту разрыва откладывают т интервалов и ставят метку с. Затем от метки с откладывают n/2 - т/2 интервалов и ставят метку е.

Если место разрыва находится на расстоянии от захвата, меньшем чем длина двух интервалов или 0,3 l0 - для образцов диаметром менее 10 мм, величина расчетной длины не может быть достоверно определена и проводят повторное испытание.

Конечную расчетную длину образца lк арматурных канатов определяют с помощью тензометров, навешиваемых на канат линеек или специальных приборов, позволяющих измерять деформацию образца до разрушения. Перед установкой тензометра, линеек или других приборов к образцу прикладывают начальную нагрузку, составляющую 0,1 - 0,15 % от ожидаемого разрывного усилия.

Относительное равномерное удлинение др определяется во всех случаях вне участка разрыва на начальной расчетной длине, равной 50 или 100 мм. При этом расстояние от места разрыва до ближайшей метки начальной расчетной длины для арматуры диаметром 10 мм и более не должно быть менее 3d и более 5d, а для арматуры диаметром менее 10 мм - от 30 до 50 мм.

Для определения величины относительного равномерного удлинения др конечная расчетная длина lи определяется по меткам (см. черт. 2 и 3).

Конечные расчетные длины lк и lи измеряют с погрешностью не более 0,5 мм.

Относительное удлинение и относительное равномерное удлинение после разрыва вычисляют с округлением до 0,5 %. При этом доли до 0,25 % отбрасывают, а доли 0,25 % и более принимают за 0,5%.

Полное относительное удлинение при максимальной нагрузке дmax может быть определено одним из способов:

с помощью тензометров или иных специальных приборов позволяющих измерять деформации образца вплоть до разрушения;

Относительное сужение после разрыва определяется на круглых образцах проволоки и стержневой арматуры, а также на обточенных образцах цилиндрической формы в соответствии с требованиями ГОСТ 1497-84.

Условный предел упругости дi определяют исходя из величины допуска i на условно-мгновенную пластическую деформацию, равную от 0,02 до 0,1 % расчетной длины по тензометру включительно. При этом к букве д добавляют индекс, соответствующий принятому допуску i. Например, при допуске, равном 0,05 %, условный предел упругости обозначается д0,05 и т.д.

Условные пределы упругости и текучести могут быть определены аналитическим и графическим способами.

Тензометр на образец устанавливают после приложения начальной нагрузки, соответствующей 0,05-0,10 ожидаемой величины временного сопротивления дв

При испытании арматурных канатов предварительно проводят не менее чем двукратное нагружение - разгружение в интервале 0,1 - 0,35 ожидаемого разрывного усилия.

Нагрузка прикладывается равными или пропорциональными этапами, так чтобы до нагрузки, соответствующей искомому пределу, было не менее 8-10 этапов нагружения, считая от начальной нагрузки.

При достижении суммарной нагрузки, соответствующей 0,7-0,9 искомого предела, рекомендуется уменьшить величину этапа нагружения в два или четыре раза.

Выдержка при постоянной нагрузке на каждом этапе нагружения без учета времени приложения нагрузки должна быть не более 10 с.

Условный предел текучести д0,2 определяют аналитическим способом. Вычисляют величину остаточной деформации = 0,2 % базы тензометра; затем определяют среднюю величину упругой деформации на одном этапе нагрузки, исходя из величины средней деформации, найденной на этапах нагружения в интервале 0,10-0,40 предполагаемого усилия, соответствующего пределу текучести, а для арматурных канатов в интервале 0,10-0,40 временного сопротивления.

Условные пределы упругости определяются в том же порядке: вычисляют величину остаточной деформации, например для равную ?lост =0,02% базы тензометра, используя среднюю величину упругой деформации на одном этапе, определяют нагрузку Р0,02, соответствующую удлинению

?l =??lу +?lост .

Для стержней и проволоки начальный модуль упругости равен отношению приращения напряжений в интервале от 0,1 до 0,35Рmax к относительному удлинению образца в том же интервале нагружения.

Для арматурных канатов начальный модуль упругости определяется по формуле п. 3.8 после двукратного нагружения и разгружения в интервале 0,1 и 0,35Рmax.

За результат испытания принимаются механические свойства, полученные при испытании каждого образца. Количество образцов для испытаний указывается в нормативно-технической документации на арматурную сталь.

Результаты испытаний не учитываются в следующих случаях:

при разрыве образца по нанесенным меткам, если при этом какая-либо характеристика механических свойств по своей величине не отвечает установленным требованиям;

при разрыве образца в захватах испытательной машины;

при обнаружении ошибок в проведении испытаний или записи результатов испытаний.

3. Неразрушающий контроль

В данной курсовой работе в соответствии с заданием рассмотрены следующие методы неразрушающего контроля: визуально-измерительный и ультразвуковой.

3.1 Визуально-измерительный контроль

3.2 Условия проведения

Визуальный и измерительный контроль проводиться согласно «Инструкции по визуальному и измерительному контролю» (РД 03-606-03) [4].

Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк [4].

Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль [4].

Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис.5).

Рис. 3.1 - Условия ВИК: 1 - направление осмотра

3.3 Средства контроля

Для измерения формы и размеров сварных соединений, изделий, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы.

Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. 6, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования

Таблица 3.1.Допустимая погрешность измерения при измерительном контроле

Диапазон измеряемой величины, мм	Погрешность измерений, мм
До 0,5 мм вкл.	0,1
Свыше 0,5 до 1,0 вкл.	0,2
» 1,0 » 1,5 »	0,3
» 1,5 » 2,5 »	0,4
» 2,5 » 4,0 »	0,5
» 4,0 » 6,0 »	0,6
» 6,0 » 10,0 »	0,8
» 10,0	1,0

Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить проверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения проверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.

3.4 Методика и порядок выполнения визуально-измерительного контроля

Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-технической документации (ПТД). Зона зачистки должна определяться НД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НД зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять:

- при зачистке кромок деталей под дуговую сварку в защитном газе и не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали;

Примечание. При контроле окрашенных объектов краска с поверхности в зоне контроля не удаляется, если это специально не оговорено в НД и поверхность объекта не вызывает подозрения на наличие трещин по результатам визуального контроля [4].

Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать недопустимые, согласно НД, дефекты (риски, царапины и др.).При необходимости подготовку поверхностей следует проводить искробезопасным инструментом.

Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва [4].

Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

- наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

- наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

- наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

- геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

- геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

- правильность установки подкладных пластин;

- правильность установки временных технологических креплений;

- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

- правильность расположения и количество прихваток и их качество;

- правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

- наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку осуществляется для проверки:

- размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

- размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

- размеров элементов секторных отводов;

- перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

- минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

- размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

- толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

- ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблона А.И. Красовского (рис. 6).

Рис.3.2 - Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского (начало):

а - общий вид шаблона; б, в - контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений

Рис.3.3- Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой:

1-штангенциркуль; 2-опора

3.5 Ультразвуковой контроль

Ультразвук - это упругие колебания материальной среды, частота которых более 20 кГц. В практике УЗК используются частоты 0,25 - 10 МГц. Ультразвуковые волны (УВ) при УЗК получают, а также регистрируют с помощью пьезоэлементов из титаната бария или цирконата-титаната свинца. Такие пьезоэлементы являются деталями искателей, т. е. датчиков или источников УВ в ультразвуковых дефектоскопах.

Ультразвуковые волны подчиняются законам, аналогичным законам для световой оптики, т. е. они способны отражаться и преломляться на границе разнородных сред, испытывают интерференцию и дифракцию. Если на пути УВ в изделии находится дефект, то направление распространения волны изменяется за счет преломления, отражения и рассеивания. Данное изменение является сигналом от дефекта и регистрируется при УЗК.

По способу регистрации дефектоскопом сигнала от дефекта различают ряд методов УЗК. При дефектоскопии сварных соединений применяют эхо-импульсный, теневой или эхо-теневой методы. Схемы включения искателей, соответствующие данным методам, и изображения развертки на экране дефектоскопа приведены в табл. 1.

При теневом методе УЗК признаком обнаружения дефекта является уменьшение интенсивности (амплитуды) УВ, прошедшей от излучающего к приемному искателю. Если в ходе контроля волна отражается от стенки изделия, прежде чем попасть в приемный искатель, то такой метод теневого контроля в большинстве литературных источников называют зеркально-теневым. По ГОСТ 14782-89 (табл. 1) такого деления нет.

При эхо-методе признаком обнаружения дефекта является прием искателем импульса, отраженного от самого дефекта. Если о наличии дефекта судят как по появлению эхо-импульса от дефекта, так и по уменьшению донного импульса, значит, что контроль ведут одновременно по двум методам: эхо-методу и зеркально-теневому. Такое сочетание при контроле сварных соединений для краткости называют эхо-теневым методом.

Если для УЗК используют два искателя, один из которых выполняет функции излучателя, а другой - приемника УВ, то такая схема включения искателей называется раздельной.

В совмещенной схеме, один и тот же искатель выполняет функции излучения зондирующих импульсов и приема эхо-импульсов.

При раздельно-совмещенной схеме два искателя включены параллельно, благодаря чему каждый искатель в отдельности выполняет функции излучения зондирующих импульсов и приема их отражений, а также отражений зондирующих импульсов, излучаемых вторым искателем.

При совмещенной и раздельно-совмещенной схемах на вход приемного тракта ультразвукового дефектоскопа кроме эхо-сигналов от выявляемых дефектов поступает зондирующий импульс. Если дефект расположен в зоне под поверхностью так, что эхо-сигнал от него возвращается ранее, чем окончилось излучение зондирующего импульса, то дефект не будет обнаружен. Зону под поверхностью, на которой установлен искатель и дефекты в которой не могут быть выявлены эхо-методом, называют мертвой зоной.

Таблица 1

Схемы включения искателей и изображения развертки при различных методах УЗК сварных соединений по ГОСТ 14782-89

Метод УЗК	Схема включения искателей	Изображение развертки
	Эскиз	Название
Эхо-импульсный		Совмещенная
		Раздельная
		Раздельно-совмещенная
Теневой		Раздельная
Эхо-теневой		Раздельно-совмещенная

3.6 Оборудование

Аппаратура дефектоскоп EPOCH LTC

В работе прибора EPOCH LTC используется новейшая технология отображения данных благодаря высокому VGA-разрешению цветного полупрозрачного дисплея. Отличительной чертой такого дисплея является детальная одномерная графика, отличное качество отображения данных при воздействии прямых солнечных лучей, а также в комнатных условиях и при низком потреблении электроэнергии. Дисплей адаптирован для работы на солнце - в этом случае изображение становится ярче, улучшая качество изображения. Прибор также оснащен подсветкой, поэтому при необходимости его можно использовать в помещении.

Дефектоскоп EPOCH LTC прошел испытания и одобрен для защиты от проникновения (IP67), воздействия импульсов, вибраций, взрывоопасной атмосферы, и падений с высоты 4 фута (1.22м) на все его стороны и углы.

Установленная на EPOCH LTC программа обеспечивает оператора всем инструментарием, необходимым при работе в области неразрушающего контроля, а также реализует возможность использования специальных опций программного обеспечения. Функция динамических кривых DAC/TVG входит в стандартную комплектацию EPOCH LTC и по эксплуатационным характеристикам идентична опции, представленной в дефектоскопе EPOCH XT, за исключением расширенной таблицы TVG и режима 20-80%. Реализованы следующие программные возможности: кривая DGS/AVG, Строб2 (измерения Эхо-Эхо), расширенный диапазон, CSC, настройка ширины импульсов и ручное управление частотой повторения импульсов (PRF) (10-500Гц, с шагом в 10Гц).

Прибор EPOCH LTC создан с учетом потребностей ввода/вывода данных. Для подключения к ПК прибор EPOCH LTC имеет как USB, так и RS-232 интерфейс. Прибор использует USB для скоростного подключения через программу «GageView Pro», но в будущем будут предоставленны простые компьютерные программы для управления посредством RS-232. USB-порт на приборе EPOCH LTC - это коннектор Mini A/B, использующий технологию «на ходу», т.е. при необходимости порт можно использовать как главный или как клиентский. Это означает то, что один такой USB-порт можно использовать для подключения ПК (клиента) и для вывода на печать (главный прибор). И, наконец, EPOCH LTC обладает стандартным выходом VGA, позволяющим осуществлять вывод данных с прибора на монитор компьютера или на проектор на обучающих занятиях.

Основные свойства дефектоскопа:

-небольшой вес 0.96кг;

-герметичный корпус;

-класс защиты IP67 соответствие стандарту EN12668-1;

-полноцветный дисплей с VGA-разрешением;

-полупрозрачный дисплей обеспечивает отличное отображение даже под воздействием прямых солнечных лучей;

-стандартная опция DAC/TVG аналогична реализуемой в EPOCH XT;

-стандарт выхода VGA;

-стандарт связи USB;

-сохранение данных на карту Mini SD или встроенный модуль памяти;

-платформа EPOCH XT.

Технические характеристики:

-ударопрочный и герметичный корпус, в соответствии со стандартом IP67;

цветной трансфлективный экран;

-соответствует европейским нормам по ультразвуковому контролю (EN 12668-1);

ц-ифровые фильтры: широкополосный, узкополосный и высокочастотный;

-USB порты для связи с компьютером, принтером, внешних накопителей;

слот для Mini SD карт;

-выход VGA, совместимый с широкими мониторами и проекторами;

-генератор прямоугольных импульсов;

-частотный диапазон 0.2 - 26,5 МГц;

-усиление 0-110 дБ;

-диапазон развертки 4/4 - 5000/10000 мм;

-литий-ионный аккумулятор на 8-9 часов непрерывной работы;

-температурный диапазон -10 - +50 °С;

-размеры 223,3х128,9х55,1 мм;

-вес 0,96 Кг;

-экран 640х480 точек.

3.7 Подготовка к контролю

Сварное соединение подготавливают к ультразвуковому контролю при отсутствии в соединении наружных дефектов. Форма и размеры околошовной зоны должны позволять перемешать преобразователь а пределах, обеспечивающих прозвучиваиие акустической осью преобразователя сварного соединения или его части, подлежащей контролю.

Поверхность соединения, по которой переметают преобразователь, не должна иметь вмятин и неровностей, с поверхности должны быть удалены брызги металла, отслаивающаяся окалина и краска, загрязнения.

При механической обработке соединения, предусмотренной технологическим процессом на изготовление сварной конструкции, поверхность должна быть не ниже Rz 40 мкм но ГОСТ 2789.

Требования к допустимой волнистости и к подготовке поверхности указываются в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Допустимость наличия не отслаивающейся окалины, краски и загрязнения при контроле ЭМА-преобразователями указывается в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Контроль околошовной зоны основного металла в пределах перемещения преобразователя на отсутствие расслоений следует выполнять в соответствии с технической документацией на контроль, утвержденной в установленном порядке, если контроль металла до сварки не производился.

Сварное соединение следует маркировать и разделять на участки так, чтобы однозначно устанавливать место расположения дефекта по длине шва.

Трубы и резервуары перед контролем отраженным лучом должны быть освобождены от жидкости. Допускается контролировать трубы и резервуары с жидкостью по методике, оговариваемой в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Угол ввода луча и пределы перемещения преобразователя следует выбирать такими, чтобы обеспечивалось прозвучивание сечения шва прямым и однократно отраженным лучами или только прямым лучом.

Прямым и однократно отраженным лучами следует контролировать швы. размеры ширины или катетов которых позволяют осуществлять прозвучивание проверяемого сечения акустической осью преобразователя.

Допускается контролировать сварные соединения многократно отраженным лучом.

Длительность развертки следует устанавливать так. чтобы наибольшая часть развертки на экране электронно-лучевой трубки соответствовала пути ультразвукового импульса в металле контролируемой части сварного соединения.

Основные параметры контроля:

- длина волны или частота ультразвуковых колебаний (дефектоскопа);

- чувствительность;

- положение точки выхода луча (стрела преобразователя);

- угол ввода ультразвукового луча в металл;

- погрешность глубиномера (погрешность измерения координат);

- мертвая зона;

- разрешающая способность но дальности и (или) фронту;

- характеристики электроакустического преобразователя;

- минимальный условный размер дефекта, фиксируемого при заданной скорости сканирования;

- длительность импульса дефектоскопа.

Перечень параметров, подлежащих проверке, численные значения, методика и периодичность их проверки должны оговариваться в технической документации на котроль.

Требования к стандартным образцам предприятия, а также методика проверки основных параметров контроля должны быть указаны в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

Частоту ультразвуковых колебаний следует измерять радиотехническими методами путем анализа спектра эхо-сигнала на преобразователе от вогнутой цилиндрической поверхности стандартного образца СО-3 или измерением длительности периода колебаний в эхо-импульсе посредством широкополосного осциллографа.

Допускается определять длину волны и частоту ультразвуковых колебаний, излучаемых наклонным преобразователем, интерференционным способом по образцу СО-4 в соответствии с приложением 4 и по ГОСТ 18576.

3.8 Проведение контроля

1. Поверхность металла должна соответствовать требованиям, установленным в нормативно-технической документации на контроль.