Планирование поточной линии и графика движения заделов
Обоснование выбора типа поточной линии и расчет ее параметров. Анализ возможности использования многостаночного обслуживания. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и разработка планировки поточной линии. Расчет себестоимости.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.05.2022 |
| Размер файла | 1,7 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- поточный линия многостаночный транспортный
- Аннотация
- Введение
1. Характеристика объекта производства
2. Обоснование выбора типа поточной линии и расчет ее основных параметров
2.1 Расчет типа производства
2.2 Расчет такта выпуска
2.2 Расчет количества рабочих мест
2.3 Анализ возможности использования многостаночного обслуживания
3. Построение стандарт - плана работы поточной линии и расчёт величины межоперационных заделов
4. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и разработка планировки поточной линии
5. Организация ремонта оборудования поточной линии
6. Организация обеспечения рабочих мест инструментом
7. Расчёт основных технико-экономических показателей работы поточной линии
7.1 Определение потребности в основных материалах
7.2 Расчет численности работающих
7.3 Расчёт капиталовложений в основные средства
7.3.1 Капиталовложения в здания
7.3.2 Капиталовложения в рабочие машины и оборудование
7.3.3 Капиталовложения в транспортные средства
7.3.4 Капиталовложения в технологическую оснастку
7.3.5 Капиталовложения в производственный и хозяйственный инвентарь
7.4 Расчёт себестоимости продукции
7.4.1 Расчет расходов, связанных с приобретением сырья и материалов
7.4.2 Расчет заработной платы производственных рабочих
7.4.3 Заработная плата вспомогательных рабочих и служащих
7.4.4 Общепроизводственные расходы
7.4.5 Общехозяйственные расходы
7.5 Определение отпускной цены
- Заключение
- Используемая литература
- Приложение А
Аннотация
В курсовом проекте произведен расчет типа производства, выбор организационной формы производства. Строился стандарт-план работы поточной линии и график движения заделов. В зависимости от типа производства определялся выбор транспортных средств для перемещения детали, а также была разработана планировка поточной линии. Производился расчет организации ремонта оборудования и организации обеспечения рабочих мест инструментом. Завершается проект расчетом технико-экономических показателей работы поточной линии, в который входят: расчет численности основного и вспомогательного производства, расчет стоимости основных средств, фонда заработной платы, калькуляции себестоимости, расчет отпускной цены, прибыли и рентабельности производства детали.
Лист.: 55 Рис.: 11 Табл.: 34 Прил.: 1
Введение
Организация производства - это наука, изучающая условия и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами. Предметом науки об организации производства является изучение зависимостей определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и его протекание в условиях конкретного предприятия.
Курс организации производства изучает:
1) производственную деятельность предприятий;
2) условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве;
3) вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда;
4) вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства;
5) организацию производства и эксплуатацию инструмента, ремонта оборудования, организацию технического контроля качества продукции, организацию транспортного, складского и энергетического хозяйства.
Экономика исследует проблемы эффективного использования ограниченных производственных ресурсов или управления ими с целью достижения максимального удовлетворения материальных потребностей человека.
Развитие экономики страны требует от трудовых коллективов, ИТР предприятий быстрейшего внедрения достижений научно-технического прогресса, повышение производительности труда, применения ресурсосберегающих технологических процессов, улучшения использования производственных фондов, совершенствования форм использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции. В машиностроении ставится задача создания гибких автоматизированных производств на базе использования автоматизированного оборудования, промышленных роботов и электронных управляющих систем.
Предметом науки организации производства является изучение параметров, показателей и количественных зависимостей, определяющих эффективное сечение основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.
1. Характеристика объекта производства
Исходные данные
Деталь: ось;
Материал: Сталь конструкционная легированная 20ХН2М
ГОСТ 4543-71;
Заготовка: Пруток;
Масса заготовки: 3,3 кг;
Масса детали: 2,3кг;
Годовая программа выпуска: 125000 шт;
Режим работы: 2 смены;
Эскиз детали «ось» представлен на рисунке 1.1:
Рисунок 1.1 Эскиз детали «корпус»
Технологический процесс включает в себя 5 операции механической обработки: фрезерную, две токарные, плоскошлифовальную, расточную, сверлильную и резьбонарезную операции. Цель курсового проекта - выявить, является ли предложенный вариант технологического процесса выгодным, как с экономической, так и с технологической точки зрения.
Для большей наглядности, вариант технологического процесса сведем в таблицу 1.1
Таблица 1.1
Маршрутный технологический процесс
|
Материал |
Наименование детали |
Код детали |
БНТУ |
|||||
|
Сталь конструкционная легированная 20Х ГОСТ 4543-71 |
Ось |
102 |
Кафедра «Экономика и организация машиностроительного производства» |
|||||
|
Разработал |
Бодак А.А |
|||||||
|
Проверил |
Бодак А.А |
|||||||
|
Масса детали |
ЕМ |
КИМ |
Заготовка |
Профиль и размеры |
Масса заготовки |
ЕМ |
||
|
2,3 |
кг |
0,7 |
Отливка |
- |
3,3 |
кг |
||
|
Операция |
Наименование операции |
Наименование инструмента |
Разряд |
мин |
мин |
мин |
мин |
|
|
Модель оборудования |
||||||||
|
005 |
Фрезерно-центровальная 6Т82Г |
Фреза торцевая механического крепления Ш100 4-гранные пластинки твердого сплава; Сверло центровочное 5,0 мм, Р6М5 тип А |
2 |
1,8 |
1,07 |
0,29 |
0,15 |
|
|
010 |
Токарная 1В62ГД |
Резец отрезной 16х10 Т5К10 |
3 |
5,6 |
3.34 |
0.91 |
0.45 |
|
|
015 |
Сверлильная 2С125 |
Сверло 10,0 мм ВК8, конический хвостовик |
3 |
2,4 |
1.37 |
0.37 |
0.16 |
|
|
020 |
Шлифовальная BCA-1U52B NC2 |
Круг шлифовальный Кз 250х16х76 ПП 64С25СМ (поперечная подача) |
4 |
3,7 |
2.23 |
0.61 |
0.3 |
|
|
030 |
Моечная Моечная машина |
- |
- |
- |
- |
- |
||
|
035 |
Контрольная Стол ОТК |
Штангенциркуль 0-150мм (0,1мм)ШЦ-I; Линейка лекальная ЛД-200 мм с двухсторонним скосом (1 кл.) |
- |
- |
- |
- |
- |
2. Обоснование выбора типа поточной линии и расчет ее основных параметров
2.1 Расчет типа производства
Тип производства определяется многими факторами, основными из которых являются величина годовой программы выпуска, трудоемкость и масса изделия. По годовой программе выпуска и трудоемкости определяется коэффициент закрепления операций Кз.о., который в соответствии с ГОСТ 3.1119-83 является основной характеристикой типа производства [2]: Кз.о = 1 - массовое; 1 < Кз.о < 10 - крупносерийное; 10 < Кз.о < 20 - среднесерийное; 20 < Кз.о < 40 - мелкосерийное производство. В единичном производстве Кз.о не регламентируется.
В таблице 2.1 представлено штучное время обработки детали на оборудовании:
Таблица 2.1
штучное время обработки детали на оборудовании
|
Операция |
, мин |
|
|
005 |
1,8 |
|
|
010 |
5,6 |
|
|
015 |
2,4 |
|
|
020 |
3,7 |
Месячный объем выпуска определяется [2]:
где, - объем выпуска деталей в месяц, шт.; - объем выпуска деталей в год, шт.;
Коэффициент загрузки станка [2]:
где, - коэффициент загрузки станка; месячный фонд работы оборудования коэффициент выполнения нормы
Коэффициент загрузки станка [2]:
Число операций на рабочем месте определяется [2]:
где, - число операций на данном рабочем месте; - нормативный коэффициент загрузки станка;
Явочное число рабочих [6]:
где, - явочное число рабочих; время работы рабочего в месяц :
Вывод: Так как 1 < Кз.о. = < 10, то по ГОСТ 3.1119-83 производство массовое
2.2 Расчет такта выпуска
Целесообразность организации поточной формы производства обычно проверяется на основании сравнения двух величин: с одной стороны - требуемого суточного выпуска объектов производства (деталей, сборочных единиц и т.п.), с другой стороны - суточной производительности поточной линии.
Требуемый суточный выпуск объектов производства рассчитывается исходя из заданного годового выпуска объектов производства по формуле [2]:
где 253 -- количество рабочих дней в году.
Рассмотрим целесообразность организации поточной формы производства. Это решение обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке на 65…80%.
Суточная производительность поточной линии определяется по формуле [2]:
где - суточный фонд времени работы оборудования
(при двухсменном режиме работы ) [3, стр. 16];
- средняя станкоемкость основных операций, мин;
- коэффициент загрузки оборудования.
средняя станкоемкость основных операций (станко-мин) [2]:
где - суммарное штучное время основной i-й операции, нормо-мин;
- средний коэффициент выполнения норм времени, принимается равным 1,3;
- количество основных операций.
Коэффициент загрузки оборудования
Суточная производительность поточной линии:
Заданный суточный выпуск изделий, равный больше суточной производительности поточной линии равной
Т.к. суточный выпуск изделий больше суточной производительности поточной линии, при условии её загрузки на 65...80%, то целесообразно применение однономенклатуной поточной линии. При поточной форме организации запуск изделий в производство осуществляется строго по технологическому процессу, что является признаком массового производства.
Определяем такт выпуска [2]:
где, годовая программа выпуска деталей.
эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования, ч. следует рассчитать по формуле [1, стр. 75]:
,
где, номинальный годовой фонд времени работы оборудования, [1, стр. 29] ; коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и обслуживания оборудования (0,05) [1, стр. 75]; коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и переналадку оборудования во время рабочих смен (0,02…0,05) [1, стр. 75]. Тогда:
Тогда такт выпуска равен:
2.2 Расчет количества рабочих мест
В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное число рабочих мест ():
где, - норма штучного времени на i-ой операции, мин;
- такт потока, мин/шт.
Коэффициент загрузки рабочих мест в процентах по каждой операции технологического процесса определяем по формуле:
Для операции 005:
,
;
Для операции 010:
,
;
Для операции 015:
,
;
Для операции 020:
,
;
Коэффициент загрузки рабочих мест в процентах по линии в целом определяется по формуле:
где, - количество операций;
Для линии коэффициент загрузки составит:
Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки оборудования по операциям и по участку в целом приведены в таблице 2.2. установлено с допуском перегрузки в пределах 5-6%.
Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока.
Первичным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест для обработки и сборки деталей в узлы.
Таблица 2.2
Характеристика степени использования оборудования
|
Номер операции |
Наименование операции |
Модель станка |
Параметры |
||||
|
,% |
|||||||
|
005 |
Фрезерно-центровальная |
6Т82Г |
1,8 |
1,04 |
2 |
52 |
|
|
010 |
Токарная |
1В62ГД |
5,6 |
3,23 |
4 |
81 |
|
|
015 |
Сверлильная |
2С125 |
2,4 |
1,38 |
2 |
69 |
|
|
020 |
Бесцентрово-шлифовальная |
ВСА-1U52B NC2 |
3,7 |
2,14 |
3 |
71 |
|
|
Итого |
13,5 |
7,8 |
11 |
71 |
На однопредметной поточной линии изготавливается продукция одного наименования в течение длительного периода времени вплоть до смены объекта производства на заводе, а в ряде случаев и после этого, машин, снятых с производства, но находящихся в эксплуатации.
Поточные линии могут быть прерывистыми и непрерывными.
На непрерывных поточных линиях изготавливаемая деталь с операции на операцию предается поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных устройств-конвейеров, через промежуток времени, равный или кратный такту или ритму потока. При этом длительность операции на каждом рабочем месте близка, равна, или кратна этому промежутку.
При значительных отклонениях длительности операций, от величины равной или кратной такту, т.е. отсутствует пропорциональность частичных процессов, организуются прерывно-поточные линии, на которых обработка деталей на отдельных операциях прерывается, а средний уровень производительности линии обеспечивается за счет заделов, которые образуются из-за различной продолжительности операции. В ряде случаев непрерывные участки создаются и на синхронизированных линиях для устранения монотонности труда.
Непрерывно-поточные линии, широко применяются в массовом производстве в различных цехах машиностроительных предприятий, но наиболее часто в сборочных технологических процессах, т.к. в таких процессах, легче всего добиться выравнивания длительности операций путем их дробления и не регулировки на величину их однородности. В заготовительных и обрабатывающих цехах использование таких линий во многих случаях ограничивается в связи с невозможностью выровнять операции из-за неполной загрузки оборудования.
Для применения непрерывно-поточной линии необходимо выявить возможность синхронизации по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины, при наличии простоя недогруженного оборудования.
Условием организации непрерывно-поточной линии является равенство или кратность норм времени на всех технологических операциях такту работы линии, при этом допускается отклонение в пределах 10%:
Таким образом значения отношения должны колебаться в следующих пределах:
Операция 005: - условие не выполняется;
Операция 010: - условие не выполняется;
Операция 015: - условие не выполняется;
Операция 020: - условие не выполняется.
Отклонение от такта потока на операциях превышает 10 %. Таким образом, производственный процесс не синхронизирован, поэтому принято решение о применении однопеременной прерывно-поточной линии.
2.3 Анализ возможности использования многостаночного обслуживания
Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий (группа рабочих) выполняет работы по обслуживанию нескольких единиц оборудования с перекрытием времени ручных элементов работы на одном станке машинно-автоматическим временем работы других станков. Необходимым условием организации такой работы является превышение времени работы оборудования в автоматическом режиме (так называемого машинно-автоматического времени) времени занятости рабочего , которое включает время выполнения ручных и машинно-ручных приемов работы, время активного наблюдения за ходом операции, время перехода рабочего от станка к станку.
Если многостаночная работа возможна по характеру выполняемой операции и квалификации рабочего, то количество станков, которое может обслуживать один рабочий, определяется путем расчета нормы обслуживания и составления циклограмм.
Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим для прерывно-поточной линии можно определить по формуле [3, стр. 70]:
где время машинно-автоматической работы, мин;
вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин;
вспомогательное перекрывающееся время, мин;
коэффициент оптимальной занятости рабочего, [3, стр. 76, табл. 7.6];
время перехода рабочего от станка к станку, .
Расчетное нормативное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа.
При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций.
Операция 005:
Операция 010:
Операция 015:
Операция 020:
Округляем в меньшую сторону, так как простои оборудования превысили бы допустимые простои, которые вытекают из коэффициента загрузки оборудования.
Построим циклограммы для определения длительность цикла многостаночного обслуживания , мин.
Для построения циклограмм многостаночного обслуживания по операциям 005, 010, 015 и 020 используются условные обозначения, представленные на рисунке 2.1:
Рисунок 2.1 Условные обозначения для построения циклограмм по операциям
Циклограммы работы на операциях 005, 010, 015, 020 представлены на рисунке 2.2 (построение циклограмм производится в соответствии с [4, стр. 49]):
Рисунок 2.2 Циклограммы многостаночного обслуживания на операциях
При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций. Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника не должен превышать коэффициента оптимальной занятости рабочего . определяется по формуле [3, стр. 71]:
где общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков, мин; длительность цикла многостаночного обслуживания, мин;
Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков определяется по формуле [3, стр. 71]:
где число станков, обслуживаемых на операции.
Длительность цикла многостаночного обслуживания определяется по формуле [4, стр. 49]:
Операция 005
Тогда:
условие не выполняется;
Операция 010
Тогда:
условие выполняется;
Операция 015
Тогда:
условие выполняется;
Операция 020
Тогда:
условие выполняется;
3. Построение стандарт - плана работы поточной линии и расчёт величины межоперационных заделов
Стандарт-план работы прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени (период обхода или период обслуживания линии). В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.
Для организации бесперебойной работы линии и оперативного руководства производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения оборотных заделов является графический. Для этого весь период обхода разбивается на отрезки времени, на протяжении которых не происходит изменений в работе станков, на которых ведутся смежные операции.
Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле [3, стр. 29]:
;
где - продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин; - число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы; - норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.
Значение может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время фазы , отрицательное - об уменьшении.
Средний размер оборотного задела рассчитывается по формуле [3, стр. 30]:
где - задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.; - задел на конец того же отрезка времени, шт.; - время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин; - период обхода поточной линии, мин; - число выделенных фаз в периоде обхода. При этом .
Произведем расчет изменение оборотного задела между двумя смежными операциями:
1) между 1-ой и 2-ой операцией
шт;
шт;
2) между 2-ой и 3-ей операцией:
шт;
шт;
3) между 3-ей и 4-ой операцией:
шт;
шт;
Средний размер оборотного задела рассчитывается по формуле [3, стр. 30]:
где - задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.; - задел на конец того же отрезка времени, шт.; - время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин; - период обхода поточной линии, мин; - число выделенных фаз в периоде обхода. При этом . Средний размер оборотного задела на линии в нашем случае будет равен:
4. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и разработка планировки поточной линии
Планировка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане показывают: стены, колонны, оконные и дверные проемы, и т.д., основной производственный инвентарь (верстаки, плиты, подъемно-транспортные устройства). При составлении планов используют условные обозначения: оборудование на плане обозначают условным контуром размеры которого принимаются по каталогам. План выполняется в масштабах 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами.
План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемой детали между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. Кроме этого должны быть предусмотрены:
- удобные подходы к рабочим местам;
- места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов;
- участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования.
Если состав производственного оборудования известен, площадь механического участка изготовления деталей рассчитывается по формуле [3, стр. 56]:
количество единиц оборудования соответственно мелкого, среднего и крупного, шт.;
норма удельной производственной площади, приходящаяся на единицу оборудования, ;
Габаритные размеры в план металлорежущих станков с учетом шкафов пультов управления и других выносных узлов следующие: мелкие -- до , средние -- до , особо крупные -- до .
Удельная производственная площадь, приходящаяся на единицу оборудования, зависит от габаритных размеров принимаемого оборудования и транспортных средств. Последние определяют ширину проездов между рядами станков. Для мелких станков , для средних -- , для крупных -- .
Тогда площадь механического участка равна:
Составление планировки следует начинать с расчета величины производственной площади участка или поточной линии, результат этого расчета необходимо представить в табличной форме.
Площадь, занимаемая непосредственно оборудованием, определяется исходя из габаритных размеров каждой единицы оборудования, количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь для организации рабочих мест, проходов и проездов. Коэффициент дополнительной площади принимается в пределах от 1,5 до 4,0, его величина зависит от площади, занимаемой станком. Поэтому потребная площадь с учетом дополнительной площади для проездов и проходов рассчитывается как расчета потребной площади цеха (участка) [3, стр. 57]:
где принятое количество станков; площадь, занимаемая станком, рассчитываемая по габаритам станка в плане, ; коэффициент для учета дополнительной площади (на проезды, проходы, расстояния между станками и между станками и элементами конструкции здания) [3, стр.57, табл. 7.2].
Расчет производственной площади приведен в таблице 4.1.
Таблица 4.1
Расчет производственной площади
|
Наименование оборудования |
Модель |
Габаритные размеры, м |
Количество единиц, шт |
Коэффициент дополнительной площади |
Производственная площадь, |
|
|
Фрезерно-центровальная |
6Т82Г |
7 |
2 |
3,0 |
26,95 |
|
|
Токарная |
1В62ГД |
4 |
3,5 |
33,55 |
||
|
Сверлильная |
2С125 |
2 |
4 |
3,2 |
||
|
Бесцентрово-шлифовальная |
ВСА-1U52B NC2 |
3 |
2,5 |
51,06 |
||
|
Итого: |
114,75 |
Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и должен вписаться в общий строй других производственных подразделений, например цеха.
Для построения планировки цеха необходимо также определить систему убора стружки. Такая система характеризуется параметром количества образующейся стружки в час (), который определяется по формуле [5, стр.9]:
где масса заготовки; масса детали; годовая программа выпуска; действительный фонд работы оборудования; средний коэффициент загрузки станка;
Тогда количество образующейся стружки в час равно:
В связи с полученным результатом выбираем систему убора стружки - М [5, стр. 9, табл. 1.3]. Система «М» характеризуется использованием ручного труда, средств малой механизации и колесного транспорта доставляющего стружку в контейнерах в отделение переработки.
Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно разделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.
К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран - балки с тельферами, мостовые электрические краны.
Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных типов. Приводы конвейерные наиболее отвечают требованиям поточного производства.
К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.
В таблице 4.2 представлена спецификация оборудования
Таблица 4.2
Спецификация оборудования
|
Номер по плану |
Наименование |
Модель |
Краткая характеристика, мощность, кВт |
Количество |
|
|
1-2 |
Фрезерно-центровальная |
6Т82Г |
10,9 |
2 |
|
|
3-6 |
Токарная |
1В62ГД |
7,5 |
4 |
|
|
7-8 |
Сверлильная |
2С125 |
1,3 |
2 |
|
|
9-11 |
Бесцентрово-шлифовальная |
ВСА-1U52B NC2 |
5,5 |
3 |
5. Организация ремонта оборудования поточной линии
Оборудование в процессе эксплуатации периодически нуждается в восстановлении необходимых эксплуатационных свойств путем ремонта. Ремонт продлевает сроки использования оборудования. Главная цель ремонтного хозяйства предприятия -- обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путем его своевременного ремонта и обслуживания.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла , под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле [3,стр. 83]:
где исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования, ;
коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;
коэффициент, учитывающий род материала инструмента;
коэффициент, учитывающий класс точности обработки;
коэффициент, учитывающий массу станка;
коэффициент, учитывающий возраст станка;
коэффициент, учитывающий год выпуска станка;
Величина и коэффициенты принимаются по [3, стр. 84, табл. 7.10]
Для расчета длительности ремонтного цикла в месяцах необходимо рассчитанную величину разделить на годовой действительный фонд работы одного станка с учетом сменности его работы и на коэффициенты его загрузки и доли оперативного времени в штучном [3,стр. 84]:
Коэффициент оперативного времени определяется по формуле:
Все расчеты по операциям продолжительности ремонтного цикла сведем в таблицу 5.1
Таблица 5.1
Расчеты по операциям продолжительности ремонтного цикла
|
№ операции |
Модель станка |
|||||||||
|
005 |
6Т82Г |
16800 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
0,75 |
|
|
010 |
1В62ГД |
16800 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,18 |
|
|
015 |
2С125 |
16800 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
0,72 |
|
|
020 |
ВСА-1U52D-NC2 |
16800 |
1,0 |
0,8 |
2,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
0,76 |
;
;
;
;
время цикла ремонта токарных станков 6Т82Г, загруженных на 52% (см. заделы);
время цикла ремонта сверлильного станка 1В62ГД, загруженного на 81% (см. заделы);
время цикла ремонта токарно-винторезных станков 2С125, загруженных на 69% (см. заделы);
время цикла ремонта безцентрово-шлифовального станка ВСА-1U52D-NC2, загруженного на 71% (см. заделы);
В таблице 5.2 представлена структура ремонтного цикла оборудования
Таблица 5.2
Структура ремонтного цикла
|
Модель станка |
Класс точности |
Масса, т |
Структура ремонтного цикла |
Число ремонтов в цикле |
Число осмотров |
||
|
Средних |
Текущих |
||||||
|
6Т82Г |
Н |
3,01 |
К-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6 -К |
1 |
4 |
6 |
|
|
1В62ГД |
Н |
0,75 |
К-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6 -К |
1 |
4 |
6 |
|
|
2С125 |
Н |
3,01 |
К-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6 -К |
1 |
4 |
6 |
|
|
ВСА-1U52D-NC2 |
П |
3,47 |
К-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1-О4-ТР3-О5-ТР4-О6 -К-О1-ТР1-О2-ТР2-О3-СР1 |
2 |
6 |
9 |
Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов [3,стр. 84]:
где количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла; количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла; количество осмотров в течение ремонтного цикла;
Тогда продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов для всех операция равна:
Количество , и определяется по структуре ремонтного цикла для данного вида оборудования. Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца.
В план ремонта вносятся все станки линии. При составлении плана ремонта оборудования на год необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату его проведения. Даты проведения капитального ремонта станков:
005: январь 2016;
010: январь 2017;
015: январь 2015;
020: январь 2015;
Установив месяц проведения и вид последнего ремонта, в соответствии с расчетной продолжительностью межремонтных и межосмотровых периодов и исходя из принятой структуры ремонтного цикла, определяют вид очередного планового ремонта и дату (месяц) его проведения.
Графическое представление структуры ремонтного цикла станков представлены на рисунках 5.1-5.5.
Рисунок 5.1 Структура ремонтного цикла 1-2 станков 6Т82Г на операции 005
Рисунок 5.2 Структура ремонтного цикла 3-6 станков 1В62ГД на операции 010
Рисунок 5.3 Структура ремонтного цикла 7-8 станков 2С125 на операции 015
Рисунок 5.4 Структура ремонтного цикла 9-11 станков ВСА-1U52D-NC2 на операции 020
Для уменьшения простоев линии все станки должны ремонтироваться одновременно.
Трудоемкость ремонта по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу и определяется по формуле [3,стр. 85]:
где категория ремонтной сложности станка; норма времени на одну ремонтную единицу, ч, по нормативам.
Продолжительности простоя оборудования в ремонте определяется по формуле [3,стр. 86]:
где категория ремонтной сложности станка; норматив продолжительности простоя оборудования в ремонте, ч.
Трудоемкость ремонта должна быть определена отдельно по видам работ и в целом.
В таблице 5.3 представлены нормы времени на единицу ремонтной сложности для технологического оборудования:
Таблица 5.3
Нормы времени на единицу ремонтной сложности для технологического оборудования
|
Работы |
Вид ремонта |
||||
|
осмотр |
текущий |
средний |
капитальный |
||
|
Слесарные |
0,75 |
4,0 |
16,0 |
23 |
|
|
Станочные |
0,10 |
2,0 |
7,0 |
10 |
|
|
Прочие |
- |
0,1 |
0,5 |
2 |
|
|
Всего |
0,85 |
6,1 |
23,5 |
35 |
В таблице 5.4 представлена нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте в расчете на единицу ремонтной сложности:
Таблица 5.4
Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте в расчете на единицу ремонтной сложности
|
Вид ремонта |
Норматив, |
|
|
Проверка на точность |
0,05 |
|
|
Текущий ремонт |
0,14 |
|
|
Средний ремонт |
0,33 |
|
|
Капитальный ремонт |
0,54 |
По нормативной продолжительности простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, приведенной в таблице 5.4, определим трудоемкость ремонта и продолжительность простоя оборудования в ремонте и полученные данные сведем в таблицы 5.5 и 5.6.
Таблица 5.5
Расчет трудоемкости ремонта, нормо-часы
|
Наименование оборудования |
Категория ремонтной сложности, |
Колич-во станков, |
Вид работы |
Вид ремонта |
||||
|
О |
Т |
С |
К |
|||||
|
6Т82Г |
12/7/0 |
2 |
Слесарные |
9 |
48 |
192 |
276 |
|
|
Станочные |
0,7 |
14 |
49 |
70 |
||||
|
Прочие |
- |
0 |
0 |
0 |
||||
|
Всего |
9,7 |
62 |
241 |
346 |
||||
|
1В62ГД |
12/7/0 |
4 |
Слесарные |
9 |
48 |
192 |
276 |
|
|
Станочные |
0,7 |
14 |
49 |
70 |
||||
|
Прочие |
- |
0 |
0 |
0 |
||||
|
Всего |
9,7 |
62 |
241 |
346 |
||||
|
2С125 |
12/7/0 |
2 |
Слесарные |
9 |
48 |
192 |
276 |
|
|
Станочные |
0,7 |
14 |
49 |
70 |
||||
|
Прочие |
- |
0 |
0 |
0 |
||||
|
Всего |
9,7 |
62 |
241 |
346 |
||||
|
ВСА-1U52D-NC2 |
12/7/0 |
3 |
Слесарные |
9 |
48 |
192 |
276 |
|
|
Станочные |
0,7 |
14 |
49 |
70 |
||||
|
Прочие |
- |
0 |
0 |
0 |
||||
|
Всего |
9,7 |
62 |
241 |
346 |
||||
|
Всего слесарных работ: |
36 |
192 |
768 |
1104 |
||||
|
Всего станочных работ: |
2,8 |
56 |
196 |
270 |
||||
|
Всего прочих работ: |
- |
0 |
0 |
0 |
||||
|
Всего: |
38,8 |
248 |
1180 |
1410 |
В таблице 5.6 представлен расчет продолжительности простоя оборудования в ремонте:
Таблица 5.6
Расчет продолжительности простоя оборудования в ремонте, сут.
|
Наименование оборудования |
Категория ремонтной сложности, |
Колич-во станков, |
Вид ремонта |
||||
|
О |
Т |
С |
К |
||||
|
6Т82Г |
12/7/0 |
2 |
0,6 |
1,68 |
3,96 |
6,48 |
|
|
1В62ГД |
12/7/0 |
4 |
0,6 |
1,68 |
3,96 |
6,48 |
|
|
2С125 |
12/7/0 |
2 |
0,6 |
1,68 |
3,96 |
6,48 |
|
|
ВСА-1U52D-NC2 |
12/7/0 |
3 |
0,6 |
1,68 |
3,96 |
6,48 |
Составим план ремонта оборудования на год. В числителе указывается продолжительность выполнения слесарных работ (ч), в знаменателе - продолжительность простоя станка в ремонте, сут..
План ремонта оборудования поточной линии на 2021 год приведен в таблице 5.7.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Таблица 5.7
План ремонта оборудования поточной линии
|
№ п/п |
Наиме-нование оборудо-вания |
Модель, тип обо-рудова-ния |
Инвен-тарный номер |
Последний ремонт |
Категория ремонтной сложности |
Прод-ть межремонтного периода (мес.) |
Вид ремонтных операций, трудоёмкость по месяцам, ч. |
|||||||||||||
|
вид |
дата |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|||||||
|
1 |
6Т82Г |
6Т82Г |
1001 |
ТР3 |
XII 2017 |
12 |
12 |
О5 9 0,6 |
||||||||||||
|
2 |
1В62ГД |
1В62ГД |
1002 |
TР3 |
VIII 2018 |
12 |
5 |
О5 9 0,6 |
ТР4 48 1,68 |
|||||||||||
|
3 |
2С125 |
2С125 |
1003 |
TР3 |
VIII 2017 |
12 |
10 |
О5 9 0,6 |
||||||||||||
|
4 |
ВСА-1U52D-NC2 |
ВСА-1U52D-NC2 |
1004 |
CР1 |
XII 2016 |
12 |
10 |
О5 9 0,6 |
||||||||||||
|
Итого: |
слесарных работ |
9 |
18 |
48 |
9 |
|||||||||||||||
|
станочных работ |
0.7 |
1.4 |
5 |
0.7 |
||||||||||||||||
|
суток простоя |
0.6 |
1.2 |
1.68 |
0.6 |
6. Организация обеспечения рабочих мест инструментом
Расчет нормы расхода режущего инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру инструмента для каждой детали операции [3, стр. 88]:
где норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-ой операции, шт.; продолжительность обработки одной детали на i-ой операции j-м инструментом; время полного износа инструмента j-го типоразмера; количество инструментов в одной наладке на i-ой операции; коэффициент случайной убыли инструмента (таблица 6.1).
Таблица 6.1
Средние значения коэффициента преждевременного выхода инструмента из строя (коэффициент случайной убыли)
|
Инструмент |
Инструмент |
|||
|
Резцы токарные: твердосплавные из быстрорежущих сталей b<3 мм 3<b<6 мм |
0,1...0,3 0,1...0,2 0,4 0,3 |
Фрезы: твердосплавные из быстрорежущих сталей Фрезы отрезные и прорезные: b<1,5 мм 2,5>b>1,5 мм b>2,5 мм |
0,2 0,05 0,3 0,05 |
|
|
Сверла: d?12 мм d>12 мм d?15 мм |
0,1 0,15 0,2 |
|||
|
Метчики: d<6 мм d=6 - 12 мм d>12 мм |
0,3 0,2 0,1 |
|||
|
Зенкеры и развертки d>15 мм |
0,1 |
|||
|
Фрезы червячные: |
0,1 |
Протяжки: |
0,05 |
Число правок для абразивного инструмента:
Где - диаметр шлифовального круга.
Годовой расход режущего и измерительного инструмента j-го типоразмера определяется по формуле [3, стр. 89]:
где инструменты одного наименования и типоразмера по всем деталеоперациям; годовая программа выпуска изделий; норма расхода одноименного инструмента одного типоразмера по всем деталеоперациям.
В таблице 6.2 представлено время полного износа инструмента
Таблица 6.2
Время полного износа инструмента
|
Инструмент |
, час |
Инструмент |
, час |
|
|
Резцы: твердосплавные из быстрорежущей стали |
20…25 15…20 |
Фрезы цилиндрические со вставными ножами d =90 мм. D =150 мм. Торцевые твердосплавные d =150 мм. D =400 мм. Концевые d =16…20 мм d =20…30 мм d =30…50 мм |
20..50 58 140 48 110 6 10 22 |
|
|
Сверла: твердосплавные d=8…25 мм из быстрорежущей стали d<12 мм d=12…25 мм d>25 мм |
13…45 11 28 60 |
|||
Норма расхода для измерительного инструмента j-го наименования на 1000 деталей определяется по формуле [3, стр. 90]:
где необходимое количество измерений на одну деталь; доля деталей, подвергаемых выборочному контролю ; количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.
Количество измерений до полного его изнашивания может быть определено по следующей формуле:
где величина допустимого износа, мк по ГОСТу; норматив стойкости измерителя (число промеров на 1 мк износа измерителя); коэффициент ремонта; коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.
Так как весь используемый измерительный инструмент служит более 1 года, то норма расхода не рассчитывается, а определяется лишь годовой расход:
где - количество рабочих, использующих данный инструмент; - срок погашения затрат, определяется, г:
где количество промеров до полного выхода инструмента из строя [3, стр. 138]; годовая программа выпуска деталей;
В таблице 6.3 приведены показатели измерительного инструмента:
Таблица 6.3
Показатели измерительного инструмента
|
Инструмент измерит. |
|||
|
Штангенциркуль 0-125 (0,1мм)ШЦ-I |
1 |
0,658 |
|
|
Линейка металлическая 300 мм с двухсторонней шкалой |
1 |
1,842 |
|
|
Микрометр гладкий 025-050мм (0,01 мм), оснащенный твердым сплавом “GRIFF” |
1 |
1,316 |
Результаты расчетов сводим в таблицу 6.4.
С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки [3, стр. 91]:
где количество инструмента, находящегося на рабочих местах [3, стр. 91]; количестов инструмента, находящегося в заточке [3, стр. 91]; количество инструмента, находящегося в ИРК [3, стр. 91].
где периодичность подноса инструмента на рабочие места (один или два раза в смену); количество рабочих мест (станков), на которых одновременно используется данный инструмент; количество инструментов в инструментальной наладке одного станка; - количество запасных комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте (). стойкость инструмента между заточками, ч.
где цикл заточки инструмента (8 или 16 часов); период доставки инструмента ( обычно 1 раз в смену).
где среднесуточный расход инструмента; период времени, необходимый для пополнения запасов ИРС с ЦИС (15-30 суток); время возможной задержки пополнения инструмента (принять 0,2R-0.25R); месячный расход инструмента данного типоразмера; число рабочих дней в месяце (22 дня).
Оборотный фонд измерительного, вспомогательного, слесарно-монтажного и прочего инструмента устанавливается по количеству рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент, и количеству его единиц на каждом рабочем месте. Запас этого инструмента в ИРК устанавливается в зависимости от количества одновременно применяемого на рабочих местах и средней стойкости: для более ходового - в размере среднемесячного его расхода, для наименее ходового - в размере двухмесячного расхода и более.
Результаты расчетов сводим в таблицу 6.4.
Таблица 6.4
Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу
|
Наименование инструмента |
Шифр материала инструмента |
Стойкость между заточками ,ч. |
Количество заточек |
Время полного износа , ч. |
работы инструм., мин |
Норма расхода на 1000 дет., шт. |
Годовая потребность, шт. |
Цена единицы, руб. |
Сумма, руб. |
|
|
Режущий инструмент |
||||||||||
|
Круг шлифовальный ПП300 х25 х127кл.А (поперечная подача) |
абр. |
0,3 |
400 |
120,3 |
3,13 |
1,08 |
277 |
1,3 |
360,62 |
|
|
Фреза торцевая механического крепления Ш100 4-гранные пластинки твердого сплава; |
тв. с |
0,37 |
128 |
48 |
2,31 |
1 |
191 |
11,34 |
2160 |
|
|
Сверло центровочное 5,0 мм, Р6М5 |
тв. с |
0,27 |
41 |
11 |
2,31 |
4,4 |
832 |
1,83 |
1521 |
|
|
Резец отрезной 16х16 Т5К10 |
тв. с |
0,3 |
77 |
23 |
3,05 |
2,8 |
525 |
0,83 |
435,675 |
|
|
Сверло 10,0 мм ВК8, конический хвостовик |
тв. с. |
0,1 |
180 |
18 |
1,4 |
2,59 |
662 |
2,40 |
1587,61 |
|
|
Мерительный инструмент и вспомогательный |
||||||||||
|
Штангенциркуль |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2,04 |
6,3 |
12,9 |
|
|
Линейка |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
0,85 |
0,8 |
0,7 |
|
|
Итого: |
6078,505 |
7. Расчёт основных технико-экономических показателей работы поточной линии
7.1 Определение потребности в основных материалах
Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска деталей и норм расхода материала на одну деталь.
Норма расхода материала - это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесса; суммарные технологические отходы; потери - та часть материала, которая не может быть использована. К ним относятся, например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др. Таким образом, масса заготовки принимается за норму расхода материалов.
Для оценки уровня прогрессивности норм расхода используется ряд показателей. Основным является коэффициент использования материалов, который представляет собой отношение массы детали к установленной норме расхода и выражается в процентах или числом, меньшим или равным единице.
Расчет годовой потребности в материалах i-го вида в натуральном выражении ведется исходя из норм расхода данного вида материала и годового объема выпуска продукции по формуле [3, стр. 92]:
где годовая потребности в материалах -го вида, в т; норма расхода материала -го вида на единицу (масса заготовки) продукции, кг.; - планируемая программа выпуска деталей, шт.
Потребность в стоимостном выражении () рассчитывается по формуле [3, стр. 91]:
где цена материала i-го вида за 1 т.
В расчетах цена материала принимается на основе прейскурантной (оптовой) цены материалов и с учетом транспортно-заготовительных расходов по доставке данного материала на склад предприятия [3, стр. 92]:
где - прейскурантная (оптовая) цена материала (отливки, поковки); - коэффициент транспортно-заготовительных расходов ().
Годовой объем реализуемых отходов рассчитывается по формуле [3, стр. 92]:
где масса заготовки, кг; масса детали, доля безвозвратных потерь (принимать 0,02);
Цена реализуемых отходов за один кг стальной стружки.
В таблице 7.1 представлен расход количества сырья и материалов на изготовление детали
Таблица 7.1
Расход количества сырья и материалов
|
Наименование материала |
Марка, профиль |
Норма расхода, кг/шт |
Общая потребность на годовую программу, т |
Оптовая цена за 1 т, руб. |
Сумма затрат, руб. |
|
|
20ХН2М ГОСТ 1050-88 |
Отливка |
3,3 |
412,5 |
690 |
284625 |
|
|
Транспортно-заготовительные расходы (6% суммы затрат на материалы) |
17077,5 |
|||||
|
Сумма затрат с учетом транспортно-заготовительных расходов |
301702,5 |
|||||
|
Реализуемые отходы (вычитаются) () |
7962,5 |
|||||
|
Итого затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов |
293740 |
|||||
|
Затраты на материал на одну деталь |
2,35 |
7.2 Расчет численности работающих
Расчет численности основных производственных рабочих
Расчет численности работающих на предприятии производится различными методами:
* на нормируемых работах - по нормам труда: нормам времени, нормам обслуживания, нормам выработки, нормам численности;
* при выполнении функций и работ, которые не подлежат нормированию - по нормам управляемости (для руководителей) или по рабочим местам - для дежурного персонала и для некоторых категорий служащих.
Расчет численности основных рабочих производственного участка или поточной линии при выполнении курсового проекта производится по технически обоснованным нормам времени.
Технически обоснованная норма времени -- это максимально допустимые затраты рабочего времени работником или группой работников для выполнения единицы работы (операции) при заданном уровне качества в определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании средств производства и передового опыта новаторов.
В массовом производстве определяется норма штучного времени .
При определении численности основных рабочих необходимо принять решение о целесообразности применения на участке многостаночного обслуживания и обосновать его построением циклограмм многостаночного обслуживания.
Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ.
На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число основных рабочих - это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы [3, стр. 96]:
где - явочная численность рабочих, чел.; - количество смен работы; - процент потерь времени о номинального фонда времени работы рабочего вследствие невыходов на работу по уважительным причинам, (принять до 10%). - коэффициент списочного состава, который принимается равным 1,11.
Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Расчет явочной численности вспомогательных рабочих -ой профессии ведется по формуле [3, стр. 98]:
где - сумма единиц обслуживания по -ой профессии; - норма обслуживания по -ой профессии.
Явочная численность наладчиков определяется по формуле[3, стр. 98]:
где - коэффициент выполнения норм ().
Кроме ремонтного персонала рассчитывается потребность в персонале по дежурному обслуживанию оборудования (дежурные слесари, электрики и др.).
Явочная численность дежурного персонала j-ой профессии определяется по формуле:
где - категория ремонтной сложности оборудования; - норма обслуживания одним дежурным рабочим -ой профессии.
Списочные численности определяются аналогичным образом (как и для основных рабочих).
Списочное число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:
Уточним количество основных рабочих, учитывая результаты стандарт - плана. Явочное число рабочих по линии в одну смену:
Таким образом, списочная численность рабочих составит:
Данные, необходимые для расчетов сведем в таблицу 7.2
Таблица 7.2
Расчет суммарного числа единиц ремонтной сложности
|
Наименование операции |
Вид оборудования |
Параметры |
||||
|
Фрезерно-центровальная |
6Т82Г |
2 |
12/7/0 |
24 |
14 |
|
|
Токарная |
1В62ГД |
4 |
12/7/0 |
48 |
28 |
|
|
Сверлильный |
2С125 |
2 |
12/7/0 |
24 |
14 |
|
|
Шлифовальная |
ВСА-1U52D-NC2 |
3 |
12/7/0 |
36 |
21 |
|
|
Итого |
11 |
- |
132 |
77 |
Результаты расчета численности рабочих сводим в таблицу 7.3:
Таблица 7.3
Численность вспомогательных рабочих
|
Наименование профессии |
Разряд |
Единица обслуживания |
Норма обслуживания |
Фактич. число ед. оборуд. |
Численность |
||
|
Явочная |
Списочная |
||||||
|
Наладчик оборудования по типам станков: |
3 2 4 3 |
||||||
|
токарный, сверлильны фрезерный шлифовальный Станочник по ремонту обор. |
Станок |
16 |
6 |
0,4 |
5 |
||
|
Станок Станок |
12 7 |
2 3 |
0,2 0,45 |
1 2 |
|||
|
ед.рем.сл. |
1500 |
342 |
0,228 |
1 |
|||
|
Слесари по межремонтному обслуживанию |
3 |
ед.рем.сл. |
500 |
342 |
0,68 |
1 |
|
|
Электромонтер по межремонтному обслуживанию |
3 |
ед.рем.сл. |
1000 |
206 |
0,2 |
1 |
|
|
Смазчик |
3 |
ед.рем.сл. |
1000 |
342 |
0,3 |
1 |
|
|
Контролер-приемщик |
3 |
Рабочий |
40 |
29 |
0,7 |
1 |
|
|
Кладовщик-раздатчик |
2 |
Рабочий |
50 |
29 |
0,6 |
1 |
|
|
Кладовщик - раздатчик инструмента и приспособлений |
2 |
Станочник |
50 |
29 |
0,6 |
1 |
|
|
Рабочий по доставке инструментов на рабочие места |
2 |
Станочник |
50 |
29 |
0,6 |
1 |
|
|
Стропольщик и крановщик |
3 |
Станочник |
50 |
29 |
0,6 |
1 |
|
|
Уборщик произ- водственных помещений |
2 |
м2 |
1500 |
386,6 |
0,3 |
1 |
|
|
Итого вспомогательных рабочих: |
5,86 |
18 |
Расчет численности служащих (руководителей и специалистов)
Численность руководителей и специалистов (начальника участка, сменного мастера, инженера-технолога и др.) определяется в размере от общей численности основных и вспомогательных рабочих.
Таким образом, численность служащих составит:
7.3 Расчёт капиталовложений в основные средства
Данный этап включает определение стоимости следующих групп основных фондов:
здания и сооружения;
рабочие машины и оборудование;
транспортные средства;
технологическая оснастка;
производственный и хозяйственный инвентарь.
Не относятся к основным фондам: а) быстроизнашивающиеся предметы, служащие менее одного года (независимо от их стоимости); б) малоценные предметы (независимо от их срока службы); в) спецодежда и обувь (независимо от их стоимости и срока службы).
7.3.1 Капиталовложения в здания
Стоимость здания определяется в зависимости от площади, которую занимает проектируемый участок. Расчет первоначальной стоимости здания производится по формуле [3, стр. 100]:
где - общая площадь участка; - цена одного м2 производственной площади без учета НДС (по состоянию на 10.05.21 составляет 600 - 700 долл. США, т.е.
).
Таким образом, первоначальная стоимость зданий равна:
Капиталовложения учитывают также величину входного НДС, который уплачивается предприятием по всем группам вновь приобретаемых основных средств [3, стр. 100]:
где - капиталовложения в i-ю группу основных средств, руб.; - первоначальная стоимость основных средств, руб.; - величина входного НДС, руб.; ставка НДС ( 20%).
Подобные документы
Обоснование типа производства и вида поточной линии. Расчет такта поточной линии. Обоснование выбора транспортных средств. Определение потребности в основных материалах. Расчет налогов и отчислений в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда.
курсовая работа [489,9 K], добавлен 28.05.2015Производственная программа поточной линии и ритм ее работы. Синхронизация исходных технологических операций. Расчет числа рабочих мест на поточной линии. Выбор транспортных средств и планировка поточной линии. График поточных линий, расчет заделов.
курсовая работа [29,5 K], добавлен 29.01.2010Выбор поточной линии обработки детали. Оперативное и подетальное планирование, расчет технико-экономических показателей производства. Стандарт-план обработки деталей на однопредметной непрерывно-поточной линии и определение внутрилинейных заделов.
курсовая работа [344,6 K], добавлен 24.12.2011Построение план-графика работы поточной линии. Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков; величины внутрилинейных заделов; численности рабочих, потребности в оборудовании, капитальных вложений в организацию производства.
курсовая работа [134,9 K], добавлен 02.07.2014Краткое описание объекта производства - вал, изготовленный из конструкционной углеродистой качественной стали марки Ст40. Обоснование выбора вида поточной линии, расчет ее основных параметров. Расчет капитальных вложений, себестоимости и цены продукции.
курсовая работа [397,9 K], добавлен 22.09.2013Обоснование типа производства. Расчет такта поточной линии. Расчет производственной площади. Организация обеспечения инструментами. Планирование фонда заработной платы. Расчет себестоимости изготовления изделия. Расчет экономического эффекта проекта.
дипломная работа [3,0 M], добавлен 26.03.2010Определение годовой программы запуска деталей и фонда времени работы поточной линии. Расчет параметров однопредметной поточной линии. Организация технического обслуживания и обоснование экономических показателей проектируемого поточного производства.
дипломная работа [223,4 K], добавлен 27.05.2012Расчет производственной программы, обоснование типа производства и формы организации производственного процесса. Расчет параметров и оперативное планирование однопредметной поточной линии. Обслуживание рабочих мест. Планирование ремонта оборудования.
курсовая работа [546,7 K], добавлен 21.09.2010Выбор альтернативного варианта производственной структуры поточной линии с учетом ограничивающих условий. Расчет технологической себестоимости. Построение стандарт-плана однопредметной поточной линии и графика движения оборотных межоперационных заделов.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 07.08.2013Движение предметов труда на однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ). Расчет укрупненного такта поточной линии, количества рабочих мест. Построение стандарт-плана. Методика расчета межоперационных оборотных заделов. Движение оборотных заделов.
реферат [351,2 K], добавлен 09.11.2008
