Проектирование поточной линии механической обработки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

Дисциплина: Организация производства на предприятиях отрасли

Тема: Проектирование поточной линии механической обработки

Содержание

Введение

1. Организация поточного производства

1.1 Расчет основных параметров поточных линий

1.2 Определение вида поточной линии

1.3 Организация многостаночного обслуживания

1.3.1 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков-дублеров

1.3.2 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков с разных операций

1.4 Построение план-графика работы поточной линии

1.5 Расчет штата поточной линии

1.6 Определение величины внутрилинейных заделов

2. Определение необходимых ресурсов

2.1 Определение потребности в оборудовании

2.2 Определение потребности в основных материалах

2.3 Определение потребности в производственной площади

2.4 Определение потребности в электроэнергии

3. Экономическая часть

3.1 Определение капитальных вложений в организацию производства

3.2 Определение годовых затрат на производство продукции

3.3 Технико-экономические показатели

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Поточное производство - прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах -- поточных линиях.

Признаки поточного производства:

• расположение рабочих мест в соответствии с процессом;

• ритмичное выполнение производственных операций;

• синхронность и параллелизм выполнения различных операций;

• специализация рабочих мест по операциям.

Поточная линия - совокупность обрабатывающих машин или рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса изготовления деталей или сборки изделий. За каждой машиной или рабочим местом поточной линии закрепляется одна или несколько операций.

Цель курсового проекта - проектирование поточной линии механической обработки детали (корпус) при выборе наиболее рациональных методов организации производства.

Задачи курсового проекта:

ь по заданной программе выбрать форму организации производства и выполнить необходимые расчеты по организации производства детали (корпус);

ь определить экономическую эффективность проекта.

1. Организация поточного производства

1.1 Расчет основных параметров поточных линий

При проектировании поточной линии необходимо провести расчет ее основных параметров: такт поточной линии, количество рабочих мест на поточной линии, коэффициенты загрузки рабочих мест и поточной линии в целом.

Тактом поточной линии называется средний расчетный интервал времени между запуском (такт запуска) или выпуском (такт выпуска) двух смежных деталей (изделий) на поточной линии. Такты поточной линии согласуются с производственной программой на планируемый период (смена, сутки, месяц, год).

Такт выпуска:

,

где F_g - действительный фонд времени работы поточной линии за планируемый период;

N_в - программа выпуска за тот же период времени, шт.

Действительный фонд времени определяется по формуле:

, час

где F_н - номинальный годовой фонд времени, час;

t_р - время простоя обслуживания в ремонте (%), которое принимается равным для металлорежущих станков с массой до 10т - 2%.

Номинальный фонд времени определяется по формуле:

F_н = 60 ·D_р· t_см· k_см, час

где D_р - кол-во рабочих дней в году, дн.;

t_см - продолжительность смены, час;

k_см - количество смен в сутках.

Сменность работы металлорежущего оборудования целесообразно принять равным 2 смены.

F_н = 60 · 250 · 8 · 2 = 240000 часов;

часов;

.

Такт запуска:

,

N_з - программа запуска, шт.

Программа запуска продукции в производство определяется по формуле:

N_з = N_в · k_з,

где k_з - коэффициент, учитывающий возможные потери от брака и называемый коэффициентом запуска (k_з = 1,02).

N_з = 170000 · 1,02 = 173400 шт./год;

.

Расчет количества рабочих мест (станков) на поточной линии выполняется исходя из необходимости за время, равное такту, обработать на каждой операции одну деталь (изделие). Расчетное количество рабочих мест (станков) на i-ой операции поточной линии определяется по формуле:

,

где С_р,i - расчетное число рабочих мест (станков) i-ой операции;

t_шт,i - штучно-калькуляционное время на i-ой операции.

Количество рабочих мест может быть только целым, поэтому принятое число рабочих мест (станков) (С_пр,i) на i-ой операции получаем округлением [С_р,i + 0,9] до ближайшего целого в меньшую сторону.

= 4,72 => С_пр,1 = 4,7+0,9 = 5,62 => 5;

= 5,4 => С_пр,2 = 5,4+0,9 = 6,3 => 6;

= 4,2 => С_пр,3 = 4,2+0,9 = 5,1 => 5;

= 7,9 => С_пр,4 = 7,9+0,9 = 8,8 => 8;

= 5,3 => С_пр,5 = 5,9+0,9 = 6,2 => 6;

= 5,09 => С_пр,6 = 5,09+0,9 = 5,99 => 5;

= 5,3 => С_пр,7 = 5,3+0,9 = 6,2 => 6.

Загрузка рабочих мест определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым для каждой операции по формуле:

.

;

;

;

;

;

;

.

Принятое число рабочих мест на поточной линии в целом определяется суммированием количества рабочих мест по операциям:

С_пр = ,

где М - число операций на поточной линии.

С_пр = 41.

Загрузка рабочих мест в среднем на поточной линии рассчитывается по формуле:

.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1

Расчет количества рабочих мест

№ операции, i	Наименование операции	Норма времени, tшт,i	Число рабочих мест (Сi) на операции	Коэф. загрузки, ?i
			Расчетное, Ср,i	Принятое, Спр,i
1	Фрезерная	6,4	4,2	5	0,94
2	Фрезерная	7,3	5,4	6	0,9
3	Расточная	5,7	4,2	5	0,84
4	Сверлильная	10,7	7,9	8	0,99
5	Шлифовальная	7,2	5,3	6	0,88
6	Шлифовальная	6,9	5,09	5	1,02
7	Контрольная	7,2	5,3	6	0,88
Итого:		37,39	41	0,91

1.2 Определение вида поточной линии

Вид поточной линии по количеству закрепленных предметов труда (однопредметная или многопредметная) определяется по значению среднего коэффициента загрузки (). Так как средний коэффициент загрузки поточной линии составляет 0,912, то линия является однопредметной.

По характеру движения предмета труда различают однопредметные непрерывные и прерывные поточные линии. Для непрерывных поточных линий характерно выполнение условия синхронизации:

t_шт,i = r_з · С_пр,i .

Вид поточной линии по характеру движения предмета труда определяется значением коэффициента несинхронности, который характеризует степень нарушения условия синхронности. Коэффициент несинхронности вычисляется для каждой операции по следующей формуле:

.

Результаты расчета сводим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Расчет коэффициента несинхронности

№ оп	rз	Спр,i	Спр,i · rз	tшт,i	?i, %
1	1,356	5	6,78	6,4	5,6
2	1,356	6	8,136	7,3	10,27
3	1,356	5	6,78	5,7	15,9
4	1,356	8	10,85	10,7	1,4
5	1,356	6	8,136	7,2	11,5
6	1,356	5	6,78	6,9	1,8
7	1,356	6	8,136	7,2	11,5

При проектировании поточной линии допустимое отклонение от синхронности составляет не более 10%. Так как для некоторых операций значение коэффициента несинхронности превышает 10%, то поточная линия является прерывной.

1.3 Организация многостаночного обслуживания

На поточной линии с целью сокращения её штата предусматривают параллельное и последовательное многостаночное обслуживание.

При параллельном обслуживании один рабочий одновременно обслуживает несколько станков. Подобное обслуживание возможно при частичной или полной автоматизации управления работой станка, когда во время автоматической работы одних станков рабочий обслуживает другой станок. Параллельное многостаночное обслуживание возможно только в том случае, если непрерывные затраты машинно-автоматического времени на одних станках не меньше непрерывного времени ручного обслуживания другого станка.

Различают два вида параллельного обслуживания:

- параллельное многостаночное обслуживание станков-дублеров, т.е. однотипных станков, работающих на одной операции;

- параллельное многостаночное обслуживание станков с разных операций.

Последовательное многостаночное обслуживание организуются для полностью загруженных рабочих мест. В этом случае рабочий часть смены обслуживает одни станки, а в оставшееся время - другие.

Расчет параметров многостаночного обслуживания производится в несколько этапов.

1.3.1 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков-дублеров

Для каждой операции поточной линии рассчитывается норма многостаночного обслуживания, т.е. количество станков-дублеров, поручаемых одному рабочему:

,

где n_р,i - расчетная норма многостаночного обслуживания для i-ой операции;

t_оп,i - оперативное время для i-ой операции;

t_з,i - время занятости рабочего обслуживанием одного станка дублера на i-ой операции (мин).

t_оп,i = t_о,i + t_в,i ,

где t_о,i - основное время на i-ой операции;

t_в,i - вспомогательное время на i-ой операции.

t_з,i = t_р,i + t_мр,i + t_пер ,

где t_р,i - ручное время обслуживания станка на i-ой операции (мин);

t_мр,i - машинно-ручное время обслуживания станка на i-ой операции (мин);

t_пер - время перехода рабочего от станка к станку (t_пер = 0,1 мин).

Если расчетная норма обслуживания является дробной, ее округляют до ближайшего целого числа в меньшую сторону.

=> 4;

=> 4;

=> 4;

;

=> 4;

=> 4;

.

Далее определяется принятая норма обслуживания для каждой операции.

Принятая норма обслуживания не может быть больше принятого числа рабочих мест (станков) на операции (С_пр,i). Если n_р,i ? С_пр,i , то принятая норма обслуживания n_пр,i = С_пр,i . Если n_р,i < С_пр,i , то на данной операции необходимо организовать несколько рабочих мест, так как один рабочий не в состоянии обслужить все станки, закрепленные за этой операцией.

Расчетное количество рабочих мест на операциях определяется по формуле:

,

где Р_i? - расчетное количество рабочих мест на i-ой операции в первом приближении.

Принятое количество рабочих на операциях определяется округлением расчетного до ближайшего целого числа в большую сторону.

;

;

;

;

;

;

. Результаты расчета заносятся в таблицу 1.2.

1.3.2 Расчет параметров параллельного многостаночного обслуживания станков с разных операций

Рабочие места, для которых n_р,i > С_пр,i , оказываются загруженными не полностью, т.е. рабочие имеют простой. Для таких рабочих мест необходимо предусмотреть параллельное многостаночное обслуживание станков с разных операций.

Условием такой организации обслуживания является неравенство:

t_З,u ? t?_МА,i ,

i ? u,

u = 1, ... ,М ,

где t?_МА,i - машинно-автоматическое время на i-ой операции за вычетом t_З на станках дублерах.

Для выявления возможности такой организации необходимо построить графики многостаночного обслуживания станков дублеров. Графики многостаночного обслуживания покажут недогруженные рабочие места, отвечающие вышеуказанному условию, и помогут выбрать подходящие станки для догрузки таких рабочих мест. При этом необходимо обеспечить наиболее полное выполнение следующих рекомендаций:

- минимальный простой оборудования;

- минимальный простой рабочих;

- наиболее короткий маршрут обхода;

- наименьшее число профессий, совмещающих одним рабочим.

Выполнение первых двух рекомендаций обеспечивается подбором станков с операций, имеющих равные или кратные оперативные времена.

Выполнение третьей рекомендации обеспечивается подбором станков со смежных операций и соответствующей расстановкой оборудования.

Подбор станков с однотипных операций обеспечивает выполнение четвертой рекомендации.

Передача станков с одних недогруженных мест на другие сокращает количество рабочих мест по операциям с Р_i? до Р_i?? (количества рабочих мест во втором приближении). Сокращение количества рабочих мест происходит путем ликвидации некоторых из них в результате передачи станков.

После окончательного подбора станков необходимо построить графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего места и рассчитать параметры обслуживания для всех рабочих мест: цикл обслуживания, простои станков в течение цикла обслуживания, коэффициенты загрузки станков, свободное время рабочего, коэффициенты занятости рабочих.

I. Цикл обслуживания - минимальный промежуток времени, в течение которого выполняется обслуживание всех станков, закрепленных за рабочим местом.

Для рабочего места, включающего один станок, цикл обслуживания рассчитывается по формуле:

Т_МО,k = t_оп,j ,

где Т_МО,k - цикл обслуживания k-го рабочего места;

t_оп,j - оперативное время j-го станка, закрепленного за k-м рабочим местом.

Для рабочего места многостаночника цикл обслуживания вычисляется по формуле:

Т_МО,k = max [],

где j - индекс станка;

J_k - множество станков, закрепленных за k-м рабочим местом;

t_З,j - время занятости рабочего однократным обслуживанием j-го станка;

t_оп,j - оперативное время на j-м станке;

- число обслуживаний j-го станка в течение цикла.

,

Число обслуживаний каждого станка в течение цикла равно 1.

Т_МО,1 = max []=max [6,0;6,5]=6,5;

Т_МО,2 = max []=max [6,9;6]=6,9;

Т_МО,3 = max []=max [6,9;6]=6,9;

Т_МО,4 = max []=max [5,3;6]=6;

Т_МО,5 = Т_МО,6 = Т_МО,7 = Т_МО,8 = Т_МО,9 =Т_МО,10 = Т_МО,11 = Т_МО,12 = 10,3;

Т_МО,13 = max []=max [6,8;6]=6,8;

Т_МО,14 = max []=max [6,5;7]=7;

Т_МО,15 = Т_МО,16 = Т_МО,17 =Т_МО,18 = Т_МО,19 = Т_МО,20 = 6,8.

II. Простои станков в течение цикла обслуживания вычисляются по формуле:

Д_j = Т_МО,k - t_оп,j · d_j.

Д₁ = Д₂ = Д₃ = Д₄ = Д₅ = 6,5 - 6 = 0,5 (мин.);

Д₆ = Д₇ = Д₈ = Д₉ = 6,9 - 6,9 = 0;

Д₁₀ = Д₁₁ = 6,9 - 6,9 = 0;

Д₁₂ = Д₁₃ = Д₁₄ = Д₁₅ = Д₁₆ = 6 - 5,3 = 0,7 (мин.);

Д₁₇ = Д₁₈ = Д₁₉ = Д₂₀ = Д₂₁ = Д₂₂ = Д₂₃ = Д₂₄ = 10,3 - 10,3 = 0;

Д₂₅ = Д₂₆ = Д₂₇ = Д₂₈ = 6,8 - 6,8 = 0;

Д₂₉ = Д₃₀ = 6,9- 6,8 = 0,1 (мин.);

Д₃₁ = Д₃₂ = Д₃₃ = Д₃₄ = Д₃₅ = 7 - 6,5 = 0,5 (мин.);

Д₃₆ = Д₃₇ = Д₃₈ = Д₃₉ = Д₄₀ = Д₄₁ = 6,8 - 6,8 = 0.

III. Коэффициент загрузки j-го станка в течение цикла обслуживания:

K_зг,j =.

K_зг,1 = K_зг,2 = K_зг,3 = K_зг,4 = K_зг,5 = = 0,92;

K_зг,6 = K_зг,7 = K_зг,8 = K_зг,9 = = 1;

K_зг,10 = K_зг,11 = = 1;

K_зг,12 = K_зг,13 = K_зг,14 = K_зг,15 = K_зг,16 = = 0,88;

K_зг,17 = K_зг,18 = K_зг,19 = K_зг,20 = K_зг,21 = K_зг,22 = K_зг,23 = K_зг,24 = = 1;

K_зг,25 = K_зг,26 = K_зг,27 = K_зг,28 = = 1;

K_зг,29 = K_зг,30 = = 0,986;

K_зг,31 = K_зг,32 = K_зг,33 = K_зг,34 = K_зг,35 = = 0,93;

K_зг,36 = K_зг,37 = K_зг,38 = K_зг,39 = K_зг,40 = K_зг,41 = = 1.

IV. Свободное время рабочего в течение цикла обслуживания:

- для рабочего места, включающего только один станок

Т_св,k = t_оп,j - t_З,j;

- для рабочего места многостаночника

Т_св,k = Т_МО,k - .

Т_св,1 =6,5 - (1,3•5) = 6,5 - 6,5 = 0;

Т_св,2 =6,9 - (1,5•4) = 6,9 - 6,0 = 0,9 (мин.);

Т_св,3 =6,9 - (1,5•4) = 6,9 - 6,0 = 0,9 (мин.);

Т_св,4 =6,0 - (1,2•5) = 6,0 - 6,0 = 0;

Т_св,5 = Т_св,6 = Т_св,7 = Т_св,8 = Т_св,9 = Т_св,10= Т_св,11 =Т_св,12 = 10,3 - 10,3 = 0;

Т_св,13 =6,8 - (1,5•4) = 6,8 - 6,0 = 0,8;

Т_св,14 =7,0 - (1,4•5) = 7,0 - 7,0 = 0;

Т_св,15 = Т_св,16 = Т_св,17 = Т_св,18= Т_св,19 =Т_св,20 = 6,8 - 6,8 = 0.

V. Коэффициент занятости рабочего в течение цикла.

K_зн,k =.

K_зн,1 = = 1;

K_зн,2 = = 0,87;

K_зн,3 = = 0,87;

K_зн,4 = = 1;

K_зн,5 = K_зн,6 = K_зн,7 = K_зн,8 = K_зн,9 = K_зн,10 = K_зн,11 = K_зн,12 = = 1;

K_зн,13 = = 0,88;

K_зн,14 = = 1;

K_зн,15= K_зн,16 = K_зн,17 = K_зн,18 = K_зн,19 = K_зн,20 = = 1.

Результаты расчетов параметров многостаночного обслуживания заносим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3

Параметры многостаночного обслуживания

i	j	k	P'яi	P''яi	Порядок парал. многост. обслуж.	ТМО,k	Дj	Kзг,j	Тсв,k	Kзн,k
1	1 2 3 4 5	1	2	1	1-2-3-4-5 2-3-4-5-1 3-4-5-1-2 4-5-1-2-3 5-1-2-3-4	6,5	0,5	0,92	0	1
2	6 7 8 9	2	2	1	6-7-8-9 7-8-9-6 8-9- 6-7 9- 6-7-8	6,9	0	1	0,9	0,87
2	10 11	3	1	1	10-11- 29-30 11- 29-30-10 29-30-10-11 30-10-11-29	6,9	0	1	0,9	0,87
5	29 30		1				0,1	0,986
3	12 13 14 15 16	4	2	1	12-13-14-15-16 13-14-15-16-12 14-15-16-12-13 15-16-12-13-14 16-12-13-14-15	6,0	0,7	0,88	0	1
i	j	k	P'яi	P''яi	Порядок парал. многост. обслуж.	ТМО,k	Дj	Kзг,j	Тсв,k	Kзн,k
4	17 18 19 20 21 22 23 24	5 6 7 8 9 10 11 12	8	8	-	10,3	0	1	0	1
5	25 26 27 28	13			25-26-27-28 26-27-28-25 27-28-25-26 28-25-26-27	6,8	0	1	0,8	0,88
6	31 32 33 34 35	14	2	1	31-32-33-34-35 32-33-34-35-31 33-34-35-31-32 34-35-31-32-33 35-31-32-33-34	7,0	0,5	0,93	0	1
7	36 37 38 39 40 41	15 16 17 18 19 20	6	6	-	6,8	0	1	0	1

1.4 Построение план-графика работы поточной линии

План-график поточной линии представляет собой расписание работы каждого станка и каждого рабочего в течение периода оборота линии.

Периодом оборота линии называется минимальный промежуток времени, в течение которого на каждой операции обрабатывается одинаковое количество деталей.

Продолжительность периода оборота принимаем равной 240 минут.

Для построения план-графика работы поточной линии необходимо рассчитать время работы каждого рабочего и каждого станка в течение периода оборота.

Количество деталей, обрабатываемых на каждой операции в течение периода оборота:

N_R =,

где R - период оборота поточной линии;

K_n - коэффициент учитывающий потери рабочего времени в течение периода оборота (K_n = 0,93);

r_З - такт запуска.

N_R ==165 (шт.)

Время работы каждого станка на операции, которая выполняется на 1-ом рабочем месте, определяется по формуле:

.

Если операция выполняется на нескольких рабочих местах, то все они будут одинаково недогружены. В этом случае необходимо скорректировать время работы станков путем передачи части изделий с последнего рабочего места данной операции на предыдущие. При этом необходимо иметь ввиду, что максимальное время работы рабочего места определяется по формуле:

.

Выработка в этом случае на i-ой операции за исключением последнего рабочего места этой операции равна:

,

где - количество станков на i-ой операции, принадлежащих k-му рабочему месту.

Суммарная выработка всех рабочих мест на i-ой операции, за исключением последнего рабочего места:

.

Выработка последнего рабочего места на этой операции:

.

Время работы последнего рабочего места на этой операции:

,

где - количество станков на последнем рабочем месте на i-ой операции.

i=1: =211,2 (мин.);

i=2: (шт.),

(мин.),

(шт.),

(мин.);

i=3: =188,1 (мин.);i=4: (шт.),

(мин.),

(шт.),

(мин.);

i=5: (шт.),

(мин.),

(шт.),

(мин.);

i=6: =227,7(мин.);

i=7: (шт.),

(мин.),

(шт.),

(мин.).

Результаты организации параллельного многостаночного обслуживания отражаются в план-графике работы поточной линии.

1.5 Расчет штата поточной линии

Штат поточной линии состоит из основных и вспомогательных рабочих. Различают явочную и списочную численность рабочих.

Явочная численность основных рабочих на i-ой операции определяется по формуле:

Р_я,i = Р''_i • m,

где Р''_i - количество рабочих мест на i-ой операции во втором приближении;

m - количество смен в сутки.

Явочная численность основных рабочих на поточной линии в целом определяется суммированием:

Р_я,= ,

где М - число операций на поточной линии.

Р_я,= 20•2=40 (чел.),

Списочное количество основных производственных рабочих включает, кроме явочной численности, тех рабочих, которые находятся в отпуске, болеют.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

Р_сп = Р_я • К_нв,

где К_нв - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по различным причинам (К_нв = 1,1).

Р_сп = 40•1,1=44 (чел.).

Численность вспомогательных рабочих на поточной линии принимается в пределах 40…50% от списочной численности основных производственных рабочих.

1.6 Определение величины внутрилинейных заделов

В поточном производстве заделами называют натуральное выражение незавершенного производства. К заделам относятся незаконченные обработкой детали (изделия), находящиеся на поточной линии.

Оборотный межоперационный задел возникает только на прерывно-поточных линиях и предназначен для компенсации различий в производительности смежных операций. Величина этого задела не является постоянной и определяется как разность количества изделий, обработанных на этих операциях за определенный промежуток времени, называемый фазой. Фаза представляет собой промежуток времени, в течение которого не происходит никаких изменений в распорядке работы смежных операций. Для расчета величины оборотного задела весь период работы смежных операций, отраженный на план-графике расчленяется на фазы. Расчет производится по каждой фазе для каждой пары смежных операций. Изменение величины задела между парой смежных операций за время фазы определяется по формуле:

,

где - максимальное изменение величины оборотного задела между i-ой и i+1-ой операциями за время фазы е;

- продолжительность фазы е.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Результаты расчета отразим в виде графиков движения оборотных заделов. По графикам оборотного задела для операций строим график движения суммарного оборотного задела поточной линии.

;

+

;

+

;

+

;

+

;

+

;

+

;

+

;

;

+

;

;

.

Средняя величина оборотного задела рассчитывается по формуле:

,

где R - период оборота линии;

S - площадь эпюры суммарного оборотного задела:

.

;

;

;

;

;

;

;

;

.

S = 3096+3364,2+799,2+1180,6+229,5+995,1+409,5+197,4+756=11027,5

(шт.).

2. Определение необходимых ресурсов

2.1 Определение потребности в оборудовании

Потребность в оборудовании определяется по ранее выполненным расчетам и сравнивается с имеющимся количеством по каждой модели и общему количеству. Составим сводную ведомость потребности, и ведомость приобретаемого оборудования.

Таблица 2.1.

Сводная ведомость потребности в оборудовании

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество всего, шт.
			имеющиеся	по расчетам
1.	Вертикально-фрезерный	6Т13	3	11
2.	Расточной	2Е78П	2	5
3.	Вертикально-сверлильный	2Н125Л	2	8
4.	Универсально-шлифовальный	3С120	2	6
5.	Плоскошлифовальный	3Д711ВФ10	2	5
6.	Стол контролера	СК-1	6	6
Итого:	17	41

Таблица 2.2.

Ведомость приобретаемого оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Кол-во	Стоимость, тыс. руб.
				единицы	всего
1.	Вертикально-фрезерный	6Т13	8	900,5	7204
2.	Расточной	2Е78П	3	130	390
3.	Вертикально-сверлильный	2Н125Л	6	46,2	277,2
4.	Универсально-шлифовальный	3С120	4	464,1	1856,4
5.	Плоскошлифовальный	3Д711ВФ10	3	68,7	206,1
Итого:	24	?	9933,7

2.2 Определение потребности в основных материалах

К основным материалам относятся материалы, расходуемые непосредственно на изготовление изделий.

Для определения потребности в материале необходимо определить массу необработанной заготовки. Масса заготовки определяется по формуле:

, кг

где М_дет - масса детали;

k_им - коэффициент использования материала (для чугуна - 0,7).

Потребность в материале определяется по формулам:

- на изделие:

М_ми = М_заг • n, кг

- на программу

, т

где N_г - годовая программа выпуска изделий, шт.;

n - количество деталей в изделии.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Ведомость потребности в основных материалах

№	Наименование детали	Кол-во на изделие	Наименование материала	Масса детали, кг	Масса заготовки, кг	Потребность на годовую программу, т
1	Корпус	1	Чугун	4,1	5,86	996,2

2.3 Определение потребности в производственной площади

Имеется производственная площадь равная 50 м² на каждое имеющееся оборудование.

Расчет требуемой площади осуществляется по площади, требуемой для размещения единицы оборудования или рабочего места.

Для механических цехов для участков обработки корпусов, крышек, фланцев этот показатель принимается равным 40 м² на станок.

Вспомогательная площадь необходима для размещения цеховых ИРК, складов, ремонтных баз. Для механообрабатывающих цехов принимаем равной 7% от основной.

Таблица 2.4

Ведомость потребности в производственных площадях

	Основная площадь, м2	Вспомогательная площадь, м2	Общая площадь, м2
Имеющаяся площадь	850	-	850
Недостающая	790	115	905
Излишняя	-	-	-
ИТОГО:	1640	115	1755

2.4 Определение потребности в электроэнергии

Годовая потребность в активной электроэнергии определяется на основе суммарной установленной активной мощности токоприемников по формуле:

, кВт

где Р_уст - мощность электродвигателей или других электроустройств, установленных на оборудовании;

К_с - коэффициент спроса (учитывает не одновременность работы электродвигателей или электроустройств);

m - количество двигателей.

Годовая потребность в электроэнергии определяется по формуле:

W = P_a • F_g • ?_ср, кВт•час

где F_g - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

?_ср - средний коэффициент загрузки оборудования.

Расчеты представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Определение потребности в электроэнергии

Наименование оборудования	Модель	Спр	?Руст, кВт	Fg, час	Кс	?ср	W, кВт • час
Вертикально-фрезерный	6Т13	11	154	234200	0,25	0,92	8330784
Расточной	2Е78П	5	100	234200	0,25	0,84	4939200
Вертикально-сверлильный	2Н125Л	8	12	234200	0,25	0,99	698544
Универсально-шлифовальный	3С120	6	18	234200	0,25	0,88	931392
Плоскошлифовальный	3Д711ВФ10	5	11	234200	0,25	1,02	659736
Итого:	295	?	?	?	15559656

поточный станок механический

3. Экономическая часть

3.1 Определение капитальных вложений в организацию производства

Капитальные вложения, необходимые для организации производства, будут складываться из следующих составляющих:

К = К_об + К_м + К_тр + К_пл - К_р + К_рр + К_д - К_ипл ,

где К_об - затраты на приобретаемое оборудование;

К_м - затраты на его монтаж;

К_тр - расходы на транспортировку оборудования;

К_пл - затраты на дополнительную производственную площадь;

К_р - стоимость реализуемого оборудования;

К_рр - расходы на реализацию;

К_д - затраты на демонтаж оборудования;

К_ипл - стоимость излишней производственной площади.

Ш Затраты на приобретаемое оборудование (Таблица 2.2):

К_об = 9933,7 тыс.руб.

Ш Затраты на монтаж оборудования укрупнено принимаем равными 0,15 от К_об: К_м = 9933,7 • 0,15= 1490,06 тыс.руб.

Ш Затраты на транспортировку оборудования укрупнено принимаем равными 0,05 от К_об: К_м = 9933,7 • 0,05= 496,69 тыс.руб.

Ш Затраты на дополнительную производственную площадь определяются по формуле:

К_пл = S • Е, тыс. руб.

где S - площадь (Таблица 2.4), м²;

Е - стоимость 1 м² производственной площади (Е = 7,0 тыс. руб.).

К_пл = 905 • 7,0 = 6335 тыс. руб.

Ш Стоимость реализуемого оборудования: К_р = 0.

Ш Расходы на реализацию: К_рр =0.

Ш Затраты на демонтаж оборудования: К_д = 0.

Ш Стоимость излишней производственной площади: К_ипл = 0.

К = 9933,7 + 1490,06 + 496,69 + 6335 = 18255,45 тыс. руб.

3.2 Определение годовых затрат на производство продукции

Годовые затраты на производство продукции состоят из следующих элементов: оплата труда, отчислений во внебюджетные фонды по страховым платежам, амортизационных отчислений на восстановление оборудования, материальных затрат (сырье, материалы, комплектующие, энергия) и прочих расходов.

Ш Затраты на оплату труда и страховые взносы можно определить по укрупненным показателям по формуле:

З_год = Р_с • З_с • 12 • (1+ R_с), тыс. руб.,

где Р_с - списочная численность;

З_с - среднемесячная заработная плата (З_с = 15 тыс.руб.);

R_с - отчисления во внебюджетные фонды по страховым платежам (30%).

З_год = 66 • 15 • 12 • (1+ 0,3) = 15444 тыс. руб.

Ш Затраты на приобретение основных материалов определяются по формуле:

З_м = ?Q_l • Ц • 1,05, тыс.руб.,

где Q_l - годовая потребность в материале в тоннах (Таблица 2.3);

Ц - цена за одну тонну, тыс.руб.;

l - количество наименований материалов (l = 1);

1,05 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

З_м = 996,2 • 25 • 1,05 = 26150,25 тыс.руб.

Ш Затраты на вспомогательные материалы составляют 2% от стоимости основных материалов.

З_всп.м = 26150,25 • 0,02 = 523,01 тыс.руб.

Ш Затраты на все виды энергии и топливо:

З_эн = 15559,65 • 2 = 31119,3 тыс.руб.

Ш Амортизационные отчисления рассчитываются исходя из стоимости оборудования и нормативов амортизации. Для металлорежущего оборудования он составляет 5% в год.

З_ам = 5% • (11 • 900,5 + 5 • 130 + 8 • 46,2 + 6 • 464,1 + 5 • 68,7) =

= 5% • 14053,2 = 702,66 тыс.руб.

Ш Прочие расходы принимаем равными 3% от суммы предыдущих расчетов.

З_пр = 3% • (15444 + 26150,25 + 523,01 + 31119,3 + 702,66) = 3% • 73939,22 = = 2218,18 тыс.руб.

Результаты сведем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Сводная ведомость затрат на производство

№	Наименование статей	Сумма, тыс.руб.	% к итогу
1.	Расходы на оплату труда	11880	15,6
2.	Отчисления во внебюджетные фонды по страховым платежам	3564	4,7
3.	Материальные затраты (сырье, материалы, энергия)	57792,56	75,9
4.	Амортизационные отчисления на восстановление оборудования	702,66	0,9
5.	Прочие расходы	2218,18	2,9
Итого:	76157,4	100

3.3 Технико-экономические показатели

Таблица 3.2

Технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателей	Единица измерения	Значение
1.	Годовая программа	шт.	170000
2.	Годовой объем выпуска	тыс.руб.	76157,4
3.	Количество оборудования	единиц	41
4.	Коэффициент использования оборудования		0,912
5.	Производственная площадь	тыс.м2	1,755
6.	Численность работающих: всего в том числе рабочих из них: станочников	чел. чел. чел.	66 44
7.	Годовая потребность в электроэнергии	тыс.кВт•час	15559,65
8.	Энерговооруженность	кВт/чел.
9.	Капитальные вложения	тыс.руб.	18255,45
10.	Затраты на производство	тыс.руб.	76157,4
11.	Выработка продукции: на 1 рубль затрат на 1 работающего на 1 м2 площади	руб. руб. руб.	1

Заключение

При проектировании поточной линии необходимо провести расчет ее основных параметров: такт поточной линии, количество рабочих мест на поточной линии, коэффициенты загрузки рабочих мест и поточной линии в целом.

Тактом поточной линии называется средний расчетный интервал времени между запуском (такт запуска) или выпуском (такт выпуска) двух смежных деталей (изделий) на поточной линии. Такты поточной линии согласуются с производственной программой на планируемый период (смена, сутки, месяц, год).

Поточное производство это прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах -- поточных линиях.

Поточная линия это совокупность обрабатывающих машин или рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса изготовления деталей или сборки изделий. За каждой машиной или рабочим местом поточной линии закрепляется одна или несколько операций.

Список использованной литературы

1. Бахотский В.В., Рыжов Е.В. Курсовое проектирование. Методические указания по разработке курсового проекта (работы). - Псков: Издательство ППИ, 2011.

2. Феоктистова В.А., Васильева Н.А. Требования к оформлению студенческих работ. Методические рекомендации. - Псков: Издательство ППИ, 2009.

Размещено на Allbest.ru