Обслуживание и капитальный ремонт стержневой мельницы МСЦ 3200х4500

1.3 Описание технологического процесса производства хлористого калия по фабрике

Дробленая руда ленточными конвейерами со сбрасывающей тележкой распределяется по бункерам объемом 180 т, 2 бункера на секцию. Из бункеров руда ленточными конвейерами, оборудованными тензовесами, подается в приемные короба дуговых сит СД-2. Для обеспечения мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров подается промпродукт первой перечисленной операции флотации.

Цель предварительной классификации - выделение перед измельчением класса менее 1,15 мм, являющегося исходным продуктом для 1 ст. обесшламливания. Предварительная классификация осуществляется по классу 1,15 мм на дуговых ситах с размером щели между шпальтами 2 мм. Сита устанавливают под углом 45°. Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации самотеком поступает в стержневые мельницы МСЦ. Слив мельниц поступает в зумпфы, где разбавляется промежуточным продуктом 2 перечисленной операции флотации, затем насосами подается на поверочную классификацию.

Надрешетный продукт поверочной классификации возвращется самотеком в мельницу на доизмельцение и представляет собой циркулирующую нагрузку, количество которой не более 150%. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и вяляется питание 1 ст. обесшламливания.

Механическое и флотационное обесшламливание руды.

Целью механического и флотационного обесшламливания руды является снижение содержания нерастворимого остатка в суспензии, поступающей на флотацию.

Флотация

Процесс флотации предназначен для максимального выделения KCl из руды и осуществляется в флотокамерах ФМ-6,3КСМ (10 шт.) и ФМ-6,3КСЛ (7 шт.) на одну секцию.

Процесс флотации состоит из основной, контрольной, трех перечистых операций и операции выщелачивания.

Питание сильвинитовой флотации являются пески перечитсных циклонов и камерный продукт машин шламовой флотации.

Пески перечитсных циклонов 5 ст. обесшламливания поступают в кантактный чан КЧ-3,15 (8 шт.),а камерный продукт шламовой флотации через 8-струйный пульподелитель распределяются по работающим станциям. Время основной флотации 5-6 мин. Время перечистных операций 3-5 мин. Для повышения массовой доли KCl в окончательном концентрате в желоб хлористого калия 3-й перечистки подается выщелачивающий раствор. Выщелачивающим раствором являются сливы сгустителей Г-2, С-9 мокрой стадии газоочистки отделения сушки и грануляции.

Флотационный концентрат и хвосты флотации поступают на обезвоживание в отделение фильтрации.

Сгущение и обезвоживание хвостов флотации.

Хвосты контрольной флотации блок-насосами перекачиваются на предварительное сгущение в гидроциклонах СВП-500. Пески гидроциклонов поступают в смесительные емкости, слив гидроциклонов поступает на сгущение в сгустители П-30. Сгущенный продукт насосами перекачивается в пульподелитель и совместно с песками хвостовых гидроциклонов распределяется по хвостовым вакуум-фильтрам БЛК-40 и на ленточный вакуум-фильтр.

Кек хвостов с влажностью не более 10% поступает на ленточный конвейер КЛС-1400 и через ПТС удаляется и складируется на солеотвале.

Фильтрат хвостовых вакуум-фильтров через повушку, ресивер, барометрические стаканы поступает в зумпф на отметку -3,6 метров, откуда насосами 8ГРК8 перекачивается на сгущение в сгустители.

Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.

С целью получения стандартного или обеспыленного мелкого KCl продукт после выщелачивания поступает в отделение фильтрации на гидроклассификацию.

Предусмотрено две схемы гидроклассификации KCl: одно- и двухстадийная. Фильтрация KCl осуществляется на барабанных вакуум-фильтрах БПК-40-3, и на трех каскадных центрифугах с пульсирующей выгрузкой.

Обезвоженный продукт после центрифуг с влагой не более 5% системой конвейеров подается на сушку.

Сгущение шлаков

Слив сгустителей обесшламливания вместе с пенным продуктом шламовых флотомашин насосами 20НДС распеделяется по шламовым сгустителям П-30 1 и 2 очереди для сгущения глинистых шламов. Для увеличения скорости осаждения гл. шламов в питание штамовых сгустителей подается раствор флокулянта. Осветвленный маточник насосами 20НДС с 1-ой очереди сгущения и 2-ой перекачиваются в коллектор чистого маточника гл. корпуса.

Сгущенные глинистые шламы разбавляются рассолом и откачиваются на шламохранилище насосами ГР400/40.

Сушка калия хлористого

Кек калия хлористого после центрифуг с влагой до 5% системой конвейеров распределяется по сушильным барабанам типа УСБ 3200х22000. После сушки концентрат с влагой не более 0,5% системой конвейеров складируется в склад готового продукта. В смесители конвейера концентрат обрабатывается 5% раствором омина для предотвращения слеживаемости.

Кек калия хлористого после вакуум-фильтров с влагой до 8,3% распределяется по сушильным барабанам, где высушивается до влажности 2%, часть кека транспортируется через сушильный барабан без теплоносителя и по конвейеру подается в лопастной смеситель для смешивания с циклонной пылью сухой стадии газоочистки и дополнительной обработки 10-20% раствором аммофоса.

Образовавшаяся при этом смесь с влагой 3-6% по конвейеру подается в отделение грануляции для получения гранулированного продукта и агломерации мелкого зерна.

Термическая сушка конвективным способом основана на испарении содержащейся в концентраторе избыточной массовой доли воды в окружающую его воздушную среду при нагреве высушиваемого калия хлористого.

В качестве теплоносителя в сушильных установках используются топочные газы, образующиеся при сжигании мазута факельным способом, путем его распыления с помощью форсунок. Во избежание конденсации паров температура на выходе из сушильного барабана поддерживается 90-180°С.

Отработанные дымовые газы, содержащие пыль KCl, отсасываются дымоотсосом и подвергаются двухстадийной очистке:

1 стадия - сухая очистка в циклонах;

2 стадия - мокрая очистка в комбинированном очистителе пыли.

В качестве орошающей жидкости используется техническая вода.

Дымовые газы после двух стадий очистки выбрасываются а атмосферу через 2 дымовые трубы: титановую - 80м, текстолитовую - 84м.

Приготовление реагентов

Режим приготовления реагентов (рабочих растворов) определяется режимными картами.

Гранулирование и агломерация мелкого калия хлористого.

Агломерация мелкого калия хлористого с конвейеров поступает в сушильный барабан, где происходит сушка до влажности 3%, t=500-600°С - в камере смешения, t=100-110°С - отходящих газов. После барабана материал подается в смеситель на конвейере, где смешивается с циклонной пылью сушильных барабанов и обрабатывается 10% раствором аммофоса. В результате смешивания получается шихта с массовой долей воды 3-6%. Подготовленная шихта поступает в печи СК С-6,3 в цеха грануляции, где и происходит сушка с агломерацией тонких классов хлористого калия. Перед складированием обрабатывается 5% раствором аммиака.

Гранулирование мелкого калия хлористого осуществляется методом прессования на 4-х грануляционных установках.

Процесс гранулирования состоит из следующих операций:

а) подготовка материала к прессованию;

б) прессование;

в) дробление плитки;

г) рассев дробленого продукта для получения гранулированного хлористого калия.

Облагораживание гранул.

Дополнительная обработка (облагораживание) гранулята предусматривает:

а) повышение прочности гранул;

б) улучшение гранулометрического состава;

в) снижение влагопоглощения.

Дополнительная обработка состоит из следующих стадий:

а) обработка водой с последующим перемешиванием в двухвальном смесителе;

б) сушка и охлаждение в аппаратах "кипящего слоя".

Гранулят выгружается на ленточный конвейер и в склады готовой продукции. Гранулят получается обеспыленный, окатанный и охлажденный до 60°.

Погрузка калия хлористого.

В погрузочно-складское хозяйство готовой продукции входят:

1. Два здания погрузки, оборудованные приемными бункерами, ленточными питателями и подвижными телескопическими течками, для загрузки вагонов через верхние токи;

2. Подвесные и подземные галереи, оборудованные 2 линиями автоматизированных ленточных конвейеров.

3. Склады арочного типа:

а) N2 - для мелкого калия хлористого с тремя кратцер-кранами, вместимость 18000 т;

б) N 3,4,5 - для гранулированного калия хлористого с кратцер-кранами, вместимостью склада №3 - 25000т; склада №4 - 30000т; склада №5 - 20000 т;

в) N 6 - для мелкого калия хлористого с портальным кратцер-краном, вместимостью 15000т.

Заполнение складов производится ленточными конвейерами с разгрузочной тележкой.

Обеспыленный и непылящий мелкий калий хлористый со склада №2 по системе конвейеров поступает на погрузку №1.

С целью снижения пылимости продукты обрабатываются пылеподавителями.

Мелкий KCl со склада №6 по системе конвейеров поступает на погрузку №2 и через телескопические течки направляется в железнодорожные вагоны.

Гранулированный KCl со складов №3,4,5 направляется на погрузку через цех классификации, где на ситах классифицируется на два продукта. Товарный гранулят посредством системы конвейеров и загрузочный течек загружается в железнодорожные вагоны. Подрешетный продукт (отсев) в количестве до 10% направляется вновь в цех грануляции и на погрузку.

Складирование отходов производства

Основными отходами производства при флотационном методе обогащения являются гапитовые отходы.

Гапитовые отходы транспортируются на солеотвалы системой конвейерного транспорта и подаются на отвалообразователи типа ОШ-75, ОШ-110, которые складируют их в отвалы.

Топочнотранспортная система включает в себя две магистральные линии - одна рабочая, вторая - резервная и 3 полевые - одна рабочая, 2 - резервные.

Под складирование хвостов флотации отведен земельный участок площадью 200,3 га, включая дамбы обвалования и в оснований которых сооружены защитные рассолонепроницаемые экраны.

Для сбора рассолов с площадей солеотвалов предусмотрена сеть рассолосборных каналов, проходящих по периметру солеотвалов, с которых отжимные рассолы самотеком поступают в рассолосборник, откуда 2 насосами ГР400/40 перекачиваются в карты шламохранилища.

Глинистые шламы транпортируются на шламохранилища (232,3 га). Ложе карт и верховые откосы дамб защищены водонепроницаемым экраном из полиэтиленовой пленки.

Возврат осветленных рассолов на СОФ производится насосными станциями № 1,2. Рассолы со шламохранилища используются для транспортировки шламов на шламохранилища, пополнения системы маточника и частично для слива полов и размыва трубопроводов в отделениях фабрики.

1.4 Требования, предъявляемые к техническому обслуживанию ремонту технологического оборудования

1.4.1 Требования, предъявляемые к техническому обслуживанию и ремонту стержневой мельницы МСЦ 3,2 - 4,5

В течении первых десяти дней работы мельницы после ремонта следует останавливать не реже одного раза в смену и проверять состояние зацепления (контакт зубьев, отсутствие задиров) , уплотнений, крепление венца, брони. Устранять выявленные недостатки.

Не допускать перегруза мельницы мелющими телами и работы мельницы при недостаточном питании измельчаемым материалом.

Планово-предупредительный осмотр привода производить не реже одного раза в шесть месяцев. Во время плановых осмотров проверяется параллельность соосность вал-шестерни с валом электродвигателя.

В соответствии с графиком плановых осмотров необходимо:

- следить за износом футеровки и не допускать случаев эксплуатации мельницы при неполном износе даже отдельных футеровочных плит;

- не допускать смещения футеровочных плит в барабане от их нормального положения;

- не допускать течи масла через в уплотнениях коренных подшипников, своевременно производить обтяжку и замену уплотнений;

- следить за состоянием и степенью износа баббита коренных подшипников, при зазоре между цапфой и корпусом тодшипника на зоне установки уплотнений менее 0,5 мм корпус подшипника заменить.

При работе мельниц необходимо следить за состоянием привода, не допуская его пульсации и ударов. Шум, создоваемый открытой зубчатой передачей, должен быть ровным, без периодического усилия и ослабления.

Не допускается перегрев коренных подшипников мельницы выше 60 єС, так как повышение температуры выше нормы может привести к расплавлению баббитовых вкладышей.

Необходимо систематически слеза поступлением масла в подшипники через специальные смотровые окна.

Техническое состояние оборудования мельницы считается удовлетворительным при условиях:

- отсутствие механических повреждений основных узлов мельницы;

- работа без толчков и заеданий;

- отсутствие повышенного шума в приводе;

- отсутствие вибриций фундамента;

- отсутствие перегрева подшипников;

- наличие подачи масла в коренные подшипники и смазки в узлах (отсутствие течи) ;

- нормальное зацепление вал-шестерни с венцовым колесом. При этом рабочая длина зацепления зубьев по пятну контакта - не менее 65% длины зуба подвенцовой шестерни и 45% по высоте зуба, радиальный зазор в зацеплении - 6мм без учета радиального биения венца;

1.5 Порядок сдачи оборудования в ремонт и прием оборудования после ремонта

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание технологического процесса отделения измельчения

Из бункеров руда ленточными конвейерами (поз.1), оборудованными тензовесами, подается в приемные короба дуговых сит СД-2 предварительной классификации (поз. 2). Для обеспечения режима мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров (поз. 1) подается слив перечистных гидроциклонов СВП-500 5-ой стадии обесшламливания из расчета (0,9-1,2) м³ на 1 т руды, промпродукт первой перечистки с флотосекций № 1-8.

Цель предварительной классификации - выделение перед измельчением фракции менее 1,25 мм, являющейся исходным продуктом для 1 стадии обесшламливания.

Предварительная классификация осуществляется на дуговых ситах СД-2 (поз. 2) с размером щели между шпальтами 2,0 мм (2 сита на мельницу). Сита прямолинейные установлены под углом 45 градусов.

Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации плотностью 1,6523-1,7303 г/см³ (ж:т=0,5-0,7) самотеком поступает в стержневую мельницу МСЦ-32004500 (поз. 3) массовой подачей (175 + 2) т/ч. При измельчении одновременно происходит оттирка сильвина от глинистых минералов. Масса загружаемых стержней определяется производительностью мельницы, крупностью исходного и готового продуктов и составляет (27-30) т. Диаметр стержней - (60-90) мм, сортировка их производится ежеквартально.

Слив мельниц поступает в зумпфы (поз. 4), где разбавляется промежуточным продуктом первой перечистной операции флотации и пенным продуктом контрольной флотации до плотности 1,4399 - 1,4482 г/см³ (ж:т=1,91-2,01), затем насосами ГРУ-800-40 (поз. 5) и NPK 250-630 (поз. 6) подается на поверочную классификацию.

Поверочная классификация осуществляется на дуговых ситах СД-2 (поз. 2) по фракции 1,25 мм, при количестве дуговых сит на мельницу - 2 рабочих и 2 резервных, с шириной щели между шпальтами 2 мм. Надрешетный продукт поверочной классификации с плотностью 1,5613-1,6073 г/см³ (ж:т=0,85-1,05) возвращается самотеком в мельницу (поз. 3) на доизмельчение и представляет собой циркулирующую нагрузку, объём которой не более 146 %. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и является питанием первой стадии обесшламливания.

Уровень в зумпфах слива мельниц контролируется с помощью средств измерения уровня.

2.2 Назначение, устройство, принцип работы и техническая характеристика аппарата стержневой мельницы МСЦ 3,2 - 4,5

Мельница стержневая с центральной разгрузкой (МСЦ 3200Ч4500) предназначена для мокрого измельчения руды в замкнутом цикле (в схеме СОФ-2).

Измельчением является заключительной операцией в цикле подготовки руды перед обогащением, связанной с уменьшением крупности ее кусков, и производится в аппаратах, называемых мельницами. Как правило, на измельчение поступает материал после дробления и имеет крупность менее 10 -25 мм.

В результате измельчения должен быть получен продукт, пригодный по крупности для последующего обогащения и содержащий полезные минералы в виде частиц, максимально освобожденных от пустой породы. Крупность частиц измельченного продукта обычно не превышает 1 мм.

Условное обозначение МСЦ - 3200х4500-УХЗЛ4-ТУ 24.00.5241-92,расшифровывается следующим образом:

М - мельница;

С - стержневая;

Ц - с центральной разгрузкой;

3200 - диаметр барабана внутренний, мм;

4500 - длина барабана внутренняя, мм;

УХЛ - климатическое исполнение;

4 - категория размещения.

Мельница представляет собой цилиндричес4ий барабан, зыкрытый торцевыми стенками. Центральная часть барабана мельницы представляет собой сварной корпус с футеровкой.

Торцевая стенка со стороны загрузки материала, вместе с футеровкой и установленным в стенку загрузочным патрубком, называется загрузочной частью барабана.

Торцевая стенка со стороны выхода измельченного материала вместе с установленными на ней торцевой футеровкой, разгрузочной воронкой и горловиной воронки называется разгрузочной частью барабана мельницы.

Стенки имеют полые цапфы с проточенными на них опорными шейками, которыми барабан опирается на коренные подшипники.

Изнутри корпус барабана и торцевые стенки с целью предохранения их от износа защищены футеровочными бронеплитами, изготовленными из износостойких материалов, так как пульпа (измельчаемый материал в смеси с водой) абразивна и поверхности деталей, соприкасающиеся с пульпой при работе мельницы, интенсивно изнашиваются. Укладка футеровки внутри барабана производится с учетом направления его вращения (острым концом основания плиты по направлению вращения) и на резиновых прокладках.

Барабан ме5льницы опирается на коренные подшипники. Один из подшипников (возле привода) выполняется фиксированным , второй - свободным с гарантированным зазором между буртом опорной шейки цапфы и торцом корпуса подшипника. Это обеспечивает возможность компенсации удлинения барабана работающей мельницы при нагреве его за счет энергии, выделяемой в процессе измельчения материала.

Подшипники коренные состоят из фундаментных и опорных плит, корпусов с баббитовой заливкой, крышек и уплотнений.

Для обеспечения возможности перемещения плит опорных по плитам фундаментным при установке барабана и регулировке зубчатого зацепления привода мельницы на фундаментных плитах предусмотрены регулировочные винты.