Технологические условия на выполнение машинных работ:

- все строчки выполнены в цвет ткани;

- номер ниток, машинные иглы и частота стежков строчек соответствуют толщине ткани и характеру выполняемых операций.

Машинные стежки и строчки выполнены на швейных машинах. Иглы № 90.

6. Организация производства. Расчет и анализ потока

6.1.Предварительный расчет потоков цеха

Предварительный расчет потоков производят для того, чтобы в начальной стадии проектирования на основе анализа исходных данных произвести размещение их в цехах, определить наиболее целесообразные и эффективные формы организации потоков.

В первую очередь производят расчеты показателей работы основного потока, а затем по укрупненным показателям остальные потоки. По каждому потоку определяют такт потока, число рабочих, выпуск изделий в смену, количество рабочих мест, длину поточной линии, площадь для размещения потоков.

6.1.1 Расчет параметров основного потока

Исходными данными для предварительного расчета потока являются: ассортимент изделий (вид изделий); количество одновременно изготавливаемых моделей (изделий), их соотношение в выпуске; один из параметров потока (выпуск изделий в смену, количество рабочих, такт потока, производственная площадь), трудоемкость изготовления изделия.

Такт потока определяется по формуле:

,с

с

где Тсм- продолжительность смены;

М - мощность или выпуск изделий в смену.

Мощность потока рассчитывается по формулам:

где - продолжительность смены;

- затрата времени на изготовление изделия;

- количество рабочих в потоке.

При заданном объеме выпуска изделий М и известной затрате времени на изготовления изделия , количества рабочих в потоке рассчитывают по формуле

Рациональную мощность потока определяют по формуле

ед

если известна продолжительность рабочей смены и рациональный такт потока .

Рациональный такт потока определяется путем анализа затрат времени на выполнение операций

6.1.2 Расчет такта в многофасонном потоке с последовательным запуском моделей

При организации многофасонных потоков с последовательным запуском моделей расчет величины такта производится по каждой модели. Исходными данными для расчета такта служат мощность потока , продолжительность рабочей смены, соотношения выпуска по моделям, трудоемкость моделей изделия .

Расчет такта с последовательным запуском моделей в поток приведен в таблице 6.1.2

Таблица 6.1.2

Расчет такта с последовательным запуском

Площадь необходимая для размещения основного потока, определена по формуле

;

где - площадь, занимаемая потоком, ;

- норма площади на одного рабочего, ;

6.2 Анализ исходных данных, выбор и обоснование типа потока, его структуры, вида запуска изделий в поток, характеристики питания потока, транспортных средств

Тип потока, его структуру, вид и способ запуска изделий в поток, транспортирующие средства выбирают на основании анализа исходных данных и параметров предварительного расчёта потока исходя из возможности и целесообразности применения, руководствуясь рекомендациями ЦНИИШП по их применению и опытом передовых предприятий.

Для изготовления женских костюмов в качестве проектируемого потока я выбираю транспортную систему «Инвесмове» (Испания). Это автоматическая транспортная система с автоматическим планированием, контролем, равномерной загрузкой и управлением процессом производства.

Системе «Инвесмове» состоит из главного замкнутого транспортёра, подвесного типа, по которому передвигаются тележки-вешалки, рабочие станции расположены по обе стороны транспортного пути, с которым сообщаются при помощи одного или нескольких входных рельсов и одного выходного.

Каждая станция регулируется по высоте. Запас продукции на каждой станции может быть от 10 до 40 единиц в зависимости от ассортимента.

Система обеспечивает транспортирование деталей кроя и управление процессом с помощью специального блока программ. Все детали одного изделия или пачки навешиваются на одну тележку-вешалку. Затем оператор даёт тележке-вешалке адрес, транспортировка производится автоматически от одного рабочего места к другому, изделия обрабатываются либо в зажиме, либо вынимаются в зависимости от характера выполнения работы. После окончания операции при нажатии на кнопку изделие выводится из рабочей зоны, регистрируется с помощью считывающего устройства и автоматически перемещается к следующему рабочему месту.

Транспортные тележки-вешалки на кратных операциях всегда подают детали рабочему месту, которое в данный момент имеет меньше других запаса полуфабриката.

Каждое рабочее место с центральным постом управления связано системой датчиков.

Системе выполняет следующие функции: выдача работнице информации; количество обрабатываемых деталей; контроль присутствия работницы на рабочем месте; сообщение в ремонтную службу в случае поломки оборудования.

Достоинства этой системы: транспортировка изделий в подвешенном состоянии; возможность наблюдения за каждым рабочим местом; возможность автоматического переадресования продукции; сокращение незавершённого производства и производительного цикла; регулирование станций по высоте; наличие фотоэлектрической системы защиты накопителя рабочего места от перегрузки.

Обоснование проектируемого потока проводится по следующим позициям:

По мощности - поток большой мощности, являющийся наиболее экономичным. Специализация труда на рабочих местах, повторяемость и однородность операций - всё это наиболее выражено при использовании этих потоков. Мощность оказывает существенное влияние на уровень механизации и затраты времени на изготовление швейных изделий.

По степени прерывности - секционные. В основу специализации положен принцип деления технологического процесса на стадии обработки -- заготовка деталей и узлов, сборка (или монтаж) и отделка изделия.

По количеству секций - разделяют на заготовительную, монтажную и отделочную.

По количеству одновременно пошиваемых моделей, изделий - многомодельный - одновременно изготавливают несколько моделей одного вида изделия. Они преобладают в швейной промышленности, потому что позволяют обеспечить достаточно высокий уровень специализации и выпуск изделий в широком ассортименте.

По ритму потока - свободный - отсутствует регулятор строгого ритма работы в потоке. Полуфабрикат на рабочее место поступает, как правило, пачкой с помощью различных бесприводных внутрипроцессных транспортных средств или конвейеров различной конструкции, которые в этом случае выполняют только функцию транспортирующего устройства.

По характеру питания потока - централизованный, который осуществляется с единого центра полным комплектом всех деталей кроя

Запуск деталей в поток - пачковый, который используют в заготовительных секциях потока.

Метод подачи полуфабриката между сменами - несъёмный поток, когда пошив изделий, запущенных в одной смене, продолжают рабочие второй смены.

По способу запуска моделей в поток - последовательный, сборка всех моделей изделия осуществляется на единой монтажной линии;

6.3 Характеристика основного потока цеха

Таблица 6.3.1- Трудоемкость изготовления изделия

6.4 Условия согласования времени операций потока. Производственные требования к согласованию операций

Исходя из данных предварительного расчета потока и в соответствии с выбранным типом потока определяем условия согласования времени операций потока с тактом.

Для одномодельных и многомодельных потоков с последовательным запуском оно рассчитывается по формуле

(для потоков со свободным ритмом)

=80(0,951,1)=(7688)

где -время выполнения операций, с;

6.5 Технологическая схема многофасонного потока с последовательным запуском

6.5.1 Составление технологической схемы многофасонного потока

Изделие Костюм женский

Мощность потока (М) в смену 360 ед

Время изготовления изделия (среднее по моделям) Тср, 3279,9

Количество рабочих в потоке (N), 40 чел

Такт потока (средний) TСР 80 с

Цикл согласования (76?88)

Таблица. Технологическая схема многофасонного потока с последовательным запуском

Платье

Технологическая схема разделения труда является основным документом швейного процесса, на основании которого производится расстановка рабочих мест, оборудования рабочей силы, оснащения рабочих мест инструментами, приспособлениями и вспомогательными материалами, а также контроль производственного процесса, учет выработки и расчет заработной платы.

6.6 Анализ технологической схемы основного потока

Анализ технологической схемы потока проводится по следующим этапам:

анализ загруженности организационных операций потока во времени;

анализ состав организационных операций по специализации;

определение нагрузки потока в целом;

графический анализ загрузки (синхронности) организационных операций;

графический анализ структуры потока; анализ характеристики технического уровня потока.

Анализ загруженности организационных операций позволяет выяснить соответствие условиям согласования и организации выбранного типа потока и проводится в соответствии с табл. 6.6.1

Таблица6.6.1

Анализ загруженности организационных операций потока во времени

6.7 Анализ состава организационных операций по специализации позволяет выявить соответствие организации выбранной формы потока

Для проверки правильности согласования времени выполнения организационных операций всего потока определен коэффициент согласования Кс:

- затрата времени на изготовление изделия, с;

-такт потока, с;

-фактическое количество рабочих, чел

Допустимые пределы отклонения коэффициента согласования ±1%, то есть =0,99?1,01- для конвейерного потока;=0,99?1,02- для АГП.

Для графического анализа загрузки (синхронности) организационных операций с целью выявления отклонений отдельных операций от такта потока построен график согласования времени выполнения организационных операций.

График синхронности по жакету

График синхронности по платью

6.8 Анализ характеристики технического уровня потока

Таблица 6.8.1Сводка рабочей силы технологического потока по изготовлению женского комплекта

6.9 Расчет технико-экономических показателей проектируемого потока

Таблица 6.9.1 Технико-экономические показатели проектируемого потока

Производительность труда или выработка на одного рабочего потока в смену Пт определяется по формуле

Пт=,

где М - выпуск изделий в смену, ед;

N_ф - количество рабочих фактическое, чел.

Стоимость изготовления изделия или величина заработной платы на единицу изделия, С:

С=,

где Дст1р - дневная ставка 1 разряда;

Кт - сумма тарифных коэффициентов;

М - выпуск изделий в смену, ед.

Коэффициент механизации Км:

Км=,

где tm, tc, tn, ta - время работы на машинах, спецмашинах, аппаратах и прессах, то есть то время на механизированные работы, с

Тизд. - время изготовления изделия, с.

Уровень специализации, Ус:

Ус=,

где Пс - количество специализированных организационных операций;

По - Общее количество организационных операций.

Таблица 6.9.2 Сводная таблица проектируемого потока

7. Планировка потоков в цехе

Планировка потоков в цехе и размещение рабочих мест в потоке зависят он выбранного способа организации технологического процесса и осуществляется в соответствии с предъявленными к ней требованиями.

Вначале рекомендуется разместить участки (секции) основного процесса в соответствии с их длиной и принятой схемой грузопотока в цехе, то есть наметить участки подготовки и выдачи деталей кроя к запуску: заготовительную, монтажную и отделочную секции, участок контроля и комплектования готовых изделий.. Затем приступить к размещению рабочих мест и оборудования на каждом участке с учетом выбранной формы технологического потока, вида, размера оборудования и рабочих мест.

В зависимости от установленной формы организации производства заготовительная и монтажная секции могут быть размещены в одном цехе, а отделочная - в другом, специализированном цехе. Можно весь технологический поток разместить в одном цехе. В последнем случае участок подготовки деталей размещают ближе к месту подачи кроя, а участки контроля и комплектования готовых изделий - в конце технологического потока. Допускается размещать участки подготовки кроя, когтроля и комплектования готовой продукции в общей зоне, около лифта, обеспечивающего подачу кроя и отправку готовой продукции на склад.

Рабочее место и оборудование на участках (секциях) могут размещаться либо прямолинейно, в соответствии с технологической последовательностью (например, если применяются конвейеры или агрегаты с жестким междустольем), либо группами, в которых выполняется работа одного узла. В первом случае передача деталей может быть прямолинейной или зигзагообразной, во втором - прямолинейность движения деталей (полуфабрикатов) необязательна, главным условием здесь является сокращение расстояния между рабочими местами и отсутствие необходимости применять транспортные средства.

8. Контроль качества. Организация управления качеством продукции в цехе, на потоке

Контроль качества должен облегать все стадии процесса производства продукции. Производство любого изделия начинается с его конструирования и проектирования.

Поскольку каждая продукция обязана удовлетворять некоторую потребность, выраженную в виде платежеспособного спроса на рынке сбыта, постольку до начала проектирования изделия должна быть четко определена система требований, которой это изделие должно удовлетворять.

Изделие должно быть спроектировано так, чтобы оно, с одной стороны, удовлетворяло всем предъявляемым к нему функциональным требованиям, а с другой могло производиться практически без брака.

Безусловно, далеко не всегда удается обеспечить производство без брака. Некоторый незначительный процент брака в сложном производстве бывает допустим, однако в заранее оговоренных пределах. И возможность выдерживания допустимого предела брака является одной из основных проблем при проектировании изделия.

Не менее важным аспектом при конструировании изделия является удобство его фабрики и послепродажного обслуживания после того, как оно окажется в руках потребителя.

Контроль необходим на всех стадиях производства изделия. А для того чтобы проконтролировать, надо измерить. снова древние говорили: "Управлять можно только тем, что измеримо". Измерение - центральная проблема при управлении качеством.

Контроль возможен, когда допустимы измерения в количественной форме. Если квантитативные измерения, как правило, оказываются реализуемыми и достаточными при управлении производственными процессами, то при управлении в социальных и экономических системах первостепенную важность приобретают неколичественные измерения. Культура качественных (неколичественных) измерений начала интенсивно развиваться в последние годы, начиная с 60-х годов, когда предметом исследования и широкого внедрения стали методы экспертного оценивания.

Качество производимых компонентов, как правило, поддается количественным измерениям: габариты детали могут замеряться, химический состав устанавливается с помощью химических анализов; функциональные характеристики изделия проверяются в ходе специальных стендовых испытаний и т. д.

Выдержать предъявляемые к производимым изделиям и деталям требования необходимо, чтобы они могли быть использованы для изготовления более сложных деталей и изделий в качестве их составной части.

Продукция, которая поступает непосредственно к потребителю, должна полностью удовлетворять своему предназначению.

Небольших отклонений избежать, как правило, не удается. Поэтому устанавливаются границы, в которых отклонения от заданного значения допустимы. Однако отклонения выше установленной нормы недопустимы. Наличие таких отклонений должно устанавливаться с помощью контроля качества производимой продукции.

Если отклонения от намеченного уровня качества установлены, то должна быть разработана четкая программа действий по их устранению. Должны быть выявлены причины, приводящие к установленным отклонениям, и определены мероприятия, позволяющие их устранить.

Наряду с возможностью проконтролировать каждый участок производства продукции необходимо иметь возможность проконтролировать эффективность работы и самой системы контроля качества.

Это позволит не только существенно повысить уровень управления качеством на отдельном предприятии, но и определить степень доверия к предприятию и производимой им продукции при принятии решения о приобретении предприятия, слиянии предприятий или об инвестировании предлагаемого предприятием проекта.

Контроль качества как наиболее важный элемент системы управления качеством необходимо рассматривать на двух уровнях.

Чем раньше обнаружен брак, тем менее значительные потери несет предприятие.

На первом уровне контроля качества в случае ограниченного количества производимых изделий вероятен контроль за каждым изделием, в случае массового производства реален лишь выборочный контроль качества производимой продукции.

На втором, более высоком уровне системы управления качеством продукции анализу подлежит стиль работы всей компании по отношению к поставщикам, изготовляемой продукции и к заказникам.

Использования только методов статистического контроля качества продукции недостаточно. Оно должно подкрепляться соответствующим стилем работы предприятия в целом на всех стадиях производства и реализации продукции, включая послепродажное обслуживание.

Для этого по общепризнанным критериям качество продукции должно быть высочайшим, а к повышению качества может приводить: более тщательный контроль производимой продукции, внедрение более эффективной системы контроля, закупка более качественного (но необязательно более дорогостоящего) сырья, внедрение более совершенной технологии производства и т. д.

К тому же более качественная работа может приводить к снижению себестоимости продукции, поскольку снижение числа бракованных изделий уменьшает потери.

Заключение

Цель курсового проекта - разработка высокопроизводительного технологического процесса по изготовлению женских костюмов, отвечающего требованиям современного производства, на котором применяются прогрессивные методы обработки, используется новое перспективное оборудование и средства оргтехоснастки.