Проведение ремонта и монтажа насоса ЦНС-180

Глубокие риски и раковины устраняют наплавкой уплотни-тельных поясков или другими способами с последующей зачисткой. Шероховатость зачищенных участков поверхности должна быть не менее 6,3 мкм, а ширина их на 20 мм шире периметра площади дефекта. Для наплавки уплотнительных поясков и заварки дефектов мест можно использовать проволоку типа Св-08Х13Н10Г26 или Св-04Х19Н11МЗ диаметром 2-3 мм или электроды типа 3-1 2X13. При использовании этих материалов необходим подогрев до ЗОО-4ОО°С.

Без подогрева для хромистых сталей предусмотрены электроды типа ЭА-395/9 или проволокаСв-10X16Н25АМ6. Наплавленный слой не должен иметь:

непровара по линии соединения основного и наплавленного металла;

шлаковых включений и пор;

трещин;

увеличенной по сравнению с основным металлом твердости, препятствующей механической обработке.

Общие коррозионно-эрозионные поражения можно устранить шпатлевкой с последующим нанесением на колесо полимерного покрытия. Допускаемое уменьшение толщины лопаток и дисков рабочего колеса не более 15% от размера по чертежу, уменьшение наружного его диаметра допускается не более 1,5%.

Неперпендикулярность торцов ступиц рабочих колес должна быть не более 0,01-0,02 мм,так как под действием осевого усилия вал может быть дополнительно изогнут, что может привести к разбалансировке и заклиниванию ротора. Кроме того, плотное прилегание торцов исключает возможность перетока жидкости по валу и размывание его.

При износе торцов их протачивают до получения чистой поверхности. На величину уменьшения осевого размера рабочего колеса подготавливаются прокладочные кольца для получения необходимых размеров при сборке ротора.

Рабочие колеса обрабатывают с помощью конусной оправки с применением патрона с конусностью до 0,05 мм. Допускаемый размер по торцу рабочего колеса не должен превышать 94,5 мм. Увеличение зазора по уплотнительным диаметрам приводит к резкому снижению напора или к нарушению центровки ротора.

Крышки. Восстановление крышек насосов - один из трудоемких процессов при капитальном ремонте. Учитывая большую стоимость и трудоемкость изготовления крышек, их бракуют обычно только при больших дефектах, когда ремонт не может быть выполнен по техническим причинам.

При ремонте крышек выполняют следующие работы: восстанавливают посадочные поверхности; устраняют деформацию, раковины, коррозионные и эрозионные поражения в местах разъема; восстанавливают прочность и герметичность деталей при наличии трещин, свищей, промоин; исправляют резьбовые цилиндрические отверстия под шпильки, болты, штифты.

Посадочные места крышки восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

Раковины, коррозионные и эрозионные поражения устраняют наплавкой металла. Затем эти поверхности зачищают или подвергают механической обработке.

Трещины, свищи, промоины обрабатывают с помощью зубила, фрезы, сверла до чистого металла. После этого проводят работы по заварке дефектов, зачистке мест сварки и испытанию давлением, 1,25 раза превышающим пробное. Течь и "потение" металла в месте заварки не допускается.

Отверстия под установочные штифты исправляют несколькими способами:

изготовление ступенчатого штифта;

сверлением с последующей установкой и фиксацией переходной втулки с номинальным внутренним диаметром;

заваркой и сверлением в сборе с сопрягаемой деталью нового отверстия с необходимым диаметром на месте старого.

Поврежденные резьбовые отверстия восстанавливают следующими способами:

нарезка резьбы большего диаметра с применением ступенчатой шпильки, если в сопрягаемой детали соответствующее отверстие можно рассверлить , то используют шпилькубольшего диаметра;

заварка дефектного резьбового отверстия и сверление нового;

- применение пробки с необходимым внутренним диаметром.

Секции, направляющие аппараты, подушки, гидропята и диск разгрузочный. Различают следующие группы износа: механический; коррозионный; кавитационный и гидроаббразивный. В зависимости от вида износа подбирают способ устранения дефекта.

Для увеличения срока службы ремонтных деталей и восстановления дефектных мест методом наплавки без сопутствующего подогрева применяют проволоку Св-10X16Н25АМ6 или электрод типа ЭА-395/9. С сопутствующим подогревом применяют электроды Э-12Х13 и проволоку Св-12Х13 или Св-Нн-20Х14, Нп-30Х13. Наплавленные детали в обязательном порядке проходят термообработку для снятия напряжений и цветную дефектоскопию после механической обработки. Механическую обработку производят на токарных станках с применением оправок.

Ремонт валов. Валы несут на себе вращающиеся части насоса. Материалом для их изготовления служит горячий прокат конструкционной углеродистой стали марки 40ХФА. Одно из условий длительной эксплуатации вала, улучшения работы насоса и уменьшения дисбаланса ротора - соответствующая термическая обработка вала. При отсутствии необходимых условий допускается изготавливать валы без термической обработки из стального проката.

Дефекты валов подразделяются на неисправимые и исправимые. К неисправимым дефектам относятся появление на валу трещин и расслоений, а к исправимым- искривление оси; появление овальности и конусности (износ шеек вала); износ резьбы; повреждение шпоночного паза.

Искривление оси вала происходит при выходе из строя опорных подшипников, расцентровке насоса или трении уплотнительных поясков рабочих колес по уплотнительным кольцам. В этом случае в первую очередь устраняют причины изгиба вала: перезаливают подшипники, перецентровывают насос или доводят зазоры до нормальных размеров проточкой уплотняющих деталей ротора на станке. К изгибу вала приводят, кроме того, значительная и продолжительная вибрация насоса независимо от вызвавшей ее причины.

Износ шеек вала происходит вследствие выработки и выхода из строя подшипников скольжения, а также в результате коррозионных оспин, появления рисок и надиров при попадании мелких посторонних предметов во вкладыши подшипников вместе со смазкой.

Перед началом ремонтных и восстановительных работ проводят поверочные работы центровых отверстий вала. Повреждения исправляют зачисткой шабером или устраняют сверле-нием с помощью центрового сверла и зенкерованием.

Поверочные работы и правка валов. Поверку вала на биение производят установкой его в центрах токарного станка. На суппорте станка помещают часовой индикатор, ножка которого опирается на деталь, и проверяют биение в разных местах вала.

Допустимые биения валов (мм) не должны превышать следующих значений:

шейки валов под опорные подшипники 0,02- 0,25;

посадочные места защитных рубашек 0,03-0,04;

посадочное место полумуфты 0,03-0,05.

Если биение превышает допустимые нормы, то вал подлежит правке, для чего применяют следующее приспособление. На станке с шаброванными направляющими фиксируют корпуса подшипников с бронзовыми вкладышами и две бабки с вращающимися центрами. Вал устанавливают в этих центрах и с помощью индикатора определяют его биение.

Далее вал укладывают выпуклой стороной вниз на подшипниках и их закрывают. К месту наибольшего прогиба подводят домкрат и начинают правку. В процессе правки вал несколько раз проверяют индикатором часового типа с ценой деления не более 0,02 мм.

При исправлении методом чеканки вал закрепляют в центрах токарного станка, а к месту максимального его прогиба подводят жесткую опору с прокладкой из твердого дерева или отожженной меди. Так как изогнутый вал имеет растянутые волокна, то его кладут на подкладку и чеканят вогнутую сторону, растягивая волокна и выправляя вал. Чеканку выполняют ударами молотка массой 1-2 кг.

Восстановление поврежденных посадочных мест вала. При износе шеек вала, работающего в подшипниках скольжения, их протачивают на токарном станке с последующей шлифовкой, если эллиптичность или конусность составляет более 0,04 мм.

Восстановление резьбы. Поврежденные резьбы валов можно восстановить либо нанесением покрытий (в основном хро-мовых), либо нарезкой резьбы меньшего размера. Второй способ используется лишь в том случае, когда после шлифовки не получили допускаемого размера резьбы.

Ремонт шпоночных пазов. Наиболее простой способ -перефрезеровка шпоночного паза на следующий стандартный размер. Допускается изготовление переходной шпонки с двумя размерами. В редких случаях возможна перефрезеровка шпоночного паза на валу под углом 120° к старому. При замене шпонки необходимо в шпоночном соединении обеспечить натяг не более 005-0,01 мм.

Шейки валов, как правило, вырабатываются неравномерно: в продольном направлении она принимает форму конуса, а в поперечном - эллипса. Износ резьбы на валах насосов, перекачивающих сточные воды в местах сопряжения с защитными рубашками, можно устранить, применив при сборке сухой графит, разведенный в масле.

Повреждение шпоночного вала происходит в результате разбалтывания шпоночного соединения во время увеличения бокового зазора.

Ремонт и заливка вкладышей подшипников. При наличии следов касания в верхних половинах владышей их направляют на ремонт с обязательным выявлением причин, вызвавших этот дефект. Ими могут быть: недостаточные или неравномерные зазоры во вкладыше; температурные перекосы корпуса подшипника;отставание баббита от тела вкладыша.

Перед удалением из вкладыша изношенной баббитовой заливки (баббита) необходимо проверить по чертежу ее размеры и конструкцию. При отсутствии чертежа необходимо снять эскиз расположения масляных канавок, карманов, скосов, закруглений и поясков. Удаляют изношенную баббитовую заливку путем нагрева вкладыша в горне (противне) лампой или газовой горелкой с тыльной стороны вкладыша до 240-260 °С, что соответствует началу его размягчения. В результате удара вкладыша о плиту баббит легко отстает.

Запрещается нагревать вкладыш до полного расплавления баббита, так как при этом из него выгорает сурьма и он теряет свои свойства и не может быть повторно использован. Основное условие заливки и схватывания баббита с телом вкладыша - предварительная его подготовка: зачистка, обезжиривание, протравливание и лужение.

Зачистка поверхности вкладыша производится шабером, стальной щеткой и наждачной шкуркой с тщательным удалением остатков старого баббита. Обезжиривание вкладыша производится в кипящем 10%-ном растворе каустической соды или едкого натра (1 кг каустической соды на 10 л воды) в течение 10-15 мин, после чего его промывают горячей водой для удаления грязи и щелочи. Обезжиренная поверхность должна иметь ровный металлический блеск, при необходимости обезжиривание повторяют с зачисткой дефектных мест.

Протравливание вкладыша подразделяется на два этапа: первоначальный и вторичный. Первоначальное протравливание осуществляется погружением вкладыша в раствор соляной или серной кислоты ( 1 л крепкой дымящейся кислоты на 10 л воды), в котором его выдерживают в течение 10 мин. Во избежание травматизма и ожогов кислоту следует лить в воду, а не наоборот. Затем вкладыш промывают горячей проточной водой и высушивают при температуре 200°С.

Вторичное протравливание вклыдыша производится насыщенным раствором хлористого цинка с добавлением к нему хлористого аммония (сухого безводного нашатыря) в количестве 50 г на 1 л раствора.

Лужение используют для покрытия оловом вкладыша. Осуществляют его погружением вкладыша в расплавленное олово при температуре 300-320°С (чистое олово, сплав из 50% олова и свинца, баббит Б-83).

Заливка баббита. Заливка каждого вкладыша баббитом должна производиться при температуре 400-410°С в один прием сильной короткой непрерывной струей.Следует учитывать, что вкладыш предварительно прогреть до 250-260°С. При заливке необходимо следить, чтобы во вкладыш не попали частицы угля и шлака. Подшипники перед заливкой должны быть прогреты до температуры 250-260°С.

Ремонт масляной системы. Маслосистема насосного агрегата - один из самых ответственных узлов. Для подачи смазки в маслосистеме предусмотрен шестеренный насос, ремонт которого производят в следующей последовательности:

снимают и проверяют состояние соединительной муфтыи зацепление в зубьях шестерен ( оно должно быть одинаковым и равномерным по всей длине);2)проверяют зазоры между торцами шестерен и крышка-ми корпуса (они должны быть в пределах 0,001-0,0013 высоты шестерен плюс 0,05 мм);

осматривают канавки в крышках насоса (засоренность их приводит к заклиниванию шестерен и к сработке стенок насоса), а также определяют разбег в зацеплении зубьев (боковой и радиальный зазоры); зазор устанавливают по оттиску свинцовой проволоки при проворачивании собранного насоса, раз бег в зацеплении должен быть в пределах 0,15-0,25 мм, а радиальные зазоры - 1,5-2 мм;

проверяют состояние баббитовой заливки в бронзовых втулках, если зазоры превышают допустимые, следует выпрессовать втулки и заменить их;

обследуют бронзовые втулки, не имеющие баббитовой заливки, если зазоры больше 0,05-0,1 мм (на диаметр), их заменяют.Маслоохладитель. Сначала извлекают трубчатую систему, затем проверяют на плотность задвижки на трубопроводах к маслоохладителю. Ремонтные работы проводятся в следующей последовательности:

1) очищают внутренние поверхности трубок (мягкие отложения чистят шомполами, твердые -химическим способом ра створом соляной кислоты);

2) очищают маслоохладитель с масляной стороны промыв кой из брандспойта горячей водой (60-70°С), с погружением на 10-15 мин трубчатого пучка в ванну с 5-8%-ным раствором едкого натра (каустическая сода) или в кипящий 5%-ный раствор тринатрийфосфата с последующей промывкой и обдувкой воздухом;

2) испытывают маслоохладитель гидравлическим способом.

При осмотре устанавливают неплотности в местах вальцовки и в анкерных болтах; в местах вальцовки их устраняют подвальцовкой трубок, а в анкерных болтах - подмоткой под шайбы болтов льняных волокон, пропитанных белилами или суриком.

Если в процессе эксплуатации маслоохладителя температура высокая, необходимо проверить зазоры между перегородками и кожухом (кольцевой зазор не должен превышать 1-1,5 мм). Для устранения этого дефекта используют кольцевую наварку металла в местах увеличенного зазора. Зазор должен быть рассчитан таким образом, чтобы была возможность беспрепятственного ввода и вывода трубчатой секции из корпуса.

При сборке маслоохладителя во избежание утечек масла особое внимание следует уделить установке трубной секции и укладке прокладок между водяными камерами и трубчатыми досками.

Замену трубок маслоохладителя производят следующим образом. Удаляют сработанные трубки из конденсатора таким образом, чтобы не были испорчены отверстия в трубных досках. Концы их сгибают в двух-трех местах по окружности, после чего трубки выбивают из отверстий досок медной цилиндрической оправкой с диаметром, несколько меньшим, чем диаметр этих отверстий.

Новые латунные трубки необходимо проверить на отсутствие в них остаточных напряжений. При необходимости они подлежат отжигу паром при температуре 290-300°С в течение 50-60 мин. Затем зачищают отверстия в досках, снимают ржавчину и заусенцы с помощью наждачной шкурки или проволочным ершом, укрепленном на валу электродрели. Внешний диаметр трубок должен быть на 0,15-0,3 мм меньше диаметра отверстий.

Латунные трубки закрепляют в трубных досках развальцовкой с обеих сторон, что обеспечивает большую гидравлическую плотность (герметичность). Нельзя допускать утопления трубки больше чем на 4-6% и удлинения выступающего ее конца больше чем на 0,5-0,6 мм.

После вальцевания для обеспечения плавного входа воды края трубки следует предварительно развальцевать.

Перед сборкой обращают особое внимание:

1)на чистоту посадочных и соприкасающихся торцовых поверхностей деталей. На них не допускаются забоины, заусенцы, грязь и т.п.

2)на годность резиновых уплотнений 39, манжетных уплотнений 23. Собирают насос в следующей последовательности:

1) в крышку всасывания 21 (рис. 4) устанавливают втулку гидрозатвора 37, кольцо; уплотняющее 16 и кольцо соединительное 17;

2)на вал насоса 41 устанавливают кольцо упорное 48 до упора в торец вала;

3)до упора в торец кольца упорного на вал устанавливают рабочее колесо первой ступени 38;

4)вал е установленными на нем деталями вставляют в крышку всасывания 21;

5) корпус направляющего аппарата ll в сборе запрессованным направляющим аппаратом 12 и уплотняющими кольцами 14 и 13 устанавливают в крышку всасывания 21.,

Затем до упора в торец первого рабочего колеса 38 устанавливают на вал второе рабочее, колесо 10, корпус направляющего аппарата с направляющим аппаратом и уплотняющими' кольцами и т.д. до крышки нагнетания;

6)на вал устанавливают дистанционную втулку 8;

7)устанавливают крышку нагнетания б с направляющим аппаратом при выдачи 12, втулкой разгрузки 7;

8)устанавливают стяжные шпильки 15 и стягивают корпус насоса гайками 19j

стяжных шпилек. Гайки стяжных шпилек затягивают постепенно, обходя насос несколько'

раз, не затягивая сразу одну сторону, щуп 0,05 мм не должен проходить в стыки корпусов;

9)на вал устанавливают кольца регулировочные 42;

10) устанавливают диск разгрузки 4 и закрепляют его гайкой ротора 44;

11) сдвигают ротор насоса в сторону всасывания до отказа и замеряют расстояние (А_в) между торцем крышки нагнетания и диском разгрузки;

12) сдвигают ротор насоса в сторону нагнетания до отказа и замеряют расстояние (А_н) между торцем крышки нагнетания и диском разгрузки;

13) определяют общий разбег ротора по формуле Ас = Ан - А_в;

14) определяют толщину регулировочных колец (h), которую необходимо снять по формуле h = Ав + Ас/2 -15, где 15 - толщина кольца гидравлической пяты

15) отворачивают гайку ротора и снимают диск разгрузки;

16) снимают кольца регулировочные суммарной толщиной h;

17) устанавливают кольцо гидравлической пяты 5;

18) устанавливают диск разгрузки и стягивают детали ротора на валу насоса гайкой ротора; 19)проверяют получившийся разбег, т.е. при роторе, сдвинутом до отказа в сторону нагнетания, зазор между диском разгрузки и кольцом гидравлической пяты должен быть равным половине общего разбега А_с/2;

20) устанавливают кронштейн 3, поставив уплотнение с втулкой сальника 35,отбойным кольцом 2, крышкой подшипника 25 с манжетой и прокладкой;

21) устанавливают втулку подшипника 45 с подшипником 1 на вал и закрепляют их , шайбой и гайкой 46;

22) ставят крышку глухую 47 и болты 49;

23) устанавливают кронштейн передний 24 и закрепляют его к крышке всасывания

24) устанавливают на вал втулку распорную 26;

25) закладывают смазку и устанавливают крышку подшипника 25 с манжетой прокладкой, закрепив ее к кронштейну болтами 9;

26) на вал устанавливают муфту 27;

27) в правильно собранном насосе ротор должен свободно вращаться (при незатянутых сальниках) и иметь разбег вдоль оси равный половине общего разбега Ас/2 ±0,8 мм;

28) сливная трубка 20 и штуцеры , на которые крепится трубка 31 ставятся на сурике ГОСТ 8866-76 с подметкой пакли ГОСТ16183-77;

29) нанести риску в собранном насосе при сдвинутом роторе в сторону всасывания; на втулке распорной 2 заподлицо с крышкой подшипника 1 в виде опрокинутой буквы «Т» Измерение параметров и регулирование.

Измерение напора насоса производится манометром, подключенным на напорном, трубопроводе перед регулирующей задвижкой.

Соответствие напора насоса его значениям в рабочей части характеристики достигается регулирующей задвижкой в случае несоответствия сопротивления трубопроводов.

Манометры выбираются так, чтобы их шкала использовалась не менее чем на 2/3

В процессе сборки секционных насосов главное внимание должнобыть уделено центровке ротора в осевом направлении с тем, чтобыобеспечить соосность колес с направляющими аппаратами и нормальный средний зазор между разгрузочными диском и кольцом. Нормальный осевой люфт ротора у насосов с разгрузочным диском составляет±0,2 мм, т. е. суммарно 0,4--0,5 мм. Учитывая внешнее сходствоодноименных деталей во всех секциях и вместе с тем наличие неоди-наковых по величине и знаку отклонений от номинала осевых размеров корпусов секций, колес, втулок, вала и уплотнительных колец, необходимо при разборке пронумеровать все детали и записатьосевые размеры каждой детали с тем, чтобы эти индивидуальные раз-меры были выдержаны при изготовлении заменяемых деталей и чтобывсе детали собирались по рискам в правильной последовательности. Центровка колес ротора вдоль оси вала облегчается применением установочных шаблонов. При этом рекомендуется следующий порядок сборки секционных насосов.

Рисунок 3 Риска. Установка первого колеса секционного насоса по шаблону: 1-крышка всасывания; 2-колесо; 3-вал; полумуфта; 5-шаблон; 7-подшипник;

Вал с надетой на него полумуфтой 4 вставляется в крышку всасывания_t затем на вал надевается первое колесо 2 с упором в заточку. образовавшийся узел «вал--колесо» устанавливается по щаблону и на валу против торца крышки всасывания делается риска Р. Далее последовательно ставятся первая секция корпуса с направляющим аппаратом первого колеса, следующие рабочие колеса и соответствующие им секции корпуса с направляющими аппаратами, распорная втулка и, наконец, крышка нагнетания, после чего все секции и обе крышки стягиваются болтами. В процессе сборки надо следить затем, чтобы ступицы колес, равно как и плоскости направляющих аппаратов, плотно прилегали друг к другу.

Затем на задний конец вала навертывается разгрузочный диск до упора в распорную втулку и весь ротор сдвигают в сторону всасывания, выбирая люфт между разгрузочным диском и опорным кольцом.

При правильной сборке секций и колес риска Р должна оказаться точно против торца крышки всасывания.

Если -риска уходит внутрь грундбуксы сальника, то распорную втулку надо заменить длинной либо нарастить шайбами; наоборот,--при риске выступающей из крышки, распорная втулка требует подрезки.

Обилие прокладочных соединений между секциям наличие двух сальников заставляет особенно внимательно относиться" я к уплотнению насоса, так как подсос воздуха на входе жидкости не только снизит производительность насоса, но и приведет срыву подачи жидкости или к усиленной кавитации.

Затягивание скрепляющих болтов должно производиться.по правилам многоболтовой .сборки, т. е. накрест и в 3--4 обхода всех гаек.Сальниковая набивка должна применяться необходимого сеченияи хорошего качества и укладываться в сальник отдельными разрез-ными уплотнительными кольцами в количестве 3--4 шт. При этомстык одного кольца должен быть смещен по отношению к другому,на 90°.

2.2.5 Инструменты и приспособления, применяемые при производстве ремонтных работ

1. Мерительный инструмент (линейки,штангенинструмент)

2. Сварочное оборудование(токарные станки,проточка,обработка торцов),щупы,зазоры.

3. Угольники(угольники торцевые,ступици колес)

4.Зубило, фрезы, сверло для обработки трещин, свищей, крышки, корпус, центровых отверстий вала.

5. Метчики,плошки-для восстановления резьбовых отверстий и крепежных деталей

6. Печи для термообрабртки деталей.

7. Шабер для заливки шеек вала.

8. Индикатор часового типа для проверки биения вала.

9. Молоток для иправления искревления вала (чеканка)

10. Домкрат для правки вала.

11. Горн и паяльная лампа для удаления старого баббита из подшипников скольжения.

2.2.6 Выдача оборудования из ремонта

После окончания капитального ремонта насоса он подлежит наладке для достижения режимных показателей, установленных паспортом (проектом) на данное оборудование.

Акты приемки насоса ЦНС-180 из капитального ремонта должны быть оформлены в течение суток после завершения ремонта и окончания испытаний. Одновременно оформляется гарантийный паспорт на отремонтированное основное оборудование (которым гарантируется работа в соответствии с паспортными данными). Сроки гарантий после ремонта не должны быть меньше нормативных сроков между ремонтами.

После сдачи насоса из ремонта руководитель ремонтного подразделения обязан сделать запись о проведенном ремонте в ремонтном; журнале на данное оборудование. Оборудование, подведомственное Ростехнадзору, сдается инспектору местного органа надзора владельцем оборудования после приемки его от ремонтной организации.

Заполненные ремонтные журналы, акты приемки оборудования из ремонта, сертификаты и прочие документы на вновь установленные детали, а также на материалы, из которых они изготовлены, описание и документация на произведенные конструктивные изменения оборудования, протоколы и журналы испытаний и технологической проверки оборудования прилагаются к паспортам или формулярам оборудования.

После испытания и сдачи насоса в эксплуатацию делается соответствующая запись в паспорте насоса.

2.3 Проверочный (механический) расчет на прочность деталей и узлов, входящих в состав отремонтированных сборочных единиц

2.3.1Расчёт толщены стенки улитки, работающей под внутренним давлением

Исполнительная мощность стенки

(1) [1]

Pp = 0,78 МПа - расчётное давление;

Д = 0,345 м - внутренний диаметр аппарата;

= 130 МПа - допускаемое напряжение;

ц= 0,9 [1] - коэффициент прочности продольного сварного шва;

С = 0,001 м - прибавка к расчётной толщине для компенсации коррозии;

а допустимое давление

(2) [1]

Pp = 0,78 МПа - расчётное давление;

Д = 0,345 м - внутренний диаметр аппарата;

= 130 МПа - допускаемое напряжение;

= 0,9 [1] - коэффициент прочности продольного сварного шва;

С = 0,001 м - прибавка к расчётной толщине для компенсации коррозии;

С₁ = 0,013 м - дополнительная прибавка.

Р_доп Р_р

13,3 < 0,78

2.3.2 Расчет фланцевых соединений

Рисунок 4 - Расчетная схема плоского фланца.

D =0.92 м- наружный диаметр фланца;

D = 0.88 м. - диаметр разноски болтов;

D = 0.841 м - наружный диаметр шипа;

А =12- ширина шипа;

В= 0.025 м- высота фланца;

S=0.008 м-толщина стенки аппарата;

D=0.023 м-диаметр отверстий

N=28- количество болтов.

Проверяем работу болтов из условия прочности на растяжение, выполняют по формуле:

(6) [1]

(7) [1]

Где n=28- число болтов

f [5]-площадь поперечного сечения болта по внутреннему диаметру резьбы;

Р - осевая нагрузка на болты в условиях монтажа, Мн.;

Р- осевая нагрузка на болты в рабочих условиях, Мн.;

[= 110 МПа [4]- допускаемое напряжение на растяжение для материала болта при температуре 20С;

[=105 МПа [4]- допускаемое напряжение материала болта при рабочей температуре;

Осевая нагрузка на болты в условиях монтажа принимается как наибольшая из двух:

(8) [1]

(9) [1]

Где - коэффициент отношения допускаемых напряжений;

Q- Равнодействующая внутреннего давления, Мн;

D-средний диаметр прокладки, м;

R- реакция прокладки, Мн;

[4]- коэффициент жесткости фланцевого соединения;

Q=20 МПа [4] - удельное давление на прокладку

в -расчетная ширина прокладки, м;

(10) [4]

R (11) [4]

Где =2.5 [4]-прокладочный коэффициент;

Р=0.1 МПа - расчетное давление;

(12) [4]

Где =0.012 м - расчетная ширина прокладки;

(13) [4]

=0.841- 0.012= 0.829 м

Коэффициент принимаем как меньшее из двух значений:

(14) [4]

(15) [4]

Где [МПа [1]- допускаемое напряжение для фланца при температуре 20С;

[МПа [1]- допускаемое напряжение для фланца при рабочей температуре;

При расчетах для рабочих условий:

Определяем расчетную ширину прокладки:

=0.5* 0.012=0.006 м

Находим реакцию прокладки:

R=3.14*0.829*2.5*0.1*0.006=0.004 Мн.

Определяем равнодействующую внутреннего давления:

=0.785*0.1*0.829=0.07 Мн.

Находим коэффициенты отношения допускаемых напряжений:

=

= принимаем =1.047 как наименьшее значение

Определяем осевую нагрузку на болты в условиях монтажа:

=1.047(1.3*0.07+0.004)= 0.099 Мн.

=3.14*0.006*0.829*20=0.31 Мн. принимаем Мн., как наибольшую.

Проверяем прочность болтов

=МПа

51.7 МПа<110 МПа

= МПа

12.33 МПа<105 МПа

Из расчетов видно, что условие прочности болтов выполняется

Проверяем прокладку на прочность.

Прочность прокладки проверяется по формуле:

(16) [4]

Где [q] =130 МПа [1]- допускаемое давление на прокладку.

=МПа

15.5 МПа <130МПа

Из расчета видно, что прочность прокладки соблюдается.

Проверяем надежность работы фланцевого соединения.

Надежность работы фланцевого соединения проверяют из условия прочности:

(17) [4]

Где - напряжение в кольце фланца;

- напряжение в сечении 1-1

[-допускаемое напряжение

[ (18) [4]

Где МПа [1]- минимальное значение предела текучести материала фланца при температуре 20С.

= 0.90 [1]- поправочный коэффициент, учитывающий условия эксплуатации аппарата.

[=240*0.90=216 МПа.

Для сечения, ограниченного сечением S условие прочности имеет вид:

(19) [4]

Где - напряжение ограниченное сечением 0-0;

- меридиальное напряжение от внутреннего давления;

- тангенциальное напряжение от внутреннего давления

Напряжение в сечении 1-1определяют по формуле:

(20) [4]

Где - приведенный изгибающий момент, Мн*м;

- безразмерный коэффициент;

Безразмерный коэффициент определяется по формуле:

(21) [4]

Где -безразмерные коэффициенты;

Для определения коэффициента находим отношение ;

=

[1]- коэффициент

Безразмерный коэффициент определяется по формуле:

(22) [4]

Где h= 0.025 м- толщина фланца

Sм- эквивалентная толщина втулки

=

Безразмерный коэффициент определяем по формуле:

(23) [4]

=

Определяем безразмерный коэффициент :

=

Приведенный изгибающий момент принимаем как наибольший из двух значений:

 (24) [4]

(25) [4]

= Мн*м

=

Мн*м

Принимаем Мн*м как наибольший.

Находим напряжение в сечении 1-1

=200

Определяем напряжение в сечении 0-0 по формуле:

(26) [4]

Где f=1 [1]-коэффициент

=МПа

Окружное напряжение в кольце фланца определяется по формуле:

(27) [4]

где[1]- коэффициент;

=МПа

Определяем тангенциальное напряжение от внутреннего давления по формуле:

(28) [4]

=МПа

Определяем мередиальное напряжение от внутреннего давления по формуле:

(29) [4]

=МПа

Определяем допускаемое напряжение.

Т.к у нас МПа, то допускаемое напряжение определяется по формуле:

(30) [4]

Где ЕМПа [1]- модуль упругости материала фланца при температуре 20.

=0,003МПа

Проверяем условие прочности для сечения, ограниченного размером S

=

МПа

282,75 МПа < 540 МПа

Проверяем условие прочности для сечения, ограниченного размером S

=МПа

190,8 МПа < 216 МПа

Из расчета видно, что условие прочности выполняется.

Проверяем фланцевое соединение на герметичность.

Условие герметичности определяют по формуле:

(31) [4]

[]= 0,013 [1]- для плоских фланцев

=

0,0032 < 0,013

Условие герметичности выполняется.

2.3.3 Расчет вала на прочность при совместном действии изгиба и кручения

Условие прочности вала имеет вид

(25) [4]

Где М _n - максимальный изгибающий момент в опасном сечении;

М _кр - максимальный приведенный момент в опасном сечении, Мн*м;

W - момент сопротивления в опасном сечении, м³.

(26) [4]

Где N = 370000 Вт - мощность электродвигателя;

w - угловая скорость вращения вала.

(27) [4]

Где n =2950 об/ мин - частота вращения вала.

=3,14*2950 / 30 = 308,7 р/с

= 370000/308,7 = 1198,5 н•м = 0,19*10 ^-3 Мн*м

(28) [4]

Где d = 0,055 м - диаметр вала;

b = 0,015 м - ширина шпонки;

t ₁ = 0,004 м - глубина паза вала.

=3,14*0,055²-0,016*0,0043(0,055-0,0043)² / 2*0,055 =

= 53М10^-4 м³

При расчете вал принимаем за балку, лежащую на двух опорах.

Определим опорные реакции:

(29) [4]

= -2,5•10^-5•0,22 / 0,22 = -2,5 • 10^-5 Мн

(30) [4]

= 2,5•10^-5 (0,22+0,22) / 0,22 = 5•10 ^-5 Мн

=5•10^-5 Мн

V_B = -2,5 • 10 ^-5 Мн

Составим проверочное уравнение:

(31) [4]

2,5•10^-5+5•10^-5+(-2,5•10^-5) = 0

Следовательно, реакции определены верно.

Построим эпюру изгибающих моментов.

Рисунок 5 - Эпюра изгибающих моментов

Изгибающий момент в произвольном сечении :

Mx =Vaz-gz/2 =(gl/2)М z -gz²/2 =g(lz -z)/2 (32)

Изгибающий момент изменяется по закону квадратной параболы

Вычислим Мх в начале, по середине и в конце участка :

При Z =0 Mx =0

При Z =1/2 Mx =gl²/8 Mx =-2М10³ Мн

При Z =1 Mx =0

= 9,9 МПа

2.3.4 Расчет шпоночного соединения

Рисунок 6 - Схема шпоночного соединения вала с рабочим колесом

Выполняем проверку шпоночного соединения на смятие:

(33) [4]

Где Мкр = 0,11*10^-2 Мн*м - передаваемый вращающий момент;

d = 0,055 м - диаметр вала в месте установки шпонки;

lp = 0,036 м - рабочая длина шпонки при скругленных торцах;

h = 0,008 м - высота шпонки;

t₁ = 0,005 м - глубина паза вала;

= 100 МПа - допускаемое напряжение на смятие.

= 2*0,11*10^-2 / 0,045*0,036(0,008-0,005) = 55 МПа

55 МПа <100 МПа

Условие прочности выполняется.

Выполняем проверку прочности шпоночного соединения на срез.

(34) [4]

Где - допускаемое напряжение на срез.

= 0,6*55 = 33 МПа

=2*0,11*10^-2 / 0,045*0,036*0,012= 11 МПа,

11МПа<33 МПа

Условие прочности выполняется.

2.3.5 Расчет муфты

Рисунок 7 - Схема к расчету муфты.

Выполняем проверку втулочно-пальцевой муфты из условия прочности на смятие.

(36) [4]

где

D₁ = 0,29 м - диаметр окружности размещения пальцев;

Z = 8 - число пальцев;

l = 0,054 м - длина втулки;

d1 = 0,034 м - диаметр пальцев;

К = 1,4 [4] - динамический коэффициент;

М_кр = 0,11*10^-2 - передаваемый вращающий момент;

= 1,8 МПа [4]- допускаемое напряжение на смятие.

= 2*0,11*10^-2*1,4 / 0,034*0,054*8*0,29 = 0,77 МПа

0,77 МПа < 1,8 МПа

Условие прочности на смятие выполняется.

2.4 Монтаж насоса ЦНС-180

Выверку осей рамы производят регулировочными винтами. Выверенная рама должна опираться на все регулировочные винты, что проверяют щупом. Положение винтов фиксируют контргайками. Ч&обы предотвратить сцепление винтов с бетонной подливкой, их изолируют толем, бумагой. Далее фиксируют выверенное положение оснований и частично затягивают гайки фундаментных болтов, после чего устанавливают опалубку и производят подливку бетонной смесью по периметру. До затвердения бетонной смеси выполняют контрольную выверку. Окончательно затягивать гайки фундаментных болтов разрешается только после достижения бетоном прьектной прочности. Перед этим отвертывают на один-два оборота регулировочные винты.

Выверку соосности насосов можно производить, также закрепляя на полумуфтах 4 приспособление (рис. 8), состоящее из индикатора / и центровочной скобы 2. Записывают показания индикатора в начальном положении проверяемых валов 3. Одновременно поворачивают валы на 90, 180, 270 и 360° и записывают результаты измерений. Центрирование считается правильным, если результаты измерений не превышают допустимых величин.

1-индикатор; 2-скоба; 3-вал; 4-полумуфта; 5- торцовая гайка.

Рисунок 8 - Схема центровки валов.

При сборке упругих муфт соединительные пальцы должны входить плотно от руки в отверстия ведущей муфты, а резиновые или кожаные кольца пальцев -- свободно без деформации в отверстия ведомой полумуфты. Зазор между кольцами и отверстиями, который должен быть одинаков у всех пальцев, проверяют щупом.

До присоединения к насосам всасывающий и напорный трубопроводы тщательно очищают от грунта, окалины и ржавчины. Нагрузка от трубопроводов не должна передаваться на патрубки насосов. Не должно создаваться и натяжение от крепежных элементов трубопроводов, которое может привести к расцентровке насосного агрегата. Аналогичные требования необходимо соблюдать при монтаже маслопроводов.

Полиспасты -- пара многорольных блоков, соединённых канатом. Один конец каната крепится к одному из блоков полиспаста, другой -- крепится на тяговом устройстве. Выигрыш в силе обеспечивается за счёт уменьшения скорости подъёма.

Домкраты -- для подъёма оборудования на небольшую высоту, выверка и установка оборудования на фундаменте. Грузоподъёмность винтовых домкратов 30-200 кН, высота 100-350 мм, гидравлических 900-2000 кН, высота 60-150 мм.

Ручные лебёдки -- применяются для перемещения груза в горизонтальном и наклонном направлениях и как вспомогательные механизмы для оттяжки груза при подъёме и для натяжения расчалок. Грузоподъёмность 15-30 кН (1,5-3 т.).

Рисунок 9 - Лебедка.

Лебёдки с машинным приводом имеют грузоподъёмность 5-150 кН (0,5-15 т.). Длина каната может быть 100-200 м. Рама лебёдки крепится к стационарному якорю (от опрокидывания и смещения см. расчёт лебёдки).

К лебедкам также относят · таль - подвешенная неподвижно лебедка; · тельфер - подвешенная лебедка с приводом передвижения (ручной, электрический, гидравлический или пневматический).

Рисунок 10 - Таль и тельфер.

Таль ручная с червячным подъемным механизмом (ГОСТ 1107-62).

Червячная таль представляет собой переносной подъемный механизм и предназначается для подъема грузов ручной тягой.

Таль состоит из двух основных узлов: верхней подвесной обоймы, содержащей тормозной и приводной механизмы, и подвижной блочной обоймы. Узлы связаны между собой грузовой пластинчатой цепью.

Червячная таль изготавливается с высотой подъема 3 м.

Техническая характеристика тали:

- грузоподъемность - 5 т.с.;

- высота подъема груза - 3 м.;

- тяговое усилие подъема - 75 кгс.;

- вес (с цепями) - 110 кг.;

- КПД - 0,6.

Кран мостовой ручной двухблочный:

- тип и маркировка Q=5 м; l=16,5 метра; заводской номер -

2.3.4 Испытание и сдача насоса ЦНС-180 в эксплуатацию

К пуску и опробованию насосных агрегатов приступают только после окончания строительных и монтажных работ. Смонтированные насосные агрегаты сначала опробуют, а затем испытывают под рабочей нагрузкой. Опробование насосных агрегатов ведут в соответствии с требованиями заводских инструкций.

Во время опробования проверяют правильность монтажа насосных агрегатов, выявляют и устраняют обнаруженные неисправности и дефекты.

Насосный агрегат должен работать без стука и чрезмерного шума; не должно быть утечек перекачиваемых, смазывающих, охлаждающих и уплотняющих жидкостей в местах соединений деталей и узлов; температура масла в масляных ваннах, резервуарах, корпусах приводов, гидромуфт, редукторах и картерах рам не должна превышать 60° С, температура подшипников, подпятников гидромуфт и трущихся поверхностей -- 65° С.

Во время опробования насосных агрегатов перекачиваемая жидкость подается на сброс: в насосах с байпасом -- через байпас-рубопровод при закрытой задвижке на напорном трубопроводе, в насосах без байпаса -- через временный трубопровод, присоединяемый к насосному агрегату за запорной задвижкой.

Опробование насоса считается законченным при достижении устойчивой работы агрегата в течение 2 ч. После опробования насосные агрегаты подвергают индивидуальному испытанию под рабочей нагрузкой в течение 4 ч.

Напор, производительность и потребляемая мощность насосных агрегатов в процессе испытания под рабочей нагрузкой должны соответствовать паспортным данным завода-изготовителя.

3. Экономический раздел

3.1 Расчет затрат на монтаж оборудования

3.1.1 Расчет затрат на монтаж оборудования

Таблица 1 - Спецификация на основное оборудование

наименование оборудования	количество	стоимость за единицу	общая стоимость
насос ЦНС - 180	1	120 000,00	120 000,00

3.1.2 Определение первоначальной стоимости оборудования

Определяем транспортные расходы ( принимаем 10 % от общей стоимости основного оборудования ) ( руб.)

S_тр = S_общ • 0.10 ( 1 ) [ 1 ]

где S_общ - общая стоимость оборудования по спецификации.

S_тр = S_общ • 0.1 = 0,1• 120000,00= 12000,00

3.2.2 Определяем стоимость оборудования с транспортными расходами (руб.)

S_об = S_общ + S_тр ( 2 ) [ 1 ]

S_об = S_общ + S_тр = 120000,00+12000,00=132000,00

3.2.3 Определяем стоимость строительно-монтажных работ . Принимаем 20 % от стоимости оборудования с транспортными расходами (руб.).

S_см = S_об • 0.2 ( 3 ) [ 1 ]

S_см = S_об • 0.2 = 0,2• 132000,00=26400,00

3.2.4 Определяем первоначальную стоимость оборудования

S_перв. = S_об. + S_см. ( 4 ) [ 1 ]

S_перв. = S_об. + S_см. = 26400,00+132000,00=158400,00

Данные заносим в таблицу.

Таблица 2 - Затраты на монтаж оборудования

наименование затрат	ед. изм.	сумма
стоимость оборудования	руб.	120 000,00
транспортные расходы	руб.	12 000,00
стоимость оборудования с транспортными расходами	руб.	132 000,00
стоимость строительно-монтажных работ	руб.	26 400,00
первоначальная стоимость		158 400,00

3.3 Расчет годового графика ППР

Расчет годового графика планово-предупредительного ремонта

Таблица 3 - Расчет годового графика планово- предупредительного ремонта

оборудование	периодичность	ремонта	продолжительность	ремонта	трудоемкость	ремонта
Насос ЦНС-180	КР	ТР	КР	ТР	КР	ТР
	8 640	5 040	1 080	360	1 440	48

3.3.1 Пробег оборудования ( П_обор. ) на 01.01.2006 года составляет 6120 часов.

3.3.2 Определяем количество капитальных ремонтов оборудования

( 5 ) [ 1 ]

где Т_к - календарный фонд рабочего времени = 8640 часов в год

Т_ц - периодичность капитальных ремонтов

3.3.3 Определяем межремонтный цикл - период времени, через который проводится капитальный ремонт оборудования

( 6 ) [ 1 ]

3.3.4 Определяем количество текущих ремонтов

( 7 ) [ 1 ]

где Т_т - периодичность текущих ремонтов /час/

Принимаю для расчетов 1 раз в год текущий ремонт

3.3.5 Определяем месяц остановки оборудования на капитальный ремонт.

3.3.5.1. Число суток в месяц - 30.

3.3.5.2 Определяем месяц остановки оборудования на капитальный ремонт

(8 ) [ 1 ]

где П_обор. - пробег оборудования после капитального ремонта

720 - количество часов в месяц

П_к.р. - периодичность капитального ремонта (час.)

Принимаю 4-ый месяц

Таблица 4 - Годовой график планово-предупредительных работ.

Наименование оборудования

График ремонтов

Периодичность капитального ремонта

Продолжительность капитального ремонта

Трудоемкость капитального ремонта

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

насос ЦНС - 180

К

Т

8 640

1 080

1 440

3.4 Определение трудоемкости ремонтных работ

3.4.1 Определяем трудоемкость ремонтных работ

Таблица 5 - Трудоемкость ремонтных работ

Наименование оборудования	Текущие ремонты	Общая годовая трудоемкость текущих ремонтов(чел. час.)	Трудоемкость капитальных ремонтов(чел.-час.)	Общая трудоемкость по видам оборудования
	количество	трудоемкость(чел. час.)
насос ЦНС - 180	1	48	48	1 440	1488

3.5 Расчет среднегодового баланса рабочего времени

Расчет среднегодового баланса рабочего времени

3.5.1 В году 366 календарных дней, из них праздничных и выходных -117 дней.

3.5.2 Определяем номинальный фонд рабочего времени

Т_ном = Д_кал. - Д_пр. - Д_вых. ( 9 ) [ 2 ]

Т_ном = Д_кал. - Д_пр. - Д_вых 365-115= 250

3.5.3 Определяем эффективный фонд рабочего времени

Т_эф = Т_ном - ( О_ос + О_доп. + О_гос + Б_л ) ( 10 ) [ 2 ]

Т_эф = Т_ном - ( О_ос + О_доп. + О_гос + Б_л ) = 250-(24+12+7+1+1) =205

3.5.4 Определяем количество дней отпуска

О = О_ос + О_доп. + О_гос. ( 11 ) [ 2 ]

где Д_кал - календарный фонд рабочего времени (365, 366 дней)

Д_пр - количество праздничных дней в году

Д_вых - количество выходных дней в году

О_ос - количество дней основного отпуска

О_доп- количество дней дополнительного отпуска

О_гос - дни отпуска за выполнение государственных и общественных обязанностей

Б_л- - количество дней по больничным листам

О = О_ос + О_доп. + О_гос= 24+12+7+1=44

Данные расчетов сводим в таблицу.

Таблица 6 - Баланс рабочего времени

	усл. об.	Тэфф
		днев.
календарный фонд	Ткал	365
праздничные, выходные дни	Дп,в	115
номинальный фонд	Тном	250
отпуск основной	Оос	24
отпуск дополнительный	Одоп	12+7
отпуск за выполнение государственных обязанностей	Огос	1
болезни	Б	1
эффективный фонд	Тэфф.	205

3.6 Расчет численности бригады для проведения капитального ремонта насоса ЦНС-180

Расчет численности бригады для проведения капитального ремонта

3.6.1 Из справочника определяем, что продолжительность капитального ремонта

(П_кр. ) составляет 1080 час, трудоемкость (Т_кр) 1440 чел/час.

3.6.2 Определяем эффективный фонд времени проведения капитального ремонта.

( 12 ) [ 4 ]

где П_кр - продолжительность капитального ремонта (час.)

Т эфф. Кап. Ремонта с учетом корректировки 30 дней

Принимаю 30 дней в связи с тем, что исключаю выходные дни.

3.6.3 Определяем длительность проведения капитального ремонта (час). Ремонт будет проводиться в дневные смены. Длительность смены от 7,2 - 8 часов.

Д_р = Тэф.к.р. • 8 часов ( 13 ) [ 5 ]

Д_р = Тэф.к.р. • 8 часов=8• 30=240

3.6.4 Определяем трудоемкость слесарных и прочих работ для проведения капитального ремонта

а) В зависимости от сложности, трудоемкость слесарных работ принимаем от 70 до 90 % трудоемкости капитального ремонта

Т_сл.р. = Т_к.р. • 0.85 ( 14 ) [ 5 ]

где Т_к.р. - трудоемкость капитального ремонта

Т_сл.р. = Т_к.р. • 0.85 = 0,85•1440=1224

б) В зависимости от сложности, трудоемкость прочих работ принимаем от 10 до30% трудоемкости капитального ремонта

Т_пр.р. = Т_к.р. • 0.15 ( 15 ) [ 5 ]

Т_пр.р. = Т_к.р. • 0.15 = 0,15• 1440=216

3.6.5 Определяем необходимое количество рабочих для проведения капитального ремонта

( 16 ) [ 5 ]

Принимаю 5 человек

( 17 ) [ 5 ]

где К_сл.р. - количество рабочих, проводящих слесарные работы

К_пр.р. - количество рабочих, проводящих прочие работы.

Принимаю 1 человека

3.6.6 Определяем количество ч/часов, отработанных ремонтной бригадой за год

К_ч = Т_эф._год. · n • 8 (18 ) [ 5 ]

где n - количество рабочих в ремонтной бригаде

8 - количество часов в смене

К_ч = Т_эф._год. · n • 8 = 8•6•204=8812,8

3.6.7 Исходя из сложности капитального ремонта, принимаем разряды и составляем штатное расписание рабочих.

Таблица 7 - Штатное расписание рабочих

профессии	разряд	кол-во	Тдн	Тэфф год	Тэфф. к.р.
слесарь	5	5	157,20	205	30
токарь	5	1	160,30	205	30
итого		6

3.7 Расчет годового фонда заработной платы ремонтной бригады

Расчет годового фонда заработной платы.

3.7.1 Определяем годовой тарифный фонд заработной платы рабочих

Z_т = Т_с • Т_эф.год • n (19) [ 1 ]

где Т_с - дневная тарифная ставка

Т_эф.год. - эффективный годовой фонд рабочего времени

n - количество рабочих данного разряда

слесарь 5 разряда

Z_т = Т_с • Т_эф.год • n =5•205•157,20=1611130

токарь 5 разряда

Z_т = Т_с • Т_эф.год • n =1•205•160,30=30811,5

3.7.2 Определяем размер премии, принимаем 25 % от годового тарифного фонда заработной платы

Z_п = Z_т • 0.25 ( 20 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_п = Z_т • 0.25 = 0,25• 1611130=402782,5

токарь 5 разряда

Z_п = Z_т • 0.25 = 0,25• 30811,5=7702,875

3.7.3 Определяем основную заработную плату с районным коэффициентом

Z_осн = ( Z_т + Z_п ) • 1.5 ( 21 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_осн = ( Z_т + Z_п ) • 1.5= (1611130+402782,5)•1,5=3020868,75

токарь 5 разряда

Z_осн = ( Z_т + Z_п ) • 1.5 = (30811,5+7702,875)•1,5=57771,56

3.7.4 Определяем дополнительную заработную плату за отпуск основной, дополнительный, за выполнение государственных и общественных обязанностей

( 22 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

токарь 5 разряда

3.7.5 Определяем общий фонд заработной платы рабочих

Z _общ = Z_осн + Z_доп ( 23 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z _общ = Z_осн + Z_доп = 3020868,75+648381,58=3669250,33

токарь 5 разряда

Z _общ = Z_осн + Z_доп = 57771,56+12399,74=70171,3

3.7.6 Определяем сумму отчислений единого социального налога. Единый социальный налог составляет 26 %.

Z_есн = Z_общ • 0.26 ( 24 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_есн = Z_общ • 0.26 = 0,26•3669250,33=954005,08

токарь 5 разряда

Z_есн = Z_общ • 0.26 = 0,26•70171,3=18244,53

3.7.7 Определяем среднюю заработную плату ремонтной бригады за год

Z = Z _общ : Т_{эфф.год..} · n ( 25 ) [ 1 ]

где n - общая численность ремонтной бригады

Т _эф.год. - годовой эффективный фонд рабочего времени

Z = Z _общ : Т_{эфф.год..} · n = 113644,61:205•6=3326.18

Таблица 8 - Расчет заработной платы бригады за год

профессии	усл.об	слесарь	токарь	итого
разряд		5	5
количество	n	5	1	6
Тэфф.	Тэфф	205	205
дни отпуска	N отп	44	44
тариф. ставка	Тс	157,20	160,30
тар. фонд	Z т	1611130	30811,5	1641941,5
премии	Z пр	402782,5	7702,87	410485,62
основной фонд	Z осн	3020868,75	57771,56	3078640,35
доп. фонд	Z доп	648381,58	12399,74	660781,32
общий фонд	Z общ	3669250,33	70171,3	3777936,3

3.8 Расчет заработной платы за проведенный капитальный ремонт машины (аппарата)

Расчет заработной платы бригады за проведенный капитальный ремонт.

3.8.1 Определяем заработную плату рабочих по тарифу за проведенный капитальный ремонт

Z_{т. кр} = T_с • Т_{эфф.к.р.}• n ( 26 ) [ 1 ]

где Т_{эфф.к.р.} эффективный фонд времени проведения капитального ремонта.

n - количество рабочих по разряду

слесарь 5 разряда

Z_{т. кр} = T_с • Т_{эфф.к.р.}• n = 157,20•30•5=23580

токарь 5 разряда

Z_{т. кр} = T_с • Т_{эфф.к.р.}• n = 1•30•160,30=4809

3.8.2 Определяем премию, принимаем 25% от заработной платы по тарифу

Z_пр.кр = Z_т.кр * 0,25 ( 27 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_пр.кр = Z_т.кр * 0,25 = 0,25•23580=5895

токарь 5 разряда

Z_пр.кр = Z_т.кр * 0,25 = 0,25•4809=1202,25

3.8.3 Определяем основную заработную плату с районным коэффициентом

Z_осн = ( Z_т.кр + Z_пр.кр ) • 1.5 ( 28 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_осн = ( Z_т.кр + Z_пр.кр ) • 1.5 =(23580+5895) • 1,5 = 44212,5

токарь 5 разряда

Z_осн = ( Z_т.кр + Z_пр.кр ) • 1.5 =(4809+1202,25) • 1,5 = 9016,875

3.8.4 Определяем дополнительную заработную плату , принимаем 17% от основной заработной платы с районным коэффициентом

Z_доп = Z_осн * 0,17 ( 29 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_доп = Z_осн * 0,17 = 0,17•44212,5=7516,125

токарь 5 разряда

Z_доп = Z_осн * 0,17 = 0,17•9016,875=1532,86

3.8.5 Определяем общий фонд заработной платы

Z_общ = Z_осн + Z_доп ( 30 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_общ = Z_осн + Z_доп =44212,5+7516,125=51728,62

токарь 5 разряда

Z_общ = Z_осн + Z_доп = 9016,875+1532,86=10549,73

3.8.6 Определяем сумму отчислений единого социального налога

Z_есн = Z_общ * 0,26 ( 31 ) [ 1 ]

слесарь 5 разряда

Z_есн = Z_общ * 0,26 = 0,26• 51728,62=13449,44