Трактор оснащен раздельно-агрегатной гидросистемой, которая характеризуется следующими особенностями и данными:

Для управления рабочими органами бульдозеров, рыхлителей, скреперов тракторы комплектуют универсальной раздельно-агрегатной гидравлической системой и передней навесной гидравлической системой. Универсальная раздельно-агрегатная гидравлическая система трактора состоит из насоса и его привода, гидрораспределителя и баков с фильтрами, соединенных трубопроводами.

Передняя навесная гидравлическая система трактора включает в себя гидроцилиндры, установленные на тракторе и приводящие в движение отвал бульдозера, систему трубопроводов, соединяющих гидроцилиндры с гидрораспределителем.

Для привода в движение рабочих органов рыхлителя монтируют на тракторы заднюю навесную гидравлическую систему, подключаемую к универсальной раздельно-агрегатной гидросистеме трактора.

Гидравлическое управление этих машин снабжено шестеренным нерегулируемым масляным насосом, который установлен с левой стороны двигателя и прикреплен к картеру шестерен распределения. Насос приводится во вращение от вала привода вентилятора, а включается и выключается рукояткой, расположенной на корпусе привода.

Для управления силовыми цилиндрами двустороннего действия применен направляющий гидрораспределитель с фиксацией рукояток управления в рабочих положениях и автоматическим возвратом их в нейтральное положение после подъема и опускания рабочего органа. Каждый из трех золотников может быть установлен в одно из четырех положений: нейтральное, плавающее, подъема и опускания. В плавающее положение, в положение подъема и опускания золотник устанавливают с помощью рычагов управления, выведенных в кабину трактора. При давлении масла в системе 110-120 кгс/см2 золотники из рабочих положений в нейтральное возвращаются автоматически. Три золотника в системе позволяют одновременно и независимо управлять тремя силовыми цилиндрами.

Максимальное рабочее давление в системе ограничивается предохранительным клапаном, отрегулированным на давление 130 - 135 кгс/см2.

Напорная гидролиния состоит из стальных бесшовных труб и об-резиненных рукавов с металлической оплеткой.

Гидравлическое управление на тракторе ДЭТ-250М (рис.57) служит для подъема и опускания навесного бульдозерного и рыхлительного оборудования и состоит из аксиального гидронасоса, двух подъемных - гидроцилиндров, гидробака с гидроциклоном, гидрораспределителя и системы гидролиний.

Насос крепится к раздаточному редуктору трактора и приводится во вращение ведомым валом редуктора, с которым насос соединен подвижной зубчатой муфтой. Соединительная муфта позволяет включать и выключать насос.

Гидрораспределитель золотникового типа установлен в правой передней части кабины под полом. Рукоятка управления гидрораспределителя может занимать четыре положения. Нейтральное положение рукоятки, в которое она возвращается автоматически из трех остальных, соответствует стопорению поршней гидроцилиндров. При крайнем переднем (по ходу трактора) положении рукоятки отвал бульдозера опускается, при перемещении рукоятки на себя в следующее фиксируемое положение отвал поднимается, при крайнем заднем положении он находится в положении "Плавающее".

Гидравлическое управление на тракторах Т-130.1. Г и Т-100МЗГП (рис.58) состоит из универсальной раздельно-агрегатной гидросистемы и передней навесной системы. Вся система состоит из редуктора, двух насосов 4 (у трактора Т-ЮОМЗГП) и одного насоса (у трактора Т-130.1. Г), гидрораспределителя, бака 10, силовых гидроцилиндров с арматурой.

Редуктор (мультипликатор), установленный на передней опоре двигателя, повышает частоту вращения вала насоса до 1625 об/мин.

В гидросистеме применены два шестеренных насоса левого вращения. Производительность каждого насоса 60-70 л/мин при частоте вращения вала 1625 об/мин и давлении 100 кгс/см2.

Потоком рабочей жидкости в гидросистеме управляет направляющий четырехпозиционный гидрораспределитель, который установлен под полом кабины трактора, а рычаги управления выведены в кабину. Каждый золотник гидрораспределителя может занимать четыре независимых фиксируемых положения и осуществлять следующие рабочие положения силовых гидроцилиндров: "Опускание", "Заперто - нейтральное", "Подъем", "Плавающее".

Предохранительный клапан работает синхронно с переливным клапаном. „Открытию и закрытию предохранительного клапана соответствует открытие и закрытие переливного клапана.

Гидрораспределитель работает следующим образом. При положении золотника "Заперто - нейтральное" переливной клапан открыт. Жидкость при этом циркулирует по кругу: гидробак - насосы - гидрораспределитель - фильтр - гидробак. Верхняя и нижняя полости рабочих гидроцилиндров заперты золотником гидрораспределителя; положение поршня гидроцилиндров зафиксировано; перемещение его под действием внешних сил исключено.

При положении золотника "Подъем" переливной клапан закрыт; нагнетательная полость гидрораспределителя соединена с нижней полостью гидроцилиндра; от насосов поток рабочей жидкости поступает под давлением в нижнюю полость гидроцилиндра, при этом происходит подъем штока, а следовательно, и рабочего органа; верхняя полость гидроцилиндра через гидрораспределитель сообщается с баком.

При положении золотника "Опускание" переливной клапан закрыт; нагнетательная полость гидрораспределителя соединена с над-норшневой частью гидроцилиндра; от насосов поток рабочей жидкости поступает под давлением в верхнюю полость гидроцилиндра; при этом происходит принудительное выдвижение штока, а следовательно, и опускание рабочего органа; нижняя полость гидроцилиндра через гидрораспределитель сообщается с баком.

При положении золотника "Плавающее" переливной клапан открыт и жидкость циркулирует по кругу: гидробак - насос - гидрораспределитель - фильтр - гидробак; верхняя и нижняя полости гидроцилиндров через гидрораспределитель сообщается между собой; поршни гидроцилиндров свободно перемещаются под влиянием внешних усилий, действующих на шток.

2.1 Гидрораспределитель Р80-3/1-444

· Распределитель должен эксплуатироваться с насосами типа НШ32-3 или НШ50-3.

· Гидрораспределитель должен быть размещен на машине не ниже, чем на уровне верхней точки масляного бака.

· Перед установкой гидрораспределителя в гидросистему машины следует удалить резиновые или пластмассовые пробки, которыми были временно закрыты присоединительные отверстия в корпусе.

· Присоединительная арматура должна обеспечивать полную герметичность.

· Для обеспечения давления слива 0,3 МПа патрубок слива должен иметь внутренний диаметр 25 мм, не менее.

· При низких температурах окружающего воздуха гидросистему перед началом работы следует прогреть.

· При длительной работе температура рабочей жидкости не должна превышать 80єС.

· Для безотказной работы распределителя необходима тщательная фильтрация масла, что достигается установкой фильтра в заливную горловину бака и в сливную магистраль гидросистемы.

· Необходимо тщательно следить за состоянием фильтров гидросистемы, так как загрязнение масла может нарушить работу клапанов гидрораспределителя и устройств автоматического возврата золотников.

· При работе с навесным сельскохозяйственным орудием золотник должен находиться в позиции "Плавающая". Установка золотника в позицию "Нейтральная" при работающем орудии может привести к поломке цилиндра.

· Золотники, не используемые в работе, должны быть установлены в позицию "Нейтральная".

· Не следует принудительно удерживать в позициях "Подъем" и "Опускание принудительное" после окончания рабочего хода управляемого гидродвигателя во избежание перегрева гидросистемы.

3.1 Дефекты гидрораспределителя и их устранение

3. Процесс финишного плазменного упрочнения-

Процесс финишного плазменного упрочнения обеспечивает возможность нанесения алмазоподобного покрытия толщиной до 3 мкм на рабочие поверхности золотниковых и плунжерных пар. Нанесенное покрытие обладает повышенной твердостью (до 52 ГПа), химической инертностью, низким коэффициентом трения, не изменяет своих свойств до температур 1200 ?С, имеет высокую адгезию к основе, улучшает параметры исходной шероховатости, обеспечивает возможность нанесения покрытия на выполненные по окончательным размерам рабочие поверхности.

4. Гальваническое покрытие - Этот метод позволяет нанести на поверхность, детали подвергающейся износу, тончайший слой более прочного металла, что восстановит изношенную поверхность и предохранит деталь от дальнейшего износа.

3.2 Технологический процесс восстановления элементов гидрораспределителя обеспечивающих работоспособность гидрораспределителя, в частности золотниковой пары

1 - удаление с поверхности деталей смазки и загрязнений, для чего детали промывают в бензине, керосине или специальных очистителях;

2 - сушка деталей после удаления смазки и загрязнений (протирка чистой ветошью, обдувка сухим сжатым воздухом);

3 - наружный осмотр в целях выявления дефектов;

4 - удаление слоя хрома с деталей, находящихся ранее в эксплуатации; с латунных и бронзовых деталей хром снимают в 20--25 % -ном растворе соляной кислоты при температуре 18-25 °С, а со стальных деталей - в 10--15 % -ном растворе едкого натра при температуре 18-25 °С и плотности тока 10--15 А/дм²

5 - промывка в холодной проточной, а затем в горячей воде при температуре 70--80°С;

6 - обдувка сухим сжатым воздухом или протирка чистой ветошью;

7 - магнитный контроль для выявления трещин в детали;

8 - шлифование или полирование для получения размера, указанного в чертеже;

9 - контроль качества обработки резанием;

10 - изоляция деталей и подвесочных приспособлений (полихлорвиниловой пленкой, перхлорвиниловым лаком или цапонлаком 9-32, клеем АК-20, клеем БФ);

11 - обрезка изоляции с рабочей поверхности и мест контактов, зачистка поверхности наждачной шкуркой;

12 - закрепление деталей на подвесочные приспособления так, чтобы был обеспечен плотный контакт и правильное расположение экранов;

13 - монтаж и установка анодов;

14 - обезжиривание деталей, для чего их протирают венской известью или обрабатывают в щелочном растворе (40--50 г/л тринатрия фосфата, 10--12 г/л едкого натра, 25--35г/л жидкого стекла; температура раствора 60 - 70 °С; выдержка на катоде 3--5 мин, на аноде 1--2 мин);

15 - промывка теплой проточной водой;

16 - химическое декапирование в течение 0,25 - 1,0 мин в растворе серной кислоты при температуре 18--25 °С;

17 - промывка холодной проточной водой;

18 - электрохимическое декапирование в электролите, используемом при хромировании (плотность тока 30 - 35 А/дм², температура 50 ± 2 °С);

19 - хромирование (составы электролитов и режимы работы приведены в табл.40);

20 - промывка дистиллированной водой над ванной хромирования;

21 - промывка в холодной проточной воде;

22 - промывка в течение 0,5--1 мин в нейтрализующем 3--5 % -ном растворе углекислого натрия при температуре 18--25 °С;

23 - промывка холодной проточной водой;

24 - промывка горячей проточной водой;

25 - сушка в печи при температуре 120--130 °С или обдувка чистым сжатым воздухом;

26 - контрольный обмер деталей после демонтажа с подвесок, снятие изоляционного слоя;

27 - термическая обработка при температуре 200 - 250 °С для удаления водорода из хромированных деталей (продолжительность 2--3 ч);

28 - шлифование до номинальных размеров;

29 - окончательный контроль размеров и качества хромированной поверхности.

Покрытия электролитическим хромом получают при осаждении хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока.

Составы электролитов и режимы хромирования

Основными составляющими электролитов являются хромовый ангидрид и серная кислота.

При хромировании внутренних полостей деталей, служащих одновременно ванной для электролита, деталь устанавливают на резиновый лист рядом с канализационным люком для удаления в процессе нанесения покрытий промывающей и охлаждающей жидкости. В центре наращиваемой детали помещают свинцовый анод; деталь служит катодом. Резиновый лист покрывают целлулоидом, так как резина растворяется в хромовом горячем электролите. Диаметр анода примерно равен 0,5--0,7 диаметра хромируемого отверстия.

Питание постоянным током переносных ванн осуществляется от передвижного низковольтного генератора или выпрямителя тока. Степень пористости хромового покрытия в значительной мере зависит от температуры электролита и плотности тока. При увеличении температуры пористость уменьшается и сетка каналов становится более редкой.

Последующая после хромирования электрохимическая обработка (анодное травление) окончательно формирует сетку каналов. Скорость этого формирования зависит от интенсивности процесса травления, т.е., от плотности тока. Плотность тока при анодном травлении должна составлять 40--60 А/дм², время выдержки 5 - 12 мин. Анодное травление осуществляют в растворе для хромирования.

Обработку резанием можно выполнять перед анодным травлением или после него. На шлифованной поверхности получают более равномерную сетку и одинаковую ширину каналов.

Выбор типа хромового покрытия зависит от условий эксплуатации деталей. Так, например, покрытие е пористостью в виде частой сетки целесообразно применять для поршневых колец цилиндров. Такая пористость лучше способствует притирке колец к поверхности цилиндров. Однако поверхность цилиндров лучше работает при применении хромированных поршневых колец с редкой сеткой каналов.

При электроосаждении периодическое изменение направления постоянного тока существенно изменяет некоторые свойства покрытий. Одна из характерных особенностей хромирования с применением реверсирования тока - возможность получения покрытия толщиной 300 мкм и более с малыми внутренними напряжениями.

Хромирование проводят при следующем режиме: температура электролита 50--60 °С, катодная плотность тока 60--120 А/дм², длительность катодного периода 1--5 мин, длительность анодного периода 5--25 с.

При периодических изменениях направления тока применяется электролит, содержащий 200-250 г/л хромового ангидрида СrO₃ и 2--2,5 г/л серной кислоты Н₂SО₄, или саморегулирующийся электролит.

При реверсировании тока заметно снижаются внутренние напряжения в тех случаях, когда режим осаждения хрома выбирается с условием получения малопористых покрытий. Реверсирование позволяет ускорить процесс осаждения хрома в 1,5--2 раза по сравнению с обычными режимами.

Наращивание деталей хромом в проточном электролите при больших плотностях тока позволяет получить осадок высокого качества и значительной толщины. Процесс нанесения покрытия при этом ускоряется в 6--10 раз по сравнению с обычным хромированием. Равномерность осаждения и износостойкость хрома при наращивании в проточном электролите выше, чем при хромировании в непроточном электролите. Особенно эффективно применение проточного электролита для наращивания внутрен-них поверхностей деталей.

Качественные и количественные изменения в процессе хромирования возможны из-за применения тока высокой плотности, при котором выход хрома возрастает. С увеличением скорости протекания электролита от 0 до 200 см/с микротвердость осажденного металла повышается от 7000 до 10 000 МПа при ведении процесса с плотностью тока 45 А/дм² и температуре электролита 45 °С.

Многослойные электролитические покрытия получают, последовательно наращивая на детали разные металлические покрытия в различном сочетании. Многослойные покрытия имеют положительные свойства различных электролитических осадков. Такие покрытия применяют для увеличения прочности связи между поверхностью детали и слоем покрытия, более равномерного отложения покрытия на деталях сложной формы, защиты от воздействия химически активной среды, получения благоприятной микроструктуры и повышения износостойкости. Обычно применяют многослойные покрытия из меди, никеля и хрома.

К типу многослойных покрытий может быть отнесено и так называемое двухслойное хромовое покрытие. Последнее получают при нанесении различных осадков хрома с изменяющимися свойствами. Если необходимо защитить деталь от коррозии при одновременном увеличении ее износостойкости, наносят два слоя хрома: нижний - беспористый молочный и верхний - блестящий. Слой молочного хрома толщиной 15 мкм осаждают при температуре 70 °С и плотности тока 30 А/дм². Затем непромытая деталь переносится в ванну с более низкой температурой электролита, где на матовый слой наносится слой блестящего износостойкого хрома толщиной 35 мкм и более.

Температура электролита 50 °С, плотность тока 50 А/дм².

Хромирование производят в двух ваннах с электролитами одинакового состава (250 г/л хромового ангидрида и 2,5 г/л серной кислоты).

При изготовлении деталей с хромовым покрытием и износе поверхностей трущихся деталей возможны повреждения защитного слоя. Поврежденный слой удаляют, а на его место наносят новый слой таким образом, чтобы были восстановлены размеры детали. Способ восстановления зависит от основного металла детали и его свойств. Поврежденный слой хрома на деталях из стали или сплавов на медной основе растворяют в соляной кислоте, которую разбавляют водой в отношении 1:

1. При этом про-исходит значительное наводораживание слоя, что не допускается (например, у чугунных поршневых колец). Чтобы избежать наводораживаиия, остаток хрома снимают анодным растворением в ванне с 15--20 % -ным раствором едкого натра HаОН при комнатной температуре и анодной плотности тока 10--15 А/дм².

Электролитическое железнение

При железнении, как и при других электролитических процессах, состав и свойства осажденного металла зависят от состава электролита и режимов наращивания.

Электролитическое железо, полученное из хлористых электролитов, имеет следующий химический состав, %: железа до 99,99; углерода 0,0001; серы 0,0001; фосфора до 0,0002. Добавление в хлористый электролит глицерина и сахара может увеличить содержание углерода и повысить твердость осадков.

Процесс покрытия электролитическим железом осуществляют с использованием растворимых (стальных) и нерастворимых (угольных) электродов. При наращивании слоя покрытия с помощью нерастворимых электродов необходимо систематическое корректирование состава электролита по мере истощения раствора.

Осадок электролитического железа, полученный в концентрированной хлористой ванне при температуре, близкой к температуре кипения, и высокой плотности тока (10--12 А/дм²), характеризуется пластичностью и мелкозернистой структурой. При осаждении в сернокислых растворах при этих же режимах создаются более хрупкие и крупнокристаллические осадки.

В сернокислых ваннах получают пластичные осадки железа при нормальной температуре и низких плотностях тока (0,1--0,2 А/дм²). Хрупкость электролитического железа объясняется его способностью поглощать водород. В электролитическом железе, полученном из хлористых электролитов при температуре 100 °С, содержится лишь 0,002--0,003 % водорода. Электролитическое железо,, осажденное из сернокислых растворов при 18 °С, содержит 0,085 % водорода.

Твердость электролитического железа зависит от состава электролита и режима электролиза. В случае применения хлористых электролитов осажденный металл имеет твердость 100--400 НВ, а при использовании сернокислых электролитов - твердость 200--300 НВ. В хлористых электролитах твердость осажденного железа воз--растает с уменьшением концентрации хлористого железа и соляной кислоты, а также при увеличении катодной плотности тока и понижении температуры электролита. Температура электролита оказывает наиболее существенное влияние на твердость осажденного покрытия. Так,, в хлористом электролите (400 г/л FеСl₂, 10 г/л НаСl и 1 г/л НСl) при понижении его температуры всего на 10 °С твердость осадка повышается на 40--60 единиц. При дальнейшем снижении температуры до 75 °С твердость повышается до 300 НВ. Однако снижение температуры раствора приводит одновременно - к увеличению хрупкости электролитического железа и большему содержанию водорода. Нагрев уменьшает хрупкость деталей и количество содержащегося в слое водорода. Повышение температуры до 500--600 °С снижает твердость электролитического осадка железа на 40--45 %.

Для катодного осадка электролитического железа характерны значительные внутренние напряжения. При, железнении в хлористых электролитах при температуре 95 °С и плотности тока 5 А/дм² остаточные напряжения в осажденном железе составляют примерно 150 МПа. При увеличении плотности тока до 20 А/дм² напряжения возрастают до 370 МПа. В осадках, полученных из того же, электролита., то при температуре 102 °С и плоткостн тока 10 А/дм² остаточные напряжения равны 120 МПа, В эт, их же осадках, полученных при температуре 75 °С, остаточные напряжения составляют 450 МПа. При дальнейшем понижении температуры остаточные напряжения повышаются настолько, что появляется опасность отслаивания покрытия. Отпуск деталей, покрытых электролитическим железом, при температуре 500--600 °С уменьшает остаточные напряжения на 15--20 %.

Предел прочности электролитического железа, осажденного из хлористого электролита, составляет 350--450 МПа, а относительное удлинение 5--10 %, т.е. от условий электролиза зависят как прочность, так и относительное Удлинение осажденного железа.

Технологический процесс железнения

Примечание. Цифры в скобках означают, что операции могут не выполняться при определенных конкретных условиях.

Составы электролитов и режимы железнения

Типовой технологический процесс электролитического железнения.

где д - толщина наращиваемого слоя железа, мм; р - плотность железа, г/см³; С - электрохимический эквивалент, г/ (А-ч); D_к - плотноcгь тока, А/дм²; з - выход по току, %.

Электролиты для железнения по их химическому составу подразделяют на сульфатные, хлористые, смешанные и другие, по способу применения - на холодные и горячие. В холодных электролитах процесс железнения проводят при малой плотности тока. Скорость осаждения металла в этих электролитах не превышает 100-130 мкм/ч. В электролитах, нагретых до 50-105°С, электролиз; протекает при высоких плотностях тока (10-20 А/дм²); | скорость отложения металла значительно повышается. Для получения толстого слоя осадка при восстановлении размеров детали чаще всего применяют хлористые электролиты, содержащие, г/л: хлористого железа 200-250, хлористого марганца 50-70, соляной кислоты 0,8-1,0.Режим осаждения: нагрев до 55-65 °С, плотность тока 25-35 А/дм². Электролит каждую неделю необходимо фильтровать. Применяют электролит и другого состава, содержащий, г/л: хлористого железа 200, хлористого калия 270, муравьиной кислоты 5-20. Режим осаждения: водородный показатель электролита рН 3,5, температура электролита 55-60 °С, плотность тока при отсутствии перемешивания и фильтрации 10 А/дм². В этом электролите получают осадки твердостью до 800 НВ и надежной связью с поверхностью наращиваемой детали. Соотношение анодных и катодных поверхностей 1:

1. При этом обязательно перенасыщение электролита хлористым калием. В этом же электролите при движении катодных штанг и фильтрации электролита плотность тока можно повысить до 12-15 А/дм². Применяется также электролит с содержанием, г/л: хлористого железа 500-700, соляной кислоты 1-3. Режим осаждения: температура электролита 90 °С, плотность тока 10--20 А/дм², выход по току 95 %.

Находят применение электролиты, приведенные ниже:

1) 400 г/л хлористого железа, 2 г/л соляной кислоты и 150 г/л хлористого натрия; режим осаждения: нагрев до 90 °С; плотность тока 4--6 А/дм²; твердость получаемого покрытия 650--700 НВ; перед железнением в течение 5 мин проводят анодное травление в смеси концентрированных ортофосфорной и серной кислот, взятых в отношении 4: 1 (объемные доли), при анодной плотности тока 10-25 А/дм²;