Оборудование для производства консервов "Шпроты в масле" на керченском рыбоконсервном заводе ООО "Южная мануфактура "Пролив"

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

1. Краткая история предприятия

2. Ознакомительный производственный процесс

2.1 Цех оформления готовой продукции

2.2 Шпротный цех

3. Исследованное оборудование

3.1 Печь коптильная двухтуннельная типа СА2-1

3.2 Дымогенератор СГ-2

3.3 Теплогенератор СТ-1

4. Экологические показания

Заключение

Литература

1. Краткая история предприятия

Я проходил практику на керченском рыбоконсервном заводе ООО «Южная мануфактура «Пролив».

Керченский рыбоконсервный филиал - предприятие Керченского рыбопромышленного объединения «Керчьрыбпром».

В дореволюционное время в городе Керчи были консервные мастерские частных предпринимателей, которые вырабатывали около 1 миллиона банок консервов в год.

Советским правительством было принято решение о строительстве в городе Керчи рыбоконсервного завода, который был закончен и вошел в строй действующих предприятий в 1928 году. Заводу было присвоено имя «Воля труда». Завод вырабатывал рыбные консервы в томатном соусе, в масле, а в летний период - овощные.

В последние предвоенные годы завод выпускал около 8 млн. банок консервов в год. В годы Великой Отечественной войны оборудование завода было эвакуировано в глубь страны. В период оккупации немецко-фашистские захватчики разрушили все здания и сооружения консервного завода.

После освобождения города от фашистских захватчиков, с апреля 1944 г. коллектив завода начал его восстановление. В 1945 г. завод начал выпускать консервную продукцию. Цеха находились на приспособленных территориях. В 1945 завод выпустил 800 туб пресервов и 500 туб-пюре.

Выпуск продукции ежегодно возрастал. В 1952 году началась реконструкция завода, которая закончилась в 1955. Производственная мощность после реконструкции завода составила 11,5 млн. туб в год рыбных консервов. Построены были консервный цех с фабрикатным участком, жестяно-баночный цех, механическая мастерская, парокотельная, жиромучное отделение. На предприятии систематически ведется работа по совершенствованию технологических процессов, внедрению передовых технологий, механизации трудовых процессов, увеличению производственных мощностей. Так за период 1969 г. по 1972 г. оборудование консервного производства практически полностью было заменено более усовершенствованным, как в техническом смысле, так и с эстетической точки зрения.

За указанный период было установлено такое оборудование, как роликовые обжарочные печи с охладителями, расфасовочные конвейеры, заменены все закаточные машины, полностью заменены двухкорзиночные автоклавы, на более производительные 4-х корзинные, установлены механизированные дефростеры и элеваторы «Гусиная шея» в сырьевом отделении, что позволили полностью механизировать размораживание и подачу рыбы в рыборазделочное отделение. Заменены все соусоварные котлы на более емкие котлы из нержавеющей стали.

Указанный комплекс работ по переоборудованию консервного производства позволил выпустить в 1970-1972 гг. до 20 млн. условных банок консервов ежегодно.

Начиная с 1972 г. коллектив рыбоконсервного завода приступил к реконструкции и замене устаревшего оборудования, жестяно-баночного производства. С марта 1973 г. консервный завод преобразован в рыбоконсервный филиал объединения «Керчьрыбпром».

Выполняя решения партии и правительства об увеличении выпуска продукции, коллектив филиала с 1973 года приступил к разработке мероприятий и их осуществления по увеличению выпуска консервов с тем, чтобы за ближайшие пять лет довести выпуск консервов до 30 миллионов банок в год.

Филиал выпускает следующую продукцию: рыбные консервы в томатном соусе, масле, рыбокрупяные, рыбоовощные, натуральные. Кроме того, производится рыбная кормовая мука 380 - 400 тонн в год. Жестяно-баночный цех вырабатывает цельнотянутую банку №3, 8, 17 в комплекте для собственных нужд, а также по кооперированным поставкам в пределах 1,5 миллионов банки №17. Выпускаемые консервы реализуются как внутри нашей страны, так и в зарубежные страны: Чехословакия, Польша, Германская демократическая республика, Социалистическая республика Вьетнам, Кипр, Внешпосылторг через Москву, Одессу в капиталистические страны, через Мосрыбу для ресторанов находящиеся за границей.

Со 2-го квартала 1972 года выпуск консервов в масле прекращен, по причине сокращения спроса на консервы в масле и увеличением спроса на консервы в томатном соусе. Введена механизированная линия по производству тефтелей в томатном соусе и в пряном бульоне.

В 1977 году началось освоение выпуска консервов в алюминиевой таре, по состоянию на 1-ое января 1978 года было выпущено 574 тысячи физических банок (банка №3,3а). Значительно взрос выпуск консервов со знаком качества и концу 1977 года составил 12,8% от общего выпуска товарной продукции.

В 1978 году на Керченском рыбоконсервном филиале было выпущено 9,4 туб консервов в таре из алюминия.

В1979 году филиал полностью переходит на производство консервов в таре из алюминия. Планируется увеличить выпуск консервов в таре из алюминия до 25,2 туб.

В 1987 году построен и пущен в эксплуатацию шпротный цех, в итоге начат выпуск консервов «шпроты в масле» и «шпротный паштет».

В 1989 году построен и пущен в эксплуатацию цех по выпуску варено- мороженого мяса мидий.

В 1999 году в кулинарном цехе введены в эксплуатацию две установки по производству соевого молока. На основе соевого молока начат выпуск соевого сыра.

В 1999 году ОАО КРКЗ «Пролив» переименован в ЗАО КРКЗ «Пролив».

2. Ознакомительный производственный процесс

В результате прохождения практики я ознакомился с частью производственного процесса, а именно: шпротный цех и цех оформления готовой продукции.

2.1 Цех оформления готовой продукции

В цехе оформления готовой продукции проводят технологическую выдержку, инспектирование, товарное оформление консервов (этикетирование и маркирование), хранение и отгрузку готовой продукции. Площадь цеха позволяет одновременно хранить 3060 туб консервов. Помимо упаковки в картонную тару применяется упаковка в термоусадочную пленку.

2.2 Шпротный цех

В шпротном цехе установлены следующие технологические линии: линия производства консервов «шпроты в масле», производит 12 туб/сут; линия производства паштета 15 туб/сут. В качестве сырья используется килька балтийская, килька черноморская, салака.

Технологическая схема производства консервов «Шпроты в масле» из охлажденного сырья.



Описание схемы

Сырье привозят отдельными блоками (60х40х12 мм - для кильки), и размораживают их в оросительных дефростерах. После сортировки (по размеру) рыбу нанизывают на прутки, прутки размещают в рамки, которые размещают в контейнеры. Контейнеры загружают в туннельную установку для горячего копчения. Горячее копчение проводится в 3 этапа: подсушка-проварка, копчение и охлаждение (до температуры не выше 40 єС). Далее прутки загружают в машину для удаления голов и хвостов. Затем рыбу укладывают в металлические противни и с помощью элеватора передают на 2 этаж, где рыба расфасовывается в ручную в жестяную банку №2, масса нетто 160 гр. из которой рыбы от 70-90%, заливки 10-30%. Затем в банку с помощью дозатора вводится сухая соль и растительное масло. Банки укупориваются в вакуумной закаточной машине. Далее банки стерилизуются в автоклавах. Стерилизация кильки балтийской и кильки черноморской 20 мин при температуре 120 єС, салаки - 25 мин при 120 єС. После охлаждения и просушки банки укладывают в картонные упаковки и оправляют на технологическое выдерживание (в среднем 40 суток). После технологического выдерживания, в случае отсутствии вздутых банок, банки идут на этикетирование, и укладку в картонные упаковки либо в термоусадочную пленку. Упаковки хранятся в складе цеха оформления готовой продукции и от туда реализуются потребителю.

3. Исследованное оборудование

В шпротном цехе я более детально ознакомился с процессом копчения рыбы. Сама линия состоит из следующих аппаратов: печь коптильная, дымогенератор и теплогенератор.

Печь коптильная состоит из двух отсеков, в которые заводятся контейнеры с рыбой для ее приготовления. Печь посредством специальных труб связана с дымогенератором и теплогенератором. Теплогенератор вырабатывает горячий воздух и по пути поступления горячего воздуха в печь он насыщается водяным паром (вырабатываемый котельной предприятия и подводимый отдельными трубами) и дымом (вырабатываемым дымогенератором).

Как было указано, приготовление рыбы состоит из трех этапов. На первом этапе навстречу движению контейнеров с рыбой поступает горячий воздух, насыщенный водяным паром. На этом этапе идет процесс насыщения рыбы водяными парами и ее варки. На втором этапе уже по ходу движения контейнеров подается горячий воздух с дымом и идет процесс копчения рыбы. На третьем этапе идет процесс охлаждения приготовленной рыбы.

Описание технических данных, устройства и принципа работы печи коптильной, дымогенератора и теплогенератора дано ниже.

3.1 Печь коптильная двухтуннельная типа СА2-1

Назначение.

Двухтуннельная коптильная печь типа СА2-1 предназначена для горячего копчения мелкой рыбы (килька, салака и т. п.) в составе технологического оборудования коптильной установки на береговых рыбообрабатывающих предприятиях средней и большой мощности, находящиеся в районах умеренного климата.

Технические данные.

Производительность печи по готовой продукции (табл. 1), т/ч 0,8-1,0

при потребности:

- дыма, мі/ч 1000 - 1200

- тепла, ккал/ч 360000 - 500000

- пара, давлением 0,4…0,5 мН/мІ, кг/ч 1000

при количестве всасываемого воздуха:

- Дымовоздушной смеси, мі/ч 10000 - 12000

- горячего воздуха, мі/ч 20000 - 22000

Продолжительность подогрева печи, мин. 90

Обслуживающий персонал, чел. 1

Размеры коптильных контейнеров, мм 1480х1210х814

Количество контейнеров, находящиеся одновременно в туннелях, 32 шт.

Высота подвесной дороги, мм 2115

Движение контейнеров циклическое

Продолжительность одного цикла: стоянки - 30-90 с; передвижения - 10 с

Привод контейнеров цепной

Питание от сети: частота - 50 Гц; напряжение - 380 В; потребляемая мощность - 4,4кВт

Количество секций одной половины печи, общее - 16 шт.;

в том числе секции для: подсушки-пропекания - 4; копчения - 6; охлаждения - 2; подачи и выхода контейнеров - 2; промежуточные - 2.

Подача контейнеров в туннель ручная

Габаритные размеры (длина, глубина, высота) не более, 13000х2800х3100 мм

Масса печи не более, кг 13000

Масса погруженной печи, кг 17000-17800

Устройство и работа печи.

Корпус печи сварной конструкции состоит из оснований и вертикальных рам. К рамам приварены листы, образующие двойную стенку корпуса. Печь состоит из двух симметричных половин, образующие самостоятельные туннельные пролеты.

Благодаря особенностям конструкции корпуса 1 и применяемых коптильных контейнеров 2 (глухие стенки походу движения), при полностью заполненном туннеле, половины печи разделяются на 16 секций. Наличие двух промежуточных (6,13), входной (1) и выходной (16) секций разделяет туннель печи на три зоны: проварки-подсушки (секции 2-5); копчения (7-12) и охлаждения (14-15).

Строго выпаженный пролет туннеля для перемещения контейнеров в печи, образуемый двойными боковыми стенками, полом и потолком имеется только в секциях 1,6,13 и 16 в промежутках между отдельными секциями образуемый конструкцией рам. В остальных секциях для организации движения потоков горячего воздуха, дыма и охлаждающего воздуха поперечное сечение пролета туннеля по высоте увеличивается, которое в нижней части туннеля достигается применением ванн 3, а в верхней части использованием промежутка между потолком туннеля и двойной крышкой печи. Ванны служат также для сбора и удаления смолы и жиров. Отвод смолы и жиров осуществляется с двух сторон печи.

Для уменьшения тепловых потерь при монтаже двойные стенки секций (кроме 1,5,7,13,16) заполняются изоляционным материалом. В секциях 5 и 7 при помощи направляющих часть дыма и горячего воздуха переправляются через промежутки двойных боковых стенок в следующую секцию по ходу движения дыма и воздуха. Внутренняя стенка этих секций выполнена разъемной. Эти секции изолируются асбестовой тканью, проложенной между алюминиевой наружной облицовкой и корпусом. Нижняя часть печи изолируется слоем асбеста, проложенной между ваннами 3 и отражателями 4.

В места входа дыма и горячего воздуха установлены патрубки, которые имеют поворотную лопасть для выравнивания потока в поперечном сечении. На выходе дымовоздушной смеси установлен пеколовитель, который исключает возможность попадания сконденсированной смолы и выходного патрубка на продукцию. Входные патрубки снабжены заготовкой (пластина, рама) для фланцевого соединения трубопроводами. На входные патрубки смонтированы поворотные шибера 7 регулирования количества горячего воздуха, дыма и охлаждающего воздуха.

На боковой стенке печи имеются гляделки О 130 мм для изъятия проб и визуального наблюдения при регулировки печи и в режиме копчения.

Туннельные пролеты имеют самостоятельные механические цепные привода контейнеров.

Механический привод контейнеров 5 состоит из цепи с приваренными кулачками, узла регулирования натяжения цепи 6, клиноременной передачи, редуктора, электродвигателя и путевого выключателя. Направляющие угольники цепи и подвесная дорога помещены в верхней части печи в специальной цепной туннели, в нижней части которой находятся направляющие угольники контейнеров.

Устройство коптильных контейнеров и рам

Коптильные контейнеры типа СК-1 служат для размещения на нужной высоте и в количестве коптильных рам с прокапчиваемой рыбой и для осуществления их передвижения как в самой печи, так и вне печи.

Контейнер сварной конструкции из угольников. Подвеска контейнера на подвесную дорогу осуществлена с помощью кронштейна 1, которая крепится болтом 2 и контргайкой 3 к приваренной направляющему угольнику 4 контейнера, гайке 5. В верхней части кронштейна на оси подвижно закреплено колесо с прорезью О 80 мм, которое катится по подвесной дороге. Кронштейн подвески снабжен двухсторонней собачкой 6, один конец (верхний) которой входит в зацепление кулачком тяговой цепи, а второй конец упирается в кронштейн. Соответствующая пружина держит конец собачки в верху, а в случае ручной выгрузки контейнеров из печи даст возможность концу собачки утопиться в отношении кулачков тяговой цепи, благодаря чему окажется возможным ручная выгрузка контейнеров в сторону выхода контейнеров из туннеля печи. Регулировка зазора А между контейнером и потолком туннеля осуществляется посредством болта 2 и контргайки 3.

Направляющий угольник 4 который при передвижении контейнера в туннели печи скользит между направляющими угольниками контейнеров предотвращает вращение контейнера вокруг оси подвески. Вне печи контейнер может свободно вращаться вокруг оси подвески.

В верхней части контейнеров находятся ролики 7 О 40 мм, которые совместно с направляющими угольниками контейнеров выравнивают положение контейнеров относительно туннеля печи.

Стенки контейнера по ходу движения их в туннеле печи глухие и имеют посередине в угольниках отверстия О 12 мм для ручной выгрузки контейнеров посредством крючка. На этих стенках по краям имеются дистанционирующие угольники 8.

Для улавливания выпавших из нанизочных прудков рыб в нижней части контейнера имеется сетка. Для подвески коптильных рам предусмотрены угольники, расположенные неравномерным шагом, что даст возможность заполнения контейнеров рыбой различных размеров.

В коптильных контейнерах типа СК-1 можно использовать коптильные рамы трех типов: СКР-1, СКР-2, СКР-3 (продолжение приложения 4). По сторонам рамы имеются ячейки для фиксации положения нанизочных прутков. Рамы типа СКР-1 и СКР-2 рекомендуется применять при ручной нанизке, используя при этом нанизочный стол типа СН-2. Рама СКР-2 применяется в случае использования для стрижки голов рыбы машины типа «Трио» (машина для стрижки голов СУ-1). Раму типа СКР-3 необходимо применять при механизированной нанизке (машина для нанизки рыбы МНР-1).

К рама предусмотрены нанизочные прутки О 4 мм, длиной 675 мм из стали 65Г. Вместимость нанизочных прутков в коптильные рамы, макс.: СКР-1 - 16 шт., СКР-2 - 15 шт., СКР-3 - 33 шт.

Вместимость коптильных рам в контейнер, макс.: СКР-1 - 24 шт., СКР-2 - 24 шт. и СКР-3 - 12 шт.

Работа печи в составе технологического оборудования коптильной установки.

Описание работы и технические данные печи приведены с учетом использования теплогенератора СТ-1, дымогенератора СГ-2 и щита управления 1СЩУ производства р/к им. С.М. Кирова. Для каждой половины печи предусмотрено отдельное оборудование (СТ-1, СГ-2, и 1СЩУ), что дает возможность раздельной самостоятельной работы половин печи.

В случае применения печи в составе иного технического оборудования принцип работы печи аналогичный.

Организация и управление движением потоков.

Горячий воздух, всасываемый вентилятором из теплогенератора по подводящему трубопроводу в зону подсушки-пропекания, попеременно изменяя направление движения (вверх-вниз) проходит контейнера с рыбой против их движения и далее по отводящему трубопроводу вентилятором выбрасывается в атмосферу.

Дымовоздушная смесь, всасываемая вентилятором из дымогенератора, по подводящему трубопроводу попадает в зону копчения и проходит контейнера с рыбой по ходу их движения и также выбрасывается в атмосферу.

В секцию охлаждения воздух всасывается вентилятором от кондиционера.

Количество всасываемого горячего воздуха, охлаждаемого воздуха и дымовоздушной смеси регулируется поворотными шиберами на выходе соответствующих зон.

Управление потоками горячего воздуха в режиме копчения и при подогреве печи (идущие в зону подсушки-пропекания и в зону копчения для повышения температуры дымоздушной смеси) после разветвления трубопровода горячего воздуха достигается поворотными шиберами установленными на ветвях трубопровода.

Регулировка влажности горячего воздуха, всасываемого в зону подсушки-пропекания, осуществляется подводом технологического пара.

Управление и сигнализация передвижения контейнеров в печи.

Циклическое передвижение контейнеров обеспечивается в режиме автоматического управления. При срабатывании реле времени включается питание электродвигателя привода тяговой цепи, под действием которой контейнеры передвигаются в следующую секцию. Остановку контейнеров обеспечивает путевой выключатель на тяговой цепи отключением питания. Местом остановки контейнеров регулируется изменения положения путевого выключателя. Переход на ручное управление осуществляется переключателем на щите управления.

О начале передвижения контейнеров в печи предупреждает звуковая сигнализация. Путевые выключатели гляделок при поднятом люке отключают цепь питания электродвигателя привода, исключая тем самым возможное передвижение контейнеров во время изъятия проб.

Паротушение. Предусмотренная система паротушения срабатывает в случае возникновения пламени в дымогенераторе. При этом пар направляется непосредственно в дымогенератор и в секцию 8 печи.

Перед запуском печи необходимо убедиться в отсутствии в туннеле людей и посторонних предметов, произвести технический осмотр (исправность механизмов, наличие смазки в них и т. д.). Во время работы печи не брать проб из гляделок руками.

Таблица 1. Примерные режимы копчения

Вид рыбы	Температура входящего в зону газа, єС	Продолжительность стоянки контейнера в секции, мин.	Вес рыбы на контейнере по сырцу, кг	Производительность по готовой продукции т/ч
	Проварки-подсушки	копчения
Килька балтийская	150	120 - 125	5 - 5,2	65 - 75	1,0
Ставрида атлантическая	135 - 140	100 - 105	8 - 8,5	85 - 105	0,9
Скумбрия атлантическая	130 - 135	90 - 100	10 - 11	100 - 115	0,8

3.2 Дымогенератор СГ-2

Назначение.

Демогенератор предназначен для выработки коптильного дыма, применяемого при холодном и горячем копчении рыбных изделий на береговых рыбообрабатывающих предприятиях.

Имеется возможность применения дымогенератора для копчения мясных и колбасных изделий.

Технические данные

- производительность дыма, при статическом разряжении за фильтром 6…7 кг/мІ, мі/ч - 500…600, (при работе одной секции)

- температура дыма - 60…80 єС

- обслуживающий персонал - 1 чел.

- расход древесных гранул (16х10х3) - 70…120 кг/час.

- рекомендуемая влажность гранул - 35…45%

- питание от сети:

частота 50 Гц

напряжение 380/220 В

- потребляемая мощность - 0.6 кВт

- габаритные размеры - 2400х1300х1450

- Масса не более - 1050 кг.

Устройство и работа дымогенератора.

Дымогенератор состоит из двух аналогично работающих секций 1 и 2, шиберов 14 для подачи дыма потребителю, фильтра 5, предназначенного для очистки дыма от грубых механических частиц. В корпусе (секции) установлена мешалка 16 для обеспечения постоянной подачи гранул в регулятор толщины 41 слоя древесных гранул на колосниковой решетке 20. Ворошитель 19 выравнивает слой гранул на колосниковой решетке. Через колосниковую решетку зола попадает в зольник 4. Вал 37, к чему прикреплены мешалка и ворошитель, соединен с электродвигателем 17 через клиноременную передачу 49 и редуктор 40. Дверь 30 для удаления золы. Дверь 29 для установки секторов колосниковой решетки и внутреннего осмотра дымогенератора.

В корпусе фильтра установлен датчик противопожарной сигнализации. Допустимый ток через плавкий элемент датчика 0.5 А, напряжение 24 В. Датчик срабатывает (плавкий элемент плавится при возникновении пламени в дымогенераторе. Датчик противопожарной сигнализации предназначен для включения схемы сигнализации и пожаротушения. Патрубок 22 предназначен для соединения внешнего паропровода для тушения пламени в дымогенераторе.

Винты регулировочные 33 предназначены для ручной установки дымогенератора. Для высасывания из дымогенератора дыма к потребителю и в атмосферу устанавливаются вентиляторы во время монтажа туннельной коптильной установки. Дым высасывается вентилятором к потребителю через отверстие 14 в корпусе фильтра при открывании шибера 6. После отключения потребителя для обеспечения полного сгорания оставшихся на решетке гранул, дым открыванием шибера 12 через отверстие 11 выбрасывается в атмосферу.

Для заземления дымогенератора предназначены болты 63. Количество воздуха, поступившее в камеру сгорания, регулируется передвижением заслонки 34. Толщина слоя древесных гранул регулируется поднятием или опусканием цилиндра регулятора при помощи рычага 31.

Температура тления древесных гранул на колосниковой решетке 400…500 єС. Рекомендуемый вид древесины ольха, применение которой обеспечивает наилучшее качество готовой продукции. Следует применять гранулы с размерами 16х10х3. При недостаточной влажности гранул следует подмочить их водой. Не рекомендуется использовать опилок, так как древесная пыль способствует возникновению вспышек.

Нужно учитывать, что дымогенератор целесообразно устанавливать возможно ближе к потребителю дыма и дымоходы должны иметь наименьшее динамическое сопротивление.

3.3 Теплогенератор СТ-1

шпроты коптильная печь дымогенератор

Назначение.

Теплогенератор предназначен для производства горячего воздуха при тепловой обработки рыбных продуктов. Его также можно применять при тепловой обработки других продуктов.

Технические данные

производительность тепла, 160000-250000 ккал/час

температура выходящего воздуха, 150-160 єС

количество выходящего воздуха, 10000-14000 мі/час

поверхность нагрева воздухонагревателя, 66 мІ

расход дизельного топлива не более 30 кг/час

обслуживающий персонал, 1 чел.

Электродвигатель осевого вентилятора А02-21-4, 1 шт., N=1,1 кВт, n=1400 об/мин

Ротационная форсунка Р-2М ЕУ201 ЭССР 361-71, 1 шт.

Габаритные размеры (длина х глубина х высота) не более, 5500х1900х2180 мм

Масса, без футеровки, не более 4000 кг

Устройство и работа теплогенератора

Основной частью теплогенератора является металлический цилиндр 1, который служит камерой сгорания. К обеим концам цилиндра приварены фланцы 2. К фланцам прикреплены по периметру, вне цилиндра 1, два ряда труб 3. Трубы предназначены для отвода газовых продуктов сгорания с одновременной отдачи тепла всасываемому через межтрубное пространство воздуху. Для высасывания из теплогенератора газовых продуктов сгорания и подачи подогретого воздуха потребителю устанавливаются вентилятор выброса и вентилятор подачи во время монтажа туннельной коптильной установки. Таким образом, внутренность труб 3 образует газовую сторону теплообменника - воздухонагревателя. Воздушная сторона (межтрубное пространство) воздухонагревателя образуется между цилиндрическими поверхностями цилиндра 1 и наружной оболочки 6. Наружная оболочка состоит из двух частей, и она разъемная в горизонтальной плоскости. Снаружи теплогенератор покрыт защитным кожухом. Трубы 3 прикреплены к переднему фланцу развальцовкой, а в отверстиях заднего фланца вставлены свободно для компенсации тепловых расширений труб.

К заднему фланцу прикреплен также разъемный отражатель 4 для направления продуктов сгорания через трубы 3 воздухонагревателя. К оболочке 5 прикреплена разъемная направляющая труба 8 для направления подогреваемого воздуха. Выход горячего воздуха из теплогенератора - по выпускаемой трубе 9 и продуктов сгорания - по выпускной трубе 10. Осевым вентилятором 11 создается напор в воздушной стороне теплогенератора во избежание попадания продуктов сгорания в подогреваемый воздух. Крыльчатка вентилятора находится прямо на вале электродвигателя 11 (А02-21-4). Для подъема теплогенератора предусмотрены две ушки 12. Для заземления предусмотрен болт 13.

К плите 14 прикреплена болтами ротационная форсунка (Р-2М) 15.

Для изменения температуры отражателя предусмотрена возможность установки датчика термоэлектрического термометра типа ТХА-280М, 0…800 єС, L=400 мм, в защитную гильзу.

Дизельное топливо, распыливаемое ротационной форсункой, поджигают специальным факелом. Газовые продукты сгорания нагревают трубы 3 воздухонагревателя и выбрасываются вентилятором выброса в атмосферу. Воздух, проходя межтрубное пространство, нагревается. Подогретый воздух всасывается вентилятором подачи по воздуховоду к потребителю.

Перед пуском теплогенератора необходимо провентилировать камеру сгорания 3-4 мин. После окончания работы теплогенератора необходимо оставить включенным вентилятор выброса до тех пор, пока температура отражателя не понизится ниже +400 єС. Режим работы считается установившимся при достижении температуры выходящего воздуха + 150-160 єС (температура отражателя 600-700 єС).

4. Экологические показания

Следует также указать степень загрязнения и способ очистки дыма при его удалении из коптильной печи. На линии копчения установлена газоочистная установка, имеющая две ступени очистки. Очистка происходит в две ступени: на первой используются циклоны (4 шт.) - коагулятор, на второй абсорбер.

Таблица 2. Эксплуатационные показатели газоочистной установки при первой ступени очистки (6,7,8,9)

№	Наименование оптимальных (регламентируемых) параметров	единица измерения	Показатели работы
			проектные	фактические
1	Производительность по газу (воздуху)	тыс. нмз/час
	на входе		39000	24202
	на выходе		39000	24202
2	Гидравлическое сопротивление	Н/м2	490	490
3	Температура очищаемого газа	С
	на входе		50	50
	на выходе		50	50
4	Давление (размещение) очищаемого газа (воздуха) на входе	Н/м2	-588	-500
5	Влагосодержание газа (воздуха)	Г/ Нм3	115	105
6	Концентрация вредных веществ в очищаемом газе (воздуха)	Г/ Нм3
	на входе
	на выходе
7	Расход пара (раствора) на орошение	Т /час	0,5	0,5

Таблица 3. Наименование и количество веществ задерживаемых при первой ступени очистки.

№	Наименование компонентов	единица измерения	Концентрация веществ в очищаемом газе
			вход	выход
1	Сажа	мГ/ Нм3	8,4	0,56
2	Сернистый ангидрид		-	-
3	Азота диоксид		12,94	0,62
4	Углерода оксид		25,5	20
5	Аммиак		40,5	12,2
6	Кислота уксусная		-	-
7	Спирт этиловый		30
8	Формальдегид		3,2	2,8
9	Ацетон		700	52
10	Фенол		8,2	5
11	Анилин		0,15	0,15
12	Бутилацетат		40,3	26,4
13	Бензин		1000	145
14	Толуол		300	1
15	Смолистые		86,2	30,2
16	Натрия гидроксид		-	-
17	Углеводороды		-	-

Таблица 4. Эксплуатационные показатели при второй ступени очистки

№	Наименование оптимальных (регламентируемых) параметров	единица измерения	Показатели работы
			проектные	фактические
1	Производительность по газу	нм3/час
	на входе		-	15237
	на выходе		-	15492
2	Гидравлическое сопротивление	Н/м2	700	686
3	Температура газа	°С
	на входе		48	45
	на выходе		44	40
4	Давление газа	Н/м2
	на входе		150	98
	на выходе		300	180
5	Златое сдержанна	Г/ Нм3	100	100
6	Расход воды на орошение	нм3/час	0,5	0,5
7	Расход пара	кг/час	0,4	0,4
8	Расход газа	м3/сек	-	0,3

Таблица 5. Наименование и количество веществ задерживаемых при второй ступени очистки.

№	Наименование компонентов	единица измерения	Концентрация веществ в очищаемом газе
			вход	выход
1	Сажа	мГ/ Нм3	0,56	0,51
2	Сернистый ангидрид		-	-
3	Азота диоксид		0,62	0,18
4	Углерода оксид		20	12
5	Аммиак		32,2	6,5
6	Кислота уксусная		-	-
7	Спирт этиловый		-	-
8	Формальдегид		2,8	0,4
9	Ацетон		52	55
10	Фенол		5	1,05
11	Анилин		0,15	0,06
12	Бутилацетат		26,4	5,2
13	Бензин		145	14,5
14	Толуол		1	0,0016
15	Смолистые		30,2	1,08
16	Натрия гидроксид		-	-
17	Углеводороды		-	-

Заключение

В целом технологический процесс в шпротном цехе достаточно производителен. Так в результате обработки утилизируется приблизительно 95% сырья, а на отходы идет 5% то, сопоставив данные стоимости затраченных ресурсов и данные по реализованной продукции можно полагать, что процесс является вполне окупаемым и несущим определенную прибыль.

Ну а в плане увеличения скорости обработки сырья, а следовательно и увеличения производительности по выпускаемой продукции, можно указать следующие изменения в технологической линии: заменить ручную нанизку и ручную сортировку на соответственно автоматический процесс, посредством специальных машин. Однако такое изменение является не совсем гуманным, тем более может наблюдаться снижение качества результатов обработки. Поэтому такому и всяким другим изменениям в технологических процессах предшествует жесткий просчет с экономической, энергетической, технической и т. д. точек зрения.

Литература

1. Печь коптильная. Паспорт К50.00.00.000 ПС

2. Теплогенератор. Паспорт К5.00.000 ПС

3. Дымогенератор. Паспорт К63.00.00.000 ПС

4. Паспорт газоочистной установки: коагулятор, абсорбер.

Размещено на Allbest.ru