Организация складского хозяйства и направления его совершенствования

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум--максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня! Его размер учитывается

при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле 1.5.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами «Минимум--максимум» приведена на рис. 1.13.

Условные обозначения:

х - момент заказа;

\_/ - время поставки;

'._.'- время задержки поставки.

Рис. 1.13. ГРАФИК ДВИЖЕНИЯ ЗАПАСОВ В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ «МИНИМУМ-МАКСИМУМ»

1.7. Методические основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами

1.7.1. Учет сбоев поставки и потребления в логистической системе организации

Основные системы управления запасами -- с фиксированным размером заказов (см. п. 1.5.1) и с фиксированным интервалом времени между заказами (см. п. 1.5.2), а., также прочие системы управления запасами -- с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня (см. п. 1.6.1) и система «Минимум-максимум» (см. п. 1.6.2) разработаны для условии, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

-- размер заказа,

-- интервал времени между заказами,

-- время поставки,

-- возможная задержка поставки,

-- ожидаемое дневное потребление, -- прогнозируемое потребление до момента поставки.

Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего это возможность появления различных отклонении в значениях перечисленных выше показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами.

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

-- изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону,

-- задержка или ускорение поставки,

-- поставка незапланированного объема заказа,

-- ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования. На рис. 1.14 в левом столбце наименованы возмущающие воздействия, приводящие систему в состояние дефицита материальных запасов. В правом столбце -- возмущающие воздействия, приводящие к возможному дефициту складских площадей (если такой возможен). Правый и левый столбцы отражают гипотетическую ситуацию крайне неблагоприятного суммарного воздействия на систему. Более вероятно разнообразное сочетание воздействий, наименованных в правом и левом столбце. Эта вероятность зависит от конкретных условий функционирования системы управления запасами.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев поставки и потребления.

Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущенных воздействий (рис. 1.14), а именно задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать потребность

Рис 1.14. ВОЗМОЖНЫЕ ВОЗМУЩЕНИЯ В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя поставки (см. рис. 1.9). Второй расчетный параметр системы -- пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки поставки (см. рис. 1.14). Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса (см. рис. 1.10). Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм - системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях поставки.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличие от основных систем управления запасами, учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных. Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей.использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления (см. рис. 1.14).

Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «Минимум-максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условии функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное количество специальных способов ведения такой работы. В данном учебном пособии для проектирования логистической системы управления запасами рекомендуется методика, основанная на имитационном графическом моделировании поведения системы. Она проста в применении, не трудоемка и, как показал опыт ее применения, дает хорошие результаты.

1.7.2. Методика проектирования логистической системы управления запасами

Методика предполагает последовательное решение следующих задач:

1. Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов. организаций-поставщиков и организаций-потребителей по форме, представленной в табл. 6.

2. Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих по формуле (1.1).

3. Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки (см. табл. 6). Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более, чем в 1,5-2 раза) расхождения оптимальной, принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующему следует вести отдельно для каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.

Таблица 6

Исходные данные для проектирования логистической системы управления запасами на примере запасов комплектующих по межзаводской кооперации

Программа выпуска ИЗДЕЛИЕ: наименование

Наименование комплектующе	Кол-во, шт./изд	Габари ты	Цена, руб. /шт.	Интервал времени между
				принятый	желательный
1	2	3	4	5	6

Продолжение таблицы

Время поставки,	Возможна я задержка	Размер заказа, шт.	Поставщик
		принят	Желате	максимал
7	8	9	10	11	12

4. Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером заказа предполагает:

4.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа с использованием табл. 6.

4.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев:

4.2.1. отсутствия задержек поставок,

4.2.2. наличия единичного сбоя поставки,

4.2.3. наличия неоднократных сбоев поставок.

4.3. Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 -- оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).

4.4. Для случая 4.2.3 -- определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.5. Для случая 4.2.3 -- определение максимального срока неоднократной задержки поставки, которой может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.6. Для каждого комплектующего -- сравнение систем с различным

размером заказа.

Сделайте выбор наиболее рационального размера заказа, обосновав свое решение результатами работы по пп. 4.3, 4.4, 4.5, а затем сведите результаты в табл. 7.

Таблица 7

Рекомендуемые размеры заказа

Наименование	Размер

5. Моделирование поведения системы с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает:

5.1. Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим с использованием табл. 7.

5.2. Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для случаев:

5.2.1. отсутствия задержек поставок,

5.2.2. наличия единичного сбоя поставки,

5.2.3. наличия неоднократных сбоев поставки.

5.3. Для случаев 5.2.2и5.2.3 -- оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).

5.4. Для случая 5.2.3 -- определение максимального количества сбоев поставки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

5.5. Для случая 5.2.3 -- определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система, без выхода в дефицитное состояние.

6. Разработка логистической системы управления запасами комплектующих узлов и деталей

6.1. Используя результаты пп. 4 и 5, выделите для каждого комплектующего предпочтительную систему управления запасами, а затем сведите результаты в табл. 8.,

6.2. Для систем управления запасами, выбранных в п. 6.1, следует рассмотреть возможность появления сбоев в потреблении запасов. Постройте графики движения запасов, иллюстрирующие все возможные ситуации, и разработайте рекомендации по поддержанию системы в нормальном состоянии (при наличии полного объема гарантийного запаса).

6.3. Предложите оригинальные системы управления запасами комплектующих, более эффективные, чем система управления запасами с фиксированным размером заказа и система с фиксированным интервалом времени между заказами.

7. Разработка инструкции по контролю за состоянием логистической системы управления запасами для каждого комплектующего (или, при возможности, для групп комплектующих). Инструкция предназначена для работников, ведущих учет, контроль и управление запасами. Она должна содержать конкретные указания по определению моментов заказа и размеров заказа для каждого возможного случая функционирования системы запасов.

Таблица 8

Предпочтительные основные системы управления запасами

Наименование	Система

2.Разработка мероприятий, направленных на повышение эффективности работы складов, на основе принципов логистики

2.1.Организационно - экономические мероприятия, направленные на улучшение технико-экономических показателей работы складского хозяйства ОАО «БРТ»

На основе проведенного анализа, для улучшения работ складского хозяйства ОАО «Балаковорезинотехника» предлагаются следующие мероприятия.

2.1.1. Внедрение системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Внедрение логистической системы управления запасами.

Предлагается заменить действующую систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами на систему управления запасами с фиксированным размером заказа

Таблица №13

Исходные данные для проектирования системы.

(Данные для таблицы №13 взяты из норматирных документов ОАО"БРТ " (27.стр 48) )

Наименование	Потребность в заказываемом продукте, т. S;	Затраты на хранение единици продукта. Руб i;	Время поставки, дни. k;	Возможназадержка поставки. Дни.	затраты на доставку единици продукта руб. А;
1. Масло	5077	0,74	3	1	1,17
2. Растворитель	901.5	0,88	4	3	1,39
3. Кислота	2589	0,12	5	3	1,19

Используя данные таблици№13 рассчитаем оптимальный размер заказа (ОРЗ)для масла, растворителя и кислоты :

Для расчета используем второй вариант формулы Вильсона:

ОРЗ

Где -А--затраты на поставку единици заказываемого продукта,руб.,

S ---потребность в заказываемом продукте, шт.,

i - затраты на хранение единици заказываемого продукта, руб/шт,

k--коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Таким образом :

ОРЗ _масла==73164кг;

ОРЗ_{растворителя}==71250кг;

ОРЗ_{кислоты}==151375кг;

Расчет параметров предлагаемой системы для масла

Таблица №14

(Технология расчела параметров взята из (23.стр. 232))

Показатель	Расчет
1. Потребность, кг.	5 077 000
2. Оптимальный размер заказа, кг.	73164
3. Время поставки, дни.	3
4. Возможная задержка поставки.	1
5. Ожидаемое дневное потребление, кг./дней	16272
6. Срок расходования заказа, дни.	73164/16272=4,5
7. Ожидаемое потребление за время поставки, кг.	3 * 16272 = 48816
8. Максимальное потребление за время поставки, кг.	(3 + 1) * 16272 = 65088
9. Гарантированный запас, кг.	65088-48816=16272
10. Пороговый уровень запаса, кг.	16272+48816=65088
11. Максимальный желательный запас, кг.	65088+73164=138252
12. Срок расходования запаса до ппорогового уровня, дни	(138252-65088) / 16272 = 4,5

Расчет параметров предлагаемой системы для растворителя

Таблица №15

(Технология расчета параметров взята из (23.стр. 232))

Показатель	Расчет
1. Потребность, кг.	901500
2. Оптимальный размер заказа, кг.	71250
3. Время поставки, дни.	4
4. Возможная задержка поставки.	3
5. Ожидаемое дневное потребление, кг./дней	2894
6. Срок расходования заказа, дни.	71250/2894=24
7. Ожидаемое потребление за время поставки, кг.	4 * 2894 = 11576
8. Максимальное потребление за время поставки, кг.	(4 + 3) * 2894 = 20258
9. Гарантированный запас, кг.	20258-11576=8682
10. Пороговый уровень запаса, кг.	8682+11576=20258
11. Максимальный желательный запас, кг.	20258+71250=91508
12. Срок расходования запаса до ппорогового уровня, дни	(91508-20258) / 2894 = 24

Расчет параметров предлагаемой системы для кислоты

Таблица №16

(Технология расчета параметров взята из (23.стр. 232))

Показатель	Расчет
1. Потребность, кг.	2589000
2. Оптимальный размер заказа, кг.	151375
3. Время поставки, дни.	5
4. Возможная задержка поставки.	3
5. Ожидаемое дневное потребление, кг./дней	8298
6. Срок расходования заказа, дни.	151375/8298=18
7. Ожидаемое потребление за время поставки, кг.	5 * 8298 = 41490
8. Максимальное потребление за время поставки, кг.	(5 + 3) * 8298 = 66384
9. Гарантированный запас, кг.	66384-41490=24894
10. Пороговый уровень запаса, кг.	24894+41490=66384
11. Максимальный желательный запас, кг.	66384+151375=217759
12. Срок расходования запаса до ппорогового уровня, дни	(217759-66384) / 8298 = 18

Возможны следующие случаи функционирования системы.

Система функционирует без выхода в дефицитное состояние и с полным объемом гарантированного запаса на складе.

Наличие единичного сбоя поставки. Начинает расходоваться гарантированный запас, который позволяет обеспечить потребность в продукте на время предполагаемой задержки поставки, для масла - 1 дня,.

Наличие неоднократных сбоев поставок. Момент заказа ни когда не должен быть ниже порогового уровня запаса. Это обязательное условие предлагаемой системы, в отличие от действующей системы, где момент завоза может быть равен гарантийному запасу. Сроки приведения системы в нормальное состояние идентичны случаю единичного сбоя поставки, только это происходит всякий раз после очередного сбоя поставки.

Преимущества системы с фиксированным размером заказа:

1. Меньший уровень максимального желательного запаса, что позволяет осуществить высвобождение складских площадей и получение прибыли от сдачи их в аренду.

2. Экономия затрат на содержание запасов на складе и на выполнение заказов.

2.2. Внедрение электронно вычеслительной техники непосредственно на склады

Второе мероприятие вытекает из недостатка предполагаемой логистической системы управления запасами - ведение постоянного контроля наличия запасов на складе.

Предлагается повысить уровень организации программно - технических средств, т.е. увеличить количество ЭВМ. Если до мероприятия обработка информации велась в пакетном режиме (подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ) и вычислительная техника не являлась «собственностью» склада, то после внедрения мероприятия обработка информации производится в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, в в этом случае компьютеры необходимо установить непосредственно на складах.

Преимущества внедрения ЭВМ на склады

Итак внедрение ЭВМ на склады позволит четко и своевременно проследить за движением грузов не только за прошедший период но и в режиме реального времени.

А также повысив уровень организации программно технических средств ведение постоянного контроля наличия запасов на складах будет упрощено до минимума и не будет требовать6 дополнительных кадровых пополнений.

2.3. Повышение эффективности работы складского оборудования

2.3.1.Увеличение коэффициентов загрузки складского оборудования.

Предлагается увеличение экстенсивного фактора использования машин и механизмов за счет увеличения времени их работы, т.е. из односменного режима работы перевести в двухсменный. Количество часов работы, соответственно, с восьми возрастает до шестнадцати.

Видим, что после внедрения мероприятия экстенсивный фактор использования машин и механизмов возрос в два раза - с 30% до 60%.

Увеличение интенсивного фактора использования машин и механизмов предлагается за счет увеличения фактического количества циклов, совершаемых механизмом за час и коэффициента использования грузоподъемности механизма.

Фактическое количество циклов за час: до 16, после - 25.

Коэффициент использования грузоподъемности: до - 0.5, после 0.9.

Таким образом, интенсивный фактор после внедрения мероприятия будет равет:

Видим, что после внедрения мероприятия интенсивный фактор использования машин и механизмов вырос почти в три раза - с 23.3% до 65.6%. Следовательно, при интенсивной загрузке техники большую роль играет увеличение скорости и грузоподъемности машин и механизмов.

Коэффициенты эффективности загрузки машин и механизмов после мероприятия:

К_эф = К_эк * К_и;

К_эф = (0.6 * 0.656) * 100% = 39.4%

Очевидно повышение коэффициента эффективности загрузки машин м механизмов с 7% до 39.4%.

С внедрением третьего мероприятия уменьшается необходимое количество машин и механизмов на смену. Даже при внедрении графика работы в двухсменном режиме эта величина будет равна:

Если до мероприятия требовалось 1.6 ед. и наблюдался простой второй единицы, то после требуется одна единица.

ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРЕДЛАГАЕМЫХ МЕРОПРИЯТИЙ.

После внедрения первого мероприятия - внедрение логистической системы управления запасами с фиксированным размером запаса, сократились затраты на выполнение заказа и на хранение запаса.

До внедрения мероприятия затраты составляли:

на выполнение заказа:

на хранение запаса:

после внедрения мероприятия:

на выполнения заказа:

на хранение заказа:

экономия составила:

на хранение заказа: 5680-1454=4226 рублей.

На выполнение заказа 5731-1507=4224 рубля.

Сумма экономии затрат составила 8450 рублей.

Так как запасы стали более емкими и складские площади частично освободились рассчитаем какое количество площадей можно сдать в аренду.

Для хранения масла в объеме221 тонна выделялась площадь 317м² после внедрения первого мероприятия необходимо будет хранить всего 73,2 тонны масла таким образом можно предположить что после перехода на новую систему управления запасами для хранения масла понадобится площадь равная:

221т -317м²

73,2т-- Х

73,2*317/221=105м²

По аналогии рассчитаем какая площадь понадобится для хранения растворителя и кислоты:

135т--216м²

71,25т-- х

71,25*216/135=114м²:;

259,5т--432м²

151,4т -- х

151,4*432/259,5=252м²

Занесем полученные данные в таблицу №17

Площадь для хранения	До, м2	После, м2	Высвобожденная площадь.м2
Масла	317	105	212
Растворителя	216	114	102
Кислоты	432	252	180

Высвобожденная площадь равна 494 м².На основании изученных документов (в частности договоров на аренду складских помещений ОАО"БРТ")определил что стоимость 1м² с 2009г-2010г колеблится в зависимости от технического состояния складов, но в среднем составляет 30руб за 1м².

Таким образом площадь сдается в аренду по цене 30 рублей за 1м². Полученные средства будут равны:

494*30*12=177.840 рублей в год.

Эти средства будут направлены на реализацию второго мероприятия: внедрения ЭВМ на склады.

Эффективность мероприятия характеризуется системой показателей, отражающих состояние затрат и результатов. Показатели экономической эффективности - это показатели, учитывающие затраты и результаты, связанные с реализацией мероприятия и допускающие стоимостное измерение.

Чтобы рассчитать эффект от проведенных мероприятий необходимо посчитать коэффициент дисконтирования, который равен:

(30)

где

L - коэффициент дисконтирования:

t - год;

Е - постоянная норма дисконта, при Е=30%.

Эффект от проведенных мероприятий считается по формуле:

(31)

где

R_t - стоимостная оценка результатов достигнутых в t - ом году после внедрения мероприятия:

З_t - затраты t года на реализацию мероприятия.

Итак рассчитаем результаты внедрения мероприятий на три года:

Экономия затрат составляет: 8.450руб.

Средства от сдачи высвобожденных площадей в аренду составляют:177.840 руб.

Таким образом R_t=8.450+177.840=186.290руб ;

R_t=186.290руб.

Затраты на внедрение мероприятия будут только первый год после его внедрения т.к. средства полученные от сдачи в аренду складов будут направлены на приобретение ЭВМ и сетевого оборудования.

Таким образом З₁=177.840руб.

Следовательно, эффект будет равен:

Э₁=(186.290-177.840)*0.77=6506.5руб

Э₂=186.290*0,59= 109.911руб

Э₃=186.290*0,46=85693,4руб

Э=6506,5+109.911+85.693=202.110,9

Т.к. инвестиции в мероприятие не вложены, они окупятся в первый же год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Анализ, проведенный в аналитической части проекта, показал несовершенство работы складского хозяйства ОАО «Балаковорезинотехника»

большие затраты на содержание запасов;

не оправдываемое использование огромного количества площадей;

несовершенство обработки информации;

использование подъемно-транспортных механизмов далеко не в полную мощность.

Предлагаемые мероприятия позволяют выявить скрытые возможности предприятия для решения названных проблем, самое главное, что для этого не нужно дополнительных инвестиций. Изменение системы управления запасами позволяет значительно снизить затраты на содержание запасов и перестройки в других областях производственного процесса. Аренда высвобожденных площадей окупает внедрение ЭВМ на склады, а мероприятие по увеличению загрузки ПТМ требует перехода из односменного режима работы ПТМ в двухсменный и даже при невозможности двухсменного режима предлагаемая интенсивная загрузка значительно сократит простои машин и механизмов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. - М.: Издательство стандартов 1989 г.

СниП 23-05-95. Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования. М.: Минстрой России, 2005 - 35 с.

Нормативы технологических потерь сырья и материалов. - ОАО «БРТ», 2006-2008 гг. - 8 с.

Норма хранения. - ОАО «БРТ», 2007 г. - 15 с.

СТП 57.007-97. Учет прихода и расхода материалов в производстве. - ОАО«БРТ», 2007 г. - 31 с.

Складское хозяйство. - ОАО«БРТ», 2008 г. - 19 с.

Справочник мастера машиностроителя. - Киев.: Государственное издательство, 1962.

Журавлев В.Н. Николаева О.И. Машиностроительные стали.: Справочник. - М.: Машиностроение, 2002 г.

Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. - Л.: Машиностроение, 1989 г.

Белобжецкий И.А. Производственные запасы предприятия: учет, оценка, контроль / Финансы. - 2002 г. - №12. 44-51 с.

Вульф Б.К., Ромарин К.П. Авиационное металловедение. - М.: Техническое издательство ОБОРОНТИЗ, 1962 г.

Горбаневич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Высшая школ, 1983 г.

Гордон М.П. Развитие логистики в управлении материально - техническим снабжением. - М.: ЦНИИТЭМС, 2010, г. 18 с.

Денисенко Г.Ф. Охрана труда: Учебное пособие. - М.: Высшая школа. 1985 г. 319 с.

Дипломное проектирование по технологии машиностроения / под редакцией Бабука В.В. - Минск: Высшая школа, 1979 г.

Добрыднев И.С. Курсовое проектирование. - М.: Технология машиностроения.

Залманова М.Е. Сбытовая логистика. Учебное пособие. - Саратов: 2003 г. 63с.

Залманова М.Е. Материально - техническая база снабжения в системе управления материальными ресурсами. - Саратов: СПИ 1989 г. 48 с.

Логистика. Учебное пособие / Под редакцией профессора Аникина Б.А. - М.: ИНФРА-М 2007 г. 325 с.

Марочник сталей и сплавов. / Под редакцией Сорокина В.Г. - М.: Машиностроение 1989 г.

Металлорежущие станки. / Под редакцией Пуша В.Э. - М.: Машиностроение 1986 г.

Незакабель Э. Запасы в целевом конфликте - стратегия для уменьшения запасов. - М.: Всесоюзный центр переводов. 1987 г. 18 с.

Неруш Ю.М. Коммерческая логистика. Учебник. - М.:ЮНИТИ 2007 г. 271 с.

Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение 2007 г.

Плоткин Б.К. Управление материальными ресурсами (очерк коммерческой логистики). - Л.: Ленинградский экономический институт 2001 г. 128 с.

Промышленная логистика. / Под редакцией Колобова А.А. - М.: МГТУ им. А.Э. Баумана 2007 г.

Сокомщин С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. - Л.: Машиностроение 1988 527 с.