Размещено на http://www.allbest.ru/

Центральні ремонтні майстерні на 550 капітальних ремонтів двигунів на рік

ВСТУП

Основними вимогами до ремонтного підприємства являється якість ремонту, довговічність і надійність відремонтованих двигунів.

Сучасні ремонтні підприємства транспортного будівництва мають малу потужність та багатомарочність, ремонтуємих двигунів, слабо підлягаючі автоматизації і механізації, що приводе до збільшення тривалості ремонту, зниження якості його використання і надійності відремонтованих двигунів.

Такі відремонтовані машини не можуть забезпечувати високу продуктивність виконуємих робіт і підвищують собівартість виконуємих робіт.

Дія підвищення якості ремонту необхідно поглиблення технологічної спеціалізації, створення, випробування прогресивних методів організації праці, вдосконалення системи керування.

Підвищення ефективності ремонтного підприємства досягається тільки при вдосконаленні всіх стадій виробничого процесу і при спеціалізації виробництва

Для забезпечення нормальних умов праці необхідна оптимальна механоозброєніть цраці ремонтника на його робочому місці.

Найбільш важливим напрямком в рішенні цієї задачі є спеціалізація ремонтних підприємств, регулярне їх розміщення і визначення оптимальних виробничих потужностей.

Багато численні дані показують, що з кожних 100 непрацездатних машин в середньому 70 для свого відновлення потребують в 20 разів менше трудових витрат, ніж знову виготовлена така ж кількість нових машин.

Разом з тим ремонт машин супроводжується не тільки виграшем, але і витратами. Для проведення ремонту необхідно: висококваліфіковані спеціалісти, високотехнологічне обладнання, виробничі площі, матеріали і час.

Проектуємі центральні майстерні призначені для проведення капітального ремонту двигунів СМД-14НГ в умовах транспортного будівництва.

1. ЕСКІЗНА ЧАСТИНА

1.1 Призначення центральної ремонтної майстерні

Проектуємі центральні ремонтні майстерні призначені для проведення капітальних ремонтів двигунів СМД-14НГ.

Двигун СМД-14НГ встановлюється на багатьох дорожньо-будівельних машинах, а взагалі на тракторах ДТ-75, які використовуються у транспортному будівництві.

Двигун СМД-14НГ дизельний, чотирьох-тактний чотирьохциліндровий, рядний, з запалюванням від стискання, рідиною системою охолодження і комбінованою системою змащення.

Техніча характеристика двигуна СМД-14НГ

Тип двигуна - чотирьохтактний дизель

Кількість циліндрів - 4

Порядок роботи циліндрів - 1-3-4-2

Діаметр циліндра , мм - 120

Хід поршня, мм - 140

Робочий об'єм всіх циліндрів, л - 6,3

Ступінь стиску - 17

Потужність. кВт - 61,1

Номінальне число обертів, об/хв - 1800

Питома витрата палива, г/кВт.ч - 245

Пусковий двигун П-10УД

Габаритні розміри

довжина, мм - 1245

ширина, мм - 825

висота, мм -865

Вага, кг - 675

1.2 Технологічний процес ремонту двигунів СМД-14НГ

Двигуни які надходять до майстерень для капітального ремонту потрапляють до складу двигунів очікуючих ремонту, поступають до цеху і проходять зовнішнє миття. Вимиті двигуни подають в розбирково-мийний цех, де розбирають на вузли і деталі.

Вузли і деталі потрапляють до моєчної машини, де проходять зовнішнє миття. Забруднені деталі виварюють в ваннах і ополіскують після миття.

Деталі сортують на годні, негодні і ті що потребують ремонту.

Корпусні деталі направляють безпосередньо з дефектовочного відділення до ремонтного цеху, де ремонтується і направляється на зборку.

Відремонтовані деталі миють і поступають до комплектовочного відділення після чого подають на зборку.

Збірні вузли поступають на зборку двигуна.

Зібрані двигуни доукомплектовують і випробують і фарбують.

Схема технологічного процесу ремонту двигунів СМД-14НГ (мал.1.1)



Малюнок 1.1 - схема технологічного процесу

1.3 Склад центральних ремонтних майстерень

Проектуємі майстерні включають в себе такі цехи і відділення

Розбирально-мийний цех

Відділення зовнішнього миття

Відділення розбирання

Відділення виварювання та сортування

Ремонтно-збиральний цех

1. Комплектувальне відділення

2. Відділення ремонту і зборки двигунів

3. Відділення паливної апаратури

4. Відділення ремонту електрообладнання

5. Випробувальна станція

Цех відновлення і виготовлення деталей

Слюсарно-механічне відділення

Зварювально-наплавочне відділення

Ковальсько-термічне відділення

Гальванічне відділення Допоміжний цех

Дерево-оздоблювальне відділення

Арматурно-слюсарне відділення

Малярне відділення

Склади у головному корпусі

1.Запасних частин

2. Деталей очікуючих ремонту

3. Комплектувальний склад

4. Центральний інструментальний склад

1.4 Режим роботи майстерні

Кількість днів у році - 365

Кількість робочих днів - 252

Кількість змін роботи - 1

Кількість днів роботи у тиждень - 5

Тривалість зміни - 8 год

Завантаженість ЦРМ - рівномірна

1.5 Фонди часу

1. Річний фонд робочого часу

- номінальний

, год.

де Д_К - 365 кількість календарних днів за рік;

Д_в - 105 кількість вихідних днів за рік;

Д_П - 10 кількість святкових днів за рік;

d - 4 скорочення робочого часу;

t_зм - 8 тривалість зміни.

Ф_Р.Н=(365-105-10)·8-4=1996 год.

-дійсний фонд робочого часу

Ф_ДР=( Ф_Р.Н-d_о· t_зм)·ф_р,год.

де:d_о =24 доби тривалість відпустки

ф_р=0,98 коефіцієнт враховуючий витрати робочого часу[Л4 с.209]

Ф_ДР=(1996-24·8)·0,98=1768год.

2.Річний фонд часу роботи обладнання

- номінальний фонд часу

год.

де:у - кількість змін роботи

Ф_Р.Н=[(365-105-10)·8-4]·1=1996 год.

- дійсний фонд часу

Ф_Д.ОБ= Ф_Н.ОБ·ф_об,год

де:ф_об=0,98 коефіцієнт використання обладнання[Л4 с.208]

3.Річний фонд часу робочого місця

год.

де: m - кількість робітників працюючих на одному робочому місці.

Ф_Р.М=[(365-105-10)·8-4]1·1=1996 год.

1.6 Річна виробнича програма

Річна виробнича програма центральних ремонтних майстерень складається в нормо годинах.

,н.год.

де:t_к.р=170 н.год - трудомісткість ремонту двигуна СМД-14 (Л6 с.33)

N=550 шт - кількість двигунів ремонтуємих за рік

К=1,1 - коефіцієнт приведення трудомісткості в залежності від програми (Л4 с.42)

Т_р=170·550·1,1=102850 н.год

Річну виробничу програму центральних ремонтних майстерень розподіляємо по цехам і відділенням.

Таблиця1.1 - Розподіл трудоємності по цехам і відділенням.

№ п/п	Найменування відділення	%	Трудоміст-кість на одиницю н.год	Трудоміст-кість на програму н.год
1	2	3	4	5
1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3	Розбирально-мийний цех Відділення зовнішнього миття Відділення розбирання Відділення виварювання та миття деталей Відділення контролю та сортування Ремонтно-збиральне відділення Комплектувальне відділення Відділення ремонту й збирання двигунів Відділення ремонту паливної апаратури Відділення ремонту електрообладнання Випробувальна станція Відділення відновлення і виготовлення деталей Слюсарно-механічне відділення Зварювально-наплавочне відділення Ковальсько-термічне відділення Гальванічне відділення Допоміжне відділення Дерево-оздоблювальне відділення Арматурно-слюсарне відділення Малярне відділення	1,0 4,3 1,2 2,8 2,4 29,9 12,0 5,0 8,0 23,0 2,5 2,1 2,2 0,5 0,5 2,6	1,3 5,59 1,56 3,64 3,12 38,87 16,25 5,85 10,4 29,9 3,25 2,73 2,86 1,95 1,95 3,38	1028 4423 1234 2880 2468 30752 12342 5143 8228 23655 2571 2160 2263 514 514 2674
	Всього	100%	170	102850

1.7 Розрахунок кількості робітників

1. Відділення зовнішнього миття:

- явочні робітники

m_яв=Т_від /Ф_Н.Р

де: Т_від - річна виробнича програма відділення

Ф_Н.Р - номінальний річний фонд робочого часу

m_яв=1028/1996=0,51

Приймаємо 1 роб.

Списочні робітники

m _сп =Т_від /Ф_Д.Р

де: Ф_Д.Р - дійсний річний фонд робочого часу

m _сп =1028/1768=0,58

Приймаємо 1 роб.

Інші розраховуємо аналогічно дані заносимо в таблицю 1.2.

Таблиця 1.2 - розрахунок кількості робітників

Найменування дільниці	mяв	m сп
1. Відділення зовнішнього миття 2. Відділення розбирання 3. Відділення виварювання та миття деталей 4. Відділення контролю та сортування 5. Комплектувальне відділення 6. Відділення ремонту й збирання двигунів 7. Відділення ремонту паливної апаратури 8. Відділення ремонту електрообладнання 9. Випробувальна станція 10. Слюсарно-механічне відділення 11. Зварювально-наплавочне відділення 12. Ковальсько-термічне відділення 13. Гальванічне відділення 14. Дерево-оздоблювальне відділення 15. Арматурно-слюсарне відділення 16. Малярне відділення	1 2 1 1 1 15 6 3 4 12 1 1 1 1 1 1	1 2 1 2 1 17 7 3 5 13 1 1 1 1 1 2

1.8 Розрахунок площ відділень

Розрахунок площ відділень виконано на основі питомих площ на одного робітника (1 с.24).

1. Відділення зовнішнього миття

F=f·m,м²

де:f - питома площа на одного робітника;

m - кількість робочих у відділенні.

F=35·1=35м²

Інші розраховуємо аналогічно дані заносимо в таблицю 1.3.

Таблиця 1.3 - розрахунок площ відділень.

Найменування дільниці	Площа дільниці, м2
1. Відділення зовнішнього миття 2. Відділення розбирання 3. Відділення виварювання та миття деталей 4. Відділення контролю та сортування Загальна площа розбирально-мийного цеху 5. Комплектувальне відділення 6. Відділення ремонту й збирання двигунів 7. Відділення ремонту паливної апаратури 8. Відділення ремонту електрообладнання 9. Випробувальна станція Загальна площа ремонтно-збирального цеху 10. Слюсарно-механічне відділення 11. Зварювально-наплавочне відділення 12. Ковальсько-термічне відділення 13. Гальванічне відділення Загальна площа цеху відновлення і виготовлення деталей 14. Дерево-оздоблювальне відділення 15. Арматурно-слюсарне відділення 16. Малярне відділення Загальна площа допоміжного цеху	35 60 25 30 150 18 255 84 36 150 543 156 20 25 45 246 25 45 50 170
Всього	1109 м2

Площа складських приміщень складає (Л1 с.25)

F_скл= F_врп·0,25м²

де:F_врп - площа всіх виробничих приміщень

F_скл=1109·0,25=277,25 м²

Розподіл площі складських приміщень (Л1 с.25) розташованих у головному корпусі майстерень.

1. Склад запасних частин

F_з.ч= F_скл·0,2

F_з.ч=277,25·0,2=55,45м²

2. Склад деталей очікуючих ремонту

Fо.р= Fскл·0,07,м2

F_о.р=277,25·0,07=19,4м²

3. Комплектувальний склад

Fк= Fскл·0,1,м2

F_к=277,25·0,1=27,7м²

4. Центральний інструментальний склад

Fціс= Fскл·0,04,м2

F_ціс=277,25·0,04=11м²

Площа побутових приміщень складає:

Fпоб= Fпр·0,12,м2

F_поб=1109·0,12=133м²

Площа адміністративних приміщень:

Fадм= Fпр·0,05,м2

F_адм=1109·0,05=55,5м²

1.9 Вибір габаритів головного виробничого корпуса

Загальна площа головного корпусу

F_г.к= F_п+ F_р+ F_зч+ F_ор+ F_к+ F_ціс, м²

F_г.к =1109+55,45+19,4+27,7+11+133=1355,5 м²

F_з.г.к= F_г.к+ F_адм,м²

F_з.г.к= 1355,5+55,5=1411 м²

В проекті прийнято:

1. Два прольоти по 12м

2. Крок колон - 6м

3. Для розміщення і роботи кранів розташування колон виконано за схемою 6·12.

Довжина виробничого корпусу

L= F_з.г.к/12·K м

де:К - кількість прольотів К=2;

12 - ширина прольоту;

F_з.г.к - загальна площа головного корпусу.

L=1411/12·2=59м

Кількість колонних пройомів

n=L/6

n=59/6=9,8

Прийнято 10 пройомів

Дійсна площа головного корпусу

F_дій.г.к=12·K·6·n, м²

де:12 - ширина прольоту;

6 - крок колон;

К - кількість прольотів;

n - кількість пройомів між колонами.

F_дій.г.к=12·2·6·10=1440 м²

ПД 5.05050204.054.01.02

2. ТЕХНІЧНИЙ ПРОЕКТ СЛЮСАРНО - МЕХАНІЧНОГО

ВІДДІЛЕННЯ

2.1 Призначення відділення

Слюсарно - механічне відділення центральних ремонтних майстерень призначене для механічної та слюсарної обробки ремонтуючих і виготовляємих для ремонту деталей двигунів, а також деталей для ремонту обладнання майстерень.

2.2 Технологічний процес

Деталі, які пройшли дефектовку в дефектовочному відділенні і підлягають ремонту поступають до складу деталей, що очікують на ремонт. Зі складу згідно маршрутної технології деталі поступають до цеха ремонту і виготовлення деталей. Деталі, які підлягають слюсарно-механічній обробці надходять до слюсарно-механічного відділення, а також з відділень відновлюючих зношені поверхні деталей.

Проходження деталей по верстатам і робочим місцям слюсарно-механічного відділення визначаються вказанням у маршрутному листі про технологічну послідовність ремонту даної партії деталей відповідно маршрутної технології.

Для виготовлення додаткових деталей заготовки надходять з арматурного відділення, а також з відділень здійснюючих попередню обробку заготовок. Готові після ремонту деталі прийняті ВТК (відділ техконтролю) направляють до комшіектовочної кладової, а знову виготовлені деталі і прийняті ВТК направляють до складу запасних частин.

2.3 Річна виробнича програма

Трудомісткість робіт відповідно до розрахунків в ескізному проекті (таблиця1)складає:

t_р= 23656 Нгод.

В центральних ремонтних майстернях немає інструментального цеху і відділення головного механіка, тому річна трудомісткість збільшується на 15%(Л2 ст.93)

t_р.д= t_р·1,15, Нгод.

t_р.д=23656·1,15=27204Нгод.

Розподіл річної трудомісткості робіт по видам робіт.

1. Токарні

n_т= t_р.д·К,Нгод.

n_т =27204·0,45=12242Нгод.

де:К - відсоток до загальної трудомісткості(Л2 с.85)

2. Револьверні

n_р=27204·0,06=1632Нгод.

3. Фрезерні

n_ф=27204·0,08=2177Нгод.

4. Зубонарізні

n_з=27204·0,05=1360Нгод.

4. Строгальні

n_с=27204·0,06=1632Нгод

5. Сверлильні

n_св=27204·0,1=2720Нгод.

6. Шліфувальні

n_ш=27204·0,15=4081Нгод.

7. Слюсарні

n_сл=27204·0,05=1360Нгод.

Кількість робітників за напрямками робіт.

1. Токарі

m_ток==6,02

Прийнято 6 роб.

2. Револьверники

m_рев==0,8

Прийнято 1 роб.

3. Фрезерувальники

m_фр==1,07

Прийнято 1 роб.

4. Зубонарізчики

m_зуб==0,67

Прийнято 1 роб.

5. Строгальники

m_стр==0,8

Прийнято 1 роб.

6. Свердлильники

m_св==1,34

Прийнято 1 роб.

7. Шліфувальники

m_шл==2

Прийнято 2 роб.

8. Слюсарі

m_сл==0,62

Сумісно з зубонарізчиками.

2.4 Режим роботи відділення

1. Робочий тиждень - 5 днів

2. Тривалість зміни -- 8 годин

3. Кількість змін роботи - 1

2.5 Розрахунок кількості виробничих робітників

Розрізняють кількість виробничих робітників по списку - т_сп і явочну т_яв, необхідну для виконання річної виробничої програми. В кількості робітників по списку враховуються і робітники, які відсутні по поважним причинах, як відпустка, хвороба, відрядження. Кількість робітників по списку підраховується по рівнянню:

m_сп= t_р.д : Фдр х 1,15

де : t_р.д - річна програма відділення;

Фдр- дійсний річний фонд часу робітника, год.

m_сп==13,3

Приймаємо т_сп=13робітників.

Явочна кількість робітників визначається по рівнянню:

m_яв= t_р.д : Фнр х 1,15

де :Фнр - номінальний річний фонд часу робітника, год.

m_яв==11,8

Прийнято m_яв=12 робітників.

В слюсарно-механічному відділенні окрім основних робітників працюють також допоміжні робітники (токарі,фрезерувальщики і т.п.), а також обслуговуючий персонал, як інженерно - технічні працівники (ІТР), розрахунково-контрольний персонал (РКП) і молодший обслуговуючий персонал (МОП). Кількість допоміжних робітників приймається в межах 12-15% від кількості основних робітників по списку.

m_доп=(0,120,15)m_сп,

m_доп =0,15·13=1,95

Приймаємо m_доп=2 робітника.

Кількість обслуговуючого персоналу (ІТП, РКП, МОП) приймається у відсотках до кількості основних і допоміжних робітників у межах

m_ітр=0,1(m_cп + m_доп),

m_ітр=0,1·15=1,5,

прийнято 1робітник,

m_ркп=0,04(m_cп + m_доп),

m_ркп=0,04·15=0,56,

прийнято 1робітник,

m_моп=0,03( m_cп + m_доп)

m_моп=0,03·15=0,42.

прийнято 1 робітник.

Списочний склад виробничих і допоміжних робітників розподіляється по професіям і розрядам.

Таблиця 2.1 - Розподіл робітників по розрядах.

Категорія професія	Кількість працюючих
	Усього	По змінах	По розрядах
		1	2	1	2	3	4	5	6
А. Виробничі робітники Токар і револьверник Фрезерувальник Строгальщик Шліфувальник Свердлильник Слюсар-зубонарізник	7 1 1 2 1 1	7 1 1 2 1 1	- - - - - -	- - - - - -	- - - - - -	- - - - - -	5 - 1 1 1 1	2 1 - 1 - -	- - - - - -
Всього:	13	13	-	-	-	-	9	4	-
Б. Допоміжні робітники	2	2	-	-	-	2	-	-	-
Всього:	15	15	-	-	-	2	9	4	-

Правильність розподілу по розрядам перевіряється середнім розрядом

R_ср=

R_ср==4,3

Середній тарифний коефіцієнт

К_ср=

К_ср==1,4

2.6 Розрахунок і підбір обладнання

Х_об=

де:Х - кількість верстатного обладнання;

Т_р.д - річна програма відділення;

Ф_д.о - Дійсний фонд робочого часу обладнання.

Х_об==13,9

Прийнято 14 одиниць.

Розподіл верстатного обладнання по видам робіт

Токарні

Х_ток=12242/1956=6,2

Приймаю - 6 верстатів

Револьверні

Х_рев=1632/1956=0,83

Приймаю - 1 верстат

Фрезерні

Х_фр=2177/1956=1,1

Приймаю - 1 верстат

Строгальні

Х_стр=1360/1956=0,69

Приймаю - 1 верстат

Шліфувальні

Х_ш=4081/1956=2,08

Приймаю - 2 верстати

Свердлильні

Х_св=2720/1956=1,39

Приймаю - 1 верстат

Зубонарізні

Х_зн=1360/1956=0,69

Приймаю - 1 верстат

Таблиця 2.2 - Відомість обладнання

№ п/п	Найменування обладнання	Кільк.	Габарити, мм	Площа,м2	Потужність,кВт
				Один.	Заг.	Один.	Заг.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Токарно-гвинторізний верстат 1К62	3	2760?1185	3,3	9,9	11,125	33,375
2	Верстат токарно-револьверний 1К36	1	3980?1000	4	4	10,0	10,0
3	Токарно-гвинторізний верстат 1А616П	3	2760?1185	3,3	9,9	4,725	14,175
4	Верстат універсально фрезерний 6Н83Ш	1	1340?1785	2,4	2,4	12,925	12,925
5	Поперечно стругальний верстат 7М36	1	2515?1750	4,4	4,4	7,0	7,0
6	Зубофрезерний верстат 5Д36	1	2500?1400	3,5	3,5	3,95	3,95
7	Круглошліфувальний верстат 3А12	1	2000?1500	3,0	3,0	2,8	2,8
8	Плоскошліфувальний верстат	1	3505?1845	6,5	6,5	4,5	4,5
9	Верстат вертикально-свердлильний	1	1130?805	0,9	0,9	4,625	4,625
10	Верстак слюсарний	3	1400?800	1,12	3,36
11	Верстат точильний	1	530?630	0,34	0,34	1,7	1,7
12	Плита правочна	1	1500?1000	1,5	1,5
13	Плита повірочна	1	1000?750	0,75	0,75
14	Кран консольний поворотний	1	-	-	-	1,5	1,5
	Всього:				51,1		98,55

2.7 Розрахунок площі відділення

Площу відділення розраховують по площі зайнятій технологічним обладнанням і перехідному коефіцієнту К_п , який враховує проїзди й проходи між обладнанням по рівнянню:

F_від=F_обК_п , м²

де : F_об - площа зайнята обладнанням, м²;

К_п=3,0-3,5 - коефіцієнт щільності розміщення обладнання (Л4 с.94).

F_від=50,5·3,5=177 м²

Довжина відділення

L= F_від/l, м

де:l - прольот колон.

L= 177/12=14,75м

Кількість пройомів між колонами:

п=14,75/6=2,5

Прийнято п=3 пройоми.

Дійсна площа відділення:

F=12·3·6=216 м²

2.8 Розрахунок енергетики відділення

Електроенергія

Річні витрати силової електроенергії складають

W_сил=Р_уст·Ф_до·з_з·К_сп, кВт.год.

де: Р_уст - встановлена потужність усіх струмоприймальників цеху;

з_з =0,75 коефіцієнт завантаження обладнання (Л3 с.221)

К_сп =0,5 коефіцієнт попиту, який ураховує неодночасність роботи обладнання; (ЛЗст.221)

W_сил= 98,55·1956·0,75·0,5=72286кВт.год.

Річні витрати електроенергії на освітлення складають

W_осв = R·Q·F,кВт.год.

де :R=20вт - норми витрат електроенергії в ватах на 1м² площі підлоги за 1 год;

Q = 2100 - кількість годин роботи електричного освітлення відділення

W_осв =0,02·2100·216 = 9072 кВт.год.

Потреба електроенергії

W = W_cил + W_ocв ,кВт.год.

W = 72286 + 9072 = 81358 кВт.год.

1 Розрахунок потреби стиснутого повітря

Q_cт=1,5·?_qq·n·K_u·Ф_до·y·з₃,м³

де:1,5 - коефіцієнт враховуючий втрати (ЛЗ ст.222);

q - питомі витрати повітря споживанням;

п - кількість одночасних споживачів;

К_и - коефіцієнт використання повітроприймальників;

у - кількість змін роботи;

з₃- коефіцієнт завантаження обладнання

Q_cт =1,5·0,8·5·0,7·1956·1·0,85=6983м³

2.9 Транспорт відділення

У слюсарно-механічному відділенні деталі, які надходять із дефектовочного відділення для вирівнювання місць спрацювання деталі перевозяться на електрокарах. Аналогічно відправку деталей в гальванічне і зварювальне відділення для поповнення зношеного прошарку, а також повернення до слюсарно -механічного відділення для кінцевої обробки використовуються електрокари. Запасні частини транспортуються в середині відділень електрокарами, а поза майстернями автокарами.

Кількість машин визначається відповідно до вантажопотока і заказуються майстрами відділення.

Для транспортування деталей і заготовок в середині відділення в проекті прийнято мостовий і однобалковий кран для прольоту 12м з електроталлю вантажопідйомністю 1т.

Для транспортування мілких деталей і заготовок застосовуються спеціальні металеві погрузчики.

2.10 Будівельні вимоги

Прольот на дільниці 12 м

Крок колон -6м

Висота приміщення - 6,0 м

Колони розмірами - 500x500 мм

Товщина зовнішніх стін - 380 мм; товщина внутрішніх стін 250 мм

Вікна : Ширина - 2400 мм;Висота -1800мм

Двері: Ширина -3000мм

Підлога - цементобетонна.

ПД 5.05050204.054.01.03

3. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Призначення і умови роботи деталі

Розподільний вал двигуна СМД-14 призначений для створення зусилля на штовхачі клапанів, для своєчасного їх закриття та відкриття.

Під час роботи вал сприймає крутний момент, працює при непостійному навантаженні і достатньому мащенні.

Матеріал валика - сталь 45 ГОСТ 4543-79, має такі габаритні розміри найбільший діаметр O56мм, довжина 312мм. Ремонтне креслення деталі з технічними вимогами до відновленої деталі наведене в додатку А до пояснювальної записки.

Найбільш розповсюджені дефекти деталі та способи їх усунення приведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Дефекти деталі та способи їх усунення

Найменування дефекту	Коефіцієнт повторення	Спосіб відновлення
1. Вигин вала	0,15	Рихтовка
2. Знос опорних шийок	0,8	Вібродугова наплавка, точити, шліфувати.
3. Знос кулачків	0,9	Наплавка, шліфувати

3.2 Складання плану операцій

Виходячи з розмірів деталі та умов роботи, технічних вимог і матеріалу приймаємо наступний план операцій:

Операція 005 - Шліфувальна

1-й перехід: Шліфувати поверхню 1 з 53,4мм до 53мм на довжину 50мм.

2-й перехід: Шліфувати поверхню 2 з 50мм до 49,5мм на довжину 53мм.

3-й перехід Шліфувати поверхню 3 з 46,4мм до 46мм на довжину 43мм.

Операція 010 - Зварювальна

1-й перехід: Приварити стрічку товщиною 1,3мм контактним способом, шириною 50мм, по діаметру 53.

2-й перехід: Приварити стрічку товщиною 1,5мм контактним способом, шириною 53мм, по діаметру 49.5.

3-й перехід: Приварити стрічку товщиною 1,3мм контактним способом, шириною 43мм, по діаметру 46.

Операція 015 - Шліфувальна

1-й перехід: Шліфувати поверхню 1 з 55.6мм до 55мм на довжину 50мм

2-й перехід: Шліфувати поверхню 2 з 52.5мм до 52мм на довжину 50мм

3-й перехід Шліфувати поверхню 3 з 48,6мм до 48мм на довжину 43мм

Операція 020 - Контрольна.

3.3 Вибір обладнання, пристроїв і інструментів

Вибір обладнання проводиться згідно технологічного процесу поопераційно і по переходах:

Операція 005 Шліфувальна

Обладнання:

Круглошліфувальний верстат ЗГ-12М.

Інструмент ріжучій:

Круг 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35м/с А 1кл. 24А ГОСТ 2424-83.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166-89.

Операція 010 Наплавовчна

Обладнання:

Для електроконтактного приварювання стрічки вибираємо установку ОКС-011-1-10, діаметри відновлюваних деталей: типу вал 10-200мм,отворів не менше 70мм

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-III-125-0,05 ГОСТ 166-89.

Операція 015 Шліфувальна

Обладнання:

Круглошліфувальний верстат ЗГ-12М.

Інструмент ріжучій:

Круг 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35м/с А 1кл. 24А ГОСТ 2424-83.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166-89

3.4 Розрахунок і вибір режимів обробітку

Розрахунок і вибір режимів ведеться по діючих нормативах по технічному нормуванню в ремонтному виробництві або по учбовій літературі [4,5]. Для підвищення швидкості, точності та якості розрахунку режимів обробки рекомендується використовувати сучасні комп'ютерні програми.

Вибір і розрахунок режимів проводиться поопераційно і по переходах.

Операція 005 Шліфувальна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при шліфувальній операції

, мм

де D - діаметр валу до обробітку в мм,

d - діаметр валу після обробітку в мм.

1-й перехід h = мм

2-й перехід h = мм

3-й перехід h = мм

Товщина шару металу який зрізається за один прохід

t =h

1-й перехід t =0,2 мм

2-й перехід t =0,25 мм

3-й перехід t =0,2 мм

Число проходів

і =

1-й перехід і =

2-й перехід і =

3-й перехід і =

Операція 010 Зварювальна

Число проходів

1-й перехід і =1

2-й перехід і =1

3-й перехід і =1

Сила струму

1-й перехід I=150A.

2-й перехід I=150A.

3-й перехід I=150A.

Подача

1-й перехід S=3мм/об.

2-й перехід S=3мм/об.

3-й перехід S=3мм/об.

Число обертів

1-й перехід n=16об/хв.

2-й перехідn=16об/хв.

3-й перехідn=16об/хв.

Швидкість наплавлення

1-й перехід V=1м/хв.

2-й перехід V=1м/хв.

3-й перехід V=1м/хв.

Операція 015 Шліфувальна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при шліфувальній операції

, мм

де D - діаметр валу до обробітку в мм,

d - діаметр валу після обробітку в мм.

1-й перехід h = мм

2-й перехід h = мм

3-й перехід h = мм

Товщина шару металу який зрізається за один прохід

t =h

1-й перехід t =0,3 мм

2-й перехід t =0,35 мм

3-й перехід t =0,3 мм

Число проходів

і =

1-й перехід і =

2-й перехід і =

3-й перехід і =

Операція 020 Контрольна

3.5 Розрахунок технічних норм часу

Розрахунок технічних норм часу виконується поопераційно і по переходах:

Операції 005, та 015 розраховуються за допомогою (САПР ТП) «Вертикаль»

Операція 005 Шліфувальна

Основний час

Т_о=34,87 хв.

Допоміжний час

Т_доп=0,36 хв.

Підготовчо заключний час на одну деталь

Т_пз=0,048 хв.

Штучний час

Т_шт=35,23 хв.

Операція 010 Зварювальна

Основний машинний час

, хв.,

де L - розрахункова довжина обробітку,мм;

n - частота обертання шпинделя, об/хв;

S - подача інструмента, мм/об;

i - число проходів.

1-й перехід

2-й перехід

3-й перехід

Допоміжний час

Т_доп= Т_доп1+ Т_доп2, хв.,

де Т_в1 - час на встановлення та зняття деталей, [3, табл. 206];

Т_в2- час, пов'язаний з проходами, [3, табл. 207].

1-й перехід Т_доп=1+0,9 = 1,9 хв.

2-й перехід Т_доп=1+0,9 = 1,9 хв.

3-й перехід Т_доп=1+0,9 = 1,9 хв.

Оперативний час

Т_оп = Т_о + Т_доп ,хв.

1-й перехід Т_оп = 1,04+1,9=2,94 хв.

2-й перехід Т_оп = 1,1+1,9=3 хв.

3-й перехід Т_оп = 0,9+1,9=2,8 хв.

Загальний оперативний час

Т_оп.з = Т_оп1 +Т_оп2 +Т_оп3

Т_оп.з =2,94+3+2,9=8,84 хв

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 15% [3,табл.205].

Т_дод = 0,15 Т_оп ,

Т_дод =0,158,84=1,33 хв.

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_доп,, хв.,

Т_шт =8,84 + 1,33 =10,17 хв.

Підготовчо - заключний час на партію деталей Т_пз=16 хв. [3, табл.207].

Підготовчо - заключний час на одну деталь

Т_пз.од. = хв.

Т_пз.од. = хв.

Штучно калькуляційний час

Т_шк =Т_шт + Т_пзод, хв.,

Т_шк =10,17 + 0,1 =10,27 хв.

Операція 015 Шліфувальна

Основний час

Т_о=23,261 хв.

Допоміжний час

Т_доп=0,27 хв.

Підготовчо заключний час на одну деталь

Т_пз=0,048 хв.

Штучний час

Т_шт=23,53 хв.

Операція 020 Контрольна

3.6 Розробка технологічних документів

До технологічних документів, які розробляються при виконанні курсового проекту відносяться: маршрутна карта, операційна карта й карти ескізів. Маршрутна і операційна карта розробляються на основі розрахункових даних приведених у пп. 2.1 - 2.5 по формі, установленій діючими стандартами на технологічну документацію.

Маршрутна карта відноситься до групи основних технологічних документів. У маршрутній карті показані маршрути й розрахунки деталі й руху її по цехах, дільницях, робочих місцях при її виготовленні або відновленні в маршрутній карті позначаються:

назва деталі, і машини, де установлена деталь;

матеріал деталі і її вага;

тип заготовки й вага заготовки;

номер цехів, дільниць і робочих місць маршруту руху деталі;

номера, код і назви операцій;

професія й розряд робітників, які виконують операцію;

кількість одночасно оброблюваних деталей на обладнанні;

об'єм деталей в партії;

підготовчо-заключний час на партію деталей;

штучний час.

Розроблені маршрутні та операційні карти на відновлення розподільного вала двигуна СМД-14.

Операційні карти також відносяться до групи основних технологічних документів. Розроблення карти на всі основні операції які позначені в маршрутній карті й операційній карті окрім даних приведених у маршрутній карті додається :

код, назва і характеристика переходів;

ріжучий та вимірювальний інструмент;

режими обробітку;

підготовчо-заключний час в операційній карті вказуються на 1 деталь.

Розрахунки операційних карт приведені в пунктах 2.1…2.5.

Карти ескізів розробляються до окремих операцій та переходів.

Карта ескізів повинна вміщувати:

ескіз деталі;

габаритні розміри деталі в мм;

розміри оброблюваного елементу деталі, мм.;

шорсткість, допуски;

технічні вимоги (твердість, конусність, овальність);

умовне позначення кріплення деталі на обладнанні, згідно діючих стандартів;

назва операції;

основне обладнання;

назва деталі і машини та ін.

4. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

4.1 Призначення і будова пристрою

Захват для круглих заготівок призначений для погрузки, розгрузки і транспортування круглих заготівок. Захват може використовуватися при захваті деталей маючих круглу частину поверхні за яку беруть захватом. Діаметр захвату складає від 50 до 100 мм.

Захват складається з двох важелів лівого і правого, які з'єднуються болтом шарнірно. На одних кінцях важелі мають пластини, а на других кінцях шарнірно кріпляться тяги. Тяги шарнірно з'єднуються між собою і з проушиною.

4.2 Робота пристрою

Опускають захват до заготовки. Захват у вільному стані розводять важелі і ставлять на круглу частину деталі. При підйомі за рахунок ваги деталі важелі щільно притискаються до деталі за рахунок планок і проушини. На місті розгрузки деталі трос відпускають і захват знімають з заготовки або деталі.

4.3 Технічна характеристика

Габаритні розміри, мм - 485x355x100

Maca, Н-120

Вантажопідємність, кг - 500

Діаметр заготівок, мм - 50... 100.

Технічні вимоги

Захват випробувань з перевантаженням на 25%

Надписи про вантажопід'ємність і випробуванні виконати на важелі яркою краскою.

4.4 Розрахунок пристрою

Зусилля на скобі пристрою складається з ваги заготовки складає Q_з=1690Н, та ваги пристрою Q_П= 120Н;

Р_с= Q_з+ Q_П,Н

Р_с =1690+120=1810Н

Зусилля на тягах складає:

Рт = Рз/ cos 60,Н

Рт =1810/0,5=3620Н

Зусилля на шарнірі важеля складає

Рв = Рт·(200/80),Н.

Рв = 3620·(200/80) = 9050Н.

Зусилля на пальці важеля складає

Рп = Рт+Рв ,Н.

Рп = 9050+3620 = 12670Н.



Малюнок 4.1 - схема навантажень.

Розрахунок пальця на зминання

у_зм=Рп/Fзм, Н/мм²

Fзм=В·d, мм²

де:В=10мм - ширина планки;

d=14мм - діаметр пальця.

Малюнок 4.2 - палець.

у_зм=12670/10·14=90,5 Н/мм²

у_зм=90,5 Н/мм²<[у]=120 Н/мм²

Розрахунок пальця на зріз.

ф_зр=Рш/ Fзр, Н/мм²

Fзр=2·(рD²/4)=(рD²/2)=307 мм²

ф_зр=12670/307=41,2 Н/мм²

ф_зр=41,2 Н/мм²<[ ф_зр]=80 Н/мм²

5. ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА

5.1 Наукова організація праці

Наукова організація праці представляє собою плануємий і постійно здійснюючий комплекс заходів для створення оптимальних умов праці на основі досягнень науки, техніки і передового виробничого досвіду. Заходи охоплюють всі сторони виробничої діяльності підприємства, а також питання підвищення кваліфікації працюючого персоналу. Заходи по НОП охоплюють наступні питання:

планування виробничих ділянок і робочих місць, оснащення їх технологічним обладнанням, пристосуваннями і інструментом;

розташування технологічного обладнання; обслуговування робочих місць;

підвищення культурно-технічного рівня працюючих; покращення умов праці;

транспортні засоби і раціональна організація вантажопотоків; охорона праці.

Плануються заходи по вдосконаленню організації ремонту машин (з урахуванням розподілення і кооперації праці), технологічних процесів. Необхідно забезпечити безперебійну роботу опалення і вентиляції, щоб уникнути на дільницях низької температури в зимовий час. задимленості при випробуванні машин, сильних протягів, шкідливих випаровувань.

Велику увагу необхідно приділяти підвищенню кваліфікації робітників шляхом ознайомлення їх з прогресивними методами ремонту, питаннями підвищення якості ремонту і надійності відремонтованих машин. Заплановані заходи повинні враховувати необхідні затрати на їх втілення і очікуваний економічний ефект. Керує роботою по втіленню заходів НОП завідуючий підприємством по плану, затвердженому головним інженером підприємства.

План заходів НОП розробляється з урахуванням результатів аналізу етапу організації праці на виробничих дільницях підприємства на основі даних про результати паспортизації робочих місць. Виявляються вузькі місця на виробництві, аналізуються організаційні форми ремонту, оснащеність робочих місць технологічним обладнанням, пристосуваннями і інструментом, технологічними картами, підйомно-транспортними засобами, рівень професійної підготовки робітників.

Для визначення необхідних даних використовуються фотографія робочого дня, опитування робітників, матеріали виробничих нарад і звіти про економічну діяльність підприємства.

Після складання плану НОП розроблюються заходи і графік по його втіленню. В графіку містяться дані про строки виконання заходів з вказанням відповідальних осіб.

5.2 Протипожежні заходи

Пожежна безпека згідно ГОСТ 12.1.004-85 забезпечується організаційно-технічними заходами і реалізацією двох взаємопов'язаних систем: системою попередження пожежі і системою протипожежного захисту.

Протипожежний стан підприємства забезпечується і контролюється завідуючим підприємства, який несе за це персональну відповідальність. Для проведення попереджувальної роботи і надання першої допомоги при пожежах повинна бути організована добровільна пожежна дружина. Завідуючий підприємством проводить з робітниками, працюючими на підприємстві, заняття по правилам пожежної безпеки.

Підприємство повинно бути забезпечене протипожежним обладнанням і інвентарем. Територію підприємства забезпечують пожежними щитами з розрахунку один щит на площу до 5000 м². Згідно вимог ГОСТ 12.4.026-76 їх фарбують в білий колір з червоною смугою по периметру. Всі засоби пожежогасіння фарбують в червоний колір. На кожному щиті повинен бути розташований слідуючий набір протипожежного інвентаря і первинних засобів пожежогасіння, шт.:

Вогнегасники пінні - 2

Вогнегасник вуглекислотний - 1

Ящик з піском - 1

Азбестове або войлочне полотно - 1

Ломи - 2

Багри - З

Сокири - 2

Лопати - 2

Пожежні відра (з випуклим або конусоподібним дном) - 2

При установці пожежних щитів в приміщенні їх розміщують на видних і легкодоступних місцях поблизу від виходу з приміщення. Користуватися вогнегасником слід навчитися в допожежній обстановці.

Пожежна безпека підприємства повинна відповідати вимогам ТОСТ 12.1.004-85, будівельним нормам і правилам, типовим правилам пожежної безпеки для промислових підприємств і Правилам пожежної безпеки для автомобільного транспорту загального користування.

Територію підприємства (дільниці) необхідно тримати в чистоті і систематично очищати від виробничих відходів. Промаслені обтирочні матеріали і виробничі відходи слід збирати в спеціально відведених місцях, і по закінченню робочих змін удаляти.

Розлиті паливно-змазувальні матеріали необхідно негайно прибирати.

Дороги, проїзди, під'їзди до споруд і пожежних вододжерел, протипожежні розриви між будівлями і спорудами і підступи до пожежного інвентаря і обладнання повинні бути завжди вільними.

Виробничі, службові, адміністративні, господарські, складські і допоміжні приміщення необхідно своєчасно прибирати, технологічне і допоміжне обладнання очищати від горючого пилу і інших горючих відходів. Проходи, виходи, коридори, тамбури, драбини повинні бути вільними і не загромаджуватись обладнанням, сировиною і різними предметами.

Біля входу в виробниче приміщення повинний бути напис з вказанням його категорії і класів вибухо і пожежонебезпеки.

Куріння в виробничих приміщеннях дозволяється тільки в спеціально відведених місцях, обладнаних резервуарами з водою і урнами. В цих місцях повинна бути вивішена табличка з написом "Місце для куріння".

Для погашення невеликої кількості загорівшихся легкозаймаючихся речовин в ремонтних підприємствах використовують ручні пінні вогнегасники, пісок, воду, водяний пар. При тушінні зайнявшихся нафтопродуктів необхідно старатися направити струмінь піни так, щоб він ковзав по поверхні нафтопродуктів, повільно розтікавсь і охолоджував її, запобігав подальшому утворенню парів. Щоб не визивати розбризкування палаючого нафтопродукту і збільшення площі горіння, не слід бити струменем піни зверху в них по поверхні рідини. Заряджені вогнегасники повинні бути опломбовані і розташовані в легкодоступних місцях або на пожежних щитах. Не менше одного рази в три місяці їх слід перевіряти шляхом звішування. Якщо при звішуванні буде виявлене витікання вуглекислоти, то такі вогнегасники повинні бути замінені і перезаряджені.

Пісок являється ефективним засобом при тушінні невеликої кількості розлитих на підлогу органічних розчинників. Він охолоджує палаючу речовину і затрудняє доступ повітря. Пісок зберігають в спеціальних ящиках, споряджених однією або двома лопатами. Пісок повинен бути сухим, без грудок і в достатній кількості.

Вода являється ефективним засобом гасіння пожеж, але її неможна приміняти при тушінні зайнявшоїся електропроводки, що знаходиться під струмом, електродвигунів, генераторів, ємностей з нафтопродуктами, так як при цьому вона буде витісняти нафтопродукти, збільшуючи осередок пожежі. Покращує гасящі якості води додавання в неї 0,5-2% ПАВ (змочувателя).

Для гасіння палаючих органічних розчинників ефективне примінення водяного пару.

5.3 Безпека життєдіяльності

5.3.1 Загальні положення охорони праці

Охорона праці - це система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів і заходів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і роботоздатності в процесі праці.

Техніка безпеки - система організаційних заходів і технічних засобів, попереджуючих вплив на працюючих небезпечних виробничих факторів.

Для ознайомлення робітників з правилами техніки безпеки проводяться слідуючі види інструктажу: увідний, первинний (інструктаж на робочому місці), щоденний і періодичний. Увідний інструктаж проводиться з усіма поступившими на роботу або уперше приступившими до роботи на новій дільниці з метою ознайомлення з загальними правилами техніки безпеки. Інструктаж на робочому місці проводить керівник дільниці або завідуючий підприємством з метою ознайомлення робітників з конкретними умовами роботи дільниці, виконуючими операціями і вимогами техніки безпеки, зв'язаними з дорученою роботою.

Головна ціль щоденного інструктажу - контроль за виконанням правил техніки безпеки на робочих місцях. Періодичний інструктаж проводиться через кожні 6 місяців. Робітники небезпечних професій (газозварники, електрики і ін.) проходять періодичний інструктаж через кожні 3 місяці. Окрім запитань, пов'язаних з виконанням правил техніки безпеки, при періодичному інструктажу робітників інформують про нещасні випадки, якщо вони мали місце за останній період і вказують причини, по яким вони трапилися.

В майстернях повинна здійснюватися реєстрація проведених заходів з техніки безпеки. Відомості про проходження увідного інструктажу записують в карточку, яка зберігається в особовій справі робітника.

Керівники повинні 1 або 2 рази на рік проводити навчання робочого персоналу незалежно від проведення інструктажів. Воно ведеться по темам, що охоплюють питання, пов'язані з виконаними роботами: поводження з нафто про актами і кислотами; робота з вантажопідйомними пристроями і механізмами (домкрати, талі, кран-балки); газозварювальні і електрозварювальні роботи; користування електроінстументом; методи безпечного ведення робіт при ремонті і ін. Результати занять перевіряються кваліфікованою комісією. Відомості про проведення навчання заносяться в журнал реєстрації навчання по техніці безпеки.

Завідуючий майстернею повинен організувати кабінет або куточок по техніці безпеки, обладнаний літературою, що містить в собі правила з техніки безпеки і виробничої санітарії при проведенні різних ремонтних робіт на підприємствах, а також інструкції з техніці безпеки по слідуючим видам робіт: газоелектрозварювальні, акумуляторні, вантажопідйомні, верстатні, слюсарно-збиральні, мідницько-жестянницькі, ковальські, малярні, деревооброблюючі, шиноремонтні і ін.

5.3.2 Охорона праці і техніка безпеки

Для безпосередньої організації робіт по створенню здорових і безпечних умов праці в центральних ремонтних майстернях створена служба охорони праці. Ця служба забезпечує своєчасне і якісне проведення інструктажу і навчання працюючих безпечним прийомам і методам праці. В майстернях проводять слідуючі інструктажі:

Вступний інструктаж при прийомі на роботу проводить інженер по охороні праці з усіма вступаючими на роботу працівниками, незалежно від їх освіти, стажу роботи.

Інструктаж на робочому місці з врахуванням професії і виконуємо!' роботи проводить майстер дільниці з практичним показом безпечних прийомів і методів праці.

Повторний інструктаж проводять не рідше одного разу в три місяці всі працюючі що пройшли ввідний інструктаж на робочому місці з ціллю закріплення знань безпечних методів і прийомів праці.

Додатковий (неплановий) інструктаж проводять при зміні або модернізації обладнання, пристосувань, інструменту і других факторів або при порушенні робітниками вимог безпеки праці.

Відповідальність щодо організації роботи по безпеці праці та техніки безпеки, проведення заходів по зниженню і попередженню виробничого травматизму, а також за виконання протипожежних заходів покладається на майстра механічного відділення.

У відділенні розроблені інструкції з техніки безпеки, як для окремих професій, так і для кожного робочого місця.

Робочий інструмент видається тільки в справному стані відповідно до основних вимог техніки безпеки до інструментів. Збереження на робочих місцях несправного інструменту забороняється. Електроінструмент зберігається тільки в інструментальній кладовій і видається тільки після попередньої перевірки. Всі обертальні частини обладнання відділення огороджені.

Експлуатація підйомно-транспортного обладнання здійснюється відповідно правил експлуатації підйомно- транспортного обладнання.

Освітлення приміщень і робочих місць здійснюється згідно діючих нормативних документів.

Всі верстати які мають струмоприймальник заземлено. Для цього вздовж цеху йде видимий заземлюючий контур до якого приєднуються корпуси станків та обладнання, яке має струмоприймальники. Опір заземлення перевіряється в установлений термін спеціальними службами і складається відповідний акт.

Відділення обладнане природною та примусовою вентиляцією, що забезпечує утримання приміщень у відповідності до санітарних вимог на ремонтних підприємствах.

Майстерні мають загальні для всіх цехів побутові приміщення у головному корпусі, котрі обладнані відповідно до санітарних норм на побутові приміщення.

5.3.3 Технічна естетика і промсанітарія

Серед різних проблем технічної естетики важливе місце на ремонтних підприємствах належить зміні виробничого середовища, створення так званої "зони комфорту", правильному розміщенні джерел світла, створенню приємного кольорового оформлення, обмеженню шуму і вібрації, обладнанню робочих місць.

Чистота і порядок - обов'язкова умова любого підприємства, елементарна і сама перша вимога культури виробництва. Бруд і безлад являються джерелом браку в роботі, виробничих травм, вони заважають високопродуктивній роботі і несумісні з технологією сучасного виробництва. Тому виробниче приміщення необхідно завжди тримати в чистоті, регулярно, двічі на добу, проводити вологе прибирання, очищати підлогу від мастил, бруду та інших шкідливих речовин і матеріалів, що небезпечні для здоров'я людини. Підлога на дільниці повинна бути рівною та міцною, з гладким, але не слизьким покриттям, зручним для очищення.

Велике значення для збереження працездатності робітника на протязі всієї зміни має стан повітряного середовища і чистота повітря на дільниці. Для забезпечення нормального стану повітря повинна бути встановлена приточно - витяжна вентиляція з 3-х кратним, як мінімум, обміном повітря за годину, а крім того місцеві відсоси, що встановлюються біля обладнання, що виділяє шкідливі речовини. Повітря подається через фільтри та обігрівачі (при необхідності), а також зволожувачі.

Температура повітря в робочій зоні повинна бути в межах 14-16 °С в холодний період і 17-20 °С в теплий період року.

Технічна естетика повинна забезпечувати створення благоприємних обставин, які забезпечують безпечні умови праці, підвищують якість та продуктивність праці. Однією з головних задач технічної естетики є кольорове оформлення виробничих приміщень та обладнання.

Велике значення має світло. Раціональне освітлення виробничих приміщень є однією з основних вимог технічної естетики.

Освітлення робочих місць має провільний напрямок світлового потоку, виключати утворення густих і різких тіней.

5.4 Правила електробезпеки

На сучасному підприємстві знаходиться багато машин і апаратів, оснащених електродвигунами, освітлювальними, підігріваючими і сигналізаційними пристроями, працюючими із застосуванням електричної енергії. Виконання ремонтних робіт в таких умовах вимагає створення повної електробезпеки обслуговуючого і ремонтного персоналу. Існуючими правилами передбачено 5 кваліфікаційних груп по техніці безпеки, на які підрозділяється обслуговуючий персонал в залежності від рівня підготовки. Особі, що пройшла перевірку знань по техніці безпеки, спеціальною комісією присвоюється відповідна кваліфікаційна група і видається посвідчення встановленої форми. До експлуатації електроустановок допускаються тільки особи, які навчилися безпечним методам виконання операцій безпосередньо на робочому місці під керівництвом досвідчених спеціалістів. При використанні на ремонтних підприємствах і на пунктах технічного обслуговування спектрофікованого обладнання - верстатів, тельферів, кран-балок, зварювальних апаратів, ручного інструменту (електродрелі, шліфувальні машинки і ін.) - необхідне виконання правил електробезпеки. Ряд приміщень (наприклад, ті, в яких проводиться електрозварка) відноситься до категорії підвищеної небезпеки або особливо небезпечним із-за можливості враження людей електричним струмом. Інколи роботи, зв'язані з приміненням електрики, виконуються на відкритому повітрі (зварювання). Все електрофіковане обладнання (станини верстатів, корпуси електродвигунів), пускова і захисна апаратура, виготовлена з металу, зварювальні апарати необхідно надійно заземляти (з'єднувати з захисним нульовим дротом), а електродвигуни обладнуються додатковим захистом від коротких замикань.

Від трансформаторної підстанції до електрощита на підприємстві електроенергія (напруга до 1000В) підводиться по чотирьохжильному кабелю. Одна жила являється нульовою (нейтральна). Лінія заземлення на підприємстві, до якої під'єднують заземляємі об'єкти, виконується з смужкової сталі перерізом 40x4 мм і з'єднується з нулем на електрощиті.

Ізоляція струмоведучих дротів повинна мати опір не нижче 0,5 Ом.

Користуватися електрозварювальними апаратами мають право електрозварники з кваліфікаційною групою по техніці безпеки не нижче II. Підключати апарати до електричної мережі і спостерігати за їх технічним станом в процесі експлуатації повинен тільки електротехнічний персонал. Перед тим як ввімкнути зварювальний апарат в мережу, слід переконатися в його справності, перевірити стан контактів і занулюючих провідників, ізоляції робочих дротів, наявність засобів, захищаючих апарат від коротких замикань (запобіжники або автоматичні вимикачі). Зажим вторинної обмотки зварювального трансформатора, до якого підключають зворотній дріт, необхідно заземлювати. Відомі випадки з смертельним наслідком від враження струмом при ремонті машин зварювальним апаратом без дотримання правил електробезпеки (несправний трансформатор, відсутність заземлення зажима вторинної обмотки, пристрої автоматичного вимикання, обмежувача напруги холостого ходу). Огляди і технічне обслуговування зварювальних апаратів слід проводити не менше одного разу в місяць. Електродоутримувачі повинні бути тільки заводського виготовлення, в справному стані і відповідати вимогам електробезпеки.

Перед видаванням на руки робітнику електроінструмент повинен бути перевірений: встановлені справність заземляючого дроту і відсутність замикання на корпус. Електроінструмент, що має дефекти, видавати забороняється. Мали місце нещасні випадки при роботі несправною електродреллю і електросолідолонагнітачем. Для живлення електроінструменту приміняється шланговий шнур марки ШРПС з спеціальною жилою для заземлення, в крайньому випадку багатожильні гнучкі дроти ПРС з ізоляцією, розрахованою на напругу не нижче 500 В, укладені в загальний гумовий шланг. Заземлююча жила повинна бути промаркірована з двох кінців або мати сигнальне пофарбування, що відрізняється від інших дротів. Не дозволяється перекручувати струмопроводячий кабель і утворювати на ньому петлі, вузли і ін. Працювати необхідно в гумових рукавицях і при справному заземленні.