Организация работы автоконтрольного пункта автотормозов (АКП) пассажирского вагонного депо

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

• Введение
• 1. Технологическая часть
• 1.1 Назначение, состав, расположение и технологическая связь автоконтрольного пункта с другими подразделениями
• 1.2 Расчет производственной программы автоконтрольного пункта и параметров производственного процесса
• 1.3 Установление режима работы автоконтрольного пункта и обоснование метода ремонта
• 1.4 Разработка технологического процесса ремонта воздухораспределителя
• 1.5 Выбор потребного оборудования, подъемно-транспортных устройств, средств механизации и автоматизации
• 1.6 Разработка плана размещения оборудования и определение основных размеров автоконтрольного пункта
• 1.7 Расчет контингента работников автоконтрольного пункта
• 1.8 Расчет потребного количества материалов, покупных полуфабрикатов и сырья
• 1.9 Описание и расчет применяемых систем энергоснабжения, вентиляции и канализации в автоконтрольном пункте
• 1.10 Разработка схемы управления автоконтрольным пунктом
• 1.11 Разработка механизированного приспособления для ремонта воздухораспределителя и определение его экономической эффективности
• 2. Охрана труда
• 2.1 Разработка санитарно-гигиенических условий труда в автоконтрольном пункте
• 2.2 Разработка мероприятий по технике безопасности
• 2.3 Разработка мероприятий по противопожарной безопасности
• 2.4 Мероприятия по охране окружающей среды
• 3. Реальная часть
• 3.1 Назначение, конструкция и принцип работы штангена базового размера
• 3.2 Определение себестоимости штангена базового размера
• Заключение
• Библиографический список

• Введение
• Вагонное хозяйство железных дорог России представляет собой сложное многоотраслевое хозяйство, в состав которого входят железные дороги и предприятия, а также административно-хозяйственные, культурно-бытовые и медицинские учреждения, научные и учебные институты, техникумы, школы.
• Главной задачей вагонного хозяйства является полное удовлетворение потребности государства в перевозках грузов и пассажиров. Для выполнения этой задачи в первую очередь необходимо иметь такой вагонный парк, который по своему техническому уровню и условиям прочности отвечал бы перспективным требованиям эксплуатации, кроме того, необходимо иметь такую систему ремонта и технического содержания вагонов, которая бы обеспечила надежную работу вагона в период между плановыми ремонтами.
• Значение автотормозной техники все больше возрастает по мере повышения максимальных скоростей движения и увеличения веса поездов.

Для обеспечения бесперебойного действия автотормозной техники подвижного состава в сложных метеорологических условиях и при большой грузонапряженности много делают работники АКП, постоянно совершенствуя технологию ремонта тормозного оборудования, обеспечивая высокую надежность и устойчивость его действия в поездах.

• В современных условиях эксплуатации и на ближайшую перспективу особое значение приобретает автоматизация обслуживания различных узлов тормозной системы, приспособление ее для дистанционного управления с машинистом и другими устройствами.

Для успешного решения этих задач необходимо всемерно расширять и укреплять творческое содружество инженерно-технических работников тормозо-строительных заводов, линейных предприятий вагонного и локомотивного хозяйств, а также научных работников, связанных с созданием и эксплуатацией автотормозной техники. Требуется также всесторонне и критически изучать опыт зарубежных стран и вести углубленную научно-исследовательскую работу для создания более совершенных перспективных тормозных систем.

• ОАО «РЖД» занимает исключительно важное положение в российской экономике. На железную дорогу приходится 80% грузовых перевозок и 40% пассажирских перевозок. Поскольку от работы железной дороги зависит развитие экономики даже не регионов, а целых частей страны, ОАО «РЖД» поставило перед собой следующие задачи: создание инфраструктурных условий потенциальных точек роста, преодоление критического уровня износа основных фондов, ликвидация технического отставания в железнодорожной технике. На данный момент мы можем наблюдать завершение инновационного этапа. На сегодняшний день ускорена модернизация подвижного состава, нижнее ограничение скорости повышено до 60 км/ч, построено более 3 000 км железных дорог, электрифицировано около 3 000 км железных дорог.
• Также предусматривается внедрение глобальной навигационной системы ГЛОНАСС на железных дорогах, цифровой связи радиочастотного диапазона 900 МГц, создание системы моделирования процесса движения в режиме реального времени, а также создание подвижного состава и инфраструктуры движения поездов со скоростью 350 км/ч.

С 2016 года запланировано динамичное расширение сети железных дорог: строительство 22,3 тысяч км железных дорог, увеличение контейнерного транзита до 1 млн. контейнеров в год.

• Таким образом, вагонное хозяйство железных дорог, развивая современную техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня работоспособности вагонного парка в современных и перспективных условиях его эксплуатации.
• От четкой, слаженной работы автоконтрольного пункта во многом зависят бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технически исправным подвижным составом. Надёжность и эффективность работы вагонного парка без преувеличения можно назвать основой экономики всей железнодорожной отрасли.
• 

1. Технологическая часть

1.1 Назначение, состав, расположение и технологическая связь автоконтрольного пункта с другими подразделениями

Автоконтрольный пункт тормозов (АКП) предназначен для ремонта тормозного оборудования, снятого с вагонов при плановых видах ремонта и техническом обслуживании вагонов. Отделение, где ремонтируют компрессоры, оборудованы подъемно-транспортными средствами, станками токарными, сверлильными и для шлифовки колец, дефектоскопами для выявления трещин в деталях, измерительными, слесарными и специальными инструментами.

АКП обеспечиваются сжатым воздухом с давлением не ниже 0,7 Мпа. При АКП обычно имеется компрессорное отделение, обеспечивающие потребности в воздухе и пунктов технического обслуживания (ПТО) вагонов. Рядом с АКП располагаются главные резервуары объемом не менее 5 м³, которые соединены с разводящей воздухопроводной сетью. Трубопроводы прокладывают с уклоном 0,003 - 0,005, для сбора влаги устанавливают конденсационные баки.

При укладке наземных трубопроводов предусматривают температурные компенсаторы с учетом возможных деформаций воздухопровода при изменении температуры. Применяют преимущественно П-образные компенсаторы с радиусом изгиба труб не менее четырех их диаметров. Диаметр трубопровода выбирают таким, чтобы в самом удаленном месте при максимальном расходе сжатого воздуха давление не снижалось более чем на 0,05 Мпа по сравнению с расчетным в месте подключения к главному резервуару.

В состав АКП входят следующие отделения:

- наружной очистки;

- разборки тормозных приборов;

- ремонта ВР, ТЦ, тормозной арматуры, соединительных рукавов;

- испытания тормозных приборов;

- кладовая готовых тормозных приборов;

- комната отдыха;

- комната мастера;

- механическое;

- компрессорное.

АКП пассажирского депо расположен по одной стороне вдоль ВСУ со следующими цехами (отделениями): отделением ремонта автосцепки (КПА), участком с радиоотделением, участком ремонта холодильного оборудования вагонов, отделением ремонта устройств отопления и водоснабжения, кровельно-жестяницким отделением, столярным отделением, обойно-стекольным отделением, отделением ремонта устройств кондиционирования воздуха и слесарно-механическим отделением.

Для выполнения работ по ремонту тормозных приборов отделения АКП оснащены технологическим оборудованием и инструментом согласно перечню и укомплектован штатом квалифицированных слесарей. Руководят работой АКП мастер автоматно-заготовительного участка и бригадир по испытанию тормозных приборов. АКП работает в одну смену.

Технология ремонта тормозных приборов производится в полном соответствии с технологическими картами.

Ремонт тормозного оборудования осуществляется при строгом обеспечении следующих основных условий:

- неисправные воздухораспределители, краны, соединительные рукава и другие детали автотормоза заменяют заранее отремонтированными или новыми;

- при ремонте тормозного оборудования выполняются требования правил ремонта тормозного оборудования и технических указаний на ремонт и изготовление вагонных деталей;

- ремонтная бригада обеспечивается комплектом необходимого инструмента и технологической оснастки;

- труд бригады по ремонту тормозного оборудования организуется согласно настоящего технологического процесса при строгом соблюдении техники безопасности и промышленной санитарии;

- обеспечивается не снижаемый технологический запас основных деталей, узлов и материалов путем правильной организации работы автоматно-заготовительного участка.

Ремонт тормозного оборудования, не демонтированного с вагонов при их ремонте (тормозные цилиндры, запасные, дополнительные, рабочие резервуары и воздухопровод), производят слесаря по ремонту тормозного оборудования, которые входят в комплексную бригаду, ремонтирующую вагоны в вагоносборочном участке депо (ВСУ) и работают под руководством мастера и бригадира ВСУ.

Все остальные детали и узлы тормозного оборудования слесаря ВСУ снимают с вагонов и отправляют в АКП.

Основным условием обеспечения высокого качества ремонта является строгое соблюдение Инструкции по ремонту тормозного оборудования, а также технических указаний на изготовление и ремонт деталей и узлов. Исполнители работ по ремонту тормозного оборудования осуществляют самоконтроль качества выполняемых работ. Постоянный контроль качества ремонта в процессе ремонта и по его окончанию осуществляют:

- на АКП (мастер и бригадир);

- на вагоне (бригадир и мастер ВСУ).

Начальник пассажирского вагонного депо, заместитель начальника по ремонту, приёмщик вагонов, мастер периодически осуществляют контроль качества ремонта тормозного оборудования в АКП, а в ВСУ производят приёмку отремонтированного вагона и сдачу его приёмщику вагонов, который производит окончательную приёмку отремонтированного вагона.



1.2 Расчет производственной программы автоконтрольного пункта и параметров производственного процесса

Фронт работ определяется по формуле:

Ф_р. = , (1)

где N - годовая программа в вагонах;

t - простой вагона в ремонте;

n - число смен;

F^об._д. - действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Ф_р. = = 8,54 (воз.)

Принимаю 9 воздухораспределителей. Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F^об._д. = F_н. k_р., (2)

где F_н. - номинальный фонд времени работы оборудования;

k_р. - коэффициент, учитывающий простой оборудования, по техническим неисправностям и в ремонте (0,95 - 0,98).

F^об._д. = 1 971 0,95 = 1 872,45 (час.)

Принимаю 1 872,45 час.

Номинальный годовой фонд работы оборудования определяется по формуле:

F_н. = (Д_кал - Д_пр - Д_вых) t _см - Д_{пред.пр.}, (3)

где Д_кал - количество календарных дней в году; Д_пр - количество праздничных дней в году; Д_вых - количество выходных дней в году; t_см - продолжительность рабочей смены; Д_{пред.пр.}- количество предпраздничных дней в году.

F_н. = (365 - 118) 8 - 6 = 1 971 (час.)

Корректировка годовой программы:

N = , (4)

N = = 2 106,51 (воз.)

Принимаю 2 106 воздухораспределителей.

Месячная программа ремонта определяется по формуле:

N_м. = , (5)

где 12 - количество месяцев в году.

N_м. = = 175,5 (воз.)

Принимаю 176 воздухораспределителей.

Суточная программа ремонта определяется по формуле:

N_сут. = , (6)

где b - количество рабочих дней в году.

N_сут. = = 8,63 (воз.)

Принимаю 9 воздухораспределителей.

Сменная программа ремонта определяется по формуле:

N_см. = , (7) N_см. = = 9 (воз.)

Ритм выпуска продукции определяется по формуле:

R = , (8)

R = = 1,12 (воз./час.)

Такт выпуска продукции определяется по формуле:

Т = , (9)

где а - количество единиц выпускаемой продукции одновременно.

Т = 0,89 (час.)

Все полученные данные сводятся в таблицу 1.

Таблица 1 Программы ремонта

N, воз.	Nм., воз.	Nсут., воз.	Nсм., воз.
2 106	176	9	9



1.3 Установление режима работы автоконтрольного пункта и обоснование метода ремонта

Под режимом работы понимают определенное чередование времени работы и отдыха.

Понятие режим работы определяет: прерывность или непрерывность производства, число рабочих дней в году и в неделе, число праздничных дней в году, продолжительность рабочей недели в часах, число смен работы в сутки, продолжительность смены в часах.

При выборе режима роботы для депо следует исходить из 40-часовой прерывной двухсменной пятидневной рабочей недели.

В вагонных депо, их участках и отделениях могут быть использованы следующие режимы работы:

1. Ежедневная двухсменная пятидневная рабочая неделя с двумя выходными и продолжительностью смены 8 часов;

2. Скользящий график с чередованием двух дней работы и двух дней отдыха, в две или одну смену продолжительностью 12 часов;

3. Круглосуточная работа - день, ночь по 12 часов и отдыхом после ночной смены 48 часов.

Для АКП установлен следующий режим работы:

Ежедневная односменная пятидневная рабочая неделя с двумя выходными и продолжительностью смены 8 часов.

Ремонт тормозных приборов в современных АКП организован по поточному методу.

При поточном методе ремонта весь технологический процесс осуществляют на поточных линиях. Сборочные узлы и детали собираются из отремонтированных или новых деталей. Сборку тормозных приборов осуществляют из готовых (собранных) и испытанных деталей. Линии ремонта, сборки и проверки узлов и деталей размещают в технологической последовательности.

Поточный метод ремонта характеризуется непрерывностью технологического процесса, обеспечивающего ритмичность производства, что достигается:

- расчленением технологического процесса ремонта на равные или кратные по трудоемкости и продолжительности операции;

- закреплением операций за рабочими местами;

- одновременным выполнением операции на рабочих местах;

- передачей с минимальными перерывами ремонтируемых деталей с одного рабочего места на другое.

Этот метод ремонта обеспечивает высокую производительность работы ремонтного предприятия, широкую специализацию оборудования и производственных рабочих, механизацию и автоматизацию процесса ремонта деталей, благодаря чему продолжительность простоя вагонов в ремонте и его стоимость ремонта сокращаются.

Поточно-узловой метод ремонта отличается от поточного тем, что на общей линии осуществляют сборку узлов только из готовых отремонтированных и испытанных деталей, полученных из других отделений.

Поточный метод ремонта осуществляется специализированными бригадами.

1.4 Разработка технологического процесса ремонта воздухораспределителя

Процесс ремонта ВР состоит из следующих этапов:

- обмывка и обдувка;

- разборка;

- дефектация узлов и деталей;

- устранение дефектов;

- сборка;

- испытание.

Рабочее место для ремонта ВР должно быть оснащено специальными приспособлениями и инструментом для их разборки и сборки, средствами контроля деталей и узлов, стендом для испытания ВР.

Рабочее место для ремонта воздухораспределителей должно быть организовано с учетом требований ГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12.2.032-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования»; ГОСТ 12.2.049-80 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования».

Разборку, сборку, проверку деталей ВР, их испытание должны производить аттестованные работники.

Рабочее место и приспособления для ремонта ВР, стенды для их испытания должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.061-81 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам» и ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

При ремонте ВР необходимо соблюдать общие меры безопасности и все меры безопасности, оговоренные в эксплуатационной документации на приспособления и стенды, применяемые при этом.

Все поступающие в ремонт ВР должны быть снаружи очищены от пыли, грязи и другого загрязнения. ВР, поступившие в ремонт с заводскими пломбами и прослужившие не более 1,5 лет со времени их изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильного загрязнения, а также подлежащие постановке на вагон новые с заводской пломбой, срок хранения, которых превышает 6 месяцев со времени их изготовления, должны быть испытаны без предварительной их обмывки и ремонта.

При положительных результатах испытания на прибор должна быть установлена бирка с сохранением заводской пломбы. В случае отрицательных результатов испытания на прибор должен быть составлен акт-рекламация, а заводу-изготовителю установленным порядком должны быть предъявлены претензии.

Отремонтированные ВР, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после испытания их при условии удовлетворительных результатов.

Все остальные ВР поступившие в ремонт должны быть очищены снаружи, способом струйной обмывки горячей водой 55-70 С под давлением не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²) в специальных моечных установках. Допускается при сильном загрязнении производить наружную обмывку приборов с применением 3-5% раствора каустической соды технической ГОСТ 5100-85 или водного раствора «Ламбомида» с последующей промывкой их чистой водой. Не допускается применение для наружной очистки керосина, бензина и других агрессивных веществ. При обмывке, для защиты от попадания во внутрь корпуса ВР воды или растворов, ВР должен быть защищен специальным щитком со стороны привалочного фланца, а на патрубок ускорителя должен быть надет колпак.

После обмывки ВР следует разобрать, все узлы и детали протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия и воздушные каналы прочистить капроновой нитью и продуть сжатым воздухом.

Все фильтры и пылеулавливающие сетки ВР после его разборки в соответствии с технологическим процессом, соблюдая технику безопасности, промыть керосином и продуть сжатым воздухом.

Разборка ВР 292:

ВР 292 установить в приспособлении для сборки-разборки.



Рис. 1 Воздухораспределитель 292

1 - магистральная часть, 2 - болт костыльковый с гайкой, 3 - прокладка, 4 - крышка с фильтром, 5 - ускоритель, 6 - болт костыльковый с гайкой, 7, 8 - прокладка.

Отвернуть гайки костыльковых болтов 2 и удалить их; отделить магистральную часть 1 от крышки с фильтром 4; отвернуть гайки костыльковых болтов 6 и удалить их; отделить магистральную часть 1 от ускорителя 5; снять прокладки 3, 7, 8. Разборка магистральной части:

Магистральную часть воздухораспределителя 292 установить в приспособлении для разборки.

Рис. 2 Магистральная часть

1 - золотник, 2 - пружина, 3 - пружина или пружина с роликами, 4 - золотник в сборе, 5 - поршень в сборе с кольцом, 6 - кольцо поршневое, 7 - штифт-ось, 8 - ниппель атмосферный, 9 - пружина, 10 - заглушка-упорка, 11 - втулка пробки, 12 - пробка переключателя, 13 - винт М6 х 10 ГОСТ 1476-93, 14 - ручка, 15 - фильтр в сборе, 16 - втулка золотниковая, 17 - фильтр в сборе, 18 - пружина, 19 - упорка, 20 - упорка, 21 - корпус со втулками.



Из корпуса 21 вынуть фильтр 15; вывернуть упорку 19 и снять фильтр 17, удалить пружину 18 и упорку 20; вывести из корпуса 21 поршень 5 с пружинами 2 и 3, с золотниками 1 и 4; из золотника 4 вынуть штифт-ось 7 и снять пружину 3, снять с поршня 5 золотники 1 и 4, удалить пружину 2; снять с поршня 5 кольцо поршневое 6; из корпуса 21 вывернуть ниппель атмосферный 8; вывернуть винт 13 и снять ручку 14; из корпуса 21 вывернуть заглушку упорку 10 и удалить пружину 9, вынуть из втулки пробки 11 пробку переключателя 12.

После разборки внутренние полости корпуса 21 промыть и продуть сжатым воздухом. Фильтры 15 и 17 промыть и продуть сжатым воздухом.

Разборка крышки с фильтром:

Крышку с фильтром установить в приспособлении для разборки.

Рис. 3 Крышка с фильтром

1 - толкатель, 2 - пружина, 3 - фильтр, 4 - заглушка крышки, 5 - заглушка, 6 - крышка.

Отвернуть заглушку крышки 4; вынуть из корпуса крышки 6 фильтр 3, пружину 2, толкатель 1; отвернуть заглушку 5.

После разборки внутренние полости крышки 6 промыть и продуть сжатым воздухом. Фильтр 3 промыть и продуть сжатым воздухом.

Разборка ускорителя:

Ускоритель установить в приспособлении для разборки.

Рис. 4 Ускоритель

1 - пружина, 2 - втулка поршневая, 3 - поршень, 4 - манжета, 5 - гайка накидная, 6 - наконечник, 7 - прокладка, 8 - фильтр, 9 - втулка направляющая, 10 - уплотнение клапана, 11 - гнездо, 12 - пружина, 13 - корпус ускорительной части в сборе, 14 - прокладка.

Вынуть пружину 1 из поршня 3; удалить из корпуса ускорителя 13 втулку поршневую 2, поршень 3 с манжетой 4, пружину 12, гнездо 11 с направляющей 9 и уплотнением клапана 10; вывернуть направляющую 9 из гнезда 11 и удалить уплотнение 10; удалить из поршня 3 манжету 4; отвернуть гайку 5 и вынуть из корпуса ускорителя 13 прокладку 14 и фильтр 8; удалить из гайки 5 прокладку 7 и наконечник 6.

После разборки ускорителя полости корпуса ускорительной части 13 промыть и продуть сжатым воздухом. Фильтр 8 промыть и продуть сжатым воздухом.

Ремонт и замена деталей и узлов ВР 292 должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов.

Выбраковываются детали ВР, имеющие дефекты не подлежащие восстановлению.

Требования на дефектацию.

Пружины сжатия:

Дефектацию пружины произвести в соответствии с таблицей 2.

Рис. 5 Пружина сжатия

Проконтролировать силовые параметры пружины: по двум заданным высотам пружины определить усилия сжатия. Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин, имеющей следующие параметры:

- диапазон измерения нагрузки от 1 до 100Н (от 0,1 до 10кгс),

- предел измерения высоты пружины не менее 100мм,

- предел относительной погрешности измерения силы 2,5%,

- предел погрешности измерения высоты пружины 0,25мм.

Таблица 2 Дефекты пружин сжатия

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины, изломы	Визуальный осмотр	Пружину заменить
2.	Просадка пружины	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 Машина для испытания пружин МИП-1110/2,5	Пружину заменить

В случае если результаты контроля не совпадают с данными диаграммы, пружину необходимо заменить.

Допускается контролировать пружину по ее просадке. Для этого необходимо измерить высоту пружины в свободном состоянии Н0.

В случае, если результаты контроля не совпадают с номинальными параметрами, пружину необходимо заменить.

Пружины кручения:

Рис. 6 Пружина кручения

1 - ролик, 2 - пружина.

Дефектацию пружины произвести в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 Дефекты пружин кручения

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины, изломы	Визуальный осмотр	Пружину заменить
2.	Просадка пружины	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0, 1 ГОСТ 166-89	Пружину заменить
3.	Отколы и трещины роликов	Визуальный осмотр	Пружину заменить

Проконтролировать силовые параметры пружины, как показано на рисунке 7.



Рис. 7 Контроль силового параметра пружины

В случае если результаты контроля не совпадают с данными таблицы 4, пружину необходимо заменить.

Таблица 4 Контрольные значения параметров пружин кручения

Номер пружины	d, мм	D, мм	n=n1	L, мм	h, мм	P, Н (кгс)
292.141-1	1,4	6,3	3	70,5	8,5	49 - 78,4 (58)
292.038	1,4	6,3	3	70,5	3,5	49 - 68,6 (57)

Резиновые изделия (прокладки, уплотнения и манжеты, кольца).

Не допускаются к применению резиновые изделия имеющие:

- разрывы;

- трещины;

- подрезы;

- разбухания;

- расслоения;

- кольцевые выработки более 0,3 мм.

Не зависимо от состояния, при просроченном сроке годности резиновое изделие заменить.

Сроки годности резиновых изделий:

- манжеты всех типов в тормозных приборах - 3 года;

- прокладки (уплотнения) всех типов в тормозных приборах - 5 лет;

- кольца уплотнительные в тормозных приборах- 3 года.



Рис. 8 Корпус: 1 - корпус магистральный, 2 - втулка золотниковая, 3 - втулка поршневая, 4 - втулка пробки.

Срок службы резиновых изделий исчисляют от даты изготовления (рельефный оттиск на детали), не считая год изготовления.

Резиновые изделия, не пригодные к эксплуатации или срок годности которых истекает в гарантийный межремонтный период, при плановых ремонтах и ревизиях заменить новыми.

Прокладки, уплотнения и кольца уплотнительные, не имеющие клейма - оттиска с датой изготовления, ставить в тормозной прибор в зависимости от состояния.

Корпус:

Дефектацию корпуса произвести в соответствии с таблицей 5.



Таблица 5 Дефекты корпуса

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить корпус
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить корпус
3.	Засорены отверстия 1,25+0,05 мм и подходящий канал к отверстиям	Визуальный осмотр, продувка воздухом	Прочистить и продуть сжатым воздухом отверстия и подходящий канал
4.	Изменение отверстия поршневой втулки 3 по диаметру	Калибр чертеж Т287.00 ПКБ ЦВ МПС	Заменить корпус если диаметр отверстия более 1,35 мм
5.	Засорены каналы и полости корпуса 1	Визуальный осмотр	Каналы и полости корпуса прочистить и продуть сжатым воздухом
6.	Не плотность запрессовки поршневой втулки 3	Визуальный осмотр. Проверить при сборке	Заменить корпус
7.	Износ по диаметру поршневой втулки 3	Нутромер НИ-50-100 - 1 ГОСТ 868-82	Отремонтировать корпус
8.	Конусность поршневой втулки 3	Нутромер НИ-50-100 - 1 ГОСТ 868-82	При разности диаметров, замеренных по концам втулки, более 0,06 мм корпус ремонтировать
9.	Овальность поршневой втулки 3	Нутромер НИ-50-100 - 1 ГОСТ 868-82	При разности диаметров, замеренных перпендикулярно относительно друг друга, более 0,04 мм корпус ремонтировать
10.	Риски, задиры, заусенцы поршневой втулки 3	Визуальный осмотр	Ремонтировать корпус
11.	Не плотность запрессовки золотниковой втулки 2	Визуальный осмотр. Проверить при сборке	Заменить корпус
12.	Риски, задиры, заусенцы золотниковой втулки 2	Визуальный осмотр. Нутромер НИ-18-50 - 1 ГОСТ 868-82	Ремонтировать корпус
13.	Не плотность запрессовки втулки пробки 4	Визуальный осмотр. Проверить при сборке	Заменить корпус
14.	Риски, задиры, заусенцы втулки пробки 4	Визуальный осмотр	Ремонтировать корпус



Произвести по следующим ремонтным градациям обработку втулок развертками в зависимости от износа по диаметру:

I градация - 89,25+0,07 мм;

II градация - 89,50+0,07 мм;

III градация - 89,75+0,07 мм.

В соответствии с этими размерами втулок при сборке подбирать по диаметру кольца магистрального поршня. При диаметре поршневой втулки более 90,5 мм корпус заменить.

Риски, задиры, заусенцы и местные износы поршневой втулки корпуса, при необходимости, вывести шлифовальными брусками ГОСТ 2456-82, зачистить шкуркой шлифовальной тканевой ГОСТ 5009-82 или бумажной ГОСТ 6456-82.

Поршень с кольцом в сборе:

Рис. 9 Поршень с кольцом в сборе

1 - поршень, 2 - кольцо поршневое.



Дефектацию поршня с кольцом в сборе произвести в соответствии с таблицей 6.

Таблица 6 Дефекты поршня с кольцом в сборе

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины поршня 1	Визуальный осмотр	Заменить поршень
2.	Разработка канавки поршня 1, наличие задиров и забоин	Набор щупов ТУ2-034-0221197-011-91	Ремонтировать
3.	Износ поршня 1 по диаметру	Штангенциркуль ШЦ-1-150-0,05 ГОСТ 166-89	Поршень с диаметром менее 88 мм заменить
4.	Засорено отверстие 2 +0,12 на цилиндрической поверхности торцевой проточки поршня 1 со стороны хвостовика	Визуальный осмотр	Прочистить и продуть отверстие сжатым воздухом
5.	Изменение отверстия по диаметру на цилиндрической поверхности торцевой проточки поршня 1 со стороны хвостовика	Калибр чертеж Т287.00 ПКБ ЦВ МПС	Поршень заменить при диаметре отверстия более 2,1 мм
6.	Наличие рисок, задиров и забоин на торцевой поверхности поршня 1	Визуальный осмотр	Ремонтировать
7.	Биение хвостовика штока поршня 1	Головка мод. 1МИГ ГОСТ 9696-82	При биении хвостовика более 1 мм ремонтировать
8.	Износ кольца поршневого 2 по диаметру	Штангенциркуль ШЦ-1-150-0,05 ГОСТ 166-89	Кольцо поршневое с диаметром менее 88,2 мм заменить
9.	Увеличен зазор в замке кольца поршневого 2	Набор щупов ТУ2-034-0221197-011-91	Ремонтировать
10.	Отколы, трещины кольца поршневого 2	Визуальный осмотр	Кольцо заменить

При необходимости вывести шлифовальными брусками ГОСТ 2456-82, зачистить шкуркой шлифовальной тканевой ГОСТ 5009-82 или бумажной ГОСТ 6456-82. При наличии забоин опрессовать поршень с применением калиброванных полуколец толщиной 2,8 мм. При разработке канавки более 3,2 мм поршень заменить.

Поршень установить в механизм вращения. Поворачивая поршень в механизме вращения проверить биение хвостовика по индикаторной головке мод. 1МИГ ГОСТ 9696-82 установленной в стойке или штативе по ГОСТ 10197-70. При биении хвостовика штока поршня более 1 мм хвостовик выправить. При невозможности выправить - заменить.

Зазор в замке кольца поршневого, надетого на магистральный поршень должен быть не более 1,5 мм. При большем зазоре кольцо заменить. При установке нового поршневого кольца в поршень при сборке деталей зазор в рабочем состоянии должен быть выдержан не менее 0,01мм и не более 0,4 мм.

Золотник с заглушками:

Рис. 10 Золотник с заглушками

1 - золотник - 1 шт., 2 - заглушка 2 3,5 х 3,5 СТП 217-72 - 2 шт., 3 - заглушка - 1 шт.

Дефектацию золотника с заглушками произвести в соответствии с таблицей 7.

При необходимости вывести шлифовальными брусками ГОСТ 2456-82, зачистить шкуркой шлифовальной тканевой ГОСТ 5009-82 или бумажной ГОСТ 6456-82.



Таблица 7 Дефекты золотника с заглушками

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1, 2.	Риски, задиры, заусенцы	Визуальный осмотр	Ремонтировать золотник
3, 4, 5, 6.	Засорены дроссельные отверстия и каналы золотника	Визуальный осмотр, продувка воздухом	Прочистить и продуть отверстия и каналы сжатым воздухом
7.	Засорены канавки золотника	Визуальный осмотр, продувка воздухом	Удалить загрязнения канавок, промыть и продуть сжатым воздухом

Пробка переключательная:

Рис. 11 Переключательная пробка

Дефектацию пробки переключательной произвести в соответствии с таблицей 8.

Таблица 8 Дефекты переключательной пробки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Риски, задиры, заусенцы	Визуальный осмотр	Отремонтировать пробку переключательную
2.	Засорены отверстия пробки	Визуальный осмотр, продувка воздухом	Прочистить и продуть отверстия сжатым воздухом

При необходимости зачистить шкуркой шлифовальной тканевой ГОСТ 5009-82 или бумажной ГОСТ 6456-82.

Заглушка-упорка:



Рис. 12 Заглушка-упорка

Дефектацию заглушки-упорки произвести в соответствии с таблицей 9.

Таблица 9 Дефекты заглушки-упорки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить заглушку-упорку
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить заглушку-упорку

Ниппель атмосферный:

Рис. 13 Атмосферный ниппель

Дефектацию ниппеля атмосферного произвести в соответствии с таблицей 10.



Таблица 10 Дефекты ниппеля атмосферного

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить ниппель атмосферный
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить ниппель атмосферный
3.	Засорены атмосферные отверстия ниппеля 6,5+0,36 мм	Визуальный осмотр. Продувка воздухом	Прочистить и продуть отверстия сжатым воздухом

Ручка:

Рис. 14 Ручка

Дефектацию ручки произвести в соответствии с таблицей 11.

Таблица 11 Дефекты ручки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить ручку
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить ручку

Штифт-ось:



Рис. 15 Штифт-ось

Дефектацию штифта-оси произвести в соответствии с таблицей 12.

Таблица 12 Дефекты штифта-оси

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Изломы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить штифт-ось
2.	Изогнутость	Визуальный осмотр	Выправить в оправке

Упорка:

Рис. 16 Упорка

Дефектацию упорки произвести в соответствии с таблицей 13.



Таблица 13 Дефекты упорки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить упорку
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить упорку

Крышка:

Рис. 17 Крышка

Дефектацию крышки произвести в соответствии с таблицей 14.

Таблица 14 Дефекты крышки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить крышку
2, 3.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить крышку

Заглушка крышки:



Рис. 18 Заглушка

Дефектацию заглушки крышки произвести в соответствии с таблицей 15.

Таблица 15 Дефекты заглушки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить заглушку
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить заглушку

Толкатель:

Рис. 19 Толкатель

Дефектацию толкателя произвести в соответствии с таблицей 16.

Таблица 16 Дефекты толкателя

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить толкатель



Корпус ускорительной части:

Рис. 20 Корпус ускорительной части

1 - корпус ускорительной части, 2 - уплотнение клапана, 3 - втулка.

Дефектацию корпуса ускорительной части произвести в соответствии с таблицей 17.

Таблица 17 Дефекты корпуса ускорительной части

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины корпуса 1	Визуальный осмотр	Заменить корпус
2.	Забоины, вмятины на седле втулки 2	Визуальный осмотр	Заменить корпус
3.	Заусенцы и задиры на внутренней поверхности втулки 3	Визуальный осмотр	Зачистить шкуркой шлифовальной тканевой ГОСТ 5009-82 или бумажной ГОСТ 6456-82
4.	Износ отверстия втулки 2	Нутромер НИ-10-18 - 1 ГОСТ 868-82	Корпус заменить при размере диаметра втулки более 16,5 мм
5.	Разбухания, трещины, расслоения уплотнения клапана 2. Отслоения уплотнения клапана 2 от корпуса 1	Визуальный осмотр	Заменить уплотнение
6.	Срыв резьбы корпуса 1	Визуальный осмотр	Заменить корпус
7.	Забита резьба корпуса 1	Визуальный осмотр	Прорезать резьбу G17/8” - В головкой резьбонарезной трубной ТУ 3925-003-45560363-83



Замену уплотнения клапана проводить в следующем порядке:

- удалить уплотнение клапана;

- очистить и продуть сжатым воздухом место под уплотнение;

- новое уплотнение клапана зачистить протереть и поставить в гнездо корпуса ускорителя на клей 88-СА ТУ105 1760-89.

Поршень в сборе:

Рис. 21 Поршень в сборе

1 - поршень, 2 - манжета 135.05.21А

Дефектацию поршня в сборе произвести в соответствии с таблицей 18.

Таблица 18 Дефекты поршня в сборе

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины поршня 1	Визуальный осмотр	Заменить поршень
	Задиры и заусенцы поверхности поршня 1	Визуальный осмотр	Зачистить шкуркой шлифовальной тканевой ГОСТ 5009-82 или бумажной ГОСТ 6456-82
2.	Засорены отверстия поршня 1: 0,8 мм и 1,5 мм	Визуальный осмотр, продувка воздухом	Прочистить и продуть отверстия сжатым воздухом
3.	Разрывы, подрезы, трещины, разбухания манжеты 2	Визуальный осмотр	Заменить манжету



Гнездо в сборе:

Рис. 22 Гнездо в сборе

1 - гнездо, 2 - уплотнение клапана.

Дефектацию гнезда в сборе произвести в соответствии с таблицей 19.

Таблица 19 Дефекты гнезда в сборе

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Срыв резьбы гнезда 1	Визуальный осмотр	Заменить гнездо
2.	Разрывы, трещины, разбухания, расслоения уплотнения клапана	Визуальный осмотр	Заменить уплотнение клапана

Втулка поршневая:

Рис. 23 Втулка поршневая



Дефектацию втулки поршневой произвести в соответствии с таблицей 20.

Таблица 20 Дефекты поршневой втулки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Отколы, трещины	Визуальный осмотр	Заменить поршневую втулку
2.	Риски, заусенцы и задиры на внутренней поверхности втулки	Визуальный осмотр	Зачистить шкуркой шлифовальной тканевой ГОСТ 5009-82 или бумажной ГОСТ 6456-82

Гайка накидная 216.1494 А:

Рис. 24 Гайка накидная 216.1494 А

Дефектацию гайки накидной 216.1494 А произвести в соответствии с таблицей 21.

Таблица 21 Дефекты гайки накидной 216.1494 А

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить гайку
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить гайку

Наконечник 216.1495 Б:



Рис. 25 Наконечник 216.1495 Б

Дефектацию наконечника 216.1495 Б произвести в соответствии с таблицей 22.

Таблица 22 Дефекты наконечника 216.1495 Б

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить наконечник
2.	Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить наконечник

Фильтр грубой очистки:

Рис. 26 Фильтр грубой очистки

Дефектацию фильтра грубой очистки произвести в соответствии с таблицей 23.



Таблица 23 Дефекты фильтра грубой очистки

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Разрывы сетки и изломы обоймы	Визуальный осмотр	Заменить фильтр
2.	Вмятины сетки	Визуальный осмотр	Выправить на оправке
3.	Забиты отверстия сетки	Визуальный осмотр	Промыть и продуть сжатым воздухом

Фильтр 145.02 в сборе:

Рис. 27 Фильтр 145.02 в сборе

1 - кольцо 145.02.03, 2 - сетка фильтра 145.02.05, 3 - обойма наружная, 4 - набивка фильтра , 5 - обойма внутренняя.

Дефектацию фильтра 145.02 в сборе произвести в соответствии с таблицей 24.

Таблица 24 Дефекты фильтра 145.02 в сборе

№ дефекта	Возможный дефект	Метод установления дефекта и его средство измерения	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1.	Разрывы и деформации наружной обоймы и других составных частей фильтра	Визуальный осмотр	Заменить фильтр

Сборка ВР 292:

При сборке ВР 292 и его узлов запрещается устанавливать обезличенные детали и узлы: при сборке должны устанавливаться только те детали и узлы, которые стояли в ней до разборки, за исключением замененных из-за неисправностей.

Сборка крышки с фильтром:

Крышку с фильтром (рис. 3) установить в приспособлении для сборки. Сборку производить в последовательности обратной разборке: завернуть заглушку 5; установить в корпус крышки 6 толкатель 1 с пружиной 2, фильтр 3: завернуть заглушку крышки 4.

Сборка ускорителя:

Ускоритель (рис. 4) установить в приспособлении для сборки. Сборку производить в последовательности обратной разборке:

- установить в гайку 5 прокладку 7 и наконечник 6;

- установить в корпус ускорителя 13 фильтр 8 и прокладку 14;

- завернуть на корпус ускорителя 13 гайку 5 с прокладкой 7 и наконечником 6;

- установить манжету 4 на поршень 3;

- установить уплотнение 10 в гнездо 11, ввернуть направляющую 9 в гнездо 11;

- установить во втулку поршневую 2 поршень 3 с манжетой 4;

- установить в поршень 3 гнездо 11 с пружиной 12;

- установить в корпус ускорителя 13 втулку поршневую 2 в сборе;

- установить пружину 1 в поршень 3.

При сборке поверхности втулок, а также посадочные поверхности клапанов смазать тормозной смазкой.

Сборка магистральной части ВР 292:

Перед сборкой, используя пасту ГОИ-54п ГОСТ 3276-89, притереть узлы и детали (рис. 28):

- Б - золотник 292.014 к золотнику 292.106;

- В - золотник 292.014 к втулке золотниковой 292.102 корпуса магистральной части;

- Г - кольцо поршневое 216.1442 А поршня к поршневой втулке корпуса магистральной части;

- Д - пробку переключательную к втулке пробки корпуса магистральной части с применением станка притирочного.

По завершению притирки удалить пасту технической салфеткой без ворса.

При сборке смазать тонким слоем тормозной смазкой притертые поверхности: золотника 292.014 и золотника 292.106, золотника 292.014 и втулки золотниковой, втулки пробки и пробки переключательной. Также смазать втулку поршневую. Кольцо поршневое 216.1442 А не смазывать.

Сборка:

Рис. 28 Магистральная часть

При сборке магистральную часть ВР 292 установить в приспособление для сборки. Сборку производить в последовательности обратной разборке:

- установить во втулку пробки 11 корпуса 21 пробку переключателя 12, пружину 9;

- завернуть в корпус 21 заглушку упорку 10;

- установить на пробку переключателя 12 ручку 14 и завернуть винт 13;

- завернуть в корпус 21 ниппель атмосферный 8;

- установить в золотник 1 пружину 2 установить на поршне 5 с кольцом поршневым 6 золотник 1 с пружиной 2 и золотник 4;

- установить в золотник 4 штифт-ось 7 с надетой пружиной 3;

- ввести в корпус 21 собранный поршень 5 с поршневым кольцом 6, пружинами 2 и 3,золотниками 1 и 4;

При установке собранного поршня поршневое кольцо 6 плотно пригнать по втулке магистрального корпуса и канавке поршня 5, чтобы оно перемещалось и полностью прилегало к рабочей поверхности втулки. Зазор в замке старого поршневого кольца 6 в рабочем состоянии должен быть не более 1,5 мм. Зазор в замке нового поршневого кольца 6 в рабочем состоянии должен быть выдержан не менее 0,01мм и не более 0,4 мм.

- установить упорку 20, пружину 18, фильтр 17;

- завернуть упорку 19;

- установить в корпуса 21 фильтр 15.

Проверка сборки магистральной части:

Проверку ВР 292 проводить в приспособлении.

Плотность поршневого кольца 6 магистральной части поршня в сборе с золотниками 1 и 4, проводить на приспособлении. Поршень установить поочередно в крайнее отпускное положение, но с перекрытием питательного отверстия, в среднее и крайнее тормозные положения на расстоянии 3 мм от прокладки. Если величина снижения давления в резервуаре объемом 8 л в каждом из трех положений не превышает 0,1 МПа (1,0 кгс/см²) (измеряется с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см²)) в течение 70 с, то плотность поршня считается удовлетворительной.

Поршень с золотниками должен перемещаться во втулке под усилием не более 60 Н (6,0 кгс).

Проверить обмыливанием плотность переключательной пробки при давлении не менее 0,6 МПа (6,0 кгс/см²). Между корпусом и втулкой пропуска воздуха не должно быть, а между втулкой и пробкой допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 с. Одновременно проверить открытие каналов переключательной пробки при всех положениях.

Сборка узлов ВР 292:

Магистральную часть ВР (рис. 2) установить в приспособлении для сборки-разборки. Сборку производить в последовательности обратной разборке:

- установить прокладку 3 на крышку с фильтром 4;

- установить костыльковые болты 2 в корпус магистральной части 1;

- надеть крышку с фильтром 4 на костыльковые болты 2 и свинтить корпус магистральной части 1 с крышкой с фильтром 4;

- установить костыльковые болты 6 в корпус ускорителя 5 и надеть прокладку 7;

- надеть магистральную часть 1 на костыльковые болты 6 и свинтить корпус магистральной части 1 с ускорителем 5;

- с противоположной стороны ручки и противоположной стороны патрубка установить бирку;

- установить на корпус магистральной части 1 прокладку 8.

На установленной бирке должны быть указаны номер АКП и дата ремонта (месяц и две последние цифры года).

Каждый отремонтированный ВР должен быть испытан на функционирование. При испытании ВР должны быть проверено:

- время зарядки запасного резервуара;

- плотность золотников и седла клапана ускорителя экстренного торможения;

- действие ВР при ступени торможения;

- действие ВР при служебном и экстренном торможениях в режимах короткосоставный и длинносоставный;

- времени отпуска ВР после экстренного торможения в режимах короткосоставный и длинносоставный;

- проверка мягкости действия ВР.

Испытание ВР производить на стенде унифицированной конструкции. При проведении испытания ВР на автоматических устройствах с регистрацией параметров испытания проводить в соответствии с руководством по эксплуатации на это устройство. При этом автоматическое устройство должно быть допущено к применению Департаментом пассажирских сообщений.

ВР, не выдержавший испытание, возвратить на позицию ремонта для устранения неисправностей. После чего он должен быть испытан по полной программе.

После проверки на стенде унифицированной конструкции результаты испытания должны быть записаны в журнале ВУ-47. После проверки на автоматическом устройствах с регистрацией параметров результаты испытаний, сохранять в памяти ПЭВМ, а также в печатном виде. В журнале ВУ-47 записывается дата и номер принятого прибора с росписью мастера или бригадира.

После испытаний на ВР проверить наличие установленной бирки с указанием даты ремонта и клейма, присвоенного АКП или отделению. Опломбировать тормозной прибор. Установить на фланце предохранительный щиток, а на входном патрубке ускорителя - колпачок на время хранения и транспортировки.

Испытание ВР 292:

Все испытания ВР производятся на стенде для испытания ВР пассажирских вагонов СТ.441462.701.

Назначение стенда:

Стенд предназначен для проверки основных характеристик ВР пассажирских вагонов в соответствии с требованиями «732-ЦВ- ЦЛ Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов» в условиях вагонных депо и вагоноремонтных заводов.

Функциональные возможности:

- проведение испытаний в автоматическом режиме;

- испытание ВР 292, 242 и ЭВР 305;

- зарядное давление в магистральном резервуаре (5,0 + 0,2) кгс/см²;

- все режимы изменения давления, задаваемые краном машиниста (имитирующее устройство);

- снижение давления с 5,0 до 4,5 кгс/см² в течение 75 с.;

- 80 с. (темп проверки мягкости действия) через отверстие 0,9 мм;

- снижение давления с 5,0 до 4,0 кгс/см² в течение 2,5-3 с. (темп служебного торможения) через отверстие диаметром 5 мм;

- снижение давления темпом 0,8 кгс/см² за 1 с. через отверстие диаметром 8 мм;

- повышение давления с 4,5 до 4,6 кгс/см² в течение 10-15 с. через отверстие диаметром 0,8 мм;

- регулировка напряжения;

- система обработки и хранения информации о проведенных испытаниях, реализована с помощью ПО, установленного на ПК или ноутбук.

Требования предъявляемые при вводе стенда в эксплуатацию и дальнейшей эксплуатации:

- сжатый воздух должен соответствовать 4 классу чистоты воздуха в соответствии со стандартом DIN ISO 8573-1, либо 3 классу в соответствии с ГОСТ 17433-80;

- для увеличения ресурса стенда и благоприятной работы рекомендуется установить выделенный компрессор и осушитель воздуха;

- давление сжатого воздуха должно быть не меньше 1,6 МПа.

Осмотр и ремонт стенда производятся через каждые 3 месяца. Результаты осмотра и ремонта следует записывать в книгу формы ВУ-47.

Порядок испытания ВР:

При испытании ВР необходимо:

- проверить время зарядки ЗР. При зарядном давлении в магистральном резервуаре зарядить ЗР с начального давления 3,8 кгс/см². При этом повышение давления с 4,0 до 4,5 кгс/см² должно произойти за время от 15 до 25 с.;

- проверить плотность золотников и седла клапана экстренного торможения. При проверке плотности обмыливанием атмосферных отверстий отключить ВР в зарядном положении от ТЦ. Допускается образование воздушного пузыря, удерживающегося не менее 5 с.;

- разрешается проверять плотность по падению давления в золотниковой камере при наличии манометра на канале золотниковой камеры испытательного стенда. При этом отключить ВР в зарядном положении от ТЦ, запасного и магистрального резервуаров. Падение давления за 60 с. допускается не более чем на 0,2 кгс/см²;

- проверить действие ВР при ступени торможения. Снизить давление в магистральном резервуаре на 0,3 кгс/см². Образовавшееся в ТЦ давление (не менее 0,4 кгс/см²) не должно изменяться в течение 1 мин. более чем на 0,1 кгс/см²;

- после этого произвести дополнительное снижение давления в магистральном резервуаре на 0,3 кгс/см². Затем медленным темпом через отверстие диаметром 0,8 мм зарядить магистральный резервуар. Полный отпуск со снижением давления в ТЦ ниже 0,4 кгс/см², а в тормозном резервуаре ниже 0,5 кгс/см² для короткосоставного режима должен произойти не более чем за 70 с.;

- проверить действие ВР при служебном и экстренном торможении. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 3,5 кгс/см² через отверстие 5 мм ускоритель экстренного торможения не должен срабатывать. При снижении давления в магистральном резервуаре с зарядного давления до 3,5 кгс/см² через отверстие 8 мм ускоритель должен сработать на экстренное торможение, при этом время наполнения ТЦ или тормозного резервуара от начала торможения до давления 3,5 кгс/см² должно быть от 5 до 8 с. для короткосоставного режима и от 10 до 16 с. - для длиносоставного;

- проверить время отпуска тормоза после экстренного торможения. Время от начала выпуска воздуха из ТЦ до установления давления в нем 0,4 кгс/см², а для тормозного резервуара - 0,5 кгс/см² должно быть от 9 до 13 с. для короткосоставного режима и от 19 до 27 с. - для длиносоставного. Начало отпуска должно произойти при повышении давления в магистрали не более чем на 0,2 кгс/см² по отношению к давлению в запасном резервуаре;

- проверить мягкость действия ВР. После полной зарядки ЗР снизить давление в магистральном резервуаре через отверстие 0,9 мм с зарядного до 4,5 кгс/см². При этом ВР не должен прийти в действие.

Отремонтированные и испытанные ВР должны храниться на стеллажах в помещении, не содержащем паров кислот, щелочей и других агрессивных веществ, вредно действующих на резиновые детали и лакокрасочные покрытия.

Помещение, предназначенное для хранения тормозных приборов, должно отвечать требованиям не ниже группы С по ГОСТ 15150-69.

Отремонтированные ВР, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после испытания их при условии удовлетворительных результатов.

В течение всего срока хранения привалочные фланцы ВР должны быть закрыты предохранительными щитками, а патрубок ускорителя - предохранительным колпаком.