Проект реконструкции автосервиса "Вираж" с разработкой кузовного участка

Т а б л и ц а 2. 20- Годовой объем вспомогательных работ городской СТОЛА

Годовой объем по ТО и ТР СТОЛА	%	Годовой объем вспомогательных работ, чел·ч
105960	25	26490

Общий годовой объем работ СТОЛА представляется в таблице 2.2 1.

Т а б л и ц а 2.21 - Общий годовой объем работ городской СТОЛА

Наименование работ	%	Годовой объём работ, чел.ч
ТО и ТР	73,6	105960
УМР	7,4	10665
Приемка и выдача	0,6	853
ИТОГО	82	117478
Вспомогательные работы	18	26490
ВСЕГО	100	143968

Распределение объемов работ производится автоматически на ПЭВМ. Для определения годового объема работ каждого участка полученный в результате расчета общий годовой объем работ по ТО и ТР СТОЛА распределяем по видам работ и месту выполнения согласно.

Таблица 2.22 - Распределение годового объема работ ТО и ТР СТОЛА по видам работ и месту выполнения

Вид работ	%	Годовой объем работ, чел*ч	Место выполнения
			на рабочих постах	на производствен-х участках
			%	чел*ч	%	чел*ч
Диагностические	4	4238	100	4238	-	0
ТО	15	15894	100	15894	-	0
Смазочные	3	3179	100	3179	-	0
Регулировочные по установке углов передних колес	4	4238	100	4238	-	0
Ремонт и регулировка тормозов	3	3179	100	3179	-	0
Электротехнические	4	4238	80	3390	20	1060
По приборам системы питания	4	4238	70	2967	30	1271
Аккумуляторные	2	0	10	0	90	1907
Шиномонтажные	2	2119	30	636	70	3709
ТР узлов систем и агрегатов	8	8477	50	4239	50	4239
Кузовные и арматурные	25	26490	75	19868	25	6623
Окрасочные и противокоррозионные	20	21192	100	21192	-	0
Обойные	3	3179	50	1590	50	1590
Слесарно-механические	7	7417	-	-	100	7417
Итого	100	105960	-	84610	-	25219

Распределение годового объема вспомогательных работ СТОЛА по видам работ представляется в таблице 2.23.

Вид работ	%	Годовой объём работ,чел*ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента	25	6623
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	20	5298
Перегон автомобилей	10	2649
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	20	5298
Уборка производственных помещений и территории	15	3974
Обслуживание компрессорного оборудования	10	2649
Итого	100	26490

2.7 Определение производственной программы предприятия после реконструкции

После завершения реконструкции кузовной участок будет иметь площадь 72 мІ.

Кузовной участок оснащен новым оборудованием:

- Стендом для восстановления геометрии кузова, который позволяет проводить точные и быстрые измерения геометрии кузова;

- Параллелограмный подъемник, обеспечивает легкий доступ к порогам автомобиля;

- Мобильный электромеханический лифт, выполняет спектр кузовных работ;

- Сварочный полуавтомат с принудительным охлаждением и защитой от перегрузки;

- Аппарат воздушно-плазменной резки и многим другим новейшем оборудованием.

Новейшее оборудование позволяет качественно отремонтировать автомобиль в короткие сроки.

Переоборудование и оснащение кузовного участка позволит предложить полный спектр современных качественных работ.

В связи с этим появятся новые клиенты, так как в данном районе конкурирующие СТО такой спектр услуг не предоставляют.

Компетентность персонала и возможность получить полный пакет услуг в одном месте и в короткие сроки - вот что ценят клиенты.

В свою очередь в автомагазине расположенном на станции можно приобрести запасные части, на которые дается гарантия.

2.8 Персонал предприятия

2.8.1 Общая характеристика персонала

Персонал станции СТО включает:

- Управляющий персонал: директор, бухгалтер, главный механик, менеджер магазина;

- Производственный персонал: слесари;

- Вспомогательный персонал: продавец, уборщица, сторож.

Схема подчинения персонала СТО представлена на схеме 2.8.1:

Управленческий персонал станции высоко квалифицирован.

На СТО, в данный момент работают специалисты, численность которых составляет 17 человек. Это люди, хорошо зарекомендовавшие себя в своей профессиональной деятельности, имеющие большой опыт.

Десять слесарей по ремонту автомобиля имеют четвертый разряд, пять человек имеют третий разряд, остальные имеют второй разряд.

Высокая квалификация и большой профессиональный опыт сотрудников СТО обеспечивает качественное и быстрое обслуживание и ремонт автомобилей.

2.8.2 Расчет численности основных и вспомогательных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число производственных рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

(2.18)

где Т_г - годовой объем работ зоны или участка, чел?час;

Ф_Т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, чел ? час.

Для расчета технологически необходимого числа производственных рабочих годовой фонд рабочего времени Ф_Т принимают равным 2020 час. - для производств с нормальными условиями труда и 1780 час. - для производств с вредными (окрасочные и противокоррозионные) условиями труда.

Расчет численности технологически необходимых рабочих представлен в таблице 2.24.

Штатное число рабочих

 (2.19)

где Ф_ш - годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего, час.

Фонд времени "штатного" рабочего Ф_ш меньше фонда "технологического" рабочего Ф_Т за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.). Годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего для маляров составляет 1560 час, а для рабочих всех других профессий - 1770 час.

Расчет численности штатных рабочих представлен в таблице 2.24.

Численность вспомогательных рабочих СТОЛА (таблица 2.25)

Р_всп = k · P_Ш, (2.20)

где k = 20 ч 30%.

Штатная численность производственных рабочих СТОЛА, чел	%	Численность вспомогательных рабочих СТОЛА, чел
		Расчетная
17	0,3	5

Распределение вспомогательных рабочих СТОЛА по видам работ представляется в таблице 2.26

Т а б л и ц а 2.26 - Распределение вспомогательных рабочих СТОЛА по видам работ

Вид работ	%	Число рабочих
		расчетное	принятое
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента	25	1,25	1
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	20	1	-
Перегон автомобилей	10	0,5	-
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей	20	1	-
Уборка производственных помещений и территории	15	0,75	1
Обслуживание компрессорного оборудования	10	0,5	1
Итого	100	5	3

3. Технология проведения работ на кузовном участке

3.1 Анализ условий эксплуатации и неисправностей кузова легкового автомобиля

3.1.1 Анализ условий эксплуатации кузова легкового автомобиля

Кузова автомобилей, чаще всего подвержены электрохимической коррозии, т.е. коррозии, происходящей под действием влаги. В воде, конденсирующейся в швах между сварными листами и межобшивочном пространстве, растворяются содержащиеся в воздухе промышленные газы, в которых имеются соединения серы, хлора и других коррозионно-активных веществ, в результате чего образуется электролит. В городах, где таких загрязнений много, а дороги зимой посыпают солью скорость коррозии автомобилей в 3-4 раза больше, чем в сельской местности.

Ограниченное применение соли не дает положительных результатов, так как использование ее даже несколько раз в течение года достаточно для того, чтобы она оказалась под крыльями автомобилей. Кроме того, скорость атмосферной коррозии в пределах концентрации поваренной соли 0,1--10 % остается практически постоянной.

Неблагоприятным фактором, влияющим на коррозию автомобилей, является их хранение на открытом воздухе, особенно в осенне-зимний период, из-за осадков, соляного тумана и грязи. Агрессивные вещества проникают в стыки, щели и под уплотнения, вызывая гораздо более интенсивную коррозию, чем во время эксплуатации, так как неподвижный автомобиль на воздухе корродирует быстрее и интенсивнее, чем находящийся на ходу.

При хранении автомобилей в гаражах нужно учитывать, что в обогреваемых и плохо вентилируемых гаражах они ржавеют быстрее, чем в необогреваемых и хорошо вентилируемых.

По характеру распространения различают сплошную и местную коррозию. Сплошная коррозия может происходить по всей поверхности кузова, но в основном начинается на нижней поверхности днища, крыльях изнутри, а также в пустотелых конструкциях: дверях, порогах и др. Внутри салона автомобиля сплошная коррозия обычно начинается под ковриками в углублениях и выемках пола.

Местная коррозия чаще всего происходит в местах соединения листов металла точечной сваркой, болтами и заклепками. Она значительно более опасна, чем сплошная, так как протекает быстрее и приводит к потере жесткости и прочности кузова. Местная коррозия в виде отдельных точек и язв может приводить даже к сквозным разрушениям металла кузова. В зазорах и щелях, где скапливается влага, начинается щелевая коррозия. На деталях с декоративными хромоникелевыми покрытиями (бамперы, дверные ручки) чаще всего развивается точечная коррозия (табл. 3.1). Существуют и другие виды коррозии: при трении, при знакопеременных нагрузках, межкристаллитная коррозия.

Если автомобиль эксплуатировался 4-5 лет, то он почти наверняка поражен всеми перечисленными в табл. 3.1 видами коррозии. Поэтому при покупке старого автомобиля важно оценить, насколько эти поражения серьезны. Ведь возможно, что, как говорят сварщики "не к чему прихватиться", т. е. приварить новый лист металла, либо деталь вместо проржавевшей. В этом случае кузов вообще не поддается ремонту. Наиболее опасна коррозия пола, арок задних колес, брызговиков. Менее опасна коррозия крыльев.

Таблица 3.1.1-Основные виды коррозии и причины поражения деталей автомобиля

Деталь (часть) автомобиля	Материал	Вид коррозии	Причины коррозии
1.Кузов, стойки кузова, двери.	Листовая сталь	Сплошная, щелевая	Скопление воды в выемках, желобах, зазорах и щелях. Повреждение защитных покрытий.
2.Пол кузова	То же	Точечная, сплошная, щелевая.	Скопление влаги и грязи ковриками и в зазорах, особенно у кромок. Повреждение защитных покрытий.
3.Крылья	То же	То же	Повреждение защитных покрытий и другие повреждения. Зазоры, в которых скапливаются влага, грязь и соль.
4. Детали крепления рессор и другие детали, несущие нагрузку	То же	Щелевая, сплошная, усталостная	Влага, грязь и соль, проникающие в зазоры, внутренние напряжения в металле
5. Бамперы	Сталь с декоративным покрытием	Точечная	Дорожная грязь и соль, отработавшие газы. Повреждение гальванических покрытий.
6.Пространство под декоративными накладками	То же	Щелевая, точечная	Скопление влаги в зазорах
7.Система охлаждения	Сталь, латунь, чугун	Щелевая, точечная, контактная	Контакт разнородных металлов, застойные зоны, температурные перепады
8.Водоотводный желоб	Листовая сталь	Листовая сталь	Отсутствие уплотнительного средства, защищающего сварное соединение внахлестку
9.Коррозия внутренних поверхностей порогов и других пустотелых профилей	То же	Точечная, сплошная, щелевая	Недостаточный сток воды, конденсация влаги, отсутствие противокоррозионных составов
10. Места на покрытиях, поврежденные щебнем или по другим причинам	Сталь с лакокрасочным покрытием	Точечная, сплошная	Недостаточная стойкость покрытий к удару

3.1.2 Устройство кузова легкового автомобиля ВАЗ - 2110

Детали каркаса кузова представлены на рисунке 3.1.2.

Рисунок 3.1.2. Детали каркаса кузова: 1 -- решетка радиатора; 2 -- рамка радиатора; 3 -- верхняя поперечина рамки радиатора; 4 -- правое переднее крыло; 5 -- щиток передка; 6 -- петля капота; 7 -- капот; 8 -- правая передняя дверь; 9 -- стойка ветрового окна; 10 -- внутренняя панель передней двери; 11 -- внутренняя панель задней двери; 12 -- правая задняя дверь; 13 -- усилитель крыши; 14 -- левая боковина; 15 -- панель крыши; 16 -- опора пружины задней подвески; 17 -- крышка багажника; 18 -- внутренняя панель крышки багажника; 19 -- рамка окна боковины; 20 -- задний бампер; 21 -- задняя стойка; 22 -- левая задняя дверь; 23 -- арка заднего колеса; 24 -- средний пол; 25 -- ниша запасного колеса; 26 -- центральная стойка; 27 -- левая передняя дверь; 28 -- передняя стойка; 29 -- передний пол; 30 -- левое переднее крыло; 31 -- опора пружины передней подвески; 32 -- кронштейн; 33 -- передний лонжерон; 34 -- кронштейн проушины для буксировки; 35 -- панель передка; 36 -- передний бампер.

Кузов - цельнометаллический, сварной, несущей конструкции. Большая часть кузовных панелей для улучшения их противокоррозионных свойств оцинкована. Электроцинк с внутренней стороны нанесен на переднюю и среднюю панели пола, боковину кузова, усилитель ветровой стойки, внешние панели крышки багажника и дверей, передние и задние крылья и ряд других деталей (всего более 30 позиций). Арки задних колес оцинкованы снаружи. С двух сторон электроцинком покрыты задняя панель, поперечины и соединители пола, внутренняя панель крышки багажника и капота, усилитель крышки багажника и ряд других деталей. Горячим цинкованием (с двух сторон) обработаны брызговик двигателя, рамка радиатора, площадка АБ, крышка лючка бензобака, надставки и соединители арок задних колес и ряд других деталей (около 10 позиций). Толщина основных панелей кузова - 0,8 мм. Элементы кузова соединены между собой контактной сваркой, а в труднодоступных местах - электросваркой полуавтоматом в среде инертного газа. Стыки панелей и сварные швы герметизированы мастикой. После сварки панелей кузов фосфатируют, наносят электрофорезный и вторичный грунты и окрашивают. Скрытые полости кузова на заводе обрабатывают консервантом "Оремин".

Все стекла - гнутые, полированные, безопасного типа. Ветровое стекло - трехслойное, стекла дверей и заднее стекло - закаленные. Заднее стекло - с элементом обогрева. Ветровое, заднее и боковые стекла вклеены в проемы кузова и являются частью его силовой схемы. Стекла дверей - опускные.

Спереди и сзади установлены энергопоглощающие бамперы. Съемные детали кузова: двери 8, 12, 22, 27, крышка багажника 17, капот 7, передние крылья 4 и 30, бамперы 20 и 36.

Передние сиденья - раздельные, с регулировкой перемещения в продольном направлении и наклона спинок. Подголовники - съемные, регулируемые по высоте. Заднее сиденье - с цельной складывающейся подушкой. Спинка разделена откидным подлокотником на две части. За подлокотником расположен люк с крышкой. Откинув подлокотник и крышку, можно перевозить в багажнике длинномерные предметы, частично разместив их в салоне. Передние и задние боковые места оборудованы ремнями безопасности с инерционными катушками, среднее - только поясным ремнем.

В вариантном исполнении автомобиль может быть оборудован очистителями и омывателями фар, дополнительным сигналом торможения, обтекателями порогов, климатической установкой, электроблокировкой замков дверей, электростеклоподъемниками, электроприводом замка багажника, электроподогреваемыми передними сиденьями, панелью приборов "Люкс", бортовым компьютером, зеркалами с электроприводом и электрообогревом.

3.1.3 Анализ неисправностей кузова легкового автомобиля ВАЗ - 2110 и методы их устранения

Анализ неисправностей кузова легкового автомобиля ВАЗ - 2110 и методы их устранения приведены в таблице 3.1.2:

Таблица 3.1.2- Анализ неисправностей кузова легкового автомобиля ВАЗ - 2110 и методы их устранения

Причина неисправности	Метод устранения
Темные пятна на поверхности кузова
Попадание частиц асфальта, битума на лицевые поверхности (обычно возле колесных арок и в нижней части дверей)	Немедленно удалите битум "Очистителем битумных пятен" или аналогичным препаратом. Нельзя применять бензин или растворители. Незначительные повреждения заполируйте, при значительных повреждениях перекрасьте кузов
Применение горячей воды для мойки автомобиля	Незначительные повреждения удалите полировкой, при значительных повреждениях перекрасьте кузов
Розовые пятна на поверхностях, окрашенных в светлый цвет
Длительное воздействие охлаждающей жидкости на лакокрасочное покрытие	Заполируйте поврежденные места или перекрасьте кузов
Светлые пятна на поверхностях, окрашенных в темный цвет
Длительное хранение автомобиля под прилегающим к кузову воздухонепроницаемым чехлом	Заполируйте поврежденные места или перекрасьте кузов
Лакокрасочное покрытие потеряло первоначальный блеск
Естественное старение покрытия из-за длительной эксплуатации автомобиля	Для ухода за старым автомобилем применяйте полировочные пасты для обветренных покрытий (абразивные)
Повреждение лакокрасочного покрытия из-за неправильного ухода: "сухая" протирка, применение жестких щеток при мойке, воздействие на лакокрасочное покрытие растворителей и т.п.	Заполируйте поврежденные места
Сколы лакокрасочного покрытия
Механическое повреждение покрытия	Обезжирьте поврежденное место Уайт-спиритом или бензином БР-1 и подкрасьте ремонтной эмалью
Вспучивание и отслоение лакокрасочного покрытия
Длительное воздействие тормозной жидкости, растворителей, других агрессивных жидкостей (электролит и т.п.) на лакокрасочное покрытие	Устраните причину попадания агрессивных жидкостей на поверхность кузова, тщательно промойте водой места повреждений, зачистите наждачной бумагой, обезжирьте Уайт-спиритом или бензином БР-1, загрунтуйте (грунт ГФ-021) и подкрасьте
Коррозия кузова	Если поражена только поверхность металла, зачистите наждачной бумагой поврежденное место, удалите следы ржавчины (препаратом для удаления ржавчины, согласно инструкции к препарату), обезжирьте уайт-спиритом или бензином БР-1, загрунтуйте (грунт ГФ-021) и подкрасьте
В салон проникает вода
Увеличенный зазор по периметру двери с кузовом	Отрегулируйте положение двери, замка
Неплотно надет уплотнитель двери, смят его каркас	Плотно наденьте уплотнитель, при необходимости замените его
Плохо приклеено ветровое или заднее стекло	Вырежьте стекло по клеевому шву, проверьте геометрию проема, вклейте новое стекло
Дверь не удерживается в закрытом положении
Заедание подвижных деталей замка	Смажьте детали смазкой ВТВ-1 в аэрозольной упаковке или ЦИАТИМ-201, -221
Поломка пружины собачки наружного замка	Замените наружный замок
Нарушение геометрии кузова вследствие удара или в результате длительной эксплуатации в тяжелых условиях	Выправьте деформированные детали, отрегулируйте положение ответной части замков дверей. Избегайте езды по плохим дорогам и перегрузки автомобиля
Дверь не отпирается внутренней ручкой
Мал ход тяги	Отрегулируйте положение внутренней ручки привода замка
Поломка ручки	Замените ручку
Дверь не отпирается и не запирается наружным замком
Замерзла вода в замке, попала грязь	В холодную погоду воспользуйтесь "Авторазмораживателем замков" в аэрозольной упаковке или аналогичным препаратом. В теплую погоду смажьте замок смазкой ВТВ-1 в аэрозольной упаковке или ЦИАТИМ-201, -221
Сломан или отсоединился пластмассовый наконечник тяги	Замените наконечник, отрегулируйте привод замка
Дверь не открывается наружной ручкой
Сломана или отсоединилась тяга	Наденьте тягу, при необходимости замените ее или замок в сборе
Ручка внутреннего привода замка не возвращается в исходное положение
Cломана пружина рычага внутреннего привода	Замените замок
Замок капота не отпирается рукояткой из салона
Обрыв тяги привода замка	Замените тягу
Велика длина тяги привода замка	Отрегулируйте длину тяги
Капот не запирается
Сломана или ослабла пружина замка	Замените пружину
Укорочена тяга привода замка	Отрегулируйте длину тяги
Неправильная регулировка замка	Отрегулируйте замок
Опускное стекло не фиксируется в заданном положении
Сломан пружинный тормоз механизма стеклоподъемника	Замените стеклоподъемник
Велико усилие на ручке стеклоподъемника
Деформирована рамка двери	Выправьте или замените дверь
Поломка механизма стеклоподъемника	Замените стеклоподъемник
Ручка стеклоподъемника вращается, стекло неподвижно
Обрыв троса стеклоподъемника	Замените трос
Сорваны шлицы на ручке стеклоподъемника	Замените ручку
Затруднена регулировка наклона спинки, перемещения сиденья
Износ механизма регулирования наклона спинки, поломка или износ механизма перемещения сиденья (салазок)	Замените механизмы

3.2 Разработка технологического процесса восстановления переднего крыла кузова автомобиля ВАЗ-2110

3.2.1 Технологический процесс снятия переднего крыла кузова легкового автомобиля ВАЗ - 2110

Работу по снятию крыла выполняем на подъемнике или вывесив переднюю часть автомобиля на прочной подставке.

При вывешивании части автомобиля, подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо:

1. вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки),

2. затем вывесить автомобиль,

3. после этого подставить под вывешенную часть козелки,

4. опустить на них автомобиль.

Технологический процесс снятия крыла:

1. Ключом "на 19" отворачиваем четыре болта крепления переднего колеса под крылом, требующим замены, и снимаем колесо ( рисунок 3.2.1).

Рисунок 3.2.1. Снятие колеса

2. Отворачиваем три винта крепления щитка крыла. Для снятия бампера необходимо также отвернуть соответствующие винты с противоположной стороны автомобиля (рисунок 3.2.2).



Рисунок 3.2.2. Снятие винта крепления щитка крыла

3. Ключом "на 10" отворачиваем три гайки крепления щитка крыла (рисунок 3.2.3)

Рисунок 3.2.3. Снятие гайки крепления щитка крыла

…и снимаем щиток (рисунок 3.2.4).

Рисунок 3.2.4. Снятие щитка крыла

4. Ключом "на 10" отворачиваем винт нижнего крепления крыла (рисунок 3.2.5)



Рисунок 3.2.5. Снятие винта нижнего крепления крыла

…и два винта крепления крыла к брызговику кузова (рисунок 3.2.6):

Рисунок 3.2.6. Снятие винта крепления крыла к брызговику кузова

5. Ключом "на 8" отворачиваем болт крепления бампера к кузову с соответствующей стороны. В случае замены бампера отвернуть болты с обеих сторон (рисунок 3.2.7):

Рисунок 3.2.7. Снятие болта крепления бампера к кузову

6. Ключом "на 10" отворачиваем пять гаек крепления брызговика двигателя к бамперу (рисунок 3.2.8):



Рисунок 3.2.8. Снятие гаек крепления брызговика двигателя к бамперу

7. Ключом "на 10" отворачиваем четыре винта верхнего крепления крыла (рисунок 3.2.9):

Рисунок 3.2.9. Снятие винта верхнего крепления крыла

8. Ключом "на 10" отворачиваем два винта крепления облицовки радиатора (рисунок 3.2.10):

Рисунок 3.2.10. Снятие винта крепления облицовки радиатора

9. Снимаем облицовку (рисунок 3.2.11):

Рисунок 3.2.11. Снятие облицовки

10. Ключом "на 10" отворачиваем два болта крепления верхней части бампера (рисунок 3.2.12):

Рисунок 3.2.12. Снятие болта крепления верхней части бампера

11. Снимаем бампер, сдвигая его на себя (рисунок 3.2.13):

Рисунок 3.2.13. Снятие бампера

12. Для замены только крыла нет надобности полностью снимать бампер. Отсоединив крепление с нужной стороны, немного его сдвигаем и ключом "на 10" отворачиваем винт переднего крепления крыла (рисунок 3.2.14):

Рисунок 3.2.14. Снятие винта переднего крепления крыла

13. Нащупав фиксатор указателя поворота, нажимаем на него пальцем, вынимаем указатель (рисунок 3.2.15):



Рисунок 3.2.15. Снятие указателя поворота

…и отсоединяем от него провода (рисунок 3.2.16):

Рисунок 3.2.16. Снятие провода указателя поворота

14. Для наглядности эти операции показаны на снятом крыле. Снимаем крыло, начиная с задней части (рисунок 3.2.17):

Рисунок 3.2.17. Снятие крыла

Инструмент необходимый для снятия переднего крыла приведен в таблице 3.2.1

Таблица 3.2.1 - Перечень инструментов применяемых при снятии переднего крыла автомобиля ВАЗ - 2110

3.2.2 Способы восстановления переднего крыла кузова легкового автомобиля ВАЗ - 2110

При изготовлении кузова легкового автомобиля сваривают множество деталей из листовой стали. Одни из них, например панели крыши или дверей, мало изогнуты, другие, такие как пороги дверей или лонжероны, имеют гораздо более сложную конфигурацию. Если рукой нажать на середину панели крыши, она прогнется без особо большого усилия, но лишь до определенной глубины. После прекращения нажатия произойдет упругое восстановление первоначальной формы крыши. Ее края, напротив, деформировать таким способом не удастся. Листовая сталь кузова сохраняет приданную ей форму благодаря наличию в ней внутренних напряжений. До тех пор пока эти напряжения будут превышать приложенное извне усилие, всегда будет наблюдаться упругое восстановление первоначальной формы: следовательно, материал -- в данном случае панели крыши -- обладает упругостью. Приложение более высокого усилия, превышающего величину внутренних напряжений, вызовет необратимую деформацию материала, и после прекращения воздействия силы лист сохранит новую форму. Впрочем, материал при этом не разрушится, а новая форма также будет обладать упругостью. Теперь, правда, будет не так легко изменить эту вновь приобретенную форму или вернуть листу прежнюю конфигурацию, поскольку внутренние напряжения стали выше. Таким образом, за счет придания листовой стали той или иной формы ее жесткость повышается. Именно по этой причине края панели крыши невозможно деформировать рукой. Способность листа деформироваться и связанное с ней повышение жесткости имеют допустимые пределы. Если часто или слишком сильно деформировать материал, произойдет его разрушение.

Рисунок 3.2.18. Распределение внутренних напряжений в листовой стали толщиной 0,8 мм. В недеформированном (а) и деформированном (б) состояниях

Вышеизложенное можно резюмировать следующим образом:

* листовая сталь кузова сохраняет упругость до тех пор, пока прилагаемое к ней усилие не превысит допустимой величины;

* листовая сталь после превышения предела упругого сопротивления начинает деформироваться пластично;

* любое пластическое деформирование приводит к увеличению жесткости листа и возникновению в нем дополнительных внутренних напряжений;

* часто повторяемое пластическое деформирование приводит к разрушению материала.

Когда на поверхности листовой стали в результате удара происходит образование вмятины, на границе перехода от нее к сохранившейся без изменения поверхности возникает зона сжатия (накопления материала), в то время как в остальной части вмятины образуются зоны растяжения.

Рисунок 3.2.19.Зоны деформации поврежденного листа кузова: 1 -- растяжения; 2 сжатия

Если отбить вмятину посередине, листовой материал в зонах растяжения немедленно покоробится. Это означает, что в результате каждого удара молотка будет происходить образование новых зон растяжения и сжатия. Чем больше возникнет таких зон, тем менее контролируемо будет происходить выравнивание поверхности. Поэтому при рихтовке поверхности нужно стремиться к тому, чтобы имеющиеся зоны растяжения/сжатия разрушились, а новые не могли образоваться, то есть рихтовку всегда следует осуществлять от краев вмятины к ее середине (рисунок 3.2.20.). Чтобы обеспечить выравнивание напряжений в материале, ударам рихтовочного молотка всегда следует подвергать большую поверхность.

Рисунок 3.2.20. Рихтовку всегда начинают от края вмятины, перемещаясь по спирали к ее центру (последовательность указана цифрами в кружках): 1 -- восстанавливаемая деталь; 2 -- контропора; З -- рихтовочный молоток

В определенных ситуациях не удается восстановить первоначальную форму с помощью только молотка. Например, стальной лист на большой площади вокруг вмятины может настолько сильно пружинить, что удары молотком окажутся неэффективны, а увеличение силы этих ударов приведет лишь к образованию дополнительных неровностей. В подобных случаях говорят: молоток "не вытягивает". Ограниченные по силе и эффективные удары можно наносить, лишь подставив с обратной стороны листа опору (рисунок 3.2.21.). В связи с этим для выравнивания кузова почти всегда используют два инструмента: рихтовочный молоток и контропору.

Рисунок 3.2.21. Эффективность ударов рихтовочного молотка с использованием контропоры: 1 -- Восстанавливаемая деталь; 2 -- контропора; З -- рихтовочный молоток

Итак, рихтовка листовой стали имеет следующие принципиальные особенности:

* деформация листового материала сопровождается образованием зон растяжения и сжатия;

* при устранении вмятин следует избегать образования дополнительных зон напряжения, поэтому рихтовку следует осуществлять от краев вмятины к ее центру

* чтобы рихтовочным молотком можно было наносить ограниченные по силе удары по нежестким поверхностям панелей кузова, используется контропора.

Техника рихтовки.

Благодаря рихтовке деформированных поверхностей кузова они приобретают первоначальную форму. Рихтовка должна снимать внутренние напряжения, возникающие вследствие деформации кузова. Кроме того, в процессе рихтовки не должны образовываться новые зоны растяжения и сжатия. Исходя из этого, техника, используемая для рихтовки, выбирается с учетом характера деформации. Снятию напряжений способствует применение в качестве источника тепла сварочной горелки. Процесс рихтовки может быть выполнен и без применения рихтовочного молотка и контропоры, а только благодаря тепловому воздействию. Однако подвод тепла может привести к потере прочностных свойств материала вследствие структурных превращений, что особенно относится к высокопрочным сортам стали. Рихтовка способом теплового воздействия может использоваться лишь для восстановления формы наружной облицовки кузова.

Преобразование крупных вмятин в плоскую поверхность

В обычной ситуации вмятину можно устранить с помощью рихтовочного молотка: по деформированному участку наносят легкие пружинящие удары, перемещаясь по спирали от края вмятины к ее середине (рисунок 3.2.20.). При выполнении данной операции контропора должна располагать со смещением от центра вмятины, а молоток и контропора не должны располагаться на одной оси (рисунок 3.2.22. б). В результате правильно проведенной рихтовки дополнительные напряжения, вызванные деформацией поверхности, устраняются и восстанавливается стабильная первоначальная форма кузова. Для правильного выполнения данной операции необходим определенный навык. Если первый удар рихтовочным молотком нанести по центру вмятины (рисунок 3.2.22. а), произойдет смещение лишь средней ее части, в то время как края останутся на прежнем месте. Во вновь возникшей переходной зоне от середины вмятины к ее краю возникнут напряжения сжатия и растяжения, вследствие чего рихтуемое место станет более жестким и с трудом будет поддаваться дальнейшей обработке.



Рисунок 3.2.22. Неправильное (а) и правильное (б) положение рихтовочного молотка и контропоры в момент начала процесса рихтовки

Итак, основной профиль поверхности кузова за счет спиралеобразной рихтовки восстановлен. Теперь следует произвести разглаживание отрихтованной поверхности, то есть устранить имеющиеся углубления, которые настолько малы, что их нельзя отрихтовать описанным выше спиралеобразным способом. Создание ровной поверхности производится с помощью алюминиевого молотка и контропоры, имеющих плоские рабочие поверхности, причем обе они располагаются друг против друга (рисунок 3.2.23.). Эту операцию называют "прямой ковкой".

Рос. 3.2.23. Положение контропоры и алюминиевого молотка при устранении мелких вмятин способом "прямой ковки"

Втягивание вспученного участка поверхности кузова

В результате вышеописанного выравнивания поверхности способом "прямой ковки" в материале детали сохраняются напряжения. Их центрами являются точки на поверхности, где при выравнивании мелких углублений устанавливали молоток и контропору. По мере удаления от каждой из таких точек напряжения уменьшаются (рисунок 3.2.24.). При выравнивании вмятины обычно устраняют несколько мелких углублений. Близкое соседство центров устраненных углублений друг с другом при определенных обстоятельствах может препятствовать снижению соответствующих напряжений из-за их взаимного влияния. Вследствие этого образуется энергетически неустойчивая поверхность, которая при воздействии незначительного постороннего усилия способна скачкообразно перейти в иную форму вспучины, то есть выгнуться. На жаргоне немецких профессионалов-ремонтников такое явление называется "кукушка". Для снятия напряжений используется метод термического воздействия. Он позволяет уменьшить напряжения в центре вспученной поверхности и в общих чертах состоит в следующем. Осуществляют точечный разогрев середины поверхности сварочной горелкой и, используя молоток и контропору, рихтуют поверхность, осаждая металл в середину. Если напряжения очень высокие, соответственно осаждают большее количество материала. Чтобы скопившийся металл оставался в центре, разогретую точку подвергают резкому охлаждению водой. Благодаря этому середина восстанавливаемой поверхности уплотняется сильнее по сравнению с периферией и поэтому способна удерживать больше осаждаемого металла.

Рисунок 3.2.24. Взаимное действие нескольких зон напряжений (А) от некачественной рихтовки углублений приводит к образованию обширной вспучены (В)

Процесс втягивания вспученной поверхности.

Сначала тщательно исследуют место вспучивания, чтобы обнаружить его центр (рисунок 3.2.25.) Обычно ему соответствует точка, в которой, лист пружинит сильнее всего. Разогревают эту точку газовой горелкой до вишнево-красного цвета, после чего осуществляют спиралеобразную "прямую ковку", перемещаясь от края к разогретой средней точке (рисунок 3.2.26.). Охлаждение водой разогретого центра усиливает эффект втягивания.

Рисунок 3.2.25. Схема для определения центра вспучены

Рисунок 3.2.26. Спиралеобразная прямая ковка от края дефекта к разогретой в середине точке приводят к уменьшению толщины детали и увеличению длины восстанавливаемой поверхности

Осадка вспученной поверхности кузова может быть осуществлена и другим способом. Снова исходят из того, что имеется избыток металла, приводящий к дополнительному искривлению поверхности кузова. Смещаясь по спирали от края вспученной поверхности к ее середине, осаждают избыточный металл с помощью молотка и контропоры, Затем ударяют по середине искривленной поверхности молотком с заостренной рабочей поверхностью (рисунок 3.2.27. а). Осаждают избыточный металл к центру вспучивания (рисунок 3.2.27.б). Разогревают восстанавливаемую поверхность нейтральным пламенем сварочной горелки до вишнево-красного цвета (рисунок 3.2.27.в) и сразу же осаждают металл способом "прямой ковки" (рисунок 3.2.27.г). Охлаждение водой обеспечивает уплотнение металла в данном месте. Однако охлаждение приводит к появлению в данном месте трещин.

Рисунок 3.2.27. Возможный вариант устранения: а -- удар по центру вспучивания молотком с заостренной рабочей поверхностью; б -- осадка избыточного металла к центру вспучивания; В -- разогрев осажденного металла до вишнево-красного цвета; г -- осадка разогретого металла способом "прямая ковка"

Осадку вспученной поверхности кузова можно произвести и не применяя открытое пламя. Угольным электродом (рисунок 3.2.28.) разогревают отдельные точки до вишнево-красного цвета, постепенно смещаясь по спирали от края к центру, как и при работе со сварочной горелкой. При очень большой поверхности вспучивания каждую точку после ее разогрева можно подвергнуть охлаждению с помощью мокрой губки. Небольшую поверхность разогревают спиралеобразно за один рабочий ход, а затем, также за один ход, спиралеобразно охлаждают. Однако только за счет разогрева и охлаждения невозможно осадить столько металла, сколько можно осадить, используя дополнительно способ "прямой ковки".



Рисунок 3.2.28. Осадка вспучины с использованием нагрева угольным электродом и последующим охлаждением водой

Правка вытягивающим молотком.

Выправить вмятину на поверхности детали с двойной стенкой (на боковине кузова. пороге) с помощью рихтовочного молотка не удается из-за отсутствия доступа к обратной стороне. В таких случаях на помощь приходит вытягивающий молоток. Он представляет собой стержень длиной около 40 см, по которому перемещается массивный груз цилиндрической формы. На рукоятке стержня имеется упор, о который ударяют грузом. К подлежащей правке поверхности кузова специальным пистолетом для точечной сварки приваривают вспомогательные кольца или шпильки (рисунок 3.2.29.а). Предварительно поверхность обрабатывают до блеска металлической щеткой. В направлении от края углубления к его середине приваривают несколько колец или шпилек. Вытягивающий молоток соединяют за кольцо или шпильку. Одной рукой берутся за рукоятку молотка и выбирают направление последующего удара. Другой рукой берут груз и резким движением смещают его вверх, ударяя по упору рукоятки (рисунок 3.2.29.б). Вытягивание вмятины осуществляется от краев к середине. деформированную поверхность следует вытянуть вверх несколько больше, чем требуется, чтобы в дальнейшем можно было произвести ее выравнивание с помощью обычного рихтовочного молотка. Вытягивающий молоток непригоден для правки больших упругих поверхностей, в частности наружной панели крыши.



Рисунок 3.2.29. Правка с использованием вытягивающего молотка: а --приварка вспомогательных колец или шпилек; б -- правка вмятины вытягивающим молотком

Тонкая рихтовка кузова

Рихтовка кузова посредством молотка и контропоры включает два основных этапа:

* восстановление первоначальной геометрической формы кузова;

* устранение мелких неровностей выпрямленной поверхности.

Первоначальная форма считается восстановленной, если обработка посредством молотка и контропоры ничего не добавляет к уже достигнутому результату. После этого отрихтованную поверхность обрабатывают диагональными движениями напильника. Такая обработка позволяет визуально обнаружить оставшиеся возвышения и углубления. Работая с напильником, следует проявлять особую осторожность: рекомендуемые для обработки кузова напильники имеют довольно грубую рабочую поверхность, поэтому перекос напильника или неаккуратная обработка резких изгибов поверхности приведет к образованию новых дефектов,

Визуально обнаруженные неровности могут быть устранены дополнительной обработкой поверхности с помощью разглаживающего алюминиевого молотка и соответствующей контропоры. Хороший результат дает также использование молотка с заостренной рабочей поверхностью. Следует помнить одно: качественная рихтовка напильниками приводит к гораздо лучшему результату, чем устранение дефекта путем нанесения другого материала (пайка припоем или шпатлевание).

Электровытягивание

Для устранения мелких вмятин пользуются автоматически действующим вытягивающим механизмом компактного конструктивного исполнения (рисунок 3.2.30.). Это устройство массой около 1,8 кг по внешнему виду напоминает короткую дрель, из корпуса которой при включении прибора вместо сверла выдвигается штифтовой электрод. Его совмещают с центром вмятины и приваривают к металлу кузова. Продолжительность сварки не превышает 0,3 с, благодаря чему исключается пережог обратной стороны поверхности кузова После этого нажимают соответствующую кнопку, и электрод втягивается в корпус устройства, выправляя искривленную поверхность. Немедленное охлаждение стабилизирует окончательное положение выправленной поверхности. После этого остается лишь отделить электрод от кузова. Чтобы не слишком сильно вытянуть центр вмятины, требуемую высоту вытягивания перед началом операции задают посредством соответствующего регулятора.

Рисунок 3.2.30. Устройство для электровытягивания

Восстановление поврежденного кузова тепловым способом

На кузове автомобиля при ударе мелких камешков при движении образуются вмятины небольшого размера. Существуют несколько технических приемов, позволяющих эффективно восстановить поврежденный кузов. Многие квалифицированные ремонтники предпочитают крыло зашпатлевать. Этот способ, однако, следует применять с большой осторожностью. Шпатлевка является синтетическим материалом, который при температурных колебаниях расширяется и сжимается гораздо сильнее, чем кузовная сталь. Если вмятины глубокие и количество шпатлевки, нанесенной за один прием, слишком велико, колебания температуры неизбежно вызовут ее отслаивание. К лучшим результатам приводит выравнивание кузова вытягивающим молотком или тепловой способ устранения вмятин. Выбор того или иного способа ремонта определяется характером повреждений. Если речь идет о глубоких вмятинах, следует предпочесть способ вытягивания специальным молотком. Если диаметр вмятин составляет около 10 мм, а их глубина не превышает 1 --2 мм, хорошие результаты дает тепловой способ. Главное, чтобы вмятины, подлежащие устранению, имели плавный контур.

Рисунок 3.2.31. Принципиальная схема устранения мелких вмятин глубиной 1 --2 мм с плавным контуром тепловым способом

В основе этого способа лежит физический принцип, согласно которому все тела при нагревании расширяются, а при охлаждении сжимаются. Если нагревать вмятину, перемещаясь от ее краев к середине, тепло будет концентрироваться в центре. Вся поверхность вмятины станет более упругой по сравнению с окружающим ее не нагретым металлом. Если затем резко охладить края вмятины, материал натянется и центр вмятины сместится вверх. В результате правильно организованного чередования операций "подвод тепла/охлаждения" вмятина исчезнет без каких-либо дополнительных мероприятий. Существует несколько путей практического осуществления такого подхода. Для подвода тепла лучше всего использовать горелку для автогенной сварки. Теплоотвод можно обеспечить за счет контакта вмятины с массивным металлическим цилиндром, снабженным рукояткой, который предварительно охлаждают противообледенительной жидкостью в аэрозольной упаковке.

Рисунок 3.2.32. Пример практического использования теплового способа устранения вмятин: 1 -- спиралеобразное нагревание вмятин сварочной горелкой (показаны движения горелки); 2 --металлическая колодка для последующего охлаждения; 3-- баллончик с противообледенительной жидкостью

Данный способ теплоотвода эффективен лишь в редких случаях. В ремонтных мастерских тепло отводят, обрабатывая поверхности кузова напильником. Прежде всего, производят спиралеобразное нагревание вмятины пламенем сварочной горелки от краев к середине. В результате этого вмятина вместе с прилегающей к ней поверхностью немного приподнимается над общей плоскостью кузова. Далее, соблюдая симметрию относительно центра вмятины, обрабатывают поверхность специальным выгнутым напильником, который прилегает к краям вмятины и снимает основную часть тепла. Благодаря этому более низко расположенный материал оттягивается к периферии и центр вмятины поднимается, Напильник очень быстро нагревается, поэтому после нескольких движений его заменяют холодным инструментом. Поскольку лакокрасочное покрытие препятствует быстрому теплоотводу, сначала целесообразно использовать напильник с грубой насечкой, чтобы быстрее удалить это покрытие. Как только обнажится металл, следует продолжить работу, используя напильник с мелкой насечкой во избежание чрезмерного уменьшения толщины детали.

Почему тепловой способ устранения вмятин с применением напильника более эффективен по сравнению с охлаждением водой? В большинстве случаев вследствие внутренних напряжений края образовавшейся вмятины бывают слегка приподняты. Устранить такую деформацию, охлаждая вмятину водой, весьма затруднительно. Напротив, обработка напильником при минимальном удалении материала обеспечивает выравнивание и плавный переход к неповрежденной поверхности. Чтобы получить идеально ровную поверхность, достаточно нанести тонкий слой заполнителя или шпатлевки.

Для реализации теплового способа нужны следующие инструменты: горелка для газовой сварки с соплом диаметром 1--2 мм и два специальных напильника: грубый и тонкий (насечка 1 и З соответственно). Пламя сварочной горелки регулируют, как для пайки твердым припоем, и нагревают вмятину, перемещаясь по спирали от ее края внутрь (рисунок 3.2.33.). При этом следят, чтобы пламя всегда было направлено перпендикулярно нагреваемой поверхности. Нагревание продолжают, пока не начнется температурное изменение цвета лакокрасочного покрытия. Если правильно уловить этот момент, лакокрасочное покрытие на обратной стороне кузова сохранится без изменения, противопожарная безопасность будет соблюдена и снимать обивку салона не потребуется, даже если она приклеена.

Вследствие нагревания вмятина не станет менее глубокой, однако она приподнимется вместе с расположенной рядом с ней поверхностью детали. Плавными движениями (рисунок 3.2.34.) грубого напильника обрабатывают края вмятины для удаления лакокрасочного покрытия, выполняющего роль теплоизоляции. Только теперь теплоотвод посредством напильника станет эффективным. После первичной обработки напильником в большинстве случаев вмятина сохраняется. Поэтому нужно повторить нагревание, а затем отвести тепло, воспользовавшись напильником с мелкой насечкой. Иногда операцию "нагревание/обработка напильником" требуется повторить не менее пяти раз, прежде чем вмятина будет ликвидирована (рисунок 3.2.34.г). Вследствие нагревания поверхность вокруг устраненной вмятины останется выгнутой. Лишь после естественного охлаждения металла на воздухе она примет первоначальную форму. Дополнительное охлаждение водой при этом недопустимо. Очередная вмятина, подлежащая устранению, должна находиться на таком расстоянии от предыдущей, чтобы сохранившая тепло поверхность кузова не могла оказывать какого-либо влияния.

Рисунок 3.2.34. Последовательность работ при выравнивании вмятин на кузове тепловым способом: а- место расположения вмятины 1 на панели (здесь и ниже: слева -- вид вмятины сверху; справа сечение А-А вмятины); б -- направления прогрева вмятин горелкой и форма поверхности вмятины после прогрева; в- направления (показаны стрелками) обработки напильниками для отвода тепла и выравнивания поверхности; г- обработанное место (заштриховано) после выравнивания вмятины на окрашенной поверхности кузова

Насколько экономичен тепловой способ? Время, необходимое для устранения оставленной градом вмятины, составляет около 5 мин. Таким образом, за 1 ч (с учетом отдыха ремонтника) можно устранить около десятка дефектов. Если на поверхности много вмятин, использовать для их устранения тепловой способ нецелесообразно. Применять его имеет смысл лишь в том случае, если на площади ЗОхЗО см находится не более десяти подлежащих устранению вмятин, для легкозаменяемых деталей кузова (капота, крышки багажника) эту цифру следует уменьшить в зависимости от стоимости новой детали.

3.2.3 Способы восстановления переднего лонжерона кузова легкового автомобиля ВАЗ - 2110

Необходимо предварительно снять и после ремонта установить детали, препятствующие рихтовочным и окрасочным работам;

Правку и рихтовку лонжерона выполнить методами, изложенными в ТИ 3100.25100.60503;

Полную замену лонжерона производить в случае, его неремонто - пригодности в соответствии с ТУ 37.001.1131--83 п.2.I.4 при снятом брызговике переднего крыла и панели рамка радиатора.

Процесс восстановления лонжерона:

1. Замена лонжерона.

1.1. Отсоединить лонжерон.

1.1.1. Высверлить точки сварки в соединении лонжерона с нижней поперечиной радиатора, щитком передка, полом, лонжероном пола и соединителем пола (рисунок 3.2.35), где:

Л- лонжерон передний-8403284/285;

Щ - щиток передка;

П - панель пола передняя;

Пн - поперечина рамки радиатора нижняя;

Лп - лонжерон пола передний;

У - усилитель для крепления двигателя;

Сс - соединитель порога пола средний;

Сн - соединитель лонжерона с нижней поперечиной;

Сп - соединитель лонжерона с полом;

Спп - соединитель порога пола передний;

Сщ - соединитель переднего лонжерона со щитком передка.

(дрель типа ИП 1019 ГОСТ 10212--80, сверло твердосплавное типа 2300--3897 ГОСТ I7274--71 ним зенкер цельный типа 2320--0001 ГОСТ 12489--71, очки типа 3Н8--72 БЦ ГОСТ 12.4.003-80, перчатки типа 13--2279--80 ТУ ‚17 РСФСР).

Рисунок 3.2.35- Места высверливания точек сварки в соединении лонжерона с другими деталями кузова

1.1.2. Отсоединить лонжерон от сопрягаемых деталей (зубило типа 67.7851--9503 и молоток типа 7850--0103 ГОСТ 2310-77, средства защиты по п.1.1.1).

I вариант

1.2. Установить лонжерон комплектации - 8403280/281.

1.2.1. Отрихтовать деформированные детали, сопрягаемые с заменяемым лонжероном (инструмент выбрать по каталогу "Рихтовочный инструмент", средства защиты по п. 1.1.1.).

1.2.2. Проколоть или просверлить отверстия 5 мм шагом 3 мм на фланцах лонжерона в количестве аналогично заводским точкам сварки (линейка-50О ГОСТ 427--75, дырокол типа 67.7814--9505 или дрель типа ИП 1019 ГОСТ 10212--80 или машина сверлильная типа 602. 116. 004 и сверло типа ГОСТ 2034--80, средства защиты по п.1.1.1).

1.2.3. Зачистить привариваемые кромки лонжерона м сопрягаемых с ним деталей (шлифмашина типа 602.210.004 или ИП 2009А ГОСТ 5.715--71, или торцешлифмашина типа 602.370.104, щетка типа ГОСТ 12.232.1--77 или круг типа 80х3, 2х10 14А 40--Н Ст3 БУ 80 м/с 2 кл А ГОСТ 21963--76, или диск типа 2 178х22 14А 16--П Б А ГОСТ 8692--75, средства защиты по п.1.1.1).

1.2.4. Установить лонжерон по месту и закрепить с сопрягаемыми деталями (молоток типа 7850--0103 ГОСТ 2310--77, клещи типа 02-7814-4041, 02-7814-4042, средства защиты по п.1.1.1.).

1.2.5. Проверить правильность установки лонжерона в соответствии с требованиями ТУ 37.001.1131--83 (стенд 67.21.002, линейки типа НАМИ-77,НАМИ-80, БС-211.000).

1.2.6. Прихватить лонжерон точка (показано стрелками на рисунок 3.2.35) к сопрягаемым деталям (клещи по п. 1.2.4; горелка типа Г2 или Г3 с наконечниками №1 или №2 ГОСТ 1077--79, припой Л63 или Л68 или ЛНКМц 2-3 мм ГОСТ 1066--80, бура техническая ГОСТ 8429--77, очки типа 3Н8-72 Г-2 ГОСТ 12.4.003-80, перчатки типа 5248--71 ТУ 17 РСФСР).

1.2.7. Выполнить пункт 1.2.5 и при необходимости повторить операцию по п.1.2.4.

1.2.8. Приварить точками по выполненным отверстиям лонжерон к сопрягаемым деталям (полуавтомат типа "А-547У" или "Кемпомат-16ЗС", щиток сварщика типа НН-Э-105 ГОСТ 12.4.035-78, проволока 0,8 Св-08ГС-0 или Св-08ГС-0 ГОСТ 2246-70, перчатки типа 5248--71 ТУ 17 РСФСР).

Режим сварки выбирается в соответствии с рекомендациями по эксплуатации сварочного полуавтомата.

1.3. Установить предварительно снятые брызговик переднего крыла по ТИ 3100.25100.66064 и панель рамки радиатора по ТМ З100.25100.66063.

1.4. Подготовить кузов к окраске и антикоррозионной обработке согласно требованиям ТУ 37.001. 113-83.

1.5. Предъявить кузов ОТК.

II вариант

1.6. Установить лонжерон комплектации-8403284/285.

1.6.1. Произвести подсборку лонжерона до комплектации 8403280/281.

1.6.2. Отсоединить от поврежденного лонжерона необходимые детали (рисунок 3.2.36):

- соединитель лонжерона с нижней поперечиной - 8401093/099;

- усилитель крепления бампера -0403314/315;

- соединитель переднего лонжерона со щитком передка - 8403422/423;

- соединитель лонжерона с полом -8403294/295;

- кронштейн левой подвески двигателя - 1001043 (для левого);

- соединитель порога пола передний- 5101054/055;

- кронштейн крепления бачка смывателя нижний - 5208586 (для правого);

- кронштейн площадки аккумуляторной батареи - 8403416 (для левого, см. ТИ 3100.25100.66066) (инструмент и средства защиты по п.п.1.1.1 и .1.1.2).

1.6.3. Отрихтовать детали снятые по п.1.6.2 (инструмент и средства защиты по п.1.2.1).

Рисунок 3.2.36- Детали кузова

1.6.4. Зачистить сопрягаемые кромки свариваемых деталей (инструмент и средства защиты по п.1.2.3).

1.6.5. Установить по месту, закрепить к лонжерону и приварить точками детали снятые по п.1.6.2 (инструмент и средства защиты по п.1.2.8).