Деятельность лесозаготовительного предприятия ООО "МАЙКОРЛЕС"

Проектирование дорожной одежды заключается в установлении оптимально] количества слоев, определении расчетных характеристик материалов, расчете технико-экономическом анализе выбранных конструкций.

Определение приведенной интенсивности движения

Расчетная нагрузка, принимаемая при расчете дорожных оде» лесовозных дорог, является нагрузкой группы А в соответствии со СНиП «Автомобильные дороги. Нормы проектирования».

Интенсивность движения - это количество автомобилей, проходящих в сутки по одной наиболее загруженной полосе. Приведенная суточная интенсивность движения определяется по формуле:



где f_пол - коэффициент, учитывающий число полос движения и распределен* движения по ним

- коэффициент, учитывающий движение по грузовой полосе в порожнем направлении (1,15);

Q_лет - объем вывозимого леса за летне-осенний период, м³;

Т_лет-продолжительность летне-осеннего периода, сут;

S_cyм - суммарный коэффициент приведения воздействия на дорожную

одежду транспортного средства к расчетной нагрузке (Sсум=5,14);

М_пол - полезная нагрузка на автопоезд, м³.

Объем вывозимого леса за летне-осенний период принимаем

Qjiem = 0,4 * Огод = 0,4 * 50000 = 20000 м³

Где: Qгод-годовой объем вывозки, м³.

Полезная нагрузка на автопоезд определяется по формуле:

где: q_a - грузоподъемность автомобиля, кН (80 кН);.

qр - грузподъемность роспуска, кН (150 кН);

Ф - объемная масса древесины, т/м³ (0,83 т/м³).

Интенсивность движения составит.

При интенсивности движения 33 авт/сут требуемый модуль - упругости дорожной одежды Етр=160МПа.

Расчет толщины конструктивных слоев дорожной одежды

Дорожные одежды с покрытиями переходного типа рассчитываются на воздействие подвижных нагрузок по двум критериям: сопротивление упругому прогибу всей конструкции и сопротивление сдвигу в подстилаемом грунте И слоях дорожной одежды.

Расчет дорожной одежды заключается в определении необходимой толщины как всей одежды в целом, так и отдельных ее слоев.

В качестве основного показателя, характеризующего прочность (деформативные свойства) дорожно-строительных материалов, грунтов и дорожной одежды, принят модуль упругости.

Назначаем конструкцию дорожного покрытия, которая представлена на рис. 5.1. Слои в конструкции размещены по убывающей прочности материалов, при этом отношение модулей упругости смежных слоев конструкции не должно превышать 5…6, т.е. необходимо, чтобы

5…6. Тип покрытия лесовозной дороги переходный гравий:

Рис. 3.1. Двухслойная конструкция дорожной одежды



Принимаем модуль упругости грунта основания Е₀=47МПа и модуль упругости гравия E1=120MIIa.

Применительно к двухслойной схеме расчет толщины слоев * ведется в следующем порядке:

- принимаем толщину гравия h]=375Mna и вычисляем отношения

где Д - диаметр следа колес, см (Д=340 мм);

- по номограмме для определения общего модуля упругости двухслойной

системы определяем величину C1 =0,710; Ј

- из отношения определяем общий модуль упругости, эквивалентный по сопротивляемости подстилающему слою и слою гравия толщиной h1=375 мм

- составляем отношения для вышележащего слоя



Где: Е₂ - модуль упругости для гравия;

- по номограмме определяем величину а2=0,8;

- из отношения определяем толщину верхнего слоя

h₂=M-a₂ =340 -0,8 = 272 мм

Толщина дорожной одежды. h = h_{ + h₂ + h₃ = 375 + 272 = 647 мм = 64,7 см

3.5 Безопасность движения автопоезда

Расчет расстояния видимости

Расстояние видимости зависит от характеристик расчетного автомобиля, условий на дороге (уклонов, типа покрытия, исправности тормозов и т.д.). В любом случае расчетное расстояние видимости Sb должно гарантировать безопасность движения при наиболее тяжелых условиях (мокрое покрытие, гололед и др.).

Расчетное расстояние видимости Sb, т.е. расстояние, при котором водитель всегда должен видеть поверхность дороги и успеть затормозить, определяем по формуле:

S_B = Sn + S_T + S3

где S_n - путь подготовки к торможению, м;

Sy - тормозной путь, м;

S3 - запасное расстояние, необходимое для остановки автомобиля, м,

(S₃=8…12m).

Путь подготовки к торможению определяется расчетом

Sn = tn* Vp,



где tn - время реакции водителя, с; (tn=2c);

V_p - расчетная скорость движения, м/с, для V категории дороги V_р=11,1 м/с.

S_n = 2 * 11,1 = 22,2 м

Длина тормозного пути на спуске:

St = 500 * Vp² * К / в + Wo - q * i

где к - коэффициент, учитывающий исправность тормозов, (к=1,4);

в - удельная тормозная сила, Н/т;

Wo - основное удельное сопротивление движению, Н/т, принимаем для гравийного покрытия Wo =350 Н/т;

i - уклон спуска, %о, (63% о).

Удельную тормозную силу автопоезда определяем по формуле;

где ф_сц - коэффициент сцепления колес с дорожным покрытием; для мокро покрытия принимаем (p_cll=0,3;

М_т - масса, приходящаяся на все тормозные оси автопоезда, т; для автопоезда Урал-4320+ГКБ 9383-011

М_ап - полная масса груженого автопоезда, т.

Ма.п = Ma + Мр + Ga + Gp,

где М_а, М_р - собственная масса автомобиля и роспуска, т;

(М_а - 8,355т, М_р=3,525т;

G_a и G_p - грузоподъемность автомобиля и роспуска, т; (G_a=8T, G_p=15t).

Ма» = 8,355 + 3,525 + 8 +15 = 34,88w

Удельная тормозная сила автопоезда составит:

Длина тормозного пути на спуске

St = 500 * 11.1² * 1,4 / 2943 + 350 - 9,8 * 63=32,2 м

Расчетное расстояние видимости равно:

S_B=22,2+32,2+8=62,4 м

3.6 Эксплуатационные расчеты

Выбор типа автопоезда

При формировании автопоезда необходимо стремится к максимальному использованию мощности автомобиля, т.е. грузоподъемность прицепного состава и тяговые возможности тягача - основные критерии для выбора схемы автопоезда.

В данном проекте для вывозки сортиментов применяется автопоезд в составе автомобиль - тягач Урал - 4320 с роспуском ГКБ9383-011.

Техническая характеристика лесовозного автомобиля Урал 4320

Производитель Уральский автомобильный завод г. Миасс

Колесная формула 6x6

Масса тягача в снаряженном состоянии, кг 8355

Габаритные размеры, мм 7110x2500x2950

Двигатель

Модель, тип КАМАЗ-740, четырехтактный, V-образньй, Восьмицилиндровый, дизель

10855

Рабочий объем, см³ 10855

Номинальная монщость, кВт/ л.с. 154,3\220

Наибольший крутящий момент, кНм 0,637

Ходовая часть

Передаточные числа: коробки передач:

I 5.26

II 2.9

главной передачи 8.21

раздаточной коробки:

низшее 2.28

высшее 1.18

Давление воздуха в шинах 370-508 мм

Ширина колеи (передних / задних) 2020\2020 мм

шины

марка, модель переменного давления 370-508

производитель Нижнекамский шинный завод

рисунок протектора направленной

ширина следа, мм 370

давление, кг с/см 3.2-0.5

Техническая характеристика прицепа-роспуска ГКБ 9383-011

Масса, кг 3525

Полезная нагрузка на коник, кг 15000

Габаритные размеры, мм:

Длина 4340

Ширина 2900

Высота 1670

Ходовая часть

Дорожный просвет, мм 380

Колея, мм 1900

Число осей, 2

Количество осей, шт. 8

Шины

Марка, модель 320-508, мод. ИЯБ-12Б

Рисунок протектора универсальный

Давление в шинах, кгс/ см (МПа) 4.5 (0.45)

Ширина следа одного колеса, мм 320

Определение полезной нагрузки автопоезда

Масса автопоезда определяется из условия равномерного движения на руководящем подъеме.

Определяем касательную силу тяги на II передаче

где Мкр - крутящий момент на валу двигателя, Нм

i_M - общее передаточное число силовой трансмиссии;

- коэффициент полезного действия всей силовой передачи;

- Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

коэффициент использования всей мощности двигателя,

=0,85….Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

0,90):

- Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

коэффициент учета отбора мощности двигателя на привод (=0,9…0,95;

- радиус ведущего колеса» м.

Общее передаточное число силовой трансмиссии определяем по формуле

где i^II_, iгл.пер., iразд - соответственно передаточные числа на второй передаче, главной передачи и раздаточной коробки.

Вычисленная сила тяги автомобиля проверяется из условия обеспечения сцепления ведущих колес с дорожным покрытием:

где фсц - коэффициент сцепления, (ф_ш~0,3);

F_CI, =1000*0,3*9,81*18,8 = 55328Н

М_сц - сцепная масса Тягача (на ведущих колесах), Мсц =18,8 т.

Для дальнейших расчетов принимаем F_K^II =20661Н.

Расчетную массу автопоезда определяем по формуле:

где - основное удельное сопротивление движению автопоезда, Н/т.

= 170 + 12,5Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

V = 170 + 12,5*11,1 = 309 Н/m

Полезная масса автопоезда для принятого типа прицепного состава равна:

где Мав и Мпр - собственная масса автомобиля и прицепа роспуска, т; у - объемная масса древесины, т/м³; V_p - расчетная скорость, м/с.

Вычисленная полезная масса автопоезда не должна превышать, номинальной грузоподъемности автомобильного прицепного состава, т.е. должно соблюдаться условие:

где G_aB и q_np - соответственно паспортная (номинальная) грузоподъемность автомобиля и прицепа-роспуска, т.

Условие соблюдается.

Фактический продольный профиль представляем в виде эквивалентного (рис. 3.2.).

Рис. 3.2 Эквивалентный профиль

Величину эквивалентных уклонов (подъема, спуска) определяем относительно грузового направления по формуле

где i_n - величина уклона (подъема, спуска) n-го элемента продольного профиля, %о;

in - длина n-го элемента продольного профиля (на подъеме, спуске).

Для грузового направления

iⁿ3KB=10*300+40*300+14* 100+31 *100+17*100+10*200/300+300+100+100+100+ 200=21,10%

i^cn'_экв=12*300+38* 10 (Я-25* 100+29*200+63*400+41 *500+56* 100+10* 100+32* 100+8 00+20*200+24*400+4*100+46*200+18*200/100+100+100+200+400+500+100+100+ 0+100+200+400+100+200+200=33,2%

Для порожнего направления iⁿ_3KB~3 3,2% и i^cn_3KB=21,1% о.

Определяем потребную силу тяги для каждого из трех элементов (подъем, спуск, площадка) эквивалентного профиля, пользуясь уравнением

F_K =М_ан - (т₀ ±g-i_3Ke)

В грузовом направлении масса автопоезда определяется по формуле

М_ап= 34,88т

1

где М_{а пол} и Мпр пол - соответственно полная масса автомобиля и роспуска, т.

F_K^noд = 34,88 (309 + 9,81 *21,1)=18кН

F_K^cn =34,88 - (309 -9,81* 33,2; = 0,6кН »

В порожнем направлении масса автопоезда равна сумме собственных масс автомобиля и роспуска

М_an =8.4 + 3,5 = 11.9г

Потребная сила тяги в порожнем направлений для каждого из трех элементов составит

Пользуясь тяговой характеристикой автомобиля, определяем возможные скорости движения на каждом из элементов эквивалентногс профиля.

Грузовое направление: У_под =20 км/ч, V_пл=30 км/ч, Vcn=37 км/ч.

Порожнее направление: У_под=28 км/ч, Упл=32 км/ч, V_cn=45 км/ч

Определяем время хода на каждом элементов эквивалентного профиля:

где - соответственно протяженность подъемов, площадок и

спусков эквивалентного профиля, км.

Для грузового направления:

Для порожнего направления

Среднюю скорость в грузовом (порожнем) направлении определяем из условия



где L - длина дороги, т.е. суммарная длина всех элементов продольного профиля дороги, км средняя скорость в грузовом направлении:

Средняя скорость в порожнем направлении

Определяем среднетехническую скорость движения автопоезда

Определение численности парка автомобилей и прицепного состава

Рабочий парк автомобилей на годовой объем вывозки леса определяем по формуле:

Npaб = Q / AZcm*IIcm

где А - количество рабочих дней в году, А=222 дн;

Zcm - число смен на вывозке за сутки.

Npaб= 50000/222*2*29=4 авт

Инвентарный парк автомобилей

Nhhb= Npaб/ кт +0,17 * Npaб

t



где к_т - коэффициент технической готовности автомобилей, при работе в одну смену к_т=0,85.

Nhhb=4/ 0,85+0,17 * 4=5 автомобилей

Численность прицепного состава принимаем по количеству инвентарных автомобилей, требующихся в сезон наиболее интенсивной вывозки (зимой), т.е. 5 прицепов-роспусков.

3.7 Определение сменной эксплуатационной производительности автопоезда

где t_п.з.; - время на подготвительно-заключительные работы, мин; (1:»..=30 мин)

к_вр - коэффициент, учитывающий затраты времени на личные нужды и отдых в течение смены, (Квр=0,9);

L маг - расстояние вывозки леса соответственно по магистрали, км;

Время на погрузочные работы манипулятором:

На нижнем складе при разгрузке время простоев составляет

L=R/Q=^;4523.8/160-28.27km



R=70* (25+18.3 5)+50* (25+36.5)+40* (25+53.3)=4523.8

Сменная производительность автопоезда составит;



4. Технологический процесс нижнего склада

4.1 Основное положение проектирования нижескладских работ

Нижние склады предназначены для обеспечения бесперебойной работы лесовозного транспорта и транспорта общего пользования, а также для обработки, хранения и отгрузки потребителям различных по размерам и качеству лесоматериалов.

Основными признаками, характеризующими нижние склады, являются; условия примыкания лесовозной дороги к транспортным путям общего пользования; грузооборот склада; тип лесовозной дороги, по которой доставляемся древесное сырье; уровень механизации операций; Айды обрабатываемого древесного сырья, степень переработки древесины и виды выпускаемой продукции.

4.2 Условия проектирования

Территория нижнего склада расположена на участке прямоугофной формы. Грунты суглинок, глубина залегания грунтовых вод 1,5 м. Глубина промерзания грунтов достигает 0.9-1.2 м. Годовой грузооборот склада 50000 кбм. Хлысты на нижний склад прибывают автотранспортом в двухсменном режиме работы.

Площадка нижнего склада имеет доступные размеры для размещения производственных зданий, сооружений, штабелей хлыстов круглых лесоматериалов и готовой продукции. На территории располагается лесопильный, модульный, цех по деревообработке, сушильные цеха, подъездные пути для автомобильного транспорта, склады готовой продукции лесопиления. Форма нижнего склада вытянута, так как обусловлена рельефом местности, это позволяет нам создать необходимую длину фронта штабелей для отгрузки готовой продукции.

4.3 Технологический процесс нижнего склада

Заготовленное сырье в хлыстах хвойных и лиственных пород, что обусловлено породным составом 5Е1ПЗБЮс, поступает на предприятие лесовозным автотранспортом. Годовой грузооборот склада по прибытию составляет 50 тыс. кбм. В зимний период на склад поступает 70% от годового грузооборота, а в летний период 30%. т.е. зимой 35 тыс. кбм., а летом 15 тыс. кбм. Для создания необходимого запаса предусмотрено хранение хлыстов в штабелях.

Разгрузка лесовозного автотранспорта и создание запасов осуществляется козловым краЙом JIT-62 с грейферным захватом ЛТ-185. Пролег крана - 40 метров, грузоподъемность грейферного захвата 32 тонны. Поворот грейфера осуществляется гидравликой на 2 1 0 градусов, j

После разгрузки хлысты подаются на разобщители полуавтоматической раскряжевочной установки с продольной подачей хлыста JIO-15C или в штабель запаса.

Технологический процесс разгрузки древесины включает в себя следующие операции:

- древесина па буферный склад укладываемся в штабеля:

- оператор ставит кран над разгружаемым автопоездом, опускает грейфер, раскрывая при этом челюстной захват полностью,

- сигнальщик определяет центр тяжести выгружаемой пачки, подает команду оператору на перемещение раскрытого грейфера и остановки над центром тяжести пакета, после подает сигнал на сжимание пакета грейфером;

- после сжимания пакета сигнальщик отходит на безопасное расстояние от пакета (25 метров) и дает сигнал на подъем пакета.

Автопоезда при разгрузке в первый штабель устанавливаются напротив площадки второго штабеля, во второй напротив площадки третьего штабеля и так далее.

Автопоезда разгружается в два приема, при этом водитель выходит из машины па безопасное расстояние.

Укладка пакетов в штабель производиться в первый ряд на прокладки, на этот ряд укладывается второй ряд пакетов в шахматном порядке, т.е. под 90 градусов по отношению к первому ряду. Или же второй ряд укладывается, так же как и первый ряд, но на перпендикулярные прокладки, уложенные на первый ряд пакетов и т.д. до шести рядов пакетов в одном штабеле в высоту.

Оператор краНа ЛТ-62 при выполнении операций по перемещению пакетов или подаче их на разделочную площадку подает звуковой сигнал.

Технологический процесс работы раскряжевочной установки На

установке JIO-15C выполняются следующие операции:

- поштучная поперечная подача хлыстов манипулятором ЛО - 13 на продольный транспортер блока раскряжевки;

- продольная подача хлыста транспортером под пилу;

- оторцовка комля хлыста пилой;

- отмер длины выпиливаемого сортимента на приемном столе;

- разделка хлыста на заданные сортименты пилой;

- сбор отпиленных сортиментов с приемного стола;

- уборка отходов раскряжевки транспортером отходов.

Двух стреловым манипулятором JIO-13C установки, которая управляете; оператором из кабины, хлысты отделяются от пачки и поштучно подаю|ся ш продольный транспортер. Оператор раскряжевочной установки, находящейся! е кабине, подает команду на выпиловку назначаемых им сортиментов. При нажатии заказа выдвигается один из упоров приемного стола, соответствующий назначенной длине сортимента и включается продольный транспортер на ход] вперед.

Хлыст перемещается до встречи с выдвинутым упором приемного столг ударяясь в него, воздействует на него через рычажную систему и гидравлически демпфер. Гидравлический демпфер плавно останавливает хлыст и возвращает его положение соответствующего заданной длине сортимента. При этом, в момен удара хлыста об упор, срабатываем бесконтактным датчик приемного столг который отключает двигатели продольного транспортера и дает команду на ел торможение. После полной остановки транспортера опускается прижимной ролик, i пила совершает рез. Лесоматериалы, полученные от раскряжевки, сбрасываются н; разобщитель бревен ЛТ-80А. Разобщитель емкостью 10 кбм поштучно |тодае сортименты на сортировочный транспортер со сбрасывателями ЛТ-86, с которой сортименты сбрасываются в карманы лесонакопители, при этом осуществляете; сортировка по породам и диаметрам. С сортировочного транспортера, через: питатели ЛТ-79 круглые лесоматериалы поступают в лесоперерабатывающий цех Перед подачей в цех лесоматериалы проходят окорку в станке 20К-63.

Отходы раскряжевки опил, сучки, козырьки транспортером

сбрасываются в транспортировочную тележку.

Из карманов лесонакопителей сортименты краном ККС-10-убираются в соответствующие штабеля, а также подаются в лесопильный и модульный цеха и отгружаются потребителям.



4.4 Интегральный график режима работы нижнего лесопромышленного склада по поступлению сырья на склад и его переработке

Вывозка в зимний период с 15 ноября - 15 апреля (5 месяцев) 35000 м³. Вывозка в летний период с 15 июня - 15 сентября (3 месяцев) 15000 м³

За период с 15 ноября по 31 декабря вывезли 10,5 тыс. м, за этот же период разделали 6,25 тыс. м, остаток на начало года будет составлять 10,5 - 6,25=4,25 тыс. м.куб. в запас.

За период с 1 января по 15 апреля вывезли 24,5 тыс. м, разделали за этот период 14,585 м³, запас на период распутицы составят: 4,25-+24,5 - 14,585=14,165 тыс. м³

За период с 15 апреля по 15 июня раскряжевка составит 50\20 мес.*2= 8,33 тыс. м³

На 15.06. остался запас 14,165-8,33=5,835 тыс. м³

Летняя вывозка 15 тыс. м запас 5,835 тыс. м³ =20,835 тыс. м³

Раскряжевка 15 июня - 15 сентября 50:12*3-I2,5 тыс. м³

Запасы на период с 15.09. по 15. 11. 20,835 - 12,5 =8,33 тыс. м³





4.5 Грузооборот нижнего склада

Годовой грузооборот нижнего склада по прибытию составляет 50000 м³. Вывозка осуществляется 222 дня. Раскряжевка 239 дней в году в две смены по пятидневной рабочей неделе.

Баланс рабочего на год в квартальном разрезе по фазам производства при данном режиме работ

№	Показатели	2011	В т.ч. по кварталам
		год	1	2	3	41
1. Вывозка леса
1	Номинальное время работы	249	56	62	66	65
2	Перерывы по природно - климатическим условиям*	27	6	7	7	7
3	Количество эффективных дней работы	222	50	55	59	58
4	Удельный вес кварталов, %	100	22	25	27	26*
П. Нижнескладские работы
1	Календарное время	365	90	91	92	92
2	Выходные дни	104	26	26	26	26
3	v Праздничные дни	12	8	3	-	1
4	Номинальное время	249	56	62	66	65
5	Остановки на ремонт эстакад и транспортеров	10	3	2	2	3
6	Количество эффективных дней работы	239	53	60	64	62
7	Удельный вес кварталов, %	100	22	25	27	26

Примечание:* По данным многолетних наблюдений Гидрометеослужбы.

Суточный грузооборот: Q сут по прибытию = Q год/ Т

где: Q год - годовой грузооборот

Т - число эффективных дней работы в году

Q сут по прибытию = 50000/222 =225 м³

Сменный грузооборот:



Q см = Q сут по прибытию/n

где: п - количество смен

Q см = 225/2= 112,5 м³

Расчет суточного графика работ по кварталам

Неравномерность распределения объемов производства по кварталам года и неодинаковое количество эффективных дней работы обуславливают необходимость расчета суточного графика работ, как по кварталам года, так и по основным фазам производства.

Расчет суточного графика работ по ООО «МДИКОРЛЕС» на 2015, год в квартальном разрезе

№	Показатели	2015 год	В т.ч. по кварталам
			1	2	3	4
1. Вывозкалеса
1	Объем производства, тыс. м3	50	21	7	11	10
2	Количество дней работы	222	50	55	59	58
3	Суточный график вывозки, м3	225,2	420	127,3	186,4	172,4
Н. Нижнескладские работы (по раскряжевке)
1	Объем производства, тыс. м3	50	21	7	11	10
2	Количество дней работы	239	53	60	64	- 62
3	Суточный график раскряжевки, м3	209,2	396,2	116,7	171,9 |	1613

Сортиментный план и выход сортиментов

№ п/п	Наименование сортиментов	Объем	Длина сортиментов, м	Диаметр, см	Число сорто
		В год, тыс. м	В сутки, м	%
1	Пиловочник хвойный	23,0	96,23	46	4-6	>14*	123
2	Пиловочник лиственный	1,5	62,76	3	4-5	>14	123
3	Фанерный кряж (Б)	4А	16,74	8	5,5	>16	1,2
4	Фанерный кряж (Ос)	2,0	8,37	4	5,5	>16	1,2
5	Балансовое долг, хвойное	3,5	14,64	7	2; 4; 6J1	10-24	1,2
	Балансовое долг, листвен.	5,0	20,92	10	2; 4; 6	10-24	1.2
7	Дрова топливные	11,0	46,03	22	1-2		1.2
	ИТОГО	50,0	209,2	100			1,2

Определение потребности оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Марка	Сменное задание	Потребность: в оборудовании
1	Кран	ЛТ-62	138,85	1
2	Раскряжевочная линия	JIO-15C	123	1
3	Сортировочный транспортер	ЛТ-86	123	1
4	Окорочный станок	20К-63	93,5	2
5	Кран	ККС-10	104,16	1
итого	5

Определение потребности рабочих по операциям

№ п/п	Наименование операций	Профессия рабочих	Число рабочих
			В смену	В сутки
1	Разгрузка подвижного состава и подача на раскряжевку	Машинист - крановщик	1	2
2	Раскряжевка хлыстов на	Оператор	1
	раскряжевочной	раскряжевочной		2
	установке JIO-15 С	установки Оператор манипулятора	1	2
3	Сортировка сортиментов	Оператор сортировщик	1	2
4	Окорка лесоматериалов	Оператор окорочного станка	2	4
5	Погрузка ККС-10	Машинист - кранвщик	1	2
ЭТОГО	6	14

4.6 Расчет производительности и потребности в оборудовании

Техническая характеристика крана ЛТ-62:

Грузоподъемность, т ………………………………..32

Пролет крана, м …………………………….32/40

Высота подъема крюка, м……………………………………………11,8 1

Ход тележки, м ………………………………26/34

Скорость подъема груза, м/с ………………………………0,22

Скорость перемещения грузовой тележки, м/с……………………0,57

Скорость передвижения крана, м/с ……………………………..0.85

Масса крана, т ……………………….. 95,6

Расчет производительности крана:

П =T/t_u*(Q х Со х Сг)

где Т - продолжительность смены 420 мин; V время одного цикла; Q-средний объем пачки;

С₀ - коэффициент, учитывающий потерю времени на замену подвижного состава;

где: t_доп - время, необходимое для укладки пачки; |

где - время, необходимое для отцепки груза (300 сек.)

Qв ср - средняя нагрузка на один автомобиль;

где: Qcm - сменная весовая нагрузка на один автомобиль

у - плотность древесины;

С₂ - коэффициент использования рабочего времени (0,9-0,95);

Расчет объема пачки



где: К_гр - коэффициент, учитывающий вес грейфера;

Средний объем пачки приС₀ = 0,85

Q₀ = 0,85*30,76 = 26,14 м³

Средняя высота подъема груза:

h_rp = (0,6…0,7)*Н_м, М

h_rp = 0,6 * 11,8 = 7,08, м

Среднее расстояние горизонтального перемещения:

L_r = 0,6 * L_n = 0,6 * 40 = 24 м

Машинное время цикла при L1 = 0, <pi = 0, <p₂ = п, при условии ¦{разворота каждой второй пачки.

где: L1, L₂, L3 - пути горизонтального и вертикального перемещения груза и пути перемещения крана Li = 24 м, L₂ = 7,08 м,

V_cp1 Vc²p, V_c³p - средние скорости перемещения тележки и крана

V_cp¹ = 0,19

V_cp² = 0,54 м/с

ф_ср - скорость разворота пачки, фср = 0,06 рад/с



Вывод: данная расчетная производительность удовлетворяет расчетному сменному задании. Необходимое количество кранов - один.

Техническая характеристика стационарной раскряжевочной установки J10-15C

Маятниковый круглопильный станок с верхней осью качания рамы

Диаметр пильного диски, D, м …………………… 1,5

Установленная мощность установки, N, кВт ……………………. 75,5

Скорость резания, V, м/с .………………………. 72,6

Механизм подачи - двух цепной транспортер, мощи. двигателя 14 кВт

Скорость подачи хлыстов под пилу, м/с …….…………………1,86

Наибольший диаметр (в комле) хл., пропускаемого под пилой, мм..900

11 аиболыыий диаметр в комле, см …………………….60

Рабочий вылет стрелы манипулятора, м …………………………..5

Масса установки, т …………………………….25

Расчет производительности JIO - 15С:



где: Т - продолжительность смены, с

t_u - время цикла,

Q_xл - средний объем хлыста, *

С1 - коэффициент использования машинного времени,

С2 - коэффициент использования рабочего времени.

Средний диаметр пропила при d_cp = 22 см, = 0,48;

Путь надвигания пилы до начала пиления:

L = (60 -15,24) + 10 «54,76 см,

Путь надвигания пилы в процессе пиления:

L^{, =} 4xp⁼ 15,24 см,

Путь обратного хода пилы:

L»= 15,24+ 54,76 = 70 см,

Скорость надвигания в процессе пиления при:

H_max= Hсp = 0,8 * 15,24 = 12,19 см

в = 0,8 см,

к = 80 н/мм,

n = 0,95.

Время одного пропила:

Vн - 1 м/с - скорость надвигания до начала пиления;

Ун " - 1 м/с - скорость возврата пилы в исходное положение; tp

t_p+ to = 1,7 - время разгона и остановки транспортера.

Средняя скорость продольной подачи хлыста при n = nо = 5;

где: Lхл ср - средняя длина хлыста;

V_n = 1,86 м/с - номинальная скорость подачи хлыста;

N - среднее количество резов.

Время продольной подачи хлыста:

где: С₀ = 0,75 - коэффициент заполнения транспортера подачи хлыстов. Время цикла раскряжевки хлыста:

t» = (t_n + tв)*n + t_n = (1,9 + 25)* 5 + 20,1 = 42,1 с

где: t_B - время, затрачиваемое на включение и выключение j

механизма подачи хлыста.

Расчет производительности:

Вывод: требуемая сменная производительность 125 м, следовательно, одной линии будет недостаточно для выполнения сменного графика работы

3. Технологическая характеристика разделителя пачек ЛТ-80

Длина, м

- максимальная 6,5

- минимальная 4,0

Диаметр, см:

максимальный 60,0

минимальный 6,0

Скорость движения толкателей, м/с. 0,5

Мощность привода, кВт .80

Объем разобщаемой пачки хлыстов, м^3……..20

Продолжительность выдачи одного хлыста, бревна, сек 0,32

4. Техническая характеристика сортировочного транспортера JIT-86

Наибольший диаметр перемещаемых круглых лесоматериалов, см. 100|

Число одновременно обслуживающих мест сбора, шт. 18

Тяговый орган ……………………. Цепь Р-2-80-290

Скорость движения тягового органа, м/с 0,8

Устройство управления ………………….……..УУС-67А

Установленная мощность, кВт………………………………………30

Расчетная длина (расстояние между звездочками), м…………….130

Масса транспортера конструктивная, кг ………………18000

Расчет производительности транспортера JIT-86

где: Т - продолжительность смены, с

Q - средний объем одного сортимента, м;

Са - коэффициент использования транспортера, м/с

С₂ - коэффициент использования рабочего времени;

1_ср - средняя длина груза

Вывод: производительность сортировочного транспортера 283,8 мЗ, а сменное задание 123 мЗ, следовательно, одного транспортера будет достаточно, и мы принимаем один транспортер.

5. Техническая характеристика окорочного станка 2ОK-63

Диаметр просвета ротора, мм . 630

Толщина лесоматериалов, см 10-55

Длина бревна, м 2,7-7,5

Скорость подачи, м/с 0,2-1,2

Число роторных головок, шт. 2

Общее число режущего инструмента 12

Частота вращения ротора, мин»¹ 150-300

Общая установленная мощность, кВт 75,1

Масса станка, кг 1300

где: Т - продолжительность смены, с

Ф1 - коэффициент использования рабочего времени;

Ф2 - коэффициент загрузки станка, учитывающий длину межторцевых

разрывов, принимаем равным 1;

Q - объем среднего бревна, 0,23;

u - скорость подачи бревна, принимаем из технической характеристики 0,3;

1 - длина среднего бревна.

Вывод: расчет сменной производительности показал, что станок будет справляться с необходимым объемом/

6. Кран ККС-10 используется на отгрузке готовой продукции, подаче сортиментов в цеха и на штабелевке лесоматериалов.

Техническая характеристика крана ККС-10

Грузоподъемность, т . .10

Пролет, м 32 и 20

Вылет консолей, м:

правой 7,5

левой 8,5

Высота подъема, м 10

Скорости, м/сек.:

подъема груза 0,15

передвижения грузовой тележки 0,36

передвижения крана 0,40

Мощность электродвигателей, кВт 42

Масса крана, т 42

Расчет производительности ККС-10:

где: Q₀ - объем пачки, м³ t_ц - время цикла, с

Находим время одного цикла:

t₄ = t1 + t₂ + t₃ + t₄ + t₅, с



где: t_x - время набора пачки, с

t₂ - время подъема пачки, с

t₃ - время перемещения пачки, с

t4 - время отпускания пачки, с

t5 - время обратного хода тележки, с

t₂ = Н / V = 10 / 0,15 = 66,6 с

где: Н - высота подъема пачки, m; V - скорость подъема пачки, м/с

Сменная производительность крана ККС-10 будет равна:

П_см = Т*П_ч*С₂, м³/см

где: Т - время смены, ч

С₂ - коэффициент использования механизма в течение смены

Псм = 7 * 70,4 * 0,8 = 394,24 м³/см

Вывод: расчет сменной производительности показал, что на предприятии для выполнения погрузочных и штабелевочных работ необходим только один кран.



4.7 Перегрузочный и сырьевой склады

Для снижения неравномерности производства, простоя рабочих и оборудования создается технологический запас.

Запасы сырья создаются для обеспечения работы склада при длительных перерывах в работе лесовозного транспорта, при перерывах, связанных с природно-климатическими условиями.

Склады готовой продукции необходимы для создания запасов в связи с неравномерной отгрузкой потребителям.



Заключение

лесозаготовительный древесина экономика

Для реализации данного проекта потребуется капитальных вложений на сумму 37670 тыс. руб.

Проведя анализ технологии производства и технико-экономических показателей действующего предприятия, были спроектированы: внедрение модульного, деревообрабатывающего цехов и сушильной камеры. Проведен расчет технико-экономических показателей и расчет прибыльности проектируемого производства, которые представлены в таблицах 9.63 и 9.64 данной главы. По сравнению с действующим предприятием товарная продукция возрастет с 64296 тыс. руб. до 125998,1 тыс. руб. Чистая прибыль ж, составит 19903,20 тыс. руб., Рентабельность производства увеличилась с 11% до 20%. Затраты на 1 руб. ТП составляют 80 коп. Ориентировочно проект окупит себя за 1,9 года.

Размещено на Allbest.ru