Повышение эффективности работы кормоприготовительного отделения на животноводческой ферме в ОАО "Хмелевицы"

Подвесные кормораздатчики FW-100/200 и FW-FM предназначены для раздачи концентрированных кормов на животноводческих фермах крупного рогатого скота. Могут работать под управлением автоматизированной системы управления стадом Alpro® или стандартной бортовой системы управления. При односторонней раздаче кормов могут устанавливаться два дополнительных контейнера для минеральных добавок. Особенно эффективно использовать в животноводческих помещениях с узкими кормовыми проходами при привязном содержании животных.Обслуживают до 500 коров.

Техническая характеристика стационарных раздатчиков кормов представлена в таблице 2.4.

Таблица 2.4. Техническая характеристика стационарных раздатчиков кормов.

ПОКАЗАТЕЛИ	ед. изм.	ТВК-80А	РКУ-200	КЛО-75	ТРЛ- 100
Производительность:		-	1...10	10...120	10...120
при механич. загрузке при ручной загрузке	т/ч	25,6 5,8	-	-	-
Мощность электродвигателя	кВт	5,5	13,4	5,5	7
Скорость движения тяговой цепи	м/с	0,44	0,5	1,5	1,6
Масса машины с кормушкой	кг	3550	8834	1600	500

Раздатчик - измельчитель грубых кормов.

Одним из основных этапов подготовки к скармливанию грубых кормов является технологический процесс измельчения.

Известны технологии приготовления и раздачи грубых кормов из рулонов, включающие в себя следующее оборудование:

· погрузчик ПЭ-0,8Б, измельчающий агрегат Т-150+ИРТ-165, кормораздатчик КТУ-10, агрегатируемый с трактором МТЗ-80;

· самосвальное транспортное средство для загрузки лотка питателя - измельчителя ЛИС-3,01, раздатчик КТУ-10, агрегатируемый с трактором МТЗ-80.

Анализ данных технологий показал, что для них характерны высокая энергоёмкость, металлоемкость, они требуют значительных затрат труда, выполняют, как правило, одну или две операции, что неприемлемо в условиях малых ферм и фермерских хозяйств.

Существует проблема совершенствования имеющихся средств обеспечивающих выполнение ряда технологических операций: погрузки, транспортировки, измельчения и дозировочной раздачи грубых кормов, сформированных в рулоны.

Одним из перспективных направлений является разработка технических средств, которые совмещали бы в себе несколько технологических операций. Разработан раздатчик - измельчитель, который позволяет раздавать грубые корма из рулонов с одновременным их измельчением (рисунок 2.7.)

Рисунок 2.7 Раздатчик - измельчитель грубых кормов: 1 - сегменты; 2 - измельчающий барабан; 3 - ограничительная решетка; 4 - поддерживающий вал; 5 - шарнир; 6,8 - гидроцилиндры; 7 - задняя стенка; 9 - подающий транспортер; 10 - дека; 11 - выгрузной транспортер; 12-бункер.

Раздатчик - измельчитель грубых кормов, сформированных в рулоны, состоит из бункера (12), в передней части которого размещены выгрузной транспортер (11) и измельчающий аппарат с барабаном (2) и противорежущей декой (10), установленной шарнирно. Это позволяет изменить зазор между ними. Режущие и противорежущие элементы - сегменты (1). Со стороны подающего транспортера (9), между измельчающим барабаном (2) и рулоном, установлена ограничительная решетка (3), которая связана с бункером (12) шарнирно. Это позволяет изменять рабочую длину сегментов (1), обеспечивая тем самым регулирование толщины отделяемого слоя корма от рулона.

На боковых стенках бункера (12) закреплен поддерживающий вал (4), который обеспечивает равномерное вращение рулона. Задняя стенка (7) бункера (12) выполнена дугообразной и шарнирно связано с рамой раздатчика. Она может поворачиваться относительно шарнира (5) с помощью гидроцилиндров (6 и 8). Привод измельчающего аппарата, продольного и выгрузного транспортеров осуществляется от вала отбора мощности трактора через карданную передачу.

Для работы раздатчика - измельчителя грубых кормов, сформированных в рулоны в режиме погрузчика, заднюю стенку (7) бункера (12) предварительно опускают посредством гидроцилиндров (6 и 8) в нижнее положение. Рулон накатывается на подающий транспортер (9). Аналогично загружают на заднюю стенку (7) второй рулон и поднимают до фиксированного положения таким образом, чтобы исключить взаимодействие первого рулона со вторым. В таком положении раздатчик - измельчитель транспортируется к месту раздачи корма.

От вала отбора мощности трактора в работу включаются измельчающий барабан и одновременно продольный и выгрузной транспортера (9) с рулоном и поддерживающим валом (4) ,первый рулон приобретает вращательное движение вокруг своей оси, при этом, не контактируя со вторым рулоном. Сегменты измельчающего аппарата снимают слой кормового материала, измельчают его и выбрасывают под действием центробежной силы и потока воздуха на выгрузной транспортер, посредством которого грубый корм подается в кормушки животных. Регулировка степени измельчения корма осуществляется поворотом деки (10).

По мере измельчения и раздачи первого рулона, посредством гидроцилиндров (6 и 8), задняя стенка (7) со вторым рулоном поднимается в вертикальное положение, и второй рулон перекатывается на подающий транспортер (9), который подает рулон к измельчающему аппарату. Процесс

измельчения и раздачи второго рулона возобновляется аналогично тому, что было с первым.

Раздатчик - измельчитель, разработанный на основе предложенной классификации, универсальный: он объединяет несколько технологических операций, таких, как само погрузка, транспортировка, измельчение и дозированная раздача корма, сформированного в рулоны.

Измельчитель - смеситель раздатчик кормов ИСРК - 12, предназначен для транспортировки, приготовления (доизмельчения и смешивания) и раздачи кормовых смесей по заданной программе из различных компонентов, с применением электронной системы взвешивания.

Кормораздатчик предназначен для использования только внутри зоны фермы и не предназначен для передвижения по дорогам общего пользования. Агрегатируется с колесными тракторами тягового класса 1.4 (МТЗ-80/82), имеющие вал отбора мощности, выводы электрооборудования и пневмопривод тормозов. Для агрегирования с трактором МТЗ - 80/82 используется специальное тягово - сцепное устройство (1323 - 2707050), поставляемое в комплекте.



а)

б)

Рисунок 2.8. Кормораздатчик ИСРК-12.

Кормораздатчик (рисунок2.8. а) состоит из тягового устройства, бункера (1), шнекового рабочего органа, весового механизма, выгрузного скребкового транспортера (2), привода рабочих органов, тормозной системы, гидросистемы, тормозной оси с колесами (3), пульта управления рабочими органами (5), дисплея весового механизма (6).

Тяговое устройство - сварная конструкция, жестко закрепленная на бункере и служащая для сцепки с тяговым органом трактора при помощи серьги. На нем установлена регулируемая по высоте опорная стойка (4).

Бункер в горизонтальной плоскости имеет прямоугольную форму, а вертикальной поперечной плоскости - призматическую с расширением вверх. На передней стенке бункера (рисунок 2.8. б) закреплен бак гидросистемы машины (2). Имеется также смотровая площадка и лестница для подъема на площадку. Сзади бункера имеется решетчатое окно для возможности загрузки вручную различных рассыпных добавок и премиксов

Слева по ходу кормораздатчика, в средней части бункера (рисунок 2.8. а), установлен выгрузной скребковый транспортер с гидроприводом (2). Угол наклона транспортера (высота выгрузки массы в кормушки) регулируется гидроцилиндром. Норма выдачи кормосмеси регулируется шиберной заслонкой выгрузного люка, открываемой с помощью гидроцилиндра. Величина открытия шиберной заслонки контролируется визуально (рисунок 2.8. б.) по положению рычага (3), связанного со штоком гидроцилиндра, и меткам, нанесенным на специальной линейке (4), закрепленной на передней стенке бункера. В транспортном положении транспортер поднимается вверх и фиксируется.

Справа по ходу кормораздатчика (рисунок 2.8. б) в средней части бункера, также имеется выгрузной люк, из которого кормосмесь попадает в выгрузной лоток (6). Подъем и опускание лотка производится вручную. Регулировка нормы выдачи осуществляется так же, как и на выгрузном транспортере при помощи шиберной заслонки.

В нижней призматической части бункера по его оси установлено два смешивающих - измельчающих шнека. Для доизмельчения массы, по всей длине витков шнеков установлены ножи с волнистой кромкой лезвия.

Для смешивания компонентов корма каждый шнек имеет противоположную навивку витков, обеспечивающих транспортирование смешиваемых компонентов в середину. В средней части шнеков имеется лопасти, направляющие потоки массы вверх.

Привод рабочих органов кормораздатчика (рисунок 2.8. б) осуществляется от планетарного двухступенчатого реверсивного редуктора (5), установленного в передней части бункера. Привод шнеков осуществляется цепными передачами, а остальных рабочих органов - с помощью автономной гидросистемы, включающей в себя гидронасос и гидромотор привода выгрузного транспортера, гидроцилиндры привода шиберов и наклона транспортера, гидробак. гидр распределитель, контрольные приборы и предохранительную арматуру. Передача мощности от ВОМ к планетарному редуктору осуществляется карданным валом при оборотах 540 мин^?1.

Весовой механизм состоит из нагрузочного устройства, управляющего контроллера и коммутационных связей. Измерительная система имеет ручной режим настройки, автоматический режим взвешивания с высвечиванием показаний на индикаторе дисплея, блокировку системы взвешивания при переездах агрегата к местам дозагрузки.

Система тормозная состоит из рабочего и стояночного тормоза. Привод рабочего тормоза от пневмосистемы трактора, а стояночного тормоза механический ручной. Тормоза барабанные.

Ходовая система представляет собой мост с колесами. Балка моста с колесами соединяется с бункером.

Загрузка корма производится механическими погрузочными устройствами, кормовые добавки можно загружать вручную через окно, расположенное с задней стороны бункера.

После загрузки компонентов происходит измельчение, и смешивание их двумя противоположно вращающимися шнеками с ножами в течение 5-7 минут до получения однородной массы. Раздача кормосмесей осуществляется при движении кормораздатчика вдоль кормушки или кормового стола, путем открытия шиберной заслонки в выгрузном окне скребковым транспортером или при помощи лотка.

Управление органами кормораздатчика, кроме стояночного тормоза осуществляется из кабины трактора.

Рабочие органы, привод транспортера, открывание и закрывание боковых заслонок осуществляются от гидросистемы кормораздатчика из кабины трактора (рисунок 2.8. б) с помощью пульта дистанционного управления (5).

Привод рабочих органов (шнеков) и гидросистемы кормораздатчика осуществляется от ВОМ трактора.

Пневмопривод тормозов кормораздатчика подключен к пневмоприводу трактора и управляется совместно с тормозами трактора.

Управление стояночным тормозом производится с помощью винтового привода, установленного на раме кормораздатчика.

Основные технические характеристики кормораздатчика представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5. Технические характеристики кормораздатчика ИСРК-12.

Наименование показателя	Значение
Индекс Тип Грузоподъемность, т Вместимость бункера, мі Привод шнеков Частота вращения ВОМ Редуктор	ИСРК-12 полуприцеп 3,5 12 от ВМ трактора 540/1000 мин?1 Двухскоростной
Продолжение Таблицы 2.5
Частота вращения шнеков при включении рукояти редуктора в положение "медленно" Частота вращения шнеков при включении рукояти редуктора в положение "быстро" Привод транспортера и задвижек Масса, кг, не более Габаритные размеры, мм: длина ширина высота ширина колеи, мм Дорожный просвет, мм Высота разгрузки поперечным транспортером (высота кормушки), мм Шины Давление в шинах, МПа Весовой механизм: - наибольший предел взвешивания, кг дискретность отсчета, кг Количество весовых стержней, шт Источник питания автономный, аккумулятор Напряжение питания, В Транспортная скорость, км/ч: с грузом, не более без груза, не более	15/26 *мин?1 21/45* мин?1 От автономной гидравлической системы кормораздатчика 4500 6000 2000 2540 1680±50 420 700 295/80-R22,5 0,6+0,1 6000 1 3 6СТ44 12 8,0 12,0
Продолжение Таблицы 2.5
Рабочая скорость при раздаче кормов, км/ч, не более Обслуживающий персонал Срок службы, лет, не менее Наработка на отказ, не менее Гидросистема Гидрораспределитель: Тип Количество на изделие, шт Номинальное давление, Мпа Номинальный расход, л/мин Насос: Тип насоса Количество на изделие, шт Рабочий объем насоса, см Номинальная подача, л/мин Давление настройки предохранительного клапана гидр распределителя, МПа * частота вращения шнеков указана в зависимости от частоты вращения ВОМ	5 1 тракторист 10 400 золотниковый, секционный с ручным управлением 1 15 45 LP20.14 1 20 14.4 12



3. Технологический расчет оборудования

3.1 Расчет линии раздачи корма

Определяем суточный расход каждого вида корма [19]:

Gcyт=?gi*ni, кг

где gj - суточная норма i-гo корма; ni - количество дойных коров.

Количество корма, скормленного животным за сутки равно:

сена Gc=2*600=1200 кг

сенажа Gceн=20*600=12000 кг

концентратов Gk=4*600=2400 кг

Общий расход кормов:

?Gcyт=Gc+Gceн+Gк=1200+12000+2400=15600 кг

Разовая норма кормления всего поголовья за одно кормление при равномерном распределении по кормушкам и двух кратном кормлении равна:

Gpaз=Gcyт/2=15600/2=7800 кг

Определяем производительность раздачи корма по формуле:

W=Gpаз/t_K=7800/1,2=6500 кг/ч

где tK=l,2 ч - время раздачи кормов при одном кормлении, принятое на ферме.



Определяем необходимое количество мобильных кормораздатчиков:

np=W/Wp , шт

где W_p - производительность кормораздатчика, которая определяется исходя из типа выбранного кормораздатчика, количества корма в его бункере и времени раздачи корма.

Выбираем мобильный кормораздатчик КТУ-10А

W_p=н*с*ц*з_p/t_ц ,кг/ч

где н =10mі - емкость бункера;

р=600 кг/мі -- плотность корма в бункере;

з_р=0,75...0,8 - коэффициент использования времени раздачи корма;

t_ц - время цикла раздачи корма, зависящее от скорости транспортировки, от производительности загрузочного механизма, времени раздачи корма при одном проезде вдоль ряда кормушек, разности времени раздачи и времени переездов.

t_ц= t₃+t_тp+t_p*n_np+t_пер+t_xx, ч

где t₃ - время, затрачиваемое на погрузку;

t_тp - время, затрачиваемое на подвоз корма от места хранения;

t_p - время, затрачиваемое на разгрузку корма при одном проезде вдоль ряда кормушек;

n_np - количество проездов, которое может обеспечить одноразовая загрузка;

t_nep - время, затрачиваемое на переезд от одного ряда кормушек к другому;

t_xx - время на переезд для следующей загрузки (t_xx=0,6 ч).

Время, затрачиваемое на загрузку кормораздатчика:

t₃=н*с*з|/W_пoгp=l 0*600*0,8/6000=0,8 ч

где W_погp - производительность погрузочного механизма, для ПСК-5 W_погp=6000 кг/ч

Время, затрачиваемое на подвоз корма, от мест хранения определяем по формуле [19]:

T_тp=s/v=l/5=0,2 ч

где s=l км - дальность перевозки;

v=5 ...10 км/ч - скорость передвижения.

Время, затрачиваемое на раздачу корма при одном проезде вдоль ряда кормушек, определяем по формуле[19]:

t_p=l_к/v_paз=0,06/2=0,03 ч

где 1_к - длина одного ряда кормушек, равная произведению фронта кормления(1... 1,2) на количество животных(50 голов), 1_к=1,2*50=60 м

v_рaз=(l,3.. .3)км/ч - скорость кормораздатчика при раздаче корма.

Количество проездов вдоль рядов кормушек, которое может обеспечить одноразовая загрузка, определяем по формуле:

n_пр-(н * с * з) (g_pacx* m * к_ряд) = (10* 600*0, 8)/ (13 * 50*2) =3, 6 принимаю 4

где g_рacx=13 кг - норма расхода корма на одну голову;

m=50 голов - количество животных в одном ряду;

к_ряд=2 - количество рядов при одновременной раздаче.

Время, затрачиваемое на переезд из одного ряда в другой, принимаем равным 0,1 ч

Время цикла равно:

t_ц=0,8+0,2+0,03*3+0,1+0,6=1,79 ч

Производительность кормораздатчика будет равна:

W_p=10*600*0,8*0,75/1,79=2016 кг/ч

Необходимое количество кормораздатчиков находим по формуле:

n_p=W/W_p=6500/2016?3 шт.



4. Сервисное обслуживание технологического оборудования в животноводстве

4.1 Организации системы ТО и ремонта машин в животноводстве

Надежность работы оборудования во многом зависит от его правильного использования, хорошей организации и качественного проведения технического обслуживания агрегатов и механизмов. Ежедневное техническое обслуживание (ЕТО) и первое техническое обслуживание ТО-1 проводится для всех машин и оборудования, используемых в животноводстве. Их значительную часть подвергают второму техническому обслуживанию и техническому обслуживанию при хранении. Периодичность проведения ТО-1 - через 120...240ч работы (один раз в 1...2 мес), ТО-2 - 720...1440 ч работы (1...2 раза в год). При ежесменном техническом обслуживании оператор визуально контролирует техническое состояние оборудования, очищает рабочие поверхности машин от загрязнений, проверяет состояние защитных кожухов, надежность крепления узлов и деталей, наличие уровня смазки в редукторах.

ТО-1 предусматривает выполнение всех работ ЕТО, а также выполнение моечных, смазочных и регулировочных работ. ТО-2 выполняются все операции ЕТО и ТО-1, а также производят проверку всех составных частей и элементов оборудования путем контроля параметров состояния при отключенном приводе. Обнаруженные отклонения устраняют регулировкой или заменяют неисправные элементы. Проводят смазку в соответствии со схемой. Периодичность технического обслуживания регламентируется заводом изготовителем. ТО-1 проводят один раз в месяц, ТО-2 проводят два раза в год. Периодическое техническое обслуживание проводится в плановом порядке слесарными бригадами. Периодический технический осмотр проводят для определения технического состояния, комплектации и работоспособности машин и оборудования, выявления потребности в ремонте, проверки квалификации обслуживающего персонала и соблюдения им правил эксплуатации техники и охраны труда. Технический осмотр на ферме рекомендуется проводить один раз в год по окончании производственного цикла работ или перед его началом, совмещая его с ТО-1 или ТО-2. В общем объеме работ по ТО примерно 50% составляет трудоемкость ЕТО, 30% - периодическое обслуживание и 20% - устранение неисправностей и отказов. Так как основной объем работ приходится на ЕТО, то технологические операции (мойка, чистка, настройка рабочих органов и др.) должен выполнять обслуживающий персонал (доярка, скотники, операторы и т. д.). Периодическое ТО в соответствии с графиком его проведения, перечнем и технологией выполняемых операций проводят специализированные звенья слесарей-ремонтников. Для большинства машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов (доильные и холодильные установки, резервуары-охладители, дробилки и измельчители кормов, мобильные и стационарные раздатчики кормов, транспортеры для уборки навоза, отопительно-вентиляционное оборудование и др.) установлен один вид ремонта - текущий. А для отдельных агрегатов (электропогружные насосы, электродвигатели, вакуумные насосы, компрессоры холодильных установок, водяные, молочные насосы и др.) - текущий и капитальный ремонты.

Специфические условия работы животноводческих ферм и комплексов требуют, чтобы ремонтный процесс строился на замене вышедших из строя узлов и деталей исправными в течение кратковременных технологических перерывов, которые не превышают 2-5 ч. Этому требованию в наибольшей мере отвечает агрегатный метод ремонта техники, при котором создается и более эффективно используется в хозяйствах и СТОЖ ремонтно-технических предприятий обменный фонд дефицитных деталей, узлов и агрегатов, резко сокращаются сроки ремонта машин.



4.2 Расчет объема работ по ТО и ремонту оборудования фермы

Годовой объем ремонтно-обслуживающих работ по машинам, используемым в животноводстве, ввиду недостаточности нормативных данных по каждой машине, обусловленной их большим разнообразием, рассчитывают, чаще всего, по удельным трудоемкостям.

где - суммарная трудоемкость, соответственно капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания машин и оборудования;

Г_ж - количество животных;

- суммарная удельная трудоемкость соответственно капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания оборудования животноводческой фермы, чел. ч/1000 голов.

Суммарная годовая трудоемкость по ТО и ремонту составит:



Среднегодовая наработка машин считается по формуле:

где Д - продолжительность работы машин в году, дни; Д=365 дней;

W_сут - средняя наработка в сутки.

Таблица 4.1. Периодичность и трудоемкость ТО машин и оборудования.

Оборудование	Марки	Количество машин	Среднесуточная наработка, ч	Среднегодовая наработка, ч	Вид обслуживания	Периодичность, ч	Количество ТО	Трудоемкость обслуживания 1-го агрегата, чел.ч	Общая трудоемкость, чел. ч
Доильная установка	Полонез	3	4	1460	ЕТО	Ежедн.	-	13	39
					ТО - 1	90	12	23	69
					ТО - 2	360	4	52	156
Доильная установка	АДМ-8А	3	4	1460	ЕТО	Ежедн.	-	13	39
					ТО - 1	90	12	23	69
					ТО - 2	360	4	52	156
Транспортер навозоуборочный	ТСН-160Б	16	1,25	456,3	ЕТО	Ежедн.	-	2	32
					ТО - 1	75	4	3,65	58,4
					ТО - 2	300	2	8,5	136
Кормораздатчик	КТУ-10А	2	1,23	448,9	ЕТО	Ежедн.	-	2,4	2,4
					ТО - 1	75	4	5,9	5,9
					ТО - 2	300	2	15,4	15,4
Кормораздатчик	Колнаг	1	1,23	448,9	ЕТО	Ежедн.	-	2,4	2,4
					ТО - 1	75	4	5,9	5,9
					ТО - 2	300	2	15,4	15,4
Танк-охладитель	ТОМ-2А	1	12	4380	ЕТО	Ежедн.	-	0,7	0,7
					ТО - 1	270	16	5	5
					СТО	2 раза в год	2	13	13
Водонагреватель	УАП-400	3	11,8	4307	ЕТО	Ежедн.	-	0,2	0,6
					ТО - 1	2 раза в год	2	2,5	7,5



Количество ТО-2 в год рассчитывается по формуле:

где В_п - плановая годовая наработка машин, чел. ч

В_ТО-2 - наработка от последнего ТО-2, чел. ч

М_ТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, чел. ч

Результаты сводим в таблицу 4.1.

Количество ТО-1 в год рассчитывается по формуле:

где В_ТО-1 - наработка от последнего ТО-1, чел. ч

М_ТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, чел. ч

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.1.

Периодичность и трудоемкость ТО выбранных в проекте машин и оборудования представлены в таблице 4.1.

4.3 Расчет числа рабочих на участке ТО и ремонта

Режим работы участка запланирован по пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями. Продолжительность смены - 8 часов.

Численность основных производственных рабочих на участке:



где Т_уч - трудоемкость работ по участку, чел•час;

Ф_нр =2070, Ф_др = 1860 - номинальный и действительный фонд времени рабочего, час;

К=1,05...1,15 - планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки.

Принимаем количество рабочих на участке ТО - 2 человека.

4.4 Подбор оборудования и подсчет площади участка ТО и ремонта

Площадь, занимаемая оборудованием и объектами ремонта, определяется по формуле:

где S_об - площадь занимаемая оборудованием, м²;

S_м - площадь занимаемая машинами, м²;

у = 3,5 - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.

Ввиду больших габаритов машин и затрат на их транспортировку все разборочно-сборочные операции выполняются на ферме, поэтому на участок ТО и ремонта поступают только детали. С учетом вышесказанного S_м принимаем равным нулю.

Тогда формула примет вид:

F_уч = S_об * у



Таблица 4.2. Применяемое оборудование.

Наименование оборудования	Марка	Габариты, мм
1. Стеллаж для деталей и узлов	ОРГ-14685-230А	1400х500
2. Стенд с набором инструмента для ремонта оборудования животноводческих ферм	ОПР-1058	1600х1000
3. Установка для определения производительности вакуумных насосов	КИ-1413	300х375
4. Шкаф для материалов и мерительного инструмента	ОРГ-146807-040	860х360
5. Набор инструментов
6. Ванна моечная передвижная	ОМ-1316	1250х620
7. Стенд для ремонта транспортеров	1019-110-00	1900х1000
8. Верстак на одно рабочее место	ОРГ-146801-060	1200х800
9. Пресс гидравлический	ОКС-030	2120х1520
10. Ножницы	ИЭ-5403	480х180
11. Станок настольно-сверлильный	НС-12А	1200х895

По типовым проектам выбираем стандартную площадь участка для обслуживания и ремонта оборудования животноводческих ферм (ТП-816-74):

F_уч=38 м²



5. Конструкторская разработка

5.1 Патентный поиск

Авторское свидетельство №2236903

Станок содержит корпус с размалывающими вальцами, установленными параллельно с возможностью вращения навстречу друг другу с разными скоростями, и привод, связанный с размалывающими вальцами через пару шестерен. Один из размалывающих вальцов установлен в корпус с возможностью колебательного линейного перемещения вдоль собственной оси от введенного в вальцовый станок толкателя с эксцентриковым кулачком, соединенным с дополнительным приводом. Длина размалывающего вальца, имеющего возможность колебательного линейного перемещения вдоль собственной оси, меньше длины другого размалывающего вальца на величину двух эксцентриситетов кулачка. Повышается качество измельчения зерна и качество готовой продукции.

Авторское свидетельство №95103450

Использование: изобретение относится к устройствам для измельчения материала, в частности к вальцовым станкам, применяемым в зерноперерабатывающей, пищевой и других отраслях промышленности. Сущность изобретения: вальцовый станок выполнен четырехвальцовым со смещением вальцов относительно друг друга в вертикальном и горизонтальном направлении. При этом вальцы установлены с регулируемыми зазорами по зигзагообразной линии, а питательный бункер расположен над зазором верхней пары вальцов так, что одна из его стенок направлена по общей касательной к образующим этих вальцов. Положительный эффект: предлагаемый станок в технологическом процессе заменит несколько станков выполняющих операции плющения, предварительного и окончательного измельчения зерна. Снижение металлоемкости станка не снижает его производительности, но сокращает производственные площади и потребление энергии. Получение требуемойстепени измельчения является фактором повышения эффективности размола зерна.

Авторское свидетельство №2072657

Вальцовая плющилка для зерна, содержащая бункер для загрузки зерна, дозатор, параллельно расположенные встречно вращающиеся вальцы с выступами и впадинами, расположенными продольно на цилиндрических поверхностях вальцов с возможностью размещения выступов одного вальца во впадинах другого. Механизм регулировки зазора между вальцами и выгрузным лотком, отличается тем, что в продольных выступах вальцов выполнены поперечные впадины с образованием зубцов на поверхностях вальцов, при этом вальцы установлены так, что в линии контакта вальцов зубцы одного из вальцов расположены напротив поперечных впадин смежных продольных выступов другого вальца.

Авторское свидетельство №2101987

Использование в зерноперерабатывающей и комбикормовой промышленности. Сущность изобретения: плющилка для зерна включает раму, бункер для подачи зерна, вальцовое плющильное устройство, выполненное в виде обечайки внутреннего плющения, смонтированной на диске привода, причем внутри обечайки консольно установлен валец с возможностью качения по ее внутренней поверхности. Подшипниковая ось вальца выполнена эксцентрично на валу, на свободном конце которого закреплен рычаг с перемещающимся на нем грузом для регулирования давления вальца на внутреннюю поверхность обечайки .

5.2 Описание конструкции

В данном дипломном проекте мы предлагаем установить вальцы для плющения зерна в дробилку КДУ-2.0,для предварительного разрушения зерна перед дробильным барабаном. Зерно загружается в бункер, проходя через заслонку, подается на вальцы. Проходя между вальцами, имеющими между собой зазор меньше размеров зерна, зерно плющится и поступает на дробильный барабан, где разрушается окончательно.Применение предварительного плющения зерна позволяет снизить энергозатраты на дробление зерна, уменьшить нагрузку на молотки дробильного барабана и тем самым повысить ресурс их работы.

5.3 Предварительный расчёт вала

Согласно рекомендации выбираем крутящий момент вала дробилки: Т = 60 Нм. Предварительный ориентировочный расчёт вала проводим на чистое кручение по пониженным допускаемым напряжениям [ ф_кр ] = 12... 15 МПа. Условие прочности на кручение:

ф_кр[ ф_кр ]

где Wp - полярный момент сопротивления сечения.

Для круглого сечения:

Из условия прочности выражаем диаметр вала:

В соответствии с ГОСТ 21425-75 и ГОСТ 1139-80 назначаем диаметр равный 32 мм.



5.4 Расчет шпоночного соединения

Выбор сечений шпонки [b*h] производится по ГОСТ 23360-78 [16] в зависимости от выбранного минимального диаметра вала.

[b*h] =10*8

Определение рабочей длины шпонки

где h - высота шпонки;

[у_см] - допускаемое напряжение смятия; принимаем [у_см]_чуг=80 МПа для чугунной ступицы.

Определение полной длины шпонки

? = ?Р+b,

где b - ширина шпонки.

Определение рабочей длины шпонки под чугунный шкив

Определение полной длины шпонки быстроходного вала под чугунный шкив

?=11,72+10=21,72мм.

По ГОСТ 23360-78 [15] принимаем шпонку 8*10*25.

Шпонки рассчитывают на смятие, а в сечении I - I срез.



[Т_max]=0,5*d*k*?*[у_см]

[Т_max]- наибольший допускаемый вращающий момент

? - рабочая длина шпонки

d - диаметр вала

b - ширина шпонки

k - выступ шпонки из шпоночного паза

[у_см] - допускаемое напряжение смятия, принимаю[усм] =90 Мпа

[ф_сp] - допускаемое напряжение среза, принимаю [фсp] = 90 Мпа

[Т_max]=0,5*32*3,3*25*90=118800 Н мм

Т ? [Т_max]

60000 ? 118800

[Т_max] = 0,5*(d*k)*b*?*[фсp]

[Т_max]= 0,5*(32*3,3)*10*25*90= 1188000 Н мм

Т ? [Т_max]

60000 ? 1188000 условие выполняется

5.5 Расчет сил нагружения вала

Окружающая сила в шпоночном соединении



5.6 Расчет реакций опор для вала

Для определения реакций опор составляем уравнение равновесия моментов относительно каждой из опор вала.

? М_А = 0; R_В * 65 - F_Ш * 95 = 0

? М_B = 0; R_A * 65 - F_Ш * 160 = 0

Проверка: ? F = 0

R_В - R_A + F_Ш = 5480,77 - 9230,77 + 3750 = 0

Условие выполняется, значит, реакции определены, верно.

5.7 Расчёт подшипников качения

На подшипник действует радиальная нагрузка F_r = R_a = 9230,77 Н.

Расчёт подшипника ведём по динамической грузоподъемности, т.к. частота вращения вала n = 252 мин^?1.

Предварительно выбран подшипник № 307, для которого динамическая грузоподъемность С = 33200 Н, статическая грузоподъёмность С₀ =18000 Н.

Коэффициент вращения V = 1 при вращении внутреннего кольца.

Коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки, = 1,0 при спокойной нагрузке.

Температурный коэффициент = 1 при нагреве до 100° С

Эквивалентная динамическая нагрузка.

Р = Х VF_r * Кб* Кт= 1*1*9230,77*1,0* 1 =9230,77 Н

Долговечность подшипника в часах L_h = 8000 ч (для машин при односменной работе с неполной нагрузкой).

Долговечность подшипника в миллионах оборотов.

L = 60 * 10^?6 * n * L_h = 60 * 10^?6 * 252 * 8000 = 120,96 млн. об

Динамическая грузоподъемность

C= = 9230.77 = 456551 H>C = 33200 H,

Условие не выполняется. Выбираем подшипник №407, для которого

С = 55300 Н, С0 = 31000 Н.

C = = 9230.77 = 456551 Н <С = 55300 Н,

Окончательно принимаем подшипник № 407, для которого С = 55300 Н, Со = 31000 Н. Проверяем его по статической грузоподъемности.

Эквивалентная статическая нагрузка

Р_о = X _о F_r * Кб ? С₀,



где X_о = 0,5 и Y₀= 1,04 соответственно коэффициенты радиальной и осевой статической нагрузок для радиальных шарикоподшипников.

Р_о = 0,5*9230,77 * 1 = 4615,38 Н < С₀ = 31000 Н

Условие выполняется. Оставляем выбранный подшипник.



6. Безопасность жизнедеятельности

Мероприятия по охране труда и улучшению условий труда в кормоцехе.

Безопасные условия труда - это условия, при которых воздействие на работников вредных и опасных производственных факторов исключено, либо уровень их воздействия не превышает установленные нормативы.

Обеспечению безопасных и здоровых условий труда в подсобном хозяйстве ОАО "Хмелевицы" уделяется серьёзное внимание как со стороны специально созданной службы охраны труда, так и со стороны специалистов производства и работников всех отраслей и цехов. Только результатом такого скрупулезного труда является отсутствие чрезвычайных происшествий и травматизма на производстве

К работе с оборудованием допускают только обслуживающий персонал и специалистов не моложе 18 лет.

На работу, на ферму принимают после прохождения мед. осмотра. Повторный проводится 1 раз в год. Далее с вновь принятым рабочим проводят инструктаж. Инструктаж также проводится с работниками, переводимыми из другого отделения, учащимися и студентами, прибывшими на практику. Проводится инструктаж заведующим кормоцеха на рабочем месте с каждым работником индивидуально, с практическим показом безопасных приемов.

Допуск к самостоятельной работе фиксируют датой и подписью инструктирующего в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Повторный инструктаж проводят с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций индивидуально с группой работников через каждые шесть месяцев.

Лица, не прошедшие инструктаж, к работе не допускаются.

Перед допуском к самостоятельной работе после проведения

инструктажей на рабочем месте проводились проверки знаний рабочих. С целью улучшения условий труда, санитарно-бытового обеспечения, предотвращения несчастных случаев, заболеваний работающих на производстве разработаны мероприятия по охране труда.

Все работники были обеспечены спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты в соответствии с отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды,спецобуви и СИЗ.

В кормоцехе возможно действие таких опасных и вредных факторов

как:

- пониженная температура воздуха в холодный период года;

- повышенная влажность, загазованность и запыленность;

- недостаточная освещенность естественным и искусственным светом;

- производственный шум;

- повышенная скорость движения воздуха (сквозняки).

Опасные факторы:

- электрический ток;

- крутящиеся и вращающиеся детали и механизмы;

- острые кромки механизмов, инструменты.

Для исключения или снижения уровня действия этих факторов, на ферме ОАО "Хмелевицы" предусмотрено:

Все нетоковедущие части электрооборудования, которые могут попасть под напряжение при повреждении изоляции, надежно заземлены в соответствии с ПУЭ;

На вводе стоит общий отключающий аппарат, позволяющий обеспечитьотключение всех электроустановок;

Двери в электрощитовую открываются наружу;

Рубильники и предохранительные устройства закрытого типа;

Все кнопки пусковой аппаратуры расположены у рабочих мест;

Для предупреждения возгораний и пожаров устанавливается противопожарная сигнализация;

Для предупреждения заболеваний общих человеку и животным, рабочим выдаются резиновые перчатки, пленчатые фартуки.

Предусмотрена аптечка, в которой имеются средства первой помощи;

Предусмотрен сан. блок с умывальником и теплой водой, санузлом;

Для мытья обуви, перчаток и фартуков существует ванна;

В помещении кормоцеха существуют специальные места для курения, приема пищи, питья воды, которые указаны табличками с надписями;

Для уменьшения уровня загазованности, влажности и запыленности предусмотрена вентиляция в помещениях кормоцеха;

Ответственность за обеспечение безопасных условий труда в кормоцехе возложена на заведующего кормоцехом;

В проекте разрабатывается установка для дробления зерна.

Для предотвращения травматизма обслуживающего персонала, при эксплуатации установки должны выполняться следующие требования безопасности:

Во время эксплуатации дробилка должна стоять на земле или на прочной платформе;

Не передвигать дробилку во время эксплуатации, а также, когда воронка полная или ее наполняют. Перед передвижением следует проверить, пуст ли бункер;

Щиты должны быть на месте во время эксплуатации дробилки;

Рекомендуется использовать защитные очки во время дробления;

Длительное время стоящие у работающей мельницы посторонние люди тоже должны надеть наушники;

Держать руки, одежду и инструмент вне бункера;

Опасная ситуация может возникнуть если вблизи мельницы есть дети;

В пыльных условиях следует использовать стандартную пыле защиту;

Приемные емкости для кормов с люками и горловинами имеют защитные решетки и ограждения;

Для хранения пылящихся компонентов кормов используют бункера закрытого типа.

Для улучшения условий труда в кормоцехе предлагается:

-заменить кормораздатчик на более совершенную модель (с целью уменьшения шума и количества выхлопных газов);

-установить дополнительные светильники в кормоцехе;

-обучить работников ферм электробезопасности и присвоить 1-ю группу по электробезопасности;

-пересмотреть инструкции по безопасности труда для работников фермы

-создать звено для ежедневного техобслуживания технологических линий.

Расчет искусственной вентиляции:

L = К * V ,

где К - кратность, принимаю К=4; V- объем здния:

V = а* b * h = 12 * 6 * 4,2 = 302,4 м³

L = 4 * 302,4 = 1209,6 м³/ч

Расчет естественного освещения:

где F_n - площадь пола, мІ; е - величина минимального коэффициента естественной освещенности; ф -- общий коэффициент светопропускания оконного проема с учетом его загрязнения; n0 - световая характеристика окна; r₁ - коэффициент, учитывающий повышение освещенности за счет света отраженного от стен и потолков; К - коэффициент, учитывающий затенение окон соседним зданием.

F = а * b = 12 * 6 = 72 м²

где F - площадь окна по ГОСТу, м²;

F = 2,1 м²

Расчет искусственного освещения

где E min - нормативные значения освещенности, люкс; F - световой поток одной лампы, люмен; n_л - число установленных в помещении ламп; n_с - коэффициент использования осветительной установки светового потока; Z - поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность распределения фактической освещенности по помещению; S - площадь помещения, м²;К - коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности со временем процессе эксплуатации.



Количество светильников:



7. Инженерная охрана окружающей среды

В наше время объем мировой сельскохозяйственной продукции растет быстрее, чем население. Однако этот рост сопровождается, как известно, существенными издержками: сведением лесов для расширения посевных площадей, засолением и эрозией почв, загрязнением среды удобрениями, пестицидами и т. д. Поэтому в ближайшее время необходимо кардинально пересмотреть стратегии развития животноводства и растениеводства в нашей стране с учетом экологической обстановки.

В природе всё больше проявляются изменения, вызываемые сельскохозяйственной деятельностью человека, в связи с увеличением продовольственных потребностей и с ростом населения.

Сельское хозяйство - мощный фактор воздействия на окружающую среду. Негативное воздействие этого фактора выражается: в снижении потенциала почвы как ресурса сельскохозяйственного производства, в отрицательном воздействии на водную и воздушную среды.

Основным источником загрязнений являются животноводческие объекты. Отходы животноводства являются источником распространения в атмосфере токсичных газов. Навоз является источником распространения сорняков, некоторых болезнетворных микроорганизмов, загрязняет поверхностные и грунтовые воды нитратами, приводит к ухудшению рыб хозяйственного состояния водоёмов. Типовых навозохранилищ в хозяйстве не существует, поэтому в зимнее время навоз с ферм вывозится непосредственно на поля, а в летнее складируется около летних лагерей.

Проведение периодического инструментального контроля и анализов за соблюдением ПДВ от котельных установок, автотранспорта и нормативов ПДС от локальных и канализационных очистных сооружений не проводилось. Чтобы не допустить загрязнения почвы и воды в зоне интенсивного животноводства, необходимо:

- выдерживать навоз в карантинных навозохранилищах;

- на 1 га земли в среднем вносить навоз от трех -- пяти условных голов скота;

- на поля вывозить навоз только от здоровых животных;

- хранить навоз без добавления воды;

- транспортировать навоз в герметично закрытых резервуарах;

- вносить навоз после окончания пастбищного периода и за 3 месяца до его начала;

- растения, убранные с удобренных жидким навозом площадей, подвергать силосованию.

Для обеззараживания навоза ферм и комплексов необходимо применять один из следующих методов: биологический, химический, биотермический или Y-облучение и т. д.

При правильной эксплуатации очистных сооружений показатели очищенных и обеззараженных навозных стоков должны быть в пределах, мг/л:

- взвешенных веществ-15;

- растворимого кислорода - 2;

- БПКз- 10-15;

- азота аммиака - 5;

- колититр - 0,1-1,0;

- реакция рН - 6,7-9,0;

- присутствие патогенных микроорганизмов и яиц гельминтов не допускается.

Если производить разделение стоков на фракции и осветление сточных вод с последующим сливом в водоемы, очищенные навозные стоки должны иметь следующие параметры:

- содержание взвешенных веществ -- не более 6,5--8,5 мг/л;

- растворимого кислорода -- не менее 4 мг/л;

- БПК5 --3,6,

- сухого остатка -- не более 1000, в том числе хлоридов -- 350, сульфатов -- 500 мг/л;

- наличие возбудителей заболеваний и ядовитых веществ не допускается;

- запах очищенных стоков не должен превышать 2 баллов.

Обеззараживание почвы является трудоемким технологическим процессом и требует больших материальных и трудовых затрат. В большинстве случаев оно предусматривает внесение в почву дезинфицирующих средств -- гудронала, формальдегида и др.

При оценке бактериальной загрязненности атмосферного воздуха считается, что содержание 500--1000 бактерий в 1 м³ воздуха является показателем его загрязнения. За эталон чистоты атмосферного воздуха обычно принимают показатель микробной обсемененности в зеленой зоне на расстоянии 10--15 км от животноводческих ферм и комплексов.

В целом по хозяйству состояние окружающей среды удовлетворительное.



8. Экономическая часть

8.1 Экономическое обоснование проекта

Стоимость оборудования для приготовления кормосмесей- 2950000 руб.

Стадо - 600 голов дойного скота.

Среднегодовой удой - 3764 л/корову

Выгоды от увеличения удоев.

При кормлении плющеным зерном удой повышается не меньше, чем на 8%.

Увеличение удоев у одной коровы:

3764 * 8%= 301,12 л

Увеличение годовых удоев по стаду:

301,12 * 600 = 180672 л

При закупочной цене 15 руб/л дополнительный годовой доход составит:

180672 * 15 = 2710080 руб.

Затраты на сушку зерна с последующим дроблением:

C₁ = A + З + Г + R,



где C₁- себестоимость обработки 1 т. зерна, руб.; А - амортизационные отчисления на реновацию оборудования, руб.; Г - стоимость ГСМ, электроэнергии, топлива, материала, руб.; З - заработная плата обслуживающего персонала, R - затраты на текущий ремонт оборудования.

где С_м -стоимость оборудования, руб.; а' - отчисления на реновацию, %.

R = С_м * а",

где а" - отчисления на текущий ремонт, %.

R = 2950000 * 0,18 = 531000 руб.

Г = Г_э + Г_см,

где Г_э - стоимость электроэнергии, Г _см - стоимость ГСМ.

Г_э = N_э*Ц_э,

где N_э - номинальная мощность электродвигателя, кВт; Ц_э - цена на 1 кВт электроэнергии, руб

Г_э = 20 * 5,42 * 600 = 65040руб.

Г_см = G * Ц,

где G - расход ГСМ, л/т; Ц - цена ГСМ, руб/л.



Г_см = 25 * 27 = 675 руб/т.

Г = 65040 + 675 = 65715 руб.

Заработная плата обслуживающего персонала - 15000 руб /т.

С₁ = 483800 + 15000 + 65715+531000 = 1095515 руб.

Затраты на плющение зерна:

С₂ = А + З + Г + R,

где С₂ - себестоимость обработки 1 т зерна, руб.; А - амортизационные отчисления на реновацию оборудования, руб.; Г - стоимость ГСМ, электроэнергии, топлива, материала, руб.; З - заработная плата обслуживающего персонала, R- затраты на текущий ремонт оборудования.

где С_м - стоимость оборудования, руб.; а' - отчисления на реновацию, %.

R = С_м * а",

где а" - отчисления на текущий ремонт, %.

R = 2950000 * 0,18 =531000 руб.



где Г_э - стоимость электроэнергии;

Г_э = N_э * Ц_э ,

где N_э - номинальная мощность электродвигателя, кВт; Ц_э - цена на 1 кВт электроэнергии, руб.

Г_э = 10 * 5,42 * 600 = 32520руб.

Заработная плата обслуживающего персонала - 8000 руб /т

С₂= 483800 + 8000 + 32520 + 531000 = 1055320 руб.

Годовая экономия от снижения эксплуатационных затрат

Э_г = С₁ - С₂ = 1095515 - 1055320 = 40195 руб.

Проектируемый срок окупаемости капиталовлажении:

8.2 Экономическое обоснование конструкторской разработки

Стоимость модернизации кормодробилки можно определить по формуле:

С _{констр.} = С_од + С_пд + С_сб + С_оп,



где С_констр - полная стоимость кормодробилки; С_од - стоимость изготовления оригинальных деталей; С _пд - стоимость покупных деталей;

С_оп - общепроизводственные расходы; С_сб - стоимость сборки, регулировки и наладки.

Затраты на изготовление оригинальных деталей:

,

где - заработная плата на изготовление деталей;

где t_cр = 2 ч. - средняя трудоемкость изготовленных деталей; С_ч = 60

руб/час - часовая тарифная ставка; K_t = 1,05 - коэффициент, учитывающий доплату к основной заработной плате.

Т. к. изготавливается 20 деталей, то:

Дополнительная заработная плата:

.

Отчисления на соцстрах:



Заработная плата производственных рабочих:

Стоимость материалов заготовок:

;

где С_м - стоимость материала отдельного вида; С₃=28 руб./кг - цена материала заготовок; Q₃=50 кг - масса заготовок.

С_мстали = 28 X 50 = 1400 руб.

С_од= 3492,7 + 1400 = 4892,72 руб.

Затраты на покупные детали:

С_пд = С_ст.н.

где С_ст.н. = 1100 руб. - стоимость болтов, гаек, шайб;

С_пд= 1100 руб.

Заработная плата сборщикам:

где С_сб = Т_сб * С_ч * К_д - основная заработная плата на сборке.

Т_сб = К_с * ?t_cб,



где К_с - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и нормативным временем сборки; ?t_cб = 3 ч - суммарная трудоёмкость сборки;

К_д = 1,05 - коэффициент, учитывающий доплату;

Т_сб= 1,18 * 3 = 5,54 ч.

С_ч= 26руб/час - часовая тарифная ставка на сборке.

С_сб = 5,54 * 26 * 1,05 = 151,24 руб.

Отчисления на соцстрах:

С_соц = (С_сб +) * 0,26 = (151,24+15,12) * 0,26 = 43,25 руб.

= 151,24+15,12+43,25 =209,61 руб.

Общепроизводственные расходы:

Где - общая заработная плата на изготовлении конструкции;

Roп = 40% - процент общепроизводственных расходов.

С_констр=4892,72 + 1100 + 151,24 + 1480,92=7624,88 руб.



Годовая экономия за счет снижения расходов на электроэнергию:

Э_г = 5 кВт * 5 ч* 300 дн * 5,42 руб/кВт= 40650 руб.

Проектируемый срок окупаемости по конструкции:



Выводы и предложения

В данном дипломном проекте решаются вопросы модернизации кормоприготовительногоотделения на 600 голов на животноводческой ферме ОАО "Хмелевицы" Шахунского района Нижегородской области. Проект предусматривает комплексную механизацию приготовления и раздачи кормов на животноводческой ферме с применением измельчителя-смесителя кормов, уменьшение трудоемкости производственных процессов, снижение себестоимости продукции и увеличение прибыли.

Применение технологии плющения зерна позволяет более качественно использовать фуражное зерно в хозяйстве, убрать урожай зерновых на 2...3 недели раньше, что увеличивает урожайность на 10...20% с 1га, а также обеспечить КРС высококачественным кормом и повысить продуктивность.

Для уменьшения производственных затрат, связанных с переработкой зерна, в проекте разработана установкадля дробления зерна на базе дробилки КДУ-2.Предварительное измельчение зерна вальцами снижает нагрузку на дробильный барабан, увеличивает срок службы молотков.

Приводятся экономические показатели, из которых видно, что применение модернизированной установки позволяет снизить потребление электроэнергии при измельчении зерна, повысить эффективность подготовки кормов к скармливанию.

Срок окупаемости капиталовложений по проекту составляет 1,08 года, по конструкции -0,19 года

Проект выполнил студент 6 курса,

инженерного факультета, группы 10

Вечерков Александр Николаевич



Список литературы

1.Анурьев В.И., Справочник конструктора-машиностроителя.Издание переработанное и дополненное. М. Машиностроение,2001.

2. Алешкин В.Р., Рощин П.М. Механизация животноводства. - М.: Агропромиздат, 1985.

3. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. - М.: Высшая школа, 1985.

4. Андреев П.А. Техническое обслуживание машин и оборудования ферм. - М.: Колос,1980.

5. Белянчиков Н.Н.,Смирнов А.И. Механизация животноводства и кормоприготовления. - М.:Агропромиздат,1990.

6. Горбунов Б.И., Козлов А.В., Ионова Т.Б., Козлова Т.Б., Инженерная охрана окружающей среды. Учебное пособие -2е издание, переработанное и дополненное - Н.Н.:НГСХА,2003.

7. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. 4-е издание, переработанное и дополненное. - М.: Высшая школа, 1985.

8. Иванов М.Н. Детали машин. 5-е издание, переработанное. - М.: Высшая школа, 1991.

9. Карпычев С.Н., Лисунов Е.А., Тихонов А.А., Горбунов Б.И. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие - Н.Н.:НГСХА,2003.

10. Коба В.Г., Брагинец Н.В., Мурусидзе Д.Н., Некрашнвич В.Ф. Механизация и технология производства продукции животноводства. - М.:Колос,2000.

11. Казаков А.В., Филимонов И.В. Механизация технологических процессов животноводства. Учебное пособие - Н.Н.:НГСХА,2003.

12. Красников В.В., Акимов В.Ф. и др. Подъемно-транспортные машины. 4-е издание, переработанное и дополненное - М.: Агропромиздат, 1987.

13. Мельников С.В. Технологическое оборудование животноводческих ферм и комплексов. - Л.:Агропромиздат,1985.

14.Носков С.В., Ретивин А.Г. и др. Методические указания по экономическому обоснованию курсовых и дипломных проектов. - Г.:НГСХА,1988.

15. Письменов В.Н. Получение и использование бес подстилочного навоза. - М.:Росагропромиздат, 1988.

16. Рощин П.М. Механизация в животноводстве. - М.: Агропромиздат,1988.

17. Смекалов В.П., Ораевская Г.А., Анализ хозяйственной деятельности сельскохозяйственных мероприятий - М.: Финансы и статистика 2000.

18. Усаковский В.М. Водоснабжение в сельском хозяйстве. - М.: Агропромиздат, 1989.

19. Фралкин А.В. и другие Комплексная механизация животноводческих ферм. 2-е издание переработанное и дополненное - М.: Агропромиздат, 1989.

Размещено на Allbest.ru