Механизация удаления ботвы перед уборкой картофеля в СПК "Радостовский" Дрогичинского района с модернизацией ботвоуборочной машины БДН-4-75-70

Для определения частоты вращения рабочего органа принимаем скорость резания ботвы 16 м/с и радиус подвески цепи r=0,125 м [12] стр. 36.

Частоту вращения роторно-цепочного ботвоудаляющего рабочего органа определяем из формулы:

, (3.1)

где n--частота вращения рабочего органа, об/мин;

щ--угловая скорость вращения рабочего органа ботвоуборочной машины, с^-1.

Из формулы находим частоту вращения:

. (3.2)

Угловую скорость определяем по формуле:

, (3.3)

где v--линейная скорость движения малой цепи, м/с.

Тогда угловая скорость вращения рабочего органа

128 с^-1

Определяем частоту вращения роторно-цепочного ботвоудаляющего барабана:

1220 об/мин.

Данная частота вращения соответствует частоте вращения рабочих органов машин имеющих роторные рабочие органы с горизонтальной осью вращения.

3.2 Кинематический расчёт

Кинематический расчёт заключается в определении передаточного отношения от ВОМ трактора к рабочему органу машины. Для этого принимаем частоту вращения ВОМ трактора 540 об/мин.

Частоту вращения рабочего органа рассчитана выше n=1220 об/мин.

Общее передаточное число привода рабочего органа определяем по формуле:

, (3.4)

где n_р--частота вращения рабочего органа, об/мин;

n_ВОМ---частота вращения ВОМ трактора, об/мин.

Тогда:

.

Для передачи вращения от ВОМ к ременной передачи принимаем угловой редуктор установленный на КИР-1,5 передаточное отношение которого равное 1. Тогда передаточное отношении ременной передачи будет:

, (3.5)

где U_рем--передаточное отношение ременной передачи;

U_ред--передаточное отношение редуктора;

2,25.

3.3 Конструктивный расчёт

3.3.1 Расчёт ременной передачи

Конструктивный расчёт ременной передачи производим по методике представленной в [13] стр. 76…89.

Для определения параметров ременной передачи находим мощность необходимую для вращения рабочего органа машины.

Мощность определяется по формуле:

Р=Мщ, (3.6)

где М--вращающий момента необходимый для вращения рабочего органа, Н м;

щ--частота вращения рабочего органа, с^-1;

щ=128 с^-1.

Так как в междурядьях растительность слабо развита, то вероятно наибольшее усилие, а значит и вращающий момент возникает при встречи цепи с кустом картофеля.

Момент определяем по формуле:

М=F•r•Z_ц (3.7)

где F--усилие разрыва ботвы картофеля, Н;

F=255 Н стр. 10 [11];

r--радиус малой цепи, м;

r= 0,125 м [12] стр. 36;

Z_ц--количество цепей работающих при удалении ботвы;

Z_ц=4;

М=255•0,125•4127,5 Н м.

Тогда мощность на привод рабочих органов:

Р=127,5•128=15816 Вт16 кВт.

По найденной мощности Р=16 кВт и по угловой скорости малого шкива щ=128 с^-1 или частоте вращения n=1220 об/мин принимаем сечение клинового ремня по рис. 5.2 стр.83[13], сечение Б.

Из табл. 5.4. стр. 84 [13] в зависимости от выбранного типа ремня и предаваемого вращающего момента выбираем диаметр меньшего шкива передачи: d_min=100 мм.

Определяем расчётный диаметр большего шкива:



d₂=Ud₁(1-е), (3.8)

где u--передаточное отношение ременной передачи, u=3,02;

е--коэффициент скольжении, е=0,01…0,02 стр. 77 [2],

принимаем е=0,02.

d₂=2.25•100(1-0,02)=220.5 мм.

Округляем d₂ до стандартного стр. 426 [2], ближайший стандартный диаметр d₂=224 мм.

Определяем фактическое передаточное число передачи:

u_р =d₂/[d₁(1-е)]; (3.9)

U_р=224/[100•(1-0,02)]=2,28;

Дu=.

Отклонение 1,3 %, допускается ±3 %.

Вычисляем ориентировочное межосевое расстояние:

, (3.10)

где h--высота сечения ремня, мм, h=10,5 стр. 418 [2].

.

Вычисляем расчётную длину ремня:

; (3.11)

l_р=2•188.+0,5•3,14(100+224)+0,25(224-100)²/188,7=708,5 мм.

Принимаем стандартную l_р=710 мм.

Определяем фактическое межосевое расстояние при выбранной длине ремня:

; (3.12)

=414 мм.

Принимаем межосевое расстояние а=а+0,025l=414+0,025•710=431.75 мм.

Определяем угол обхвата ремнём малого шкива.

б₁=180⁰-57⁰(d₂-d₁)/а'[ б₁]=120⁰; (3.13)

б₁=180⁰-57⁰(224-100)/431.75=163⁰37'> [ б₁]=120⁰.

Определяем скорость ремня и сравниваем ее с максимально допустимой:

V=рd₁n₁/(60*10³)25 м/c,

где d₁--диаметр ведущего шкива, мм;

n₁--частота вращение ведущего шкива, об/мин;

V=3,14•100•1220/(60•10³)=6.38 м/с.

Проверяем долговечность ремня по числу пробегов ремня в секунду.

U=V/l30 c^-1;

U=6.38/0.710=8.98 с^-1.

Определяем допускаемую приведённую мощность, передаваемую одним ремнём Р₀, кВт. Принимаем для заданного сечения ремня по диаметру малого шкива и скорости ремня. Р₀=5.17 кВт. Табл. 5.5 стр.86 [13].

Вычисляем допускаемую мощность кВт, передаваемую одним ремнём в условиях эксплуатации:

[Р_n]=, (3.14)

где Сб-коэффициент обхвата, Сб=0,91 Табл. 5.2 стр.79 /2/;

С_l--коэффициент длины ремня, С_l=l/l₀=1.04. Табл. 5.2 стр. 79 /2/;

С_р--коэффициент динамической нагрузки и режима работы С_р=1,1…1,3 стр.239 [3], принимаем С_р=1,3.

С_z--коэффициент неравномерности распределения нагрузки, учитывающей число ремней С_z, принимаем С_z=0,93. Табл. 5.2 стр. 80 [2].

Вычисляем допускаемую мощность кВт, передаваемую одним ремнём в условиях эксплуатации:

[Р_n]= 5.17•0,91•1.04•1,3•0,93=5.91 кВт.

Определяем число клиновых ремней в комплекте передачи:

, (3.15)

где Р--мощность передаваемая ремнём, кВт.

[z]5--допустимое число ремней.

2.87, принимаем z=3 ремней.

Определяем силу предварительного натяжения комплекта ремней.

F₀=850РС_l/(zVC_бC_р); (3.16)

F₀=850•16•0.98/(3•6,38•0,91•1.3)=582 Н

Определяем окружную силу передаваемую комплектом клиновых ремней:

F_t=Р•10³/v; (3.17)

F_t=16•10³/6,86=2478 Н.

Определяем силы натяжения ведущей F₁ и ведомой F₂ ветвей:

F₁=F₀+F_t/2z; (3.18)

F₂=F₀-F_t/2z; (3.19)

F₁=582+2478/(2•3)=995 Н;

F₂=582-2478/(2•3)=169,5 Н;

Определяем силу, действующую на валы:

F_оп=2zF₀sinб₁/2; (3.20)

F_оп=2•3•582•sin163⁰37' /2=3455,3 Н.

3.3.2 Расчёт вала на кручение и на изгиб

Для определения диаметра вала рабочего органа необходимо произвести растёт вала на кручение и изгиб и определить диаметры и после этого принять окончательный диаметр вала.

Для расчёта вала на кручение представляем вал в виде расчётной схемы и составляем уравнения равновесия.

Определяем моменты:

М₁=М₂=М₃=М₄=F•r=31,8 Н м.

Разбиваем вал на участки.

Определяем крутящий момент по участкам:

М_к1=M₄= 31,8.

М_к2= M₄+M₃ =31,8+31,8=63,6 .

М_к3= M₄+M₃+M₂ =31,8+31,8+31,8= 95,4 .

М_к4= M₄+M₃+M₂+М₁ =31,8+31,8+31,8+31,8=127,2 .

Строим эпюру крутящихся моментов М_к.

Определяем диаметр вала из условия прочности и жёсткости:

М_кmax=127,2 .

Так как максимальный крутящий момент возникает на хвостовике, а сечение в этом месте круг, то условие прочности имеет вид:

d=, (3.21)

где [ф]--предел прочности материала при кручении, МПа;

[ф]=30 МПа стр.128 [13].

d=57,3 мм.

Принимаем d=60 м.

При работе рабочего органа возникающие центробежные силы возникающие при движении цепей уравновешиваются друг другом. А изгиб возникает при соприкосновении стеблей с малыми цепями рабочего органа. Для расчёта на изгиб представляем вал в виде расчётной схемы.

Так цепи прикреплены к валу в двух точках, то силы разлагаем на две составляющие:

F₁= F₂= F₃= F₄=255/2=127,5 Н.

Силу от действии я ременной передачи разлаживаем на две составляющие: горизонтальную и вертикальную.

F_ру=F_рsin30⁰=3455.3•sin30⁰=1727,65 Н.

F_рх=F_рсos30⁰=3455.3•cos30⁰=2992.4 Н.

Определяем реакции опор подшипников в вертикальной плоскости. Составляем уравнения равновесия относительно опор 1 и 2:

1798,2 Н.

70,5 Н.

Определяем реакции опор подшипников в горизонтальной плоскости. Составляем уравнения равновесия относительно опор 1 и 2:

687,8 Н.



-2604,5 Н.

Знак «минус» говорит о том, что реакция R_1х направлена в противоположную сторону нежели на схеме.

Проверяем правильность решения:

F_рх+R_х1-F_1.1-F_1.2-F_2.1-F_2.2-F_3.1-F_3.2-F_4.1-F_4.2+ R_х2=2992.4-2604.5-127.5-127.5-

127.5-127.5-127.5-127.5-127.5-127.5+687.8=0.

Строим эпюру изгибающих моментов:

М₁ =F_рх•110=2992,4•110=329,1•10³ Н м.

М_1.1 =F_рх•130+R_х1•20=2992,4•130-2604.5•20=336.9•10³ Н м.

М_1.2 = F_рх•685+R_х1•575-F_1.1•555=2992,4•685-2604.5•575-

127.5•555=481.7•10³ Н м.

М_2.1 = F_рх•830+R_х1•720-F_1.1•700-F_1.2•145=2992,4•830-2604.5•720-127.5•700-

-127.5•145=500.7•10³ Н м.

М_2.2= F_рх•1380+R_х1•1275-F_1.1•1255-F_1.2•700-F_2.2•555=2992,4•1380-

127.5•1275-

-127.5•1255-127.5•700-127.5•555=488.7•10³ Н м.

М_3.1= R_х2•1275-F_4.2•1255-F_4.1•700-F_3.2•555=687.8•1380-127.5•1275-

-127.5•1255-127.5•700-127.5•555=466.6•10³ Н м.

М_3.2=R_х2•720-F_4.2•700-F_4.1•145=687.8•720-127.5•700-127.5•145=387.35•10³

Н м

М_4.1= R_х2•575-F_4.2•555=687.8•575-127.5•555=324.7•10³ Н м.

М_4.2=R_х2•110=687,8•110=75,6•10³ Н м.

Опасными сечениями являются точка 1 и точка 2.1. Определяем суммарные моменты для этих точек.

М=. (3.22)

Для точки 1:

М==380•10³ Н м.

Для точки 2.1:

Для точки 2.1 изгибающий момент в точке 2.1 будет:

М_2.1х=F_ру•830-R_у1•720=1227,65•830-1798,2•720=172,6•10³ Н м.

М==530•10³ Н м.

По максимальному моменту определяем диаметр вала. Так как опасным сечением является точка 1.2, сечение вала в этой точке--кольцо.

Из условия прочности для кольца:

, (3.23)

где [у]--допустимый предел прочности для материала, МПа.

Для материала вала [у]=160 МПа стр. 49 [13].

С--отношение внутреннего диаметра к внешнему,

принимаем С=0,65 стр. 213 [13].



=44,3.

Принимаем d=45 мм.

Внешний диаметр вала D=d/C=45/0.65=69,2 мм, принимаем D=70 мм.

3.4 Энергетический расчёт агрегата

Энергетический расчёт проводим согласно методике указанной на с. 51-64 [7].

Мощность затрачиваемая на привод и перемещение машины:

N=N_ВОМ+N_пер, (3.25)

где N_ВОМ--мощность затрачиваемая на привод рабочего органа машины, кВт;

N_пер--мощность затрачиваемая на перемещение машины с учётом уклона, кВт;

N_пер=R_перV_р, (3.26)

где V_р--рабочая скорость агрегата, м/с;

R_пер--сила сопротивления перемещению, кН;

R_пер=G_м(f_м±i/100), (3.27)

где G_м--вес машины, кН;

G_м=10,45 кН;

f_м--коэффициент сопротивление перекатываю, f_м=0,23 табл. 2.10, с. 56 [7];

i--уклон, %

R_пер=10,45(0,23±2/100)=2,61 кН.

Находим мощность затрачиваемую на перекатывание машины:

N_пер=2,61•2,01=5,25кВт.

Тогда общая мощность:

N=16+5,25=21,25 кВт.

3.5 Расчёт операционно-технологической карты на междурядную обработку картофеля

Для удаления ботвы картофеля применяется агрегат МТЗ-82 и ботвоуборочная машина.

Для расчёта операционно-технологической карты необходимо следующие данные:

1. Состав агрегата МТЗ-82+ботвоуборочная машина

2. Размер поля 1200 500 м

3. Уклон i=2є.

4. Фон--поле под уборку картофеля

5. Удельное сопротивление машины К=2,5…3,5 кН/м, принимаем К=3 кН/м.

Определяем скоростной режим работы посадочного агрегата. Рабочая скорость агрегата должна находится в интервале агротехнически допустимых скоростей (от V_{агр min}V_рV_{агр max}).

По табл. 2.5 [7] рекомендуемая скорость движения агрегата МТА при удаления ботвы картофеля:

V_агр=6..8 км/ч=1,7…2,2 м/с.

Кроме того скорость движения ограничивается мощностью двигателя:

V_p.max=, (3.28)

где N_ен--номинальная мощность двигателя, кВт;

з_ен--коэффициент использования номинальной мощности двигателя;

N_вом, з_вом--соответственно мощность на привод активных рабочих органов, коэффициент использования мощности на привод активных рабочих органов;

з_мг--коэффициент полезного действия трансмиссии трактора;

з_б--коэффициент полезного действия буксования;

R_мг--тяговое сопротивление культиватора;

G_тр--эксплуатационный вес трактора, кН;

f--коэффициент сопротивления качению;

i--уклон местности;

Из табл. 1.2 [7] выбираем значение приведённых выше данных.

з_мг=з ^б_ц з^в_к, (3.29)

где з_ц,з_к--КПД соответственно цилиндрической и конической передачи трансмиссии;

б, в--число пар в зацеплении соответственно цилиндрической и конической передачи;

з_ц =0,98; з_к =0,96;

б=5; в=1;

з_мг =0,98⁵*0,96=0,87



з_б=, (3.30)

где д--коэффициент буксования, (табл. 1.11 /7/) д=11 %;

з_б ==0,89.

Тяговое сопротивление машины:

R_мг=К•В+G_м(лf+i/100), (3.31)

где л--коэффициент, учитывающий величину догрузки трактора при работе с навесными машинами (при междурядной обработке л=1.0…15) Принимаем л=1,2. /7/ стр. 68.

G_схм--эксплуатационный вес культиватора, кН;

G_схм =10,45 кН.

В--ширина захвата ботвоуборочной машины, м;

В=2.8 м.

R_мг=3•2,8+10,45(1,2•0,14+2/100)=10,36 кН;

G_тр=33,4 кН;

f=0.12…0.18 (табл. 2.10[7]).

Влияние уклона до 3% не учитывается.

N_вом=16 кВт;

з_вом=0,98;

V_р.max==2,04 м/с=7,34 км/ч.



Таким, образом, V_{р max} входит в агродопустимый предел скоростей, но меньше верхнего придела. Принимаем предел агродопустимых скоростей V_р=6…7,67 км/ч=1,7…2,13 м/с. Выбираем передачи трактора которые входят в агротехнический допустимый предел скорости. Поэтому за рабочие скорости принимаем агротехнически допустимые скорости.

Исходя из данного диапазона скоростей принимаем основную и дополнительную рабочую передачу трактора. Основная: 3-я передача без редуктора и УКМ где V=7,24 км/ч, дополнительная 4-я с редуктором и УКМ V=6,73 км/ч.

Определяем фактическое значение коэффициента з_ен на рабочем режиме на основной передаче:

з_ен=; (3.32)

N_ер=; (3.33)

N_ех=; (3.34)

где Р_f--сопротивление качению трактора, кН.

P_f=G_cxм •f; (3.35)

P_f=10,45 •0.14=1,46 кН.

R_мх--сопротивление агрегата при холостом ходе, кН;

R_мх=G_м(f+i) (3.36)

R_мх=10,45(0,14+0,02)=1,67 кН.

N_ер==30,68 кВт.

з_ен==0,52.

N_ех==8,13 кВт.

Тогда коэффициент загрузки трактора на холостом ходу трактора будет:

з_ех==0,14.

Подготовка агрегата к работе включает проверку комплектности и состояния ботвоуборочной машины, проверку работоспособности гидросистемы трактора. Трактор также подготавливается к работе, устанавливается колея трактора 1400 мм. Давление в шинах трактора должно составлять 0.12…0.13 МПа, передних 0.17 МПа. Длина раскосов--515 мм. На передний брус трактора устанавливаются противовесы. Ботвоуборочная машина соединяется с трактором при помощи автосцепки СА-1. После агрегатирования ботвоуборочную машину регулируют необходимую высоту среза при помощи опорных колёс. А также проводят регулировку для формирования гребня, т.е. что бы рабочие органы не разрушали гребни при удаления ботвы. Регулировку производим изменением длины цепи при преставлении кольц цепи по шпилькам крепления.

Выбираем челночный способ движения как производилась посадка картофеля. Определяем для данного способа движения коэффициент ц, радиус поворота R_о, длину выезда е, ширину поворотной полосы Е, рабочую длину гона L_р, оптимальную ширину загона при челночном способе движения не определяется.

Для навесного агрегата радиус поворота R_о равен радиусу поворота трактора, но не мене R_о=5…6 м [7].

Принимаем R_о=6 м.

Длину выезда агрегата принимаем:



е=0,1 l_к, (3.37)

где l_к--кинематическая длина агрегата;

l_к=l_т+l_м; (3.38)

l_к=1,2 м; l_м=1,57 м;

l_к=1,2+1,57=2,77 м;

тогда е=0,1•2,77=0,277 м.

Согласно табл. 5.2 /7/ определяем ц, Е, и С_опт.

Поворотная полоса организовывается на поле, если нет возможности производить развороты за пределами поля.

Ширина поворотная полоса определяется по формуле:

Е=2,8R_о+0,5d_к+е, (3.39)

где d_к--расстояние между крайними точками по ширине(проекция);

d_к=3 м.

Е=2,8•6+0,5•3+0,277=18,58 м.

Однако ширина поворотной полосы должна быть кратна ширине захвата сажалки:

В_р=2,8 м.

Е/В_р--целое число

18,58/2,87

Тогда Е=2,8•7=19,6 м.

Коэффициент рабочих ходов ц рассчитывается по формуле:



ц=, (3.40)

где L_р--рабочая длина гона, м;

С--ширина загона, м;

L_р=L-2Е; (3.41)

L_р=1200-2•19,6=1160,8 м.

Тогда:

ц==0,97.

Средняя длина холостого пути на поворот будет:

L_x=; (3.42)

L_x==35,9 м.

Количество циклов работы агрегата за смену определяем по формуле:

n_ц=, (3.43)

где Т_см--время смены, Т_см=7 ч;

Т_пз--подготовительно-заключительное время, ч;

Т_отл--время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности механизатора, Т_отл=0,5 ч; стр. 106 [7]

Т_то--время на техническое обслуживание агрегата в период смены, Т_то=0,21 ч.

Подготовительно-заключительное время:

Т_пз=t_ето+t_пп+t_пн+t_пнк, (3.44)

где t_ето--время на проведения ежесменного технического обслуживания,t_ето=0,55ч;стр. 243 [7].

t_пп-- время на подготовку агрегата к переезду, t_пп=0,06 ч; стр. 106 [7];

t_пн-- время на получения наряда и сдачу работы, t_пн=0,07 ч; стр. 106 [7];

t_пнк-- время на переезды в начале и конце работы, t_пнк0,09 ч; стр. 106 [7];

Т_пз=0,55+0,06+0,07+0,09=0,77 ч.

Для ботвоуборочного агрегата время кинематического цикла (одного круга):

t_ц=, (3.45)

где t_оп--время на технологическую остановку, t_оп=0 мин;

t_ц==0,35 ч.

Определяем количество циклов агрегата за смену:

n_ц=15,77, принимаем n_ц=16 циклов.

Действительное время смены будет:



Т_см=t_цn_ц+Т_пз+Т_отл+Т_т, (3.46)

Т_см=0,36•16+0,77+0,5+0,21=7,24 ч.

Чистое время кинематического цикла:

Т_р=,; (3.47)

Т_р=•16=5,13 ч.

Время холостых поворотов за смену:

Т_х=. (3.48)

Коэффициент использования времени смены определяется:

Т_х==0,16 ч;

з=; (3.49)

з==0,7.

Производительность агрегата для междурядной обработки определяется за цикл:

W_ц=; (3.50)



W_ц==0,65 га/ц.

За час:

W_ч=0,36В_рV_р; (3.51)

W_ч=0,36•2,8•2,01•0,7=1,41 га/ч.

За действительное время смены:

W_см=0.36В_рV_рз Т_см; (3.52)

W_см=0,36•2,8•2,01•0,7•7,24=10,23 га/см.

Расход топлива на один гектар определяется:

Q=, (3.53)

где G_тр, G_тх, G_то--значение часового расхода топлива соответственно на рабочем, холостом ходу и остановках, кг/ч;

Т_р, Т_х, Т_о--соответственно за смену, чистое рабочее время, общее время на повороты и время остановок агрегата с работающим двигателем,ч;

Продолжительность остановок в часах:

Т_о=Т_отл+0.5Т_ето; (3.54)

Т_о=0,5+0,5•0,55=0,775 ч.

Часовой расход топлива по режимам работы двигателя:



G_тр=G_ех+(G_ен-G_ех); (3.55)

G_тх=G_ех+(G_ен-G_ех); (3.56)

G_ох=0,46G_ех, (3.57)

где G_ен, G_ех,G_ох--соответственно часовой расход топлива на рабочем режиме, холостом ходу и на остановках агрегата, кг/ч;

G_тр=5,4+(11,2-5,4) =8,2 кг/ч;

G_тх= 5,4+(11,2-5,4) =6,2 кг/ч;

G_ох=0246•6,2=2,9 кг/га.

Тогда:

Q== 4,53 кг/га.

Затраты труда на один гектар посадочного агрегата:

Н=, (3.58)

где m_мех,m_всп--число механизаторов и вспомогательных рабочих обслуживающих агрегат;

Для данного агрегата: m_всп=0.

Н= =0.68 ч/га.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

4.1.1 Анализ состояния охраны труда в РУСПП 1-ая Минская птицефабрика

В соответствии с типовым положением о работе по охране труда, в хозяйстве за состоянием охраны труда отвечает руководитель предприятия, а по отраслям - главные специалисты [19]. В хозяйстве имеется также и инженер по охране труда. Он подчиняется непосредственно руководителю и контролирует состояние охраны труда на всех производственных участках.

На мероприятия по охране труда на предприятии ежегодно выделяются денежные средства. В хозяйстве организовано обучение и инструктаж работников по безопасности движения.

Вводный инструктаж проводят при принятии на работу инженер по ОТ. Регистрируется он в журнале регистрации вводного инструктажа.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит руководитель подразделения. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей. Повторный инструктаж проводится перед началом весенне-полевых и осенне-полевых работ руководителем подразделения, фиксируют его так же, как и первичный.

Внеплановый инструктаж проводится при изменении правил безопасности, при установлении нового оборудования и при нарушении работником правил техники безопасности. Этот инструктаж регистрируется так же, как и первичный, но с указанием причины его проведения.

Целевой инструктаж--перед работами, на которые оформлен наряд-допуск, и регистрируют в этом наряде.

На фермах и ремонтных мастерских имеются уголки по ТБ состоящие из:

- Инструкции по охране труда;

- Плакатов, схем и макетов.

Большое внимание уделяется спецодежде и индивидуальным средствам защиты при выполнении различных работ.

Для допуска к работе с ядохимикатами рабочие достигшие 18 лет, кроме инструктажа, проходят медкомиссию.

В хозяйстве имеются случаи травматизма. Информация о состоянии травматизма за последние два года приведена в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Информация о состоянии травматизма в хозяйстве

Показатели	2005	2006	2007
Среднегодовое количество работников в хозяйстве, nр Кол-во несчастных случаев на производстве, n1: Количество дней нетрудоспособности, Дн	570 2 12	564 1 14	478 2 21
Коэффициент частоты травматизма Коэффициент тяжести травматизма	13,8 6	6,8 14	13,1 10,5

Основной причиной травматизма в хозяйстве является несоблюдение требований техники безопасности.

Состояние охраны труда в хозяйстве находится еще не на должном уровне и имеет ряд недостатков. Поэтому предлагается провести ряд мер по улучшению охраны труда.

Необходимо внедрить трехступенчатый контроль. На первой ступени ежедневно за 15...20 минут до начала работы руководитель подразделения проверяет состояние охраны труда на рабочих местах

На второй ступени главный специалист один раз в 7... 10 дней совместно с представителя общественности, руководителем участка, инженером по охране труда проверяют состояние техники безопасности, чтобы предотвратить аварии и несчастные случаи, изучить устройства и правила регулировок машин и сборочных единиц.

На третьей ступени создается комиссия, в состав которой входят руководитель хозяйства и председатель общественности. Комиссия раз в месяц проверяет состояние охраны труда в производственных подразделениях.

4.1.2 Правила безопасности при уборке ботвы картофеля

Безопасность производственных процессов при уборке картофеля обеспечивается: выбором технологического процесса, приемов, режимов работы, порядком обслуживания с.-х. машин, содержанием производственных помещений, поддержанием машин в безопасном состоянии, применением средств индивидуальной защиты.

При уборке картофеля необходимо, чтобы трактор и сельскохозяйственная машина находились в исправном состоянии и должны выполнятся правила безопасности.

Запрещается допускать к работе рабочих, служащих и специалистов, находящихся в нетрезвом состоянии. Отстранять от работы лиц, нарушающих требования нормативных документов по охране труда, и допускать их к работе только после прохождения внепланового инструктажа или внеочередной проверки знаний. Выезд машин к месту проведения работ разрешается только при наличии у водителя (тракториста, комбайнера) удостоверения и путевого листа (наряда), подписанного должностным лицом, ответственным за проведение работ.

В соответствии с установленными требованиями к управлению тракторами допускаются лица, имеющие документы на право управления машинами и прошедшие инструктаж но охране труда, достигшие 17 лет. При заправке машин нельзя допускать разлива топлива и смазочных жидкостей. Поэтому надо использовать соответствующие средства механизации. При осмотре емкостей нельзя использовать открытый огонь. Необходимо строго выполнять требования безопасности при работе с ГСМ.

Перед началом движения трактора необходимо подать звуковой сигнал, убедиться в отсутствии людей на пути движения и только после этого плавно трогать трактор с места.

Двигатель машины не должен иметь утечки топлива, масла и воды, пропуска выхлопных газов в соединениях выхлопного коллектора с двигателем и выхлопной трубой.

Машины со снятыми кабинами или внешними защитными каркасами к эксплуатации не допускаются.

При сцепке с трактором подъезжать к ботвоуборочной машине надо на низшей передаче, плавно и без рывков. При этом тракторист обязан наблюдать за командами прицепщика, ступни ног держать на педали муфты сцепления и тормоза, чтобы в случае необходимости быстро остановить машину. Соединять прицепное устройство можно только при полной остановке трактора по команде тракториста. Во время навески машины тракторист обязан установить рычаг коробки переключения передач в нейтральное положение, а ногу держать на тормозе.

Автосцепка, а также система гидроуправлепия навеской должны находиться в исправном состоянии. Соединения шлангов гидросистемы должны быть надежными и не допускать подтекания масла в гидросистеме. Гидравлические шланги следует располагать и закреплять так, чтобы во время работы они не касались подвижных деталей машин.

Движущиеся, вращающиеся части машин (карданные, цепные, ременные, зубчатые передачи и т. д.) должны иметь ограждения, обеспечивающие безопасность обслуживающего.

Часто причинами несчастных случаев являются захваты одежды открытыми передачами, особенно карданными валами машин, регулировка, устранение неисправностей на ходу, а также обслуживание механизмов без рукавиц или без специальных приспособлений. Имеют место порезы рук о режущие аппараты косилок, диски борон, сошники; захват конечностей ременными и другими передачами, выгрузными шнеками, высевающими аппаратами сеялок, измельчающими барабанами.

Вывод: многих травм удалось бы избежать, если бы подвижные детали и механизмы были надежно закрыты кожухами, ограждениями. А также соблюдались все правила по охране труда, работа осуществлялась на исправной технике и соблюдались все выше перечисленные правила.

4.1.3 Расчёт предохранительной муфты

На модернизированной машине установлена предохранительная кулачковая муфта для предотвращения поломок рабочих органов при попадании посторонних предметов. По рассчитанному ранее моменту подбираем жёсткость пружины для данной муфты при работе при данных условиях.

Рассчитываем кулачковую предохранительную муфту. Выбираем трапециидальные кулачки. Наружный диаметр муфты рекомендуется принимать:

D=2d, (4.1)

где d--диаметр вала на котором располагается муфта, диаметр вала 25 мм, тогда d=2·25=50 мм.

По рекомендации число кулачков z=7; ширина кулачка а=8 мм, высота кулачка h=6 мм табл.15.3 /6/. Принимаем угол скоса кулачка б=60є.

Внутренний диаметр муфты

D₁=D-2a=50-2·8=34 мм

Средний диаметр кулачков

D_m= = =42 мм.

Материал для кулачков принимаем углеродистая сталь 15, цементированная, с поверхностной закалкой HRC 58…62.

Расчёт пружины заключается в определении усилия включения муфты:

F_a=, (4.2)

где Т_р--расчётный момент при кратковременных перегрузках;

Определяем момент по формуле:

Т_р=, (4.3)

-передаваемая мощность, МПа,

где щ₁--угловая скорость вращения ведомого вала, с^-1;

щ₁==56,88 с^-1

щ- угловая скорость вращения ведущего вала, с^-1;

- передаточное число ременной передачи

Тогда крутящий момент:

Т_р= 281300 Н мм.

D_m--средний диаметр расположения кулачков;

б--угол профиля кулачка: б>45;

р--угол трения на кулачках: обычно р=5…6є;

d--диаметр вала;

f--коэффициент трения в шлицевом или шпоночном соединении вал--полумуфта: f 0.15.

Т_р=К_рТ_н, (4.3)

где К_р--коэффициент режима работы, К_р=1.5 табл.15.2 /6/

Т_р=1.5·281300=421950 Н мм.

F_a== 33759 Н.

Из расчётов видно, что муфта включится при усилии на пружину равное 33759 Н, исходя из чего выбираем жёсткость пружины, с диаметрами D=40 мм и толщиной проволоки S=2 мм.

4.1.4 Обеспечение пожарной безопасности в РУСПП 1-ая Минская птицефабрика

Ремонт и обслуживание сельскохозяйственной техники при возделывании картофеля производят в ремонтных мастерских, где необходимо соблюдать и выполнять правила пожарной безопасности. Для обеспечения пожарной безопасности в ремонтных мастерских необходимо строго соблюдать противопожарный режим, своевременно убирать горючие отходы, хранить легковоспламеняющиеся и горючие материалы в специально отведенных местах. Работы с применением огня, за исключением помещений горячей обработки металла, как правило, не разрешаются. В случаях же крайней необходимости только главным инженером сельскохозяйственного предприятия при согласовании этого вопроса со специалистом но охране труда и организации пожарной охраны.

В каждом производственном помещении есть средства пожаротушения, а также инструкция о мерах пожарной безопасности. Средства тушения размещают в доступных для пользования местах. В хозяйстве применяются огнетушители ОПХ-10, ОП-5. Они не загромождаются оборудованием и материалами. Основные противопожарные требования к системам вентиляции и кондиционирования воздуха направлены на предотвращение образования горючей среды и источников зажигания в ней и распространения огня но воздуховодам.

Определенную пожарную опасность в помещениях, связанных с холодной обработкой металлов, представляют процессы охлаждения обрабатываемых деталей и инструментов легковоспламеняющимися (ЛВЖ) и горючими жидкостями (ГЖ), особенно при шлифовке цилиндров, так как при этом в качестве охлаждающей жидкости иногда применяют керосин. При мойке и обезжиривании деталей вместо ЛВЖ и ГЖ надо применять пожаробезонаспые методы обезжиривания: химический, электрохимический в ультразвуковом поле, обезжиривание галлоидопроизводными углеводородами, моющими препаратами и пастами в расплаве солей.

Пожарная опасность сварочных работ связана с применением открытого пламени, наличием расплавленного металла, который может разбрызгиваться, искрением, высокой температурой. При газосварке используются кислородные и ацетиленовые баллоны или ацетиленовые генераторы, из которых возможна утечка пожароопасных газов. Наиболее опасным является образование обратных ударов пламени от горелки, резака к ацетиленовому генератору, которые возникают при перегреве сварочной горелки, закупоривании мундштука горелки расплавленным металлом или шлаком, засорении сопла кислородного капала. Чтобы пламя обратного удара не распространялось в баллон, верхняя часть баллона заполняется активированным углем. Применение ацетиленовых генераторов более опасно, чем баллонов. Для предотвращения обратного удара пламени в них применяется гидравлический затвор. Опасное повышение давления в генераторе (выше 0,2 МПа) возникает, если в реторту загружают карбид кальция с большим содержанием карбидной пыли. Самовоспламенение ацетилена в реторте, его взрывчатое разложение возникает при попадании в корзину реторты незначительного количества воды. При этом все тепло затрачивается па разогрев карбида кальция. Разогрев может наступить и в случае, если слой карбида кальция в корзине реторты составляет более половины ее высоты. Особенно опасен саморазогрев в пусковой период, когда воздух из генератора еще не удален. Для предотвращения повышенного давления в генераторе в них устанавливают предохранительные клапаны. Не реже двух раз в смену и после каждого обратного удара необходимо проверять уровень воды в генераторе и в гидравлическом затворе. Шланги должны быть защищены от механических повреждений и попаданий па них расплавленного металла. Переносной генератор устанавливают не ближе 10м от нагревательных приборов, места сварки и других пожароопасных объектов: печей, кузнечных горнов, вентиляторов, компрессоров.

Пожарную опасность представляет также проведение электросварочных работ. Места производства сварочных работ обеспечены средствами пожаротушения. Сгораемые конструкции в радиусе 5 м защищают металлическими листами. При выполнении сварочных работ в неспециальпых помещениях администрация должна поставить в известность об этом местное пожарное формирование и назначить лиц, отвечающих за соблюдение мер пожарной безопасности на месте проведения этих работ. При этом выдается специальное письменное разрешение (наряд-допуск).

Меры пожарной безопасности при проведении электрогазосварочных, паяльных работ, а также при варке битумов и смол. Причинами возникновения пожаров в помещениях для термической обработки металлов могут быть: горючие жидкости, применяемые для нагревания печей и закалки металлических деталей; соли, применяемые в расплавленном виде (калиевая и натриевая селитры); самовоспламенение топлива при нарушении работы форсунок и затухании факела; нарушение правил разжигания печей.

Пункты технического обслуживания размещаются в общих зданиях ремонтных мастерских и гаражей, но они отделены противопожарными стенами от стоянки машин. Наибольшую пожарную опасность представляют контрольно-регулировочные (топливной аппаратуры), электротехнические и смазочные работы. Это связано с образованием взрывоопасных концентраций паров бензина с воздухом (нары бензина тяжелее воздуха и концентрируются внизу помещений на уровне пола, в смотровых ямах). Техобслуживание электрооборудования может сопровождаться искрением и коротким замыканием.

Пожаробезонасность помещений для зарядки аккумуляторов связана с тем, что химический процесс аккумулирования электрической энергии сопровождается выделением водорода, который в смеси с воздухом образует "гремучий газ". Опасность его образования увеличивается с увеличением общего количества заряжаемых аккумуляторов и суммарной силы зарядного тока. Поэтому необходимо предотвращать скопление выделяемого газа в аккумуляторном помещении вентиляцией и не допускать искрообразования в помещении.

При работе агрегата в поле на уборке ботвы картофеля, трактор должен быть в исправном состоянии, не должно быть подтекания ГСМ, а также следить за тепловым режимом работы двигателя. В ботвоуборочной машине не должен происходить перегрев рабочих органов. На выхлопной трубе трактора должен имеется искрогаситель, должен быть огнетушитель и средства пожаротушения.

Вывод: при соблюдении всех правил пожарной безопасности в хозяйстве количество пожаров снизится или вообще прекратятся.

4.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологически неблагоприятных ситуациях

4.2.1 Повышение стабильности производства отросли растениеводства

Отрасль растениеводства, являясь основным поставщиком пищи, должна постоянно развиваться и устойчиво функционировать в экстремальных условиях.

После аварии на Чернобыльской АЭС на территории Беларуси сложилась неблагоприятная обстановка из-за радиационного загрязнения. Вокруг территории республики расположены другие источники возможного радиационного загрязнения в частности Игналинская АЭС, Смоленская АЭС.

Поэтому необходимо уделять большое внимание при работе на территории подверженных радиационному загрязнению, а также возможного загрязнения. Необходимо создавать условия защиты механизаторов, а также придавать большое внимание выращиванию продукции которая в меньшей степени накапливает радионуклиды.

Противорадиационная защита механизаторов основывается на принципах изоляции органов дыхания и тела человека от вредных агентов, находящихся в окружающем воздухе или фильтрации зараженного воздуха средствами защиты. Защита от внешнего гамма- и нейтронного излучения строится на принципах поглощения и экранизации ионизирующих излучений защитными сооружениями, производственными, жилыми и другими помещениями. Таким образом, противорадиационная защита механизаторов строится на сочетании применения средств защиты.

При радиоактивном заражении местности трудно создать такие условия, при которых люди практически бы не облучались. Вместе с тем при организации противорадиационной защиты должны приниматься все меры, чтобы дозы облучения механизаторов при работе в поле были по возможности минимальными.

Порядок действия механизаторов, применения средств и способов защиты в зонах радиоактивного заражения, предусматривающий максимальное уменьшение возможных доз облучения, называется режимом противорадиационной защиты.

Способами защиты механизаторов от воздействия радиации являются: использование защитных свойств техники; применение средств индивидуальной защиты и медицинских средств защиты, а также строгое ограничение времени пребывания на открытой местности. Все эти способы применяются в зависимости от обстановки и с учетом свойств ионизирующих излучений.

Время непрерывного нахождения механизаторов в местах работы и на открытой местности зависит от уровня радиации, защитных свойств техники установленных для данного вида работы доз облучения и организации производственной деятельности (количество работающих смен).

Ориентируясь на конкретные начальные уровни радиации, зная характер их спада и располагая данными о защитных свойствах техники, можно заблаговременно разработать для механизаторов режимы защиты.

К исходным данным для разработки режимов защиты относятся также необходимая степень защищенности механизаторов, определяемая с учетом требований норм инженерно-технических мероприятий ГО, и допустимые дозы облучения, устанавливаемые в соответствии с нормативными документами.

Время непрерывного нахождения на рабочих участках взрослого трудоспособного населения, принимается минимально необходимым при создавшейся обстановке.

При разработке режимов работы механизаторов в условиях радиоактивного заражения важно добиваться максимального сокращения времени вынужденного прекращения производственной деятельности. Эта проблема может решаться путем максимального использования защитных свойств техники как в период вынужденной остановки, так и в процессе работы механизаторов в первые сутки после заражения местности, когда уровни радиации будут высокими.

Степень защищенности механизаторов в различных условиях, а также условия жизнедеятельности различных групп механизаторов неодинаковы. Эти особенности учитывают при разработке режимов защиты механизаторов и работы бригад в условиях радиоактивного заражения.

Соблюдение режимов защиты механизаторов при неуклонном соблюдении предусмотренного в них порядка применения средств и способов защиты в соответствии со сложившейся обстановкой и при какой можно рекомендовать прибор обеспечивает работу тракторной бригады с минимальным временем прекращения их производственной деятельности.

Продукцию растениеводства, имеющую высокую степень поверхностного или структурного радиоактивного загрязнения, перерабатывают. Полученный из зерновых культур и картофеля крахмал в 50 раз, а спирт в 1000 раз чище исходного продукта, сахар в 50 раз чище сахарной свеклы. Переработка масличных личных культур на масло путем экстракции позволяет получить практически во всех случаях чистую продукцию.

Ведение растениеводства на землях с повышенным содержанием стронция и цезия. Для организации сельскохозяйственного производства на землях, загрязненных стронцием-90 и цезием-137, следует провести радиохимический и химический анализ почвы, определив их содержание в единицах кюри на квадратный километр (Ки/км²).

В зависимости от плотности загрязнения почвы РВ и с учетом ее механического и химического состава изменяют структуру посевных площадей таким образом, чтобы получить продукцию полеводства, пригодную для употребления в пищу людям или для кормления животных и получения от них продукции с допустимым содержанием РВ.

В условиях радиационного загрязнения производят специальную обработку посевов. Для борьбы с фитофторой картофеля проводят опрыскивание его ботвы фунгицидами в комплексе с внекорневой фосфорно-калийной подкормкой. Для этого используют смесь бордоской жидкости, хлористого калия и вытяжки суперфосфата. Норма расхода этих препаратов 2--3 кг действующего вещества на 1 га.

4.2.2 Уплотнение почвы и пути ее снижения

Развитие сельского хозяйства обуславливает все более возрастающие темпы механизации. Сельскохозяйственные машины вследствие значительной массы, скорости перемещения, использования топлива в качестве энергоносителя, необходимости их ремонта и хранения создают ряд экологических трудностей, накопление которых может перерасти в трудноразрешимые экологические проблемы. Воздействие сельскохозяйственной техники на окружающую среду при возделывании картофеля заключается в следующем.

1) Уплотнение почвы происходит при удобрений и междурядной обработке.

2) Разрушение почвы при основной ее обработке и проведения технологических операций выращивания сельскохозяйственных культур, особенно пропашных культур -- окучивание.

3) Технологические потери почвы вследствие выноса плодородной земли с сельскохозяйственной продукцией и на рабочих органах машины за пределы поля, что очень часто наблюдается при окучивании и уборке картофеля.

4) Возможно загрязнение почв и вод горючим и маслами вследствие утечки из двигателей, гидросистем и смазки при транспортировке и заправке машин, при хранении ГСМ, в местах ремонта техники и т.д. Для предотвращения потерь необходимо своевременно и полно проводить техосмотр и ремонт оборудования, постов заправки, устранять негерметичность люков, трещины в швах, утечку топлива вследствие испарения и загрязнения.

Одним из более опасным воздействием сельскохозяйственной техники на дерново-подзолистых почвах РБ--уплотнение.

Воздействие на почву рабочих органов и ходовых систем машинно-тракторных агрегатов зависит главным образом от типа и массы движителей (гусеничный, колесный). Тракторы МТЗ-80, ДТ-75, Т-70С уплотняют почву на глубину до 45 см, тракторы Т-150К, К-700 - 50 -- 70 см. Негативные явления, сопутствующие переуплотнению почв:

1. Уплотнение почвы связано с изменением ее структуру. Наиболее ценными для физических свойств. почвы являются поры размерами 100 -- 300 мкм и более. Такая структура способствует распределению воды в почве, проникновению в нее воздуха. Влага, содержащаяся в порах размерами менее 10 мкм, малодоступна растениям.

2. Уплотнение почвы ведет к ухудшению воздухообмена в ней. Интенсивность выделения из уплотненной почвы двуокиси углерода(С0) уменьшается в 1,2--1,6 раза. Увеличение плотности почвы с 1,25 до 1,40 г/см³ приводит к уменьшению суточного прироста сухого вещества в 1,5 -- 2 раза, поступления азота в растение - в 1,5--1,7 раза.

3. Повышение плотности почвы сопровождается увеличением ее твердости (до трех раз), что в свою очередь сказывается при прорастании растений.

4. Уплотнение почвы ходовыми системами машин способствует глыбообразованию. Если на неуплотненных участках земель комьев размерами более 10 мм содержится 12 -- 15%, то после прохода трактора К-700 - 38 -- 45%. Вспашка и последующая обработка предварительно уплотненной почвы снижает ее плотность до 0,9--1,0 г/см³, но при этом образуются глыбы.

Пути и приемы сокращения уплотняющего воздействия МТА на почву:

1. На всех типах среднесуглинистых, тяжелосуглинистых и глинистых почв при предпосевной обработке и посеве сельскохозяйственных культур при влажности почвы выше 0,70 полевой влагоемкости, на малосвязных, мягких и влажных почвах необходимо применять гусеничные трактора.

2. При подготовке почвы к севу, севе и уходе за культурами рекомендуется применять широкозахватные агрегаты.

3. Желательно, чтобы проход техники по полю был сведен к минимуму.

Реализация этих правил достигается следующими средствами:

применением комбинированных широкозахватных агрегатов (например, за один проход: обработка почвы, сев пропашных культур с внесением удобрений или гербицидов или междурядная обработка с подкормкой);

снижение давление в шинах;

сдваивание шин и установка уширителен, что позволяет снизить среднее статистическое давление движителей на почву почти на 50%;

оптимальное комплектование агрегатов, выбор режимов работы, движение агрегатов по постоянным маршрутам.



5. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЁТ ЭФЕКТИВНОСТИ ИНЖЕНЕРНЫХ РЕШЕНИЙ

Технико-экономические показатели конструкторской разработки

Сущность разработки заключается в изменении ботвоудаляющего рабочего органа. Рабочий орган более прост в изготовлении, легче и более эффективно удаляет ботву, как на гребне, так и в междурядиях.

Технико-экономические показатели исчисляем по единой методике для обоих вариантов: 1. Базовый, (индекс “1”), при расчёте агрегата МТЗ-82 и БДН-4-75/70. 2. Проектный, (индекс “2”), при использовании агрегата МТЗ-82 и машина для удаления ботвы.

Исходные данные приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Исходные данные

Наимено-вание работ	Варианты применяемой с/х техники	Рабочая ширина захвата м.	Рабочая скорость, км/ч	К исп. раб. врем.	Обслуживающий персонал	Раз-ряд	Масса машины кг.	Тариф-ная ставка руб.
					Тракто-ристов	Вспом. раб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Удаление ботвы	МТЗ-82+ БДН-4-75/70	2.8	6	0,7	1	--	6	965	777,9
	МТЗ-82+ Машина для удаления ботвы	2,8	7,24	0,7	1	--	6	1045	777,9

5.1 Расчёт эксплуатационных показателей

Производительность агрегата на механизированных полевых работах за 1 ч сменного времени рассчитывается по формуле:

W_ч=0,1В_рV_рз, (5.1)



где В_р--рабочая ширина захвата, м;

V_р--средняя рабочая скорость агрегата, км/ч;

з--коэффициент рабочего времени смены;

W_ч1=0,1•2,8•6•0,7=1,2 га/ч,

W_ч2==0,1•2,8•7,24•0.7=1,41 га/ч.

Годовой объём работ исчисляется по формуле:

W_г=W_ч•Т_г (5.2)

где Т_г--годовая сезонная наработка машины часов сменного времени, ч;

W_г1=1,2•140=168 га.

W_г2=1,41•140=197,4 га.

5.2 Расчет трудозатрат и роста производительности труда

Прямые затраты труда в расчёте на единицу работы агрегата определяется по формуле:

t_п=, (5.3)

где Л--количество работников, обслуживающих машину, чел.;

t_п1==0,83 ч/га.



t_п2==0,7 ч/га.

Экономию затрат труда рассчитываем по формуле:

Э_т=(t_п1-t_п2) •W_г2; (5.4)

Э_т=(0,83-0,7) •197,4=25,66 ч.

Рост производительности труда исчисляем по формуле:

Р_ит=, (5.5)

Р_ит==18,6 %.

5.3 Материалоёмкость процесса

Материалоёмкость рассчитывается по формуле:

М_е=, (5.6)

где М_j--масса j-й машины, участвующей в производственном процеccе, кг;

М_е1==7,99 кг/га.

М_е2==7,2 кг/га.



Снижение материалоёмкости производственного процесса определяется по формуле:

j_м=, (5.7)

j_м== 10,97%.

5.4 Энергоёмкость процесса

Величина энергоёмкости процесса определяем как отношение энергетической мощности двигателя к часовой производительности:

Э_е=, (5.8)

где б--коэффициент использования мощности двигателя, принимаем из операционной технологической карты;

Э_е1==35 кВт ч/га.

Э_е2==29,78 кВт ч/га.

Снижение энергоемкости процесса исчисляют по формуле:

J_эе=, (5.9)

J_эе== -14,9%.



5.5 Расход топлива

Расход топлива на единицу работы определяем по формуле:

G=, (5.10)

где N_е--номинальная мощность двигателя, кВт;

q--удельный расход топлива на единицу мощности двигателя, кг/кВт;

G₁==9,03 кг/га.

G₂==7,68 кг/га.

Снижение расхода топлива определяем по формуле:

J_G=, (5.11)

J_G== -14,9%.

Экономия основного топлива на сезонный объём работ новой машины:

Э_т=(G₁-G₂)•W_г2, (5.12)

Э_т=(9,03-7,68) •197,4=266,5 кг.

5.6 Капиталоёмкость процесса

Удельные капитальные вложения на единицу работы определяется по формуле:

К_уд=, (5.13)

где Б_сj--балансовая стоимость или востановителтная стоимость j-й машины участвующей в процессе работы, руб.;

К_уд1==23541,7 руб./га.

К_уд2== 19382 руб./га.

5.7 Расчёт эксплуатационных издержек затрат

Прямые затраты на единицу работы которые связаны с эксплуатации сельскохозяйственной техники рассчитывается по формуле:

U_э=U_э+U_соц+U_гсм+U_р+U_а+U_пр, (5.14)

где U_з--затраты на оплату труда обслуживающего персонала, руб.;

U_соц--отчисление на социальные нужды, руб.;

U_гсм--стоимость горючесмазочных материалов, руб.;

U_р--затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб.;

U_а--амортизационные отчисления на ремонт сельскохозяйственной техники, руб.;

U_пр--прочие затраты, руб.

Затраты на оплату труда обслуживающего персонала в расчёте на еденицу работы определяем по формуле: