Розробка відділення одержання осаду у виробництві залізохромового каталізатора СТК

Характеристика сировини, готової продукції та вимоги до них. Сучасні дослідження в області виробництва каталізаторів парової конверсії СО. Вирішення проблеми сірки в технології залізохромового каталізатора. Тепловий та матеріальний розрахунок реактора.

Рубрика Химия
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 09.11.2014
Размер файла 151,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

РЕФЕРАТ

Звіт про виконання ДП: 60с., 3рис., 19табл., 37джерел

Ключові слова: ЗАЛІЗНИЙ КУПОРОС, КАТАЛІЗАТОР, ХРОМОВИЙ АНГІДРИД, АМОНІЙ КАРБОНАТ, РЕАКТОР, ОСАДЖЕННЯ

Мета: розробка відділення одержання осаду у виробництві залізохромового каталізатора СТК

В даному проекті розглянуто характеристику сировини та готової продукції, фізико-хімічні основи виробництва. Розглянуто технологічну схему виробництва каталізатора СТК. Розраховано матеріальні, теплові баланси процесу утворення осаду та об'єм реактора-осаджувача. Розроблено заходи по ресурсозбереженню, охорони навколишнього середовища та охорони праці. Наведено економічну оцінку проектних рішень.

РЕФЕРАТ

Отчет о выполнении ДП: 60с., 3рис. , 19табл. , 37источников

Ключевые слова: ЖЕЛЕЗНЫЙ КУПОРОС, КАТАЛИЗАТОР, ХРОМОВЫЙ АНГИДРИД, АММОНИЙ КАРБОНАТ, РЕАКТОР, ОСАЖДЕНИЕ

Цель: разработка отделения получения осадка в производстве железохромового катализатора СТК

В данном проекте рассмотрена характеристика сырья и готовой продукции, физико-химические основы производства. Рассмотрена технологическая схема производства катализатора СТК. Рассчитано материальные, тепловые балансы процесса образования осадка и объём реактора-осадителя. Разработаны мероприятия по ресурсосбережению, по охране окружающей среды и охраны труда. Приведена экономическая оценка проектных решений.

ЗМІСТ

Вступ

1.Характеристика сировини, готової продукції та вимоги до них

1.1Характеристика сировини

1.2 Характеристика готової продукції та вимоги до них

2. Короткий аналітичний огляд літературних джерел з обґрунтуванням методу виробництва

2.1 Сучасні дослідження в області виробництва каталізаторів парової конверсії СО

2.2 Вирішення проблеми сірки в технології залізохромового каталізатора

3. Фізико-хімічні основи виробництва

4. Технологічна схема виробництва

5. Матеріальний і теплові баланси

5.1 Розрахунок витрат сировини на 1 т каталізатора

5.2 Матеріальний розрахунок за стадіями приготування каталізатора

5.3 Тепловий розрахунок реактора

5.3.1 Прихід тепла

5.3.2 Витрати тепла

6. Розрахунок реактора

7. Контроль і конструкційні роботи основного апарата

8. Конструкція, експлуатація, пуск і зупинка основного апарата

9. Ресурсозбереження та навколишнє середовище

10. Техніко-економічне обґрунтування

10.1 Розрахунок потреби і вартості в сировині та матеріалах

10.2 Визначення витрат і вартість енергоресурсів

10.3 Розрахунок амортизаційних відрахувань

10.4 Організаційний план

10.5 Розрахунок річного фонду оплати праці керівників, спеціалістів та службовців

10.6 Розрахунок витрат по утриманню та експлуатації

10.7 Розрахунок загальновиробничих витрат

10.8 Калькулювання собівартості продукції

11. Охорона праці

11.1 Загальна характеристика умов ведення технологічного процесу

11.2 Промислова санітарія

11.3 Пожежна безпека

Висновки

Список літературних джерел

залізохромовий каталізатор конверсія сірка

ВСТУП

Одним із завдань, які стоять перед хімічною промисловістю України є розробка, проектування і будівництво економічно вигідних процесів отримання хімічних продуктів і напівпродуктів.

Особливо інтенсивний розвиток однієї із найбільш потужних галузей азотної - обумовлено в основному всезростаючим попитом на азотні добрива, різноманітні солі, для виробництва вибухових речовин, барвників і таке інше.

У всіх індустріально розвинутих країнах світу азотна промисловість, на сьогоднішній день, являється однією із провідних галузей, яка поступово розвивається. Світове виробництво водню складає десь 30·106 т/рік, 55 % якого йде на отримання синтетичного аміаку, якого потужність виробництва в світі зросла від 120 млн. т у 1985 році до 180 млн. т у 1999 році. Такий розвиток азотної промисловості диктується, необхідністю задоволення швидко зростаючого населення земної кулі, продуктами сільського господарства. Без мінеральних добрив, особливо і в першу чергу - азотних, неможливо вирішити інтенсифікацію сільського господарства.

Виробництву азотних добрив і їх основи - аміаку, в Україні завжди приділялась першочергова увага. Економічність промислового способу виробництва водню обумовлюється використанням доступної та дешевої сировини, можливістю її переробки з високим виходом продукту належної якості та без шкідливих викидів в навколишнє середовище. Основні агрегати отримання синтетичного аміаку мають потужність 1360 т/добу. Сировинною базою для його виробництва служить природний газ. На сьогоднішній день виробництво синтетичного аміаку базується на використанні водню, котрий отримується із природного газу шляхом каталітичної конверсії його різноманітними окислювачами (водяна пара, кисень повітря, діоксином вуглецю), або їх сумішами в трубчастих пічках з послідуючим окисленням

Моно оксиду вуглецю водяною парою. Остання стадія в промислових умовах здійснюється в дві ступені: спочатку на середньо температурному оксидному залізохромовому каталізаторі (СТК), потім на низькотемпературному оксидному цинк-алюмо-мідному, або цинк-хром-мідному (НТК). Ці стадії відносяться до одних із основних в переробці природного газу в водень. В даній роботі поставлене завдання: розробити технологію залізохромового каталізатора.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА СИРОВИНИ, ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ ТА ВИМОГИ ДО НИХ

1.1 Характеристика сировини

Залізний купорос представляє собою кристали зеленувато-блакитного кольору. Застосовується в хімічній промисловості, кольорової металургії, енергетиці, як компонент електроліту в гальванотехніці, консервант деревини, фунгіцид, в отриманні пігментів, як відновник. Залізний купорос є сировиною для отримання феррону та феррі-гіпсу (суміш гідратів оксидів заліза та гіпсу з наповнювачем). Цей матеріал придатний для теплової ізоляції хімічної апаратури.

Хімічна формула: Fe2SO4 · nH2O

Хромовий ангідрид - парамагнітні, червоні (з фіолетовим відтінком) кристали або луска. При нагріванні перетворюється в червоний пар. Добре розчинний в воді, розкладається при температурі вище 190 °C. Хромовий ангідрид отруйна субстанція, є сильним окислювачем.

Хромовий ангідрид використовується в машинобудівній, металургійній, хімічній, нафтохімічній та інших галузях промисловості. Використовується ангідрид хромовий у процесі нанесення твердого хромового покриття на вироби з сталі, міді, латуні тощо.

Хімічна формула: CrO3

Карбонат амонію -- безбарвна кристалічна речовина. Добре розчиняється у воді, легко розкладається при нагріванні. Вуглекислий амоній не повинен стикатися з повітрям, оскільки вмить вступає в реакцію і перетворюється на двовуглекислий амоній, який не можна використовувати в кулінарії. Вживання амонію виключає вживання соди. Амоній дуже гігроскопічний, зберігають його в герметичній скляній темній тарі або в бляшаних банках з щільно прилеглою кришкою.

Хімічна формула: (NH4)2CO3

1.2 Характеристика готової продукції та вимоги до них

Реакція конверсії оксиду вуглецю(ЙЙ) без каталізатора при температурі до 873 К практично не відбувається. Залежно від температури роботи розрізняють каталізатори середньотемпературні - СТК і низькотемпературні - НТК.

Тривалий час для конверсії СО використовували каталізатор на основі Fe2O3. Потім він був удосконалений за рахунок уведення в нього оксиду хрому, який перешкоджав росту кристалів Fe2O3, що дозволило підвищити строк служби каталізатора до трьох і більше років. Технічні характеристики середньо-температурних каталізаторів наведено в таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 - Технічні характеристики каталізаторів СТК

Показник

СТК-СМТ

СТК-СМФ

СТК-1

СТК-СФ

Зовнішній вигляд

Таблетки

Таблетки

Екструдати

Екструдати

Розмір, мм

9Ч6 або 6Ч5

9Ч6 або 6Ч5

Ш 5 або 7

Ш 5 або 7

Насипна щільність, кг/дм3

? 1,4

?1,3

?1,3

?1,3

Механічна міцність при роздавлюванні, МПа

?2,5

?2,0

?2,0

?2,0

Вміст, %:

Fe2O3

Cr2O3

CuO

SО3

?83,0

?7,5

?2,0

?0,05

?83,0

?7,5

?2,0

?0,05

?88,0

?7,0

-

?0,05

?83,0

?7,5

-

?0,05

Активність за константою швидкості реакції, см3/(г·с):

при Т=623 К

Т=573 К

?1,8

?0,45

?1,5

?1,2

?1,3

Активною фазою залізохромових каталізаторів є тетраоксид тризаліза Fe3O4 (магнетит), який утворюється в процесі відновлення каталізатора. У каталізаторі з'являється твердий розчин Fe3O4 · Cr2O3 шпінельного типу: відбувається заміщення іонів Fe3+ в кристалічній решітці Fe3O4 іонами Cr3+.Оксид хрому розглядається як стабілізатор активного компонента. Надлишок оксиду хрому у вільній фазі знижує активність каталізатора (це можливо, якщо оксиду хрому в каталізаторі буде більш ніж (10-15) %). Процес відновлення каталізатора супроводжується виділенням тепла згідно з реакцією:

3Fe2O3 + H2 - 2Fe3O4 + H2O + 9,6 кДж/моль;(1.1)

3Fe2O3 + CO - 2 Fe3O4 + CO2 + 50,9 кДж/моль.(1.2)

За відсутності водяної пари або при її недостатності може відбуватися пере відновлення каталізатора з утворенням металічного заліза:

Fe3O4+4H2 - 3Fe+4H2O-150 кДж/моль;(1.3)

Fe3O4+4CO - 3Fe+4CO2+14,7 кДж/моль,(1.4)

Яке є каталізатором дуже екзотермічної реакції метанування:

CO+3H2 - CH4+H2O+206,4 кДж/моль.(1.5)

Щоб запобігти пере відновленню каталізатора газ повинен містити не менше 15% водяної пари. Така кількість водяної пари гарантує, що каталізатор не відновиться до заліза.

Якщо співвідношення "пара:СО" менше 1, на залізо хромовому каталізаторі, особливо під тиском, перебігає небажана реакція Будуара:

2CO - CO2+C+172,5 кДж/моль.(1.6)

Вуглець, який при цьому утворюється, відкладається на поверхні каталізатора, що призводить до швидкого зниження його активності. Цей процес має назву завуглецьовування каталізатора (блокування), і його можна ліквідувати шляхом продування через розігрітий каталізатор повітря.

Температура в шарі каталізатора не повинна перевищувати 803 К, оскільки при більш високих температурах відбувається спікання каталізатора і зниження його активності.

При відновленні каталізатора з нього виділяється сірководень. Більша частина сірки, яка міститься в каталізаторі, зв'язана у FeSO4, який реагує з водяною парою та воднем:

FeSO4+4H2>FeS+4H2O (1.7)

3FeS+4H2O - Fe3O4+H2- 75 кДж/моль.(1.8)

У середньотемпературних залізохромових промислових каталізаторах міститься в середньому 0,3% сірки. У процесі відновлення каталізатора ця сірка повністю виділяється в газ, і її кількості достатньо, щоб у подальшому відбулося отруєння низькотемпературного каталізатора. Тому після відновлення залізохромового каталізатора до того, як подавати газ на низькотемпературний каталізатор, сірка має бути видалена з каталізатора, тобто проведено його знесірчення. Ця стадія є самостійною операцією. Знесірчення проходить тим швидше, чим вищі температура, співвідношення "пара:газ" і об'ємна швидкість. Найефективнішим фактором є збільшення співвідношення "пара:газ". З великою швидкістю процес перебігає при 673 К і співвідношення "пара:газ"?3. У цьому випадку у великотоннажних агрегатах синтезу аміаку знесірчення можна провести за 1-1,5 доби. Але в дійсності це не завжди можливо зробити. Температуру, як правило, установлюють на рівні 613-653 К, а співвідношення "пара:газ" становить 1,4-1,5, у такому разі процес відновлення завершується за 2-2,5доби.

На Сєвєродонецькому ТОВ «Кларіант Україна» виробляється каталізатор марки СТК, який містить близько 0,05 % сірки.

Що стосується фізико-хімічних властивостей залізохромових каталізаторів, то їх пориста структура відрізняється, головним чином, об'ємом пор залежно від способу їх приготування, а ця величина впливає на насипну масу. Чим вища пористість, тим нижча насипна маса і, таким чином, менші витрати каталізатора на завантаження реактора. Відновлені каталізатори в процесі промислової експлуатації дуже мало змінюють пористість.

2. КОРОТКИЙ АНАЛІТИЧНИЙ ОГЛЯД ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ З ОБҐРУНТУВАННЯМ МЕТОДУ ВИРОБНИЦТВА

2.1 Сучасні дослідження в області виробництва каталізаторів парової конверсії СО

В даний час різними вченими проводяться дослідницькі роботи, спрямовані на удосконалення технології приготування залізохромових каталізаторів та отримання каталізаторів нового покоління.

Аналіз процесу конверсії СО в технологічних схемах виробництва аміаку і дослідження, що діють, дають підстави вважати, що для стадії середньотемпературної конверсії оксиду вуглецю (ЙЙ) перспективними є каталізатори на основі феритів, приготовані по методу механохімічного синтезу. Встановлено, що індивідуальні ферити в цілому мають хорошу каталітичну активність, проте на них синтезується значна кількість побічних речовин. У зв'язку з цим були розроблені фізико - хімічні основи приготування каталізатора на основі феритів кальцію і мідь, промоутована лужними металами і лантаноїдами. Показано, що введення калія сприяє збільшенню активності каталізатора, а добавка церію - селективності.

Значний інтерес представляє запропонований спосіб здобуття железохромового каталізатора шляхом осадження композиції, що містить двовалентне і тривалентне залізо спільно з промотірующимі добавками. Вміст Fe2+ і Fe3+ у вихідному розчині береться в такому співвідношенні, щоб катазаторная маса після прожарення мала склад, відповідний Fe3O4. В разі використання як сировина двовалентного заліза, в ході процесу осадження його частково окислюють до трьохвалентного. Технічний результат полягає в тому, що відпадає необхідність у стадії відновлення каталізатора перед його використанням, що позитивно позначається на міцності і активності отримуваного каталізатора.

В даний час кафедрою охорони праці і довкілля Української державної академії залізничного транспорту (м. Харків) спільно з ПАТ НТЦ «Сєвєродонецьке об'єднання Азот» і Національним технічним університетом «Харківський політехнічний інститут» проводяться дослідження по розробці каталізатора середньотемпературної конверсії оксиду вуглецю (ЙЙ) на базі залізного купоросу, який є відходом виробництва титанових білил. При виконанні робіт були визначені оптимальні параметри процесу приготування каталізатора і відпрацьована технологія, яка дозволяє отримати каталізатор з технічними характеристиками, відповідними вимогам технічних умов. Каталізатор готується шляхом спільного осадження багатокомпонентної системи сульфатів заліза, міді і хрому карбонатом натрію. Для підвищення активності в каталізаторну масу вводиться промотуюча добавка у вигляді сульфату калія. Приготована дослідна партія каталізатора проходить напівпромислові випробування на базі ПАТ НТЦ «Сєвєродонецьке об'єднання Азот».

Кафедрою хімічної технології неорганічних речовин, каталізу і екології Національного технічного університету «Харківський політехнічний інститут» проводяться дослідження направлені на поліпшення самої технології здобуття залізохромового каталізатора, а також його технічних характеристик. Запропоновано здобуття каталізатора шляхом спільного осадження вихідних солей заліза, хрому і міді при використанні як сировина хлориду заліза (ЙЙЙ). Для скорочення матеріальних витрат розглядається можливість проведення відновлення каталізатора не в конверторі робочою парогазової сумішшю, а за рахунок введення відповідного відновника в каталізаторну масу перед її формуванням.

Таким чином, маючи багатолітню історію розвитку, питання удосконалення існуючих способів здобуття середньотемпературних каталізаторів парової конверсії Із залишається актуальним і до теперішнього часу. Це говорить про широке використання даних каталізаторів і необхідності постійного підвищення їх якості, що диктується сучасними умовами промислового виробництва, економіки і екології.

2.2 Вирішення проблеми сірки в технології залізохромового каталізатора

Більшість промислових залізохромових каталізаторів, що випускаються промисловістю, мають в своєму складі невеликі домішки сірки. Сірка потрапляє в залізохромові каталізатори з сировини, використовуваної для їх приготування, і залишається там в сульфатній формі. В період пуску і перші дні роботи каталізатора сульфатна сірка піддається гідруванню в результаті взаємодії з компонентами конвертованої парогазової суміші з утворенням сірководню:

FeSO4+4H2=FeS+4H2O(2.1)

FeS+H2O=FeO+H2S(2.2)

З моменту початку випуску залізохромових каталізаторів і по сьогоднішній день залишаються актуальними дослідження по зменшенню вмісту сірки в каталізаторах і скороченню тривалості їх знесірчення.

Так раніше співробітниками ГІАП спільно з кафедрою технології неорганічних речовин Харківського політехнічного інституту і Сєвєродонецьким ВО «Азот» був запропонований спосіб запобігання виділенню з каталізатора сірки за рахунок введення добавок основного характеру зокрема калія.

У Івановському хіміко - технологічному інституті був розроблений залізосвинцовий каталізатор, що не містить сірчистих з'єднань і що володіє підвищеною активністю. Як сировина використовували нітрат заліза. Не дивлячись на досягнуті позитивні результати, каталізатор не був упроваджений в промисловість по двох причинах. По-перше, не було узгодження про заміну хромвмістівної оксидної добавки на оксид свинцю, хоча обидва промотори відносяться до одного класу токсичності, а, по-друге, виникала необхідність переорієнтації каталізаторного виробництва на випуск каталізатора за новою технологією з повною заміною вихідної сировини.

Співробітниками ТОВ «Кларіант Україна» (м. Сєвєродонецьк ) запропоновано спосіб отримання залізохромового каталізатора з добавками Ca, Mg, Ba. Встановлено, що введення цих речовин зрушує процес виділення сірки в область більш високих температур, ніж температури ведення процесу конверсії. Таким чином, в Україні сьогодні випускаються залізохромові каталізатори марок СТК-СФ, СТК-СМФ, СТК-СМТ, непотребуючі знесірчення.

3. ФІЗИКО-ХІМІЧНІ ОСНОВИ ВИРОБНИЦТВА

Середньотемпературна конверсія карбон (ЙЙ) оксиду водяним паром є складовою частиною процесу одержання водню - основного компоненту синтез-газу для виробництва амоніаку. Вона протікає згідно реакції (1):

CO+H2O=H2+CO2+41 кДж (1)

Для зниження температури перебігу вказаної реакції, а також підвищити її швидкість в промислових умовах даний процес здійснюється на оксидному каталізаторі СТК, в області температур 603-723 К. Це забезпечує досить високу інтенсивність процесу за неповному перетворенні СО, яке обумовлено станом рівноваги. Після першої ступені одержують конвертований газ із залишковою концентрацією СО приблизно (2,0-3,0) %об..

На разі в промисловості використовується контакти на основі оксидів феруму (ЙЙЙ), хрому (ЙЙЙ) та купруму (ЙЙ), які добре зарекомендували себе за досить довгий час роботи.

Активною фазою всіх вказаних каталізаторів відносно реакції конверсії карбон (ЙЙ) оксиду водяною парою є магнетит - Fe3O4. До первісного складу товарного каталізатора входить б-Fe2O3 - кристалічний оксид феруму ромбоедричної структури. Для перетворення б-Fe2O3 в активний магнетит каталізатор відновлюють газовою сумішшю, яка містить СО, H2, CO2 і водяну пару. Процес проводять за температури не вище 773 К і атмосферним тиском за наступними реакціями (2) і (3):

3 Fe2O3+ H2=2Fe3O4+H2O+9,6 кДж,(2)

3 Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2+50,6 кДж.(3)

Хром (ЙЙЙ) оксид, який входить до складу даного каталізатора, відіграє роль текстурного промотора, який збільшує термостійкість каталізатора. На стадії нагрівання каталізатора в процесі його відновлення з'являється Fe3O4 за реакціями(2) і (3), який зв'язує Cr2O3 в шпінель. А той магнетит, що залишився, утворює зі шпінеллю твердий розчин типу Fe3O4· Cr2O3, в результаті того, що обидва компонента мають одну і ту ж кубічну кристалічну ґратку. Порівняння активності чистої фази Fe3O4 і твердого розчину показує, що їх каталітичні властивості приблизно однакові. Також використовують деякі активуючі добавки до каталізатора, які підвищують його активність. Вони змінюють хімічний склад каталізатора і, тим самим, прискорюють цільову реакцію.

У теперішній час спеціалісти в області каталізу вже визначилися з найбільш оптимальним складом каталізатора СТК. І вітчизняні, і закордонні промислові каталізатори СТК містять, у перерахунку на оксиди,(80-90) %мас. ферум (ЙЙЙ) оксиду і (7-10) %мас. хром (ЙЙЙ) оксиду, а також іноді (1,5-2,5) %мас. купрум (ЙЙ) оксиду як промотора, що підвищує активність.

Зараз існують два способи отримання такого каталізатора.

Перший, так зване роздільне осадження, базується на отриманні з розчинів солей нерозчинних у воді сполук феруму та купруму (залежно від марки каталізатора) у вигляді гідроксидів, карбонатів і гідроксокарбонатів з наступним їхнім термічним розкладанням. Далі отримані оксиди змішуються з хромовою кислотою.

Другий - це спосіб сумісного осадження (співосадження) всіх компонентів каталізатора. Для цього розчини вихідних речовин феруму спочатку змішують із необхідною кількістю добавок, що промотують, і сполук хрому, а потім осаджують карбонатами або гідроксидами лужних чи амонійних солей. Технологія сумісного осадження дозволяє одержати каталітичну систему, у якій взаємодія компонентів є значно більш глибокою, ніж в процесі їх механічного змішування. Одержаний за таким способом каталізатор має підвищену термічну стійкість і активність, що з успіхом доведено на практиці. Як сировину для одержання каталізатора СТК, у більшості випадків, використовують сульфати феруму (ЙЙЙ) та купруму (ЙЙ), а також хром (VЙ) оксид, які осаджують за допомогою карбонатів або гідроксидів натрію чи амонію.

4. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА

Виробництво середньотемпературного залізохромового каталізатора (СТК) складається з наступних стадій: приготування початкових розчинів; одержання оксидного заліза; приготування каталізатора.

Попередньо приготовані розчини FeSO4 та (NH4)2CO3 відповідно із реакторів-розчинників(рис. 3) подаються в реактор-осаджувач, де протікає реакція(1) утворення FeCO3:

(NH4)2CO3+ FeSO4=FeCO3+(NH4)2SO4 (1)

Реактор-осаджувач має устрій для перемішування розчинів за допомогою азоту та змійовик для підігрівання реакційної суміші парою. Одержана суспензія FeCO3 надходить у згущувач, де відбувається часткове відділення пульпи розчину. Зі згущувача пульпа подається на вакуум-фільтр для фільтрування. Відфільтрований FeCO3 надходить у сушильний барабан, де за рахунок тепла топкових газів розкладається з утворенням FeO та CO2 за реакцією (2):

FeCO3>FeO+CO2 (2)

У сушильному барабані відбувається часткове окислення FeO до Fe2O3 киснем, що є у топковому газі:

2FeO+0,5O2> Fe2O3 (3)

Сухі FeCO3 та FeO із сушильного барабану надходять у прожарювальну піч, де FeCO3 розкладається повністю за реакцією (4):

2 FeCO3+0,5O2= Fe2O3+2 CO2 (4)

Оксид заліза з прожарювальної печі подається на охолоджування, а потім - у змішувач, куди з реактора-розчинника додають певну кількість розчину хромової кислоти. Після цього масу пропускають через шнековий прес, потім сушать і прожарюють. При прожарюванні хромова кислота розкладається за реакцією (5) й утворюється структурна решітка залізохромового каталізатора:

Fe2O3+2H2CrO4=Fe2O3·Cr2O3+2H2O+1,5O2 (5)

Після прожарювання каталізатор охолоджують, роздрібнюють, просівають і пакують.

5. МАТЕРІАЛЬНИЙ І ТЕПЛОВІ БАЛАНСИ

5.1 Розрахунок витрат сировини на 1 т каталізатора

Задаємо склад готового каталізатора, (% мас): Fe2O3 - 88,5 ; Cr2O3 - 7,5;

SO3 - 0,4; домішки :? (CaO+MgO) - 3,6.

Тоді в 1 т каталізатора буде вміщуватися: Fe2O3 - 885 кг ; Cr2O3 - 75 кг;

SO3 - 4 кг ; ? (CaO+MgO+SiO2) - 36 кг.

1)Оскільки для одержання Fe2O3 застосовується сульфат заліза, гідратований сім`ю молекулами води (FeSО4•7H2O), і при взаємодії розчину сульфату заліза з карбонатом амонію утворюється осад карбонату заліза, котрий при подальшому прожарюванні переходить в оксид заліза, розрахуємо кількість FeCO3, необхідну для одержання 885 кг Fe2O3 за реакцією (4):

GFe2O3 =кг,

де116- молекулярна маса FeCO3, кг;

875-вміст Fe2O3 у готовому каталізаторі, кг;

160- молекулярна маса Fe2O3, кг.

GFeSo4= кг,

де152-молекулярна маса FeSO4, кг;

1283-кількість карбонату заліза, кг;

116- молекулярна маса FeCO3, кг.

Оскільки початковою сировиною для одержання FeCO3 є FeSo4•7H2O, то його потрібно:

GFeSO4•7H2O= кг,

де1681-кількість FeSO4, кг;

278- молекулярна маса FeSO4•7H2O, кг;

152- молекулярна маса FeSO4, кг.

G= кг.

2)Розрахунок кількості карбонату амонію, необхідного для осадження заліза за реакцією(3.1)

G(NH4)2CO3= кг,

3)оскільки для одержання Cr2O3 застосовується 99,8 %- ний хромовий ангідрид CrO3 проведемо розрахунок його потреби для одержання 75 кг Cr2O3 у готовому каталізаторі згідно з реакцією

2CrO3+2H2O=2H2CrO4 (5.1)

2H2CrO4 Cr2O3+2H2O+1,5O2 (5.2)

Підсумкова реакція:

2CrO3 Cr2O3+1,5O2 (5.3)

GCrO3= кг,

де100-молекулярна маса CrO3, кг;

152- молекулярна маса FeSO4, кг;

75-вміст Cr2 O3 в готовому каталізаторі, кг.

Тоді необхідна кількість 99,8 %- ного CrO3 становить:

кг.

Таким чином, теоретичні видаткові коефіцієнти сировини на 1 т каталізатора,без урахування втрат будуть такі(кг) : FeSО4•7H2O -3074; CrO3 -99; (NH4)2CO3 -1062.

5.2 Матеріальний розрахунок за стадіями приготування каталізатора

1)Розчинення сульфату заліза. Кількість FeSО4, яка міститься в 3074 кг FeSО4•7H2O:

GFeSo4= кг.

Тоді кількість кристалізованої води становитиме

3074-1680,75=1393,25 кг

З 1680,75 кг FeSО4 одержимо 20 %- ного розчину

кг

Води для приготування такої кількості 20 %- ного розчину FeSО4 необхідно

8403,75-3074=5329,75 кг.

Згідно з практичним даним, при фільтрації 20 %- ного розчину FeSО4 втрати його на 1 т каталізатора становлять 186 кг, і потім поповнюються каталізаторним дріб`язком. Виходячи з цього, кількість відфільтрованого FeSО4

8403,75-186=8217,75 кг.

2)Розчинення карбамату амонію. У виробництві каталізатора для осадження FeCO3 з FeSО4 застосовується 13%- ний розчин (NH4)2CO3 . Тоді кількість такого розчину,яка одержується з 1462 кг (NH4)2CO3 :

G(NH4)2CO3=кг.

При цьому води буде потрібно :

11246-1462=9784 кг

Виходячи з практичних даних,приймаємо, що втрати при розчиненні (NH4)2CO3 становлять 10 кг на 1 т каталізатора. Тоді кількість (NH4)2CO3 зменшується до 11236 кг.

3)Осадження заліза у вигляді карбонату. Визначимо кількість суспензії, яка утворюється при осадженні 20 %- ного розчину FeSО4 13 %- ним розчином (NH4)2CO3 :

Gсусп=8217,75+11236=19453,75 кг

4)Згущення одержаної пульпи. Визначимо кількість FeCO3 , якщо відомо, що вона становить 25% від усієї кількості суспензії:

GFeCO3=кг

Проясненого розчину внаслідок згущення одержується:

19453,75-4863,4=14590,35 кг

5)Первинна фільтрація. Після фільтрування відділяється 60% пастоподібної FeCO3 ,що становить:

кг

Для промивки практично використовується 3000 кг води, тоді на фільтрування подається пульпи

4863,4+3000=7863,4 кг

При цьому маточного розчину буде:

7863,4-2026,4=5837 кг

6) Репульпація пасти. Визначимо кількість 15,6% суспензії FeCO3, яка одержується з 2026,4 кг 60%- ної пасти:

GFeCO3=кг

Води у цьому випадку буде:

7793,8-2026,4=5767,4 кг

7) Вторинне фільтрування. Визначимо кількість пасти, якщо відомо, що в суспензії її міститься 61,5%:

GFeCO3= кг

8) Сушка карбонату заліза. Задаємося вихідними параметрами: початкова вологість пасти(W1)-22%; кінцева вологість пасти (W2)-0,5%. Тоді кількість FeCO3 після сушильного барабана становитиме:

1976,96• кг

Кількість води, вилученої в результаті сушки:

1976,96-1549,8=427,16 кг

9) Прожарювання карбонату заліза. Визначимо кількість Fe2O3 у барабані згідно з реакціями (2-4)

GFe2O3=кг,

де160-молекулярна маса Fe2O3, кг;

116-молекулярна маса FeCO3, кг.

Кількість технічної (87%) Fe2O3 становить

1068,8 • =929,856 кг

10)Розчинення хромового ангідриду. Визначимо кількість розчину хромової кислоти концентрацією 300г/л, яка утворюється при розчиненні 110кг хромового ангідриду:

GH2CrO4 =кг

У цій кількості розчину міститься води

367-110=257 кг

11)Змішування та формування каталі заторної маси. Загальна кількість каталі заторної маси (кг) : 929,856- Fe2O3; 367- H2CrO4; 40- каталізаторний дріб`язок. Усього-1336,856 кг.

12)Пров`ялення каталізаторної маси. При натуральній усушці, виходячи з практичних даних, кількість вилученої води становить 7 кг. Тоді кількість формованої каталі заторної маси буде

1336,856-7=1329,856 кг

13)Прожарювання формованої каталі заторної маси. Визначимо кількість готового залізохромового каталізатора, яка одержується з 1329,856 кг каталі заторної маси, за реакцією(5), що протікає при прожарюванні в печі:

Gкат=кг,

де312- молекулярна маса Fe2O3·Cr2O3, кг;

396 - молекулярна маса Fe2O3+2H2CrO4, кг.

Для прожарювання 1329,856 кг каталізатора вживається 152 кг паливного газу, який має такий склад (%об.): H2-68,0; CH4-6,0; N2-22,0;

Ar-4,0.

Тоді кількість кисню, необхідна для створення окислювального середовища при прожарюванні каталізаторної маси, згідно з реакцією становить:

GO2== 1203,6 м3,

де16-молекулярна маса 1/2 O2, кг;

396-молекулярна маса Fe2O3+2H2CrO4, кг;

22,4- об`єм 1кмоль газу при н. у., м3.

Прийнявши, що повітря містить 21% O2 та 79% N2, визначимо кількість азоту:

GN2=4527,8 м3

Загальна кількість повітря буде:

4527,8+1203,6=5731,4 м3

14) Дробіння, просіювання та затарювання каталізатора. При роздрібленні втрати становлять 7 кг на 1 т каталізатора, такі ж втрати приймаємо і при затарюванні, 77 кг йде з каталізаторним дріб`язком. Тоді кількість готового залізо-хромового каталізатора(СТК) буде:

1047,8-(7+7+77)= 950,8 кг.

5.3 Тепловий розрахунок реактора

Якщо прийняти продуктивність реактора 7 т/добу, то на осадження надходить:

GFeSO4==2396,8 кг/год ,

G(NH4)2CO3==3277,2 кг/год.

З розрахунку матеріального балансу відомо, що в реакторі утворюється 4863,4 кг пульпи FeCO3 та 14590,35 кг проясненого розчину (NH4)2SO4. Тоді при продуктивності реактора 7 т/добу кількість пульпи FeCO3, яка утворилася в реакторі

GFeCO3==1418,5 кг/год ,

а кількість розчину (NH4)SO4:

G(NH4)2SO4==4255,5 кг/год.

5.3.1 Прихід тепла

1)З розчином FeSO4:

Q1=2396,8·1,104·75=198455,04 кДж/год ,

де 1,104 - середня теплоємність розчину FeSO4, кДж/(кг·град);

75 - температура розчину, ?С.

2)З розчином (NH4)2CO3:

Q2= 3277,2·3,112·35=357952,624 кДж/год ,

де 3,112 - середня теплоємність розчину (NH4)2CO3, кДж/(кг·град).

3)З гріючою парою:

Q3=X·i ,

де Х - кількість граючої пари, кг;

і = 2750 - ентальпія пари при температурі Т = 416 К і тиску Р=0,4 МПа, кДж/кг.

отже,

Q3=2750·Х,

тоді прихід тепла

Qприх= Q1+ Q2+ Q3=198455,04+356952,6+2750·Х=555407,6+2750Х

5.3.2 Витрати тепла

1)Витрати з розчином (пульпою) FeCO3:

Q1'=1418,5·65·0,798=73577,6 кДж/год.

2)З розчином (NH4)2SO4:

Q2'=4255,5·3,09·65=854717,18 кДж/год.

3)Втрати тепла в навколишнє середовище приймаємо 5,11% від Q приходу:

Q3'= 0,0511·(198455,04+356952,6+2750·Х)=28381,3+140,5Х

Тоді загальні витрати тепла

Qвитр=956676,08+140,5·Х,

Qприх= Qвитр,

555407,6+2750·Х=956676,08+140,5·Х,

2609,5·Х=401268,48

Звідки Х=153,8 кг/год.

Складаємо тепловий баланс реактора (табл. 5.3)

Таблиця 5.3 - Тепловий баланс реактора

Прихід тепла

Витрати тепла

Найменування статті

103 кДж

Найменування статті

103 кДж

1.З розчином FeSO4, Q1

2.З розчином (NH4)2CO3, Q2

3.З граючою парою,Q3

Разом

198,0

358,0

423,0

979,0

1.З розчином FeCO3, Q1'

2.З розчином

(NH4)2SO4, Q2'

3.Втрати тепла, Q3'

Разом

74,0

855,0

50,0

979,0

6. РОЗРАХУНОК РЕАКТОРА

Згідно з практичними даними для більш повного осадження FeCO3 приймаємо такі початкові показники:

Кількість 20% - ного розчину FeSO4,

що подається в реактор G1, м3/т 6,53Кількість 13% - ного розчину (NH4)2CO3,

що подається в реактор G2, м3/т 11,3

Коефіцієнт заповнювання апарата г 0,8

Термін перебування реакційної суміші в

Реакторі ф1, год 0,4

Термін підготовки реакційної суміші до

Осадження ф2, год 0,6

Продуктивність реактора G, т/добу 7,0

Об' єм реактора знаходимо за рівнянням:

V ===6,5 м3

Приймаємо, що V = 7 м3.

7. КОНТРОЛЬ І КОНСТРУКЦІЙНІ РОБОТИ ОСНОВНОГО АПАРАТА

Система управління та контроль призначена для здійснення пуску реактора, регулювання рівня нейтронної потужності реактора, компенсації вигорання, отруєння і температурних ефектів, стабілізації поля енерговиділення в реакторі контролю рівня потужності і швидкості її зміни, положення органів регулювання реактивності в активній зоні, а також несправностей в системі для вироблення інформації про функціонування в системі сигналізації та реєстрації аварійного захисту в аварійних ситуаціях від автоматичного зниження потужності до безпечних рівнів, до повного вимкнення реактора і підтримки зупиненого і розхолодженого реактора в підкритичному стані.

Система управління забезпечує контроль і реєстрацію початкових розчинів , контроль періоду зміни отримання оксидного заліза,приготування каталізатора.

За допомогою системи контролю реалізується кілька видів автоматичних захистів:

1) БАЗ - швидка аварійна захист, здійснює швидке заглушення реактора;

2) АЗ-5 - аварійний захист, що забезпечує заглушення реактора введенням розчинів з верхніх відрізків труби на повний хід за час не більш 7 с; всі інші розчини вводяться в зону так само, як в режимі БАЗ;

3) АЗ-2 - аварійний захист, що здійснюється зниженням загальної потужності реактора з аварійної швидкістю 2% Nном/c до рівня 50% Nном включеним автоматичним регулятором спільно з подаються рас творами перекомпенсації, при цьому зменшення уставки від 100 до 50% Nном забезпечується за (25 +2,5) с;

4) АЗ-1-аварійний захист, аналогічна АЗ-2, але зі зниженням потужності до рівня 60% Nном , при цьому зменшення уставки від 100 до 60 Nном забезпечується за (20 +2,0) с;

5) ЛАЗ - аварійний захист, що здійснюється зниженням загальної потужності реактора включеним автоматичним регулятором з робочою швидкістю 1 Nном /c і введенням почергово двох суспензій ЛАЗ з робочою швидкістю 0,4 м/с в район, де зафіксовано локальне перевищення потужності до зникнення сигналу ЛАЗ.

Крім автоматичних аварійних захистів в системі контролю передбачений режим регульованого зниження потужності реактора з аварійної швидкістю при натисканні кнопки швидкого зниження потужності на пульті оператора, при віджатою кнопці зниження потужності припиняється.

8. КОНСТРУКЦІЯ, ЕКСПЛУАТАЦІЯ, ПУСК І ЗУПИНКА ОСНОВНОГО АПАРАТА

Щоб забезпечити тривалу стійку роботу залізохромових каталізаторів, необхідно правильно їх транспортувати, зберігати, завантажувати в конвертор і відновлювати, а також дотримуватись технологічного регламенту при експлуатації, не допускати потрапляння на каталізатор шкідливих домішок.

Залізохромові каталізатори дуже стійкі при їх експлуатації протягом

4-5років. Норма їх витрати становить 0,05-0,06 кг/т NH3. Основною причиною їх перевантаження є зниження механічної міцності та здрібнювання каталізатора, що приводить до значного зростання опору його шару. Для забезпечення стійкої роботи залізохромового каталізатора необхідно виключити можливість потрапляння на нього таких домішок, як фосфор, кремній, бор; концентрація в газі сажі та пилу не повинна бути більшою 1мг/м3, солевміст у водяній парі й конденсаті має становити не більш як 2,5 мг/л, а вміст кремнію і хлору - 0,1 мг/л.

Широке застосування каталітичного синтезу обумовлює виробництво великої кількості каталізаторів, що розрізняються як за хімічним складом, так і методом приготування. Доцільність застосування того чи іншого каталізатора та методу її отримання визначається техніко-економічними показниками процесу, в якому він застосовується. Для досягнення задовільних результатів каталізатор повинен мати поруч властивостей, що забезпечують рентабельність його використання. Експлуатаційні характеристики каталізатора формуються на підставі вимог, серед яких головними можна вважати наступні:

1)висока активність і селективність;

2)оптимальна величина і доступність поверхні активного компонента;

3)стійкість до дії отрут і високих температур;

4)необхідна міцність;

5)оптимальні гідродинамічні характеристики;

6)невисока вартість.

Активність і селективність каталізатора визначається в першу чергу його хімічним і фазовим складом. Разом з тим фазовий склад залежить не тільки від природи і кількості дозволених інгредієнтів, але в значній мірі визначається способом приготування. Внаслідок цього для однакових процесів хімічної технології застосовують різні за складом каталізатори, які можуть відрізнятися і методом приготування.

Технології контактних мас крім іншого враховують вартість сировини і використовуваного апаратурного оформлення, легкість хімічних перетворень вихідних речовин в каталітично активний компонент, можливість знешкодження або утилізації стоків і газових викидів.

Особливе місце метод приготування займає в формуванні пористої структури контактних мас. При цьому на характеристики пористої структури твердого тіла можуть впливати різні технологічні стадії і режими термообробки.

9. РЕСУРСОЗБЕРЕЖЕННЯ ТА НАВКОЛИШНЄ СЕРЕДОВИЩЕ

В процесі роботи активність каталізатора знижується за рахунок отруєння сірчистими з'єднаннями. За рахунок конденсації вологи на поверхні каталізатора відбувається зниження механічної міцності, яке супроводиться руйнуванням каталізатора і збільшенням гідравлічного опору реактора.

Відпрацьовані каталізатори направляють на тимчасові склади, які є джерелами забруднення довкілля. Ці каталізатори прирівнюються до низькосортних руд і у міру накопичення вирушають на переробку металургійним підприємствам. Така переробка економічно недоцільна, оскільки пов'язана із значними транспортними витратами і веде до погіршення техніко-економічних показників металургійного підприємства із-за непристосованості технології до переробки нетрадиційної сировини.

Відпрацьований каталізатор СО містить коштовні компоненти (Fe, Cr), тому доцільно виділяти ці метали у вигляді розчинів їх солей, а надалі - застосовувати отримані розчини у виробництві свіжого каталізатора.

Приготований зразок каталізатора середньотемпературної конверсії оксиду вуглецю СТК шляхом змішування отриманого високодисперсного активного оксиду заліза з каталітично активними компонентами. Проведені стадії формування, сушки і прожарювання зразка. При цьому вивчений вплив концентрації активних компонентів, що вводяться, умов формування, температури прожарювання і інших чинників, що визначають властивості каталізатора.

По каталітичній активності отриманий зразок наближається до товарного каталізатора СТК, а по механічній міцності перевершує його. Проводиться робота, спрямована на підвищення активності отриманого каталізатора.

На основі отриманого активного Fe2O3приготовані зразки каталізатора для очищення газів виробництва азотної кислоти, що відходять, від закису азоту. Вивчений вплив режиму сушки і прожарювання на активність і витривалість характеристики каталізатора. Проведені лабораторні і пілотні випробування приготованих зразків. Результати випробувань свідчать про можливість використання продукту переробки відпрацьованого каталізатора СТК в якості компонента для отримання каталізатора очищення газів, що відходять, від закису азоту.

Досліджена можливість отримання з продукту переробки відпрацьованого каталізатора СТК каталітично активного носія шляхом формування з введенням різних пороутворюючих добавок. В результаті, на відміну від інертного носія, отриманий каталітично активний носій з високорозвиненою пористістю і високою механічною міцністю, який може бути використаний при приготуванні нанесених каталізаторів.

10. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ

Для агрегатів безперервної дії розрахунок потужності в загальному вигляді визначається по формулі:

М = А П Фєф , (10.1)

де М - потужність цеху;

А - кількість однотипного обладнання на ведучій ділянці;

П - максимальна потужність обладнання в годину;

Фєф - ефективний фонд часу роботи одиниці обладнання.

М = 1·0,383·7785=2982 т/рік

Ефективний фонд часу роботи одиниці обладнання розраховується по формулі:

Фэф= Д·С·Г·ДО1·ДО2 - Р·С·Г , (10.2)

деД- число робочих днів у році;

С- тривалість робочої зміни;

Г- кількість змін на добу;

ДО1- коефіцієнт зупинки на ремонт;

ДО2 -коефіцієнт зупинки на переналадку;

Р - тривалість капремонту у днях.

Фэф=365·3·8·0,98·0,96-17·3·8=7785 год/рік

10.1 Розрахунок потреби і вартості в сировині та матеріалах

При проектуванні цеху по виробництву продукту неорганічної хімії необхідно визначити річну потребу в сировині і реактивах. Початковими даними для такого розрахунку являються питомі норми витрат сировини і реактивів і річна виробнича програма. Питомі норми витрат хімікатів визначаються за даними технологічної частини проекту.

Таблиця 10.1 - Розрахунок річної потреби в сировині і матеріалах

Найменування споживчої сировини

Питома норма витрат, т/т

Обсяг виробництва, т

Річна потреба, т

Залізний купорос

1,7

2982

5069,40

Карбонат амонію

1,08

3220,56

Хромовий ангідрид

0,1

298,2

ВСЬОГО

РК = 2,88

8588,16

На підставі розрахованої потреби в матеріальних ресурсах визначається їх вартість, яка в подальшому використовується при розрахунку собівартості продукції.

Таблиця 10.2 - Вартість сировини і матеріалів

Найменування матеріалів

Ціна грн./т

Витрати, кг.

Вартість, грн.

на 1 т продукту

на річну програму

на 1 т продукту

на річну програму

Залізний купорос

196

1,7

5069,40

333,20

993602,40

Карбонат амонію

840

1,08

3220,56

907,20

2705270,40

Хромовий ангидрид

2340

0,1

298,2

234

697788

РАЗОМ

 

 

 

1474,40

4396660,80

10.2 Визначення витрат і вартість енергоресурсів

Витрати електроенергії визначаються по сумарній потужності двигунів, кількості годин їх роботи з урахуванням коефіцієнтів завантаження, одночасності і збитків.

Таблиця 10.3 - Витрати електроенергії

Найменування обладнання

Кількість одиниць, шт.

Потужність кВт

Кількість годин роботи, год.

Споживча потужність кВт, год.

сушарка

1

73,2

7785

569862

змішувач

3

85

7785

1985175

шнек

1

23,4

7780

182052

насос

2

11,8

7782

183655,2

транспортер

1

42,5

7770

330225

ВСЬОГО

8

235,9

 

3250969,2

Потреба в пару, воді та інших видах енергоресурсів установлюється на підставі теплових балансів в технологічній частині проекту. В випадку відсутності таких даних їх приймають на рівні діючого підприємства або по довідникам. Вартість паливно-енергетичних засобів установлюють добутком річних витрат і цін. Ціни на енергоресурси приймаються на рівні діючих на підприємстві.

Таблиця 10.4 - Зведена таблиця витрат і вартості енергоресурсів

Вид енергії

Одиниця вимірювання

Ціна за одиницю, грн

Витрати

Сума, грн

на рік

на 1 т

на рік

на 1т

Електроенергія

кВт*год

0,6

3250969,2

1090,2

1950585,84

654,12

Вода охолодж.

м3

0,95

53676,00

18

35962,92

12,06

Повітря

1000м3

60

17325,42

5,81

439140,10

348,6

РАЗОМ

 

 

 

 

2425688,86

1014,78

10.3 Розрахунок амортизаційних відрахувань

Амортизаційні відрахування для групи визначаються таким чином.

А = С (10.3)

де С - балансова вартість будов, споруд, передаточних упорядкувань, грн.

Назд- норма амортизаційних відрахувань для цієї групи основних фондів, %.

Таблиця 10.5 - Кошторисна вартість обладнання

Найменування обладнання

Кількість одиниць

Ціна за одиницю, грн

Монтаж 30%

Сума відрахувань, грн

сушарка

1

256200

76860

333060

змішувач

3

65870

59283

256893

реактор

1

124300

37290

161590

піч

1

185640

55692

241332

шнек

1

35400

10620

46020

транспортер

2

89540

53724

232804

випарка

1

456870

137061

593931

збірник

6

25840

46512

201552

РАЗОМ

16

 

 

2067182

Силові машини 7-8%

 

 

 

165374,56

Неурах. обл. 10%

 

 

 

206718,2

Транспортування 5%

 

 

 

103359,10

Монтаж 20%

 

 

 

413436,4

Спец. роботи 8%

 

 

 

165374,56

ВСЬОГО

 

 

 

3121444,82

Аобл = 3121444,82·0,15= 468216,73 грн.

10.4 Організаційний план

Річний фонд оплати праці складається із фонду основної заробітної платні і фонду додаткової оплати праці. Фонд основної заробітної платні робітника залежить від результатів його праці і визначається тарифними ставками, установленими розцінками, посадовими окладами, а також надбавками і доплатами у розмірах установлених законодавством.

Чисельність виробничих робочих визначається, виходячи із норм виробки на 1 робочого або із норм обслуговування обладнання при повному забезпеченні робочими усіх робочих місць. Склад і кількість керуючих робітників, спеціалістів і службовців підприємства розраховується на підставі вибраної організаційної структури і штатним розкладом.

Таблиця 10.7 - Розрахунок чисельності робітників

Найменування

професії

Чисельн. робітників у зміну

Кількість змін за добу

Явочна чисельність

Коеф. переходу

Облікова

чисельність

основні робітники

 

 

 

 

 

апаратчик

3

3

9

1,46

13

оператор

2

3

6

1,46

9

сушарник

1

3

3

1,46

4

апаратчик

1

3

3

1,46

4

ВСЬОГО

7

3

21

 

30

допоміжні робітники

 

 

 

 

 

слюсар

1

3

3

1,47

4

електромонтер

1

3

3

1,47

4

механік

1

3

3

1,47

4

слюсар-ремонтник

2

3

6

1,47

9

РАЗОМ

5

3

15

 

22

Склад і кількість керуючих робітників, спеціалістів і службовців підприємства розраховуються на підставі вибраної організаційної структури та штатним розкладом. Баланс роботи одного робітника приведено в таблиці 10.8.

Таблиця 10.8 - Баланс робочого часу одного робітника

Показник

Робітники

основні

допоміжні

Календарний фонд часу, дні

365

365

Неробочі дні, всього в тому числі:

свята

вихідні

Номінальний фонд робочого часу

невиходи на роботу, дні:

основні та додаткові відпуски

відпустка учням

відпустка по вагітності й пологами

по хворобі

виконання державних обов'язків

Корисний фонд робочого часу, дні

Середня тривалість робочого дня, год.

Корисний фонд робочого часу в рік, год.

Коефіцієнт переходу

12

98

7785

27

-

-

10

3

228

8

1776

1,46

12

98

7785

27

-

-

10

-

234

8

1768

1,47

Для переходу від явочної кількості працюючих до облікового знаходимо коефіцієнт переходу:

Кпер= Фоб/(Феф·С) (10.4)

де Фоб- фонд часу роботи основного обладнання,

С- кількість змін дорівнює 3,

Феф- ефективний фонд часу для основних працюючих1776 час, а

для допоміжних працюючих 1768 час.

Кпер.осн.= 7785/1776·3=1,46

Кпер.доп.= 7785/1768·3=1,47

Розрахунок річного фонду оплати праці основних і допоміжних робочих виробляють роздільно по формі таблиці 10.9

10.5 Розрахунок річного фонду оплати праці керівників, спеціалістів та службовців

Основою розрахунку указаних категорій працюючих являються штатні оклади, які установлюються на рівні діючих підприємств або на основі єдиної тарифної сітки для робочих і службовці по загальним (крізним) професіям.

Таблиця 10.10 - Розрахунок ГФОТ керівників і спеціалістів

Категорії працюючих

Чисельність, чол.

Оклад в місяць, грн.

Кількість місяців

Основний фонд заробітної платні, грн.

Додаткова оплата праці, грн.(45%)

Річний фонд оплати праці, грн.

Начальнік цеху

1

4200

12

50400

22680

73080

Зам. Нач.цеху

1

3800

12

45600

20520

66120

Начальник зміни

3

3200

12

115200

51840

167040

змінний майстер

3

2800

12

100800

45360

146160

Ст. Майстер

1

2400

12

28800

12960

41760

Енергетик

1

2800

12

33600

15120

48720

Інжеер-технік

1

2600

12

31200

14040

45240

Технолог

1

2560

12

30720

13824

44544

Бухгалтер

1

1890

12

22680

10206

32886

Економіст

1

2560

12

30720

13824

44544

Табельщік

1

1652

12

19824

8920,8

28744,8

Норміровщік

1

1750

12

21000

9450

30450

Комірник

1

1450

12

17400

7830

25230

Лаборант

3

1860

12

66960

30132

97092

Прибиральник

3

1200

12

43200

19440

62640

Водій

1

1560

12

18720

8424

27144

ВСЬОГО

24

 

 

676824

304570,8

981394,8

10.6 Розрахунок витрат по утриманню та експлуатації

Витрати розраховуються в формі таблиці 10.11.

Таблиця 10.11- Кошторис витрат по утриманню та експлуатації обладнання

Найменування статей

Величина витрат, грн.

Примітка

1. Витрати на оплату праці:

1.1. Основна заробітна платня допоміжних робочих

577293,72

Див. табл.

1.2. Відрахування на соціальне страхування.

219256,0

37,98% від зарплати

2. Матеріальні витрати

 

2.1. Витрати на проведення поточного ремонту обладнання

312144,48

10% від вартості обладнання

2.2. Витрати на технічне обслуговування

31214,4

1-2% від вартості облад.

3. Амортизація обладнання

468216,72

4. Інші неураховані витрати

80406,28

5% від урахованих витрат

Разом

1688531,81

10.7 Розрахунок загальновиробничих витрат

Загальновиробничі витрати розраховуються у вигляді таблиці 10.12

Таблиця 10.12 - Кошторис загальновиробничих витрат

Найменування статей

Величина витрат, грн.

Примітка

1. Витрати на оплату праці

1.1. Основна заробітна платня керівників, спеціалістів, службовців, МОП.

676824

1.2. Відрахування на соціальне страхування

257057,75

37,98% від РФОП керівників, службовців

2.1 Витрати на проведення поточного ремонту цехових будов і споруджень

559339,2

5-7% від вартості будов, споруджень,

2.2. Витрати по утриманню будов і споруджень

223735,68

2% від вартості будов і споруджень,

2.3 витрати на забезпечення технічної безпеки та охорони

164826,16

20 % від озп осн. раб.

3. Амортизація цехових будов і споруджень

1118678,4

4. Витрати на винахідництво і раціоналізацію

77934,43

5% від озп всіх працюючих

5. Інші не ураховані витрати

116542,78

3-5% від урахованих витрат

Разом

3194938,40

10.8 Калькулювання собівартості продукції

Калькуляція собівартості складається на основі всіх попереджуючих розрахунків являється підсумковим документом по поточним витратам виробництва. Вона складається по формі таблиці 10.13.

Таблиця 10.13 - Калькуляція собівартості продукту

Найменування статей витрат

Витрати, грн.

Примітка

на одинцю

на річний випуск

1

2

3

4

1. Матеріальні витрати

Див. табл.

залізний купорос

333,20

993602,40

карбонат амонію

907,20

2705270,40

хромовий ангидрид

234

697788

Разом з відрахуванням відходів по ст.1

1474,40

4396660,80

2. Енерговитрати

 

 

Див. табл.

Електроенергія

654,12

1950585,84

Вода охолодж.

12,06

35962,92

Повітря

348,6

439140,10

Разом по ст.2

1014,78

2425688,86

3. Оплата праці

 

 

3.1. Основна заробітна платня основних виробничих робочих

276,37

824130,78

Див. табл.

3.2. Відрахування на соціальне страхування

104,96

313004,87

37,98 % від озп

Разом по ст.3

381,33

1137135,65

4. Витрати по утриманню і експлуатації обладнання

566,24

1688531,81

Див. табл.

5. Загальногвиробничі витрати

1071,41

3194938,40

Див. табл.

6. Загалбногосподарчі витрати

42,49

126694,42

1,5% от 2-5

Всього виробнича собівартість

4550,65

12969649,94

7. Позавиробничі витрати

91,01

259392,99

0,2-2% от 1-6

Разом повна собівартість

4641,66

13229042,94

Таблиця 10.6 Кошторисна вартість будівництва будинків

Найменування будівель

Обсяг м3

Вартість будівельних робіт, грн.

Вартість санітарно-будівельних робіт

Разом загальна вартість санітарно-технічних робіт, грн.

Повна кошторисна вартість будівлі будинків, грн.

опалення і вентиляція,

5%

водопровід і каналізація,

10%

Освітлення, 5%

інші роботи, 6%

за 1м3

загальна вартість, грн.

Цех

22560

380

8572800

428640

857280

428640

514368,0

2228928,00

10801728,0

Побутові прими -щення

120

520

62400

3120, 00

6240

3120

3744,00

16224,00

78624

Амін. корпус

320

760

243200

12160,00

24320

12160,0

14592,0

63232,00

306432,00

Всього

2308384

11186784,0

Абуд = 11186784·0,1 = 1118678,4 грн.

Таблиця 10.9 Розрахунок річного фонду оплати праці основних і допоміжних робочих

Найменування професії

Списочна кількість робочих

Тарифний розряд

Тарифна ставка, грн/год.

Ефективний фонд часу одного робочого год/рік

Фонд зарплати по тарифу, грн.

Доплати і надбавки, грн. (30%)

Фонд основної зарплати, грн.

Додаткова оплата праці, грн. (20%)

Річний фонд оплати праці, грн.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Основні робочі

 

 

 

 

 

 

 

 

 

апаратчик

13

6

10,45

1776

241269,60

72380,88

313650,48

62730,10

376380,58

оператор

9

5

9,85

1776

157442,40

47232,72

204675,12

40935,02

245610,14

сушарник

4

4

9,34

1776

66351,36

19905,41

86256,77

17251,35

103508,12

апаратчик

4

3

8,90

1776

63225,60

18967,68

82193,28

16438,66

98631,94

ВСЬОГО

30

 

 

 

 

 

686775,65

137355,13

824130,78

Допоміжні робітники

 

 

 

 

 

 

 

 

 

слюсар

4

5

9,85

1768

69659,20

20897,76

90556,96

18111,39

108668,35

електромонтер

4

4

9,34

1768

66052,48

19815,74

85868,22

17173,64

103041,87

механік

4

5

9,85

1768

69659,20

20897,76

90556,96

18111,39

108668,35


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.