Физико-химические характеристики нефти месторождения Карачаганак

История создания технологии синтетического каучука. Получение мономеров для синтетических каучуков. Производство СК полимеризацией в растворе. Свойства изоперена, и его получение методом полимеризации. Поточная схема переработки нефти месторождения.

Рубрика Химия
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 23.12.2014
Размер файла 2,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Получение синтетического каучука при переработке нефти месторождения Карачаганак

Содержание

Введение

1. Литературный обзор

1.1 История развития технологии синтетического каучука

1.2 История открытий, обеспечивших создание технологии СК

1.3 Производства синтетических каучуков

1.4 Получение мономеров для синтетических каучуков

1.5 Производства синтетических каучуков полимеризацией в растворе

1.6 Свойства изоперена и основные методы его получения

1.7 Стереоспецифической полимеризации изопрена

1.8 Полимеризация изопрена

1.9 Применение

2. Технологическая часть

2.1 Физико-химические характеристики нефти месторождения Карачаганак

2.2 Описания поточной схемы переработки нефти месторождения

2.3 Материальные балансы установок, входящих в поточную схему

Заключения

Список литературы

Введение

Промышленность синтетического каучука является одной из ведущих отраслей химической и нефтехимической промышленности.

В настоящее время на предприятиях, производящих синтетический каучук, благодаря постоянному совершенствованию существующих и внедрению новых технологических процессов выпускается более 200 марок синтетических каучуков и латексов, что позволяет удовлетворять потребности шинной, резинотехнической, электротехнической, легкой и других отраслей промышленности. Характерной особенностью промышленности синтетического каучука на современном этапе являются значительные масштабы производства.

Благодаря успехам в области химии и технологии, достигнутым в начале 60-х годов, было организовано производство новых типов синтетических каучуков, обладающих комплексом ценных эксплуатационных свойств. К ним в первую очередь следует отнести стереорегулярные изопреновый и бутадиеновый каучуки, полноценно заменяющие натуральный каучук при изготовлении основной массы шин и резинотехнической продукции. В промышленности синтетического каучука широко используются мономеры на основе наиболее экономичного и доступного нефтяного сырья. Современные производства мономеров и каучуков включают многочисленные технологические процессы, такие как нефтепереработка, органический синтез, выделение индивидуальных углеводородов из их смесей, дегидрирование, полимеризация и др.

В области производства мономеров за последнее десятилетие внедрены новые, более эффективные методы получения бутадиена -- из пиролизной фракции С4 и окислительным дегидрированием. Предусматривается внедрение одностадийного способа получения изопрена из изобутилена и формальдегида, а также получение изопрена через диолы. В производстве изопрена из изопентана предусматривается внедрение метода окислительного дегидрирования изопентана в изоамилены. В настоящее время особое внимание обращено на необходимость использования существующих резервов производства. В промышленности синтетического каучука за последние годы значительно повысился удельный вес мощностей, введенных за счет реконструкции и расширения действующих производств, что позволило получить большую экономию капитальных вложений.

Каучук и резины на его основе обладают уникальным комплексом свойств: эластичностью в широком диапазоне температур, высоким сопротивлением истиранию, низкой газопроницаемостью, хорошими диэлектрическими свойствами, стойкостью ко многим деформациям и ко многим средам. Области применения резин очень обширны и постоянно увеличиваются. Ассортимент резиновых изделий включает десятки тысяч наименований. Около 60% производимого каучука расходуется на резины для механизированного транспорта: автомашин, самолетов, кораблей и др. Помимо этого каучук и резины применяются сейчас практически во всех отраслях народного хозяйства: для обуви, кабелей, резинотехнических и других изделий.

Актуальность. В сравнении с природным каучуком его синтетический аналог является более выгодным и перспективным материалом. Во-первых, он более универсален. Современные способы производства позволяют получить материал, обладающий оптимальными свойствами для той или иной сферы применения. Кроме того, производство синтетических каучуков обходится гораздо дешевле. В последние годы синтетические каучуки нашли широкое применение не только в автомобильной промышленности, но и в звуко-, тепло-, гидро- и воздух изоляции зданий, а также в производстве пневматической, гидравлической, медицинской и вакуумной технике. Кроме того, этот материал широко используется в ракетостроении в качестве полимерной основы для производства твердого ракетного топлива с порошком аммиачной селитры в качестве наполнителя.

Цель работы. Получение синтетического каучука полимеризацией в растворе.

Научная новизна. Изучена возможность использование растворный полимеризаций для синтеза эффективные каталитические системы, позволяющие получать стереорегулярные каучуки СКИ-3 и СКД, который применяется в шинной промышленности. Каталитические системы Циглера--Натта нашли широкое применение для синтеза различных эластомеров с широким спектром свойств. Методом растворной полимеризации с использованием литийорганических соединений, протекающей по механизму «живых» цепей, получают в промышленности бутадиен-стирольные термоэластопласты, или статистические сополимеры. Этот метод успешно используется и при синтезе технически ценных каучуков катионной полимеризацией изобутилена и его сополимеризацией с изопреном.

1. Литературный обзор

1.1 История открытий, обеспечивших создание технологии СК

В 1825 г. Майкл Фарадей, исследуя пиролиз натурального каучука, установил, что его простейшая формула C5H8. В 1835 г. немецкий химик Ф.К. Химмли впервые выделил изопрен C5H8. В 1866 г. французский химик Пьер Бертло получил бутадиен, пропуская через нагретую железную трубку смесь этилена и ацетилена.

В 1860-1870-х гг. А.М. Бутлеров выяснил структуру многих олефинов и многие из них заполимеризовал, в частности изобутилен под действием серной кислоты.

В 1878 г. русский химик А.А. Кракау открыл способность полимеризации непредельных соединений под действием щелочных металлов.

В 1884 г английский химик У. Тилден доказал, что получал изопрен при термическом разложении скипидара, он же установил состав и строение изопрена, высказал мысль о том, что склонность изопрена к полимеризации может быть использована для получена синтетического каучука. В 1870-е гг. французский химик Г. Бушарда выделил из продуктов термического разложения каучука изопрен, действием на него высокой температуры и соляной кислоты он получил каучуке образный продукт.

В 1901-1905 гг. В.Н. Ипатьев синтезировал бутадиен из этилового спирта при высоких 400-500 атмосфернях давлениях. Он же сумел первым в 1913 г. заполимеризовать этилен, что не удавалось до этого никому из исследователей.

В 1908 г. М.К. Кучеров получил натрий - изопреновый каучук (результат опубликовал в 1913 г.).

В 1909 г. С.В. Лебедев впервые продемонстрировал каучук полученный из дивинила.

Еще в 1899 г И.Л. Кондаков разработал метод получения диметилбутадиена и доказал, что последний способен превращаться в каучукоподобное вещество под воздействием света, а также некоторых реагентов, например натрия. На основе работ Кондакова в Германии в 1916 г. Фриц Гофман организовал производство т.н. метилкаучука: твёрдого ("Н") и мягкого ("W") синтетического каучука.

В 1910 г Карл Дитрих Гарриес запатентовал способ полимеризации изопрена под воздействием металлического натрия. Он же в 1902 г. разработал метод озонирования каучука и этим методом установил строение различных видов каучуков.

В 1911 г. И.И. Остромысленский получил бутадиен из ацетальдегида. В 1915 г. Бызов Б.В. получил патент на получение бутадиена пиролизом нефти.

1.2 История создания и развития технологии синтетического каучука

Начиная еще со второй половины XIX века, усилия многих химиков разных стран были направлены на изучение способов получения мономеров и способов их полимеризации в каучукообразные соединения. В 1911 г И. И. Остромысленский предложил получение бутадиена из спирта в три стадии с выходом 12%. В России эта работа была оценена очень высоко. Дело в том, что российские химики в противовес западным химикам стремились получить синтетический каучук из бутадиена, а не изопрена. Возможно, что именно благодаря этому и наличию в России большой спиртовой базы, в России стало возможно создание технической базы по производству синтетического каучука.

В 1926 г. ВСНХ СССР объявил конкурс на разработку технологии получения синтетического каучука, в соответствии с условиями которого 1 января 1928 г. необходимо было представить описание процесса и не менее 2 кг каучука полученного по этому способу. Наиболее разработанными оказались проекты Лебедева С.В. и Бызова Б.В. И в той, и в другой проектных работах предусматривалось получение синтетического каучука из бутадиена. Лебедев предлагал получение бутадиена из спирта в одну стадию на разработанном им катализаторе, обладающим дегидрирующими и дегитратирующими свойствами. Бызов предлагал получение бутадиена из углеводородов нефти. Несмотря на большие достижения российских и советских химиков в области переработки нефти, сырьевой базы для производства бутадиена по методу Бызова не было. Поэтому в январе 1931 года Совет труда и обороны принял решение построить три больших однотипных завода СК по методу Лебедева. Был создан Ленинградский опытный завод «Литер Б» (ныне ВНИИСК) на котором в 1931 году была получена первая партия дивинильного каучука. В 1932-1933 гг. заработали заводы СК в Ярославле, Воронеже, Ефремове, Казани.

В 1931 г. был пущен завод хлоропренового каучука в Ереване.

В 1935 г. наступила новая эра в производстве синтетических каучуков -- их стали делать из сополимеров, получаемых радикальной полимеризацией 1,3-бутадиена в присутствии стирола, акрилонитрила и других соединений. В 1938 было организовано промышленное производство бутадиен-стирольных каучуков в Германии, в 1942 -- крупное производство синтетического каучука в США.

Здесь следует отметить, что после 1945 год наметился постепенный отход от получения бутадиена из пищевого спирта с постепенным переходом к получению мономеров из нефти.

Каучуки на основе бутадиена и его сополимеров, решив основную задачу по налаживанию производства покрышек, камер и других изделий все же не обеспечивали того уровня эксплуатационных свойств, которые характерны для изделий из натурального каучука. Поэтому поиск путей выхода на полимеры на основе изопрена не прекращался. В СССР в этой области следует отметить исследования Ставицкого и Ракитянского по изучению полимеризации изопрена в присутствии лития, натрия и их органических производных. Полученные полимеры превосходили по своим эластическим свойствам и прочностью при растяжении дивинильному каучуку, но все же уступали по показателям натуральному каучуку.

В 1948 г. Коротков установил, что физико-механические свойства полимера улучшаются с увеличением содержания звеньев присоединения в положения цис-1,4, наибольшее количество цис-звеньев образуется в присутствии литийорганических соединений.

В 1955 г. К. Циглер открыл новые каталитические системы, ведущие процесс полимеризации по ионному механизму с получением полимерных материалов, подобных тем, которые получены в присутствии лития. В дальнейшем эти исследования были углублены в Италии в лаборатории Джулио Натта.

Отечественный промышленный полиизопрен, полученный на литиевых катализаторах, был назван СКИ, а полученный в присутствии каталитических систем Циглера-Натта был известен под аббревиатурой СКИ-3.

В 1956 г. был предложен метод получения стереорегулярных полибутадиеновых каучуков (СКД), которые по морозостойкости, устойчивости к истиранию превосходили резины, полученные из натурального каучука и СКИ-3.

Были получены полимеры на основе двойных сополимеров этилена и пропилена - СКЭПы (1955-1957). В этих каучуках отсутствуют двойные связи в структуре полимера, по этой причине резины на их основе оказываются очень устойчивыми в агрессивных средах, вдобавок они прочны на истирание.

В 1960-е гг. был освоен промышленный выпуск каучуков СКД и СКИ-3 в Стерлитамаке, Тольятти, Волжске. В целом все эти предприятия использовали в качестве исходного сырья мономеры, полученные уже из нефти, а не из спирта.

Сополимеры бутадиена и изопрена начали быстро вытеснять натуральный каучук в производстве автомобильных шин. Так, если в 1950 доля К. с. в общем объёме производства натурального и синтетического каучуков составляла около 22%, в 1960 около 48%, то к 1971 она возросла до ~60% (5 млн. т синтетического и 3 млн. т натурального каучука), в 1985 г. в мире было произведено 12 млн т синтетического каучука и только 4 млн т натурального. К началу 1970-х гг. сложилось мнение, что синтетические каучуки вытеснят натуральные. Однако в результате нефтяного эмбарго в 1973 г. цены на нефть резко возросли и одновременно в Малайзии были достигнуты большие успехи в производстве натурального каучука, позволявшие резко снизить его цену. И по сей день избавиться от натурального каучука в шинной промышленности не удается. Так, Японии, не имеющей собственных природных запасов нефти, выгоднее закупать натуральный каучук в Малайзии и Индонезии. России же, располагающей большими запасами нефти, ни в коем случае не следует пренебрегать имеющимися технологиями и мощностями по производству синтетического каучука.

Напряженные разработки в области технологии СК в СССР и Германии до Второй мировой войны объяснялись тем, что указанные страны понимали, что в случае войны они будут отрезаны от поставок натурального каучука. США подходило к вопросу по другому, США стремилось создать у себя стратегический запас натурального каучука. Как показала жизнь, запасов оказалось недостаточно, когда Япония вторглась в 1941 г. в Юго-Восточную Азию. Из уже написанного ясно, что каучук играл важную роль в мировой политике [1].

1.3 Производства синтетических каучуков

В промышленности синтез каучуков проводится полимеризацией мономеров с кратными связями, поликонденсацией полифункциональных соединений и химической модификацией высокомолекулярных соединений. Наряду с развитием производства стереорегулярных каучуков СКИ-3 и СКД успешно развиваются новые направления по созданию высокоэффективных каучуков с комплексом технически ценных свойств. Одним из таких новых путей является синтез стереорегулярных ненасыщенных каучуков общего назначения полимеризацией циклоолефинов с раскрытием кольца. Новым направлением является и синтез чередующихся, или альтернантные полимеров. Наибольший интерес для промышленности синтетических каучуков представляют альтернантные сополимеры на основе бутадиена и пропилена. Металлоорганические катализаторы на основе соединений цинка или алюминия используются для синтеза каучуков из органических оксидов путем раскрытия напряженных кислородсодержащих циклов.

Основным методом получения синтетических каучуков является полимеризация, осуществляемая технологически в массе (блоке), эмульсии и растворе. В настоящее время традиционная блочная полимеризация, используемая для получения каучуков типа СКВ, утратила свое значение, уступив место полимеризации в растворе. Этим методом производят основные типы каучуков общего назначения и ряд каучуков специального назначения: 1,4-цис-изопреновый (СКИ-3), 1,4-цис-бутадиеновый (СКД), этилен-пропиленовый (СКЭП) и этилен-пропилен-диеновый (СКЭПТ), бутилкаучук (БК), статистические сополимеры бутадиена со стиролом (ДС-СК), бутадиен- (или изопрен-)-стирольные термоэластопласты (ДСТ или ИСТ), полиизобутилен, цис- или транс-полипентенамеры (ЦПА или ТПА), альтернантные сополимеры бутадиена с пропиленом (СКБП-А), эпоксидные каучуки (СКПО, СКЭХГ, СКЭХГ-С), 1,2-полибутадиен (СКД-СР). Полимеризация в растворе может быть осуществлена в двух вариантах:

1. В применяемом растворителе растворяются как исходные мономеры, так и образующийся;

2. В растворителе растворяются исходные мономеры, но не растворяется образующийся полимер, при этом в процессе полимеризации образуется дисперсия полимера.

Все еще широко используется полимеризация в эмульсии, этим способом производят бутадиен-стирольные (а-метилстирольные) каучуки (СКС и СКМС), бутадиен-нитрильные каучуки (СКН), поли-хлоропрен, фторкаучуки, акрилатные каучуки, эмульсионные каучуки с функциональными группами, синтетические латексы и некоторые другие каучуки специального назначения [2].

1.4 Получение мономеров для синтетических каучуков

Важнейшими мономерами для производства каучуков общего назначения являются бутадиен, изопрен, стирол и а-метил-стирол. Для производства остальных каучуков специального назначения используются этилен (этен), пропилен (пропен), алифатические дигалоген - производные, диорганодихлорсиланы, непредельные фторорга- нические соединения, простые и сложные олигоэфиры, эфиры акриловой кислоты.

Перспективные для промышленности методы получения мономеров должны отвечать ряду требований. Главные из них следующие:

1) доступность и низкая цена исходного сырья (ведь 60--70 % от стоимости синтетических каучуков приходится на долю мономера;

2) простое оформление технологических процессов;

3) низкий расход сырья;

4) постоянство качества и высокая чистота получаемых продуктов.

В настоящее время основные мономеры для синтетического каучука получают следующими методами.

Бутадиен получают двухстадийным и одностадийным дегидрированием бутана или бутан содержащих фракций нефтестабилизационных установок (ЦГФУ), газофракционирующих установок (ГФУ), имеющихся в составе газобензиновых заводов (ГБЗ) и на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах.

Двухстадийное дегидрирование бутана уже давно освоено на ряде заводов синтетических каучуков, однако затраты на получение бутадиена этим методом все еще велики. Пути к усовершенствованию метода в настоящее время видят в поиске более эффективных катализаторов для обеих стадий дегидрирования и в увеличении производительности реакторов.

На отдельных заводах уже внедрен метод окислительного дегидрирования н-бутиленов (бутенов) и проводятся работы по усовершенствованию также внедренного метода одностадийного дегидрирования бутана под вакуумом. Внедряется процесс выделения бутадиена из пиролизных фракций С4 с установок пиролиза нефтепродуктов на этилен.

Изопрен получают:

1. дегидрированием изопентана (метилбутана) или изоамиленов (метилбутенов);

2. из изобутилена и формальдегида через диметилдиоксан;

3. извлечением из пиролизных фракций С5.

Хлоропрен получают двумя способами:

1. димеризацией ацетилена в винилацетилен с последующим присоединением хлороводорода к винилацетилену;

2. хлорированием бутадиена, с последующей изомеризацией получаемых хлорорганических продуктов и дегидрохлорированием выделенного изомера.

Стирол и а-метилстирол получают алкилированием бензола: для стирола -- этиленом, для а-метилстирола -- пропиленом (пропеном), дегидрированием полученных этилбензола и изопропилбензола и последующей ректификацией продукта дегидрирования -- так называемого печного масла.

Изобутилен получают каталитическим дегидрированием изобутана с применением алюмохромового катализатора. Этот процесс аналогичен процессам получения н-бутиленов из бутана или изоамиленов из изопентана. Значительные требования предъявляются к исходному сырью. Особенно недопустимы заметные примеси изобутилена, так как в процессе дегидрирования изобутилен частично разлагается с образованием кокса.

Высококонцентрированный изобутилен получают либо поглощением серной кислотой, либо гидратацией на катион обменных смолах.

Сырье для синтеза мономеров. Производство мономеров для получения синтетического каучука требует большого расхода углеводородного сырья (не менее 2 т на 1 т синтетического каучука). Поэтому важно, чтобы промышленность синтетического каучука была обеспечена на длительный срок недорогим и качественным сырьем.

Сырьем для синтеза основных мономеров служат углеводородные и нефтяные газы. К ним относятся природные и попутные газы, газы стабилизации нефти, нефтезаводские газы и газы деструктивной переработки нефтепродуктов и др.

1.5 Производства синтетических каучуков полимеризацией в растворе

Преимуществом растворной полимеризации является возможность использовать для синтеза эффективные каталитические системы, позволяющие получать стереорегулярные каучуки СКИ-3 и СКД, который применяется в шинной промышленности. Каталитические системы Циглера--Натта нашли широкое применение для синтеза различных эластомеров с широким спектром свойств. Методом растворной полимеризации с использованием литийорганических соединений, протекающей по механизму «живых» цепей, получают в промышленности бутадиен-стирольные термоэластопласты, или статистические сополимеры. Этот метод успешно используется и при синтезе технически ценных каучуков катионной полимеризацией изобутилена и его сополимеризацией с изопреном.

Технологический процесс полимеризации в растворе осуществляется по непрерывной схеме, при которой легко отводится теплота, выделяющаяся в процессе синтеза полимера. Это позволило создать единичные агрегаты большой мощности, повысить активность и стерео селективность действия каталитических систем, улучшить технико-экономические показатели процесса производства растворных каучуков, прежде всего изопренового каучука.

Высокая активность каталитических систем, используемых в растворной полимеризации, позволяет, в принципе, достигать высоких конверсий мономеров даже в одном полимеризаторе. Однако значительные тепловые эффекты, особенно в начальной стадии процесса, высокая вязкость углеводородных растворов полимеров, протекание побочных процессов, приводящее к образованию сшитых структур, как правило, требуют проведения процесса в батарее полимеризаторов. Для выделения растворных каучуков чаще всего используют метод водной дегазации, а для сушки -- червячные машины.

Высокие требования к чистоте исходных мономеров и растворителя, а также повышенные затраты на регенерацию и транспорт большого количества растворителя [содержание мономеров в шихте обычно не превышает 25% масса] удорожают растворные каучуки, однако эти затраты вполне компенсируются высокими эксплуатационными характеристиками растворных каучуков.

1.6 Свойства изоперена и основные методы его получения

Изопрен один из важнейших мономеров промышленности синтетический каучук, используется для получения стереорегулярных изопреновых каучуков и термоэластопластов.

Изопрен является гомологом 1,3-бутадиена, у которого водород при втором углеродном атоме замещен метильной группой СН3. При обычных условиях -- это легковоспламеняющаяся бесцветная жидкость с характерным запахом и токсическими свойствами. ПДК изопрена в рабочей зоне 40 мг/м3. Изопрен практически нерастворим в воде, но хорошо растворим в спирте, эфире и других органических растворителях. Показатели некоторых свойств изопрена (таблица 1).

Таблица 1 Показатели свойств изопрена

Молекулярная масса

68,11

Плотность г/см3

0,681

Температура, °С

Кипения

34,07

Плавления

-146,7

Вспышка

-48

Самовоспламенения

400

Теплота, кДж/моль

Испарения

28,1

Полимеризация

75,0

Концентрационные пределы при воспламенения паров в смеси с воздухом, % (по объему)

1,7-11,5

Наличие сопряженной системы двойных связей в молекуле изопрена определяет ряд его свойств, общих с бутадиеном, в частности способность к полимеризации. Изопрен при хранении подвержен окислению и полимеризации. В контакте с кислородом воздуха он образует пероксиды. При длительном хранении и перед транспортировкой в изопрен вводят ингибитор (гидрохинон, трет-бутил пирокатехин и др.), а емкости (цистерны) продувают инертным газом.

Хотя уже давно известно, что изопрен является основным звеном для построения макромолекул натурального каучука, однако лишь в последние десятилетия научились синтезировать из изопрена каучук, по комплексу свойств близкий к натуральному. До организации промышленного производства стереорегулярного изопренового каучука изопрен использовался в промышленности синтетического каучука в незначительных количествах. За последние годы были созданы крупные промышленные производства изопрена. Из большого числа способов получения изопрена до стадии промышленной реализации доведены следующие:

1) из изобутилена и формальдегида;

2) двухстадийное дегидрирование изопентана;

3) дегидрирование изоамиленов;

4) димеризация пропилена;

5) извлечение изопрена из фракции С5 пиролиза жидких

нефтепродуктов

6) из ацетилена и ацетона

В отечественной промышленности применяются пока только 1, 2 и 5 методы.

Одним из решающих факторов при определении перспективности того или иного метода синтеза изопрена является наличие ресурсов и стоимость используемого сырья.

Получение изопрен дегидрированием изопентана. Метод дегидрирования изопентана (метилбутана) представляет большой интерес, поскольку сейчас имеются довольно большие ресурсы пентана.

Процесс дегидрирования может быть осуществлен по одно и двухстадийной схеме.

Сырье для дегидрирование процесса получают либо в виде пентановой фракции, выделяемой из прямогонного бензина, либо в виде изопентановой фракции, поступающей с ЦГФУ, либо же в виде изопентан - изоамиленовой фракции бензина каталитического крекинга.

Процесс получения изопрена двухстадийным дегидрированием изопентана включает следующие основные операции:

1) подготовка и очистка сырья;

2) дегидрирование изопентана в изоамилены;

3) выделение изопентан-изоамиленовой фракции;

4) разделение изопентан-изоамиленовой фракции;

5) дегидрирование изоамиленов в изопрен;

6) разделение изоамилен-изопреновой фракции;

7) концентрирование и очистка изопрена-сырца.

Подготовка и очистка сырья. Изопентан может быть получен изомеризацией пентана.

Пентан С5Н12 -- бесцветная легковоспламеняющаяся жидкость. Изопентан -- легковоспламеняющаяся жидкость.

Изомеризация пентана в изопентан может быть представлена уравнением

Процесс проводится в вертикальном цилиндрическом реакторе с неподвижным слоем гранулированного катализатора в паровой фазе, в присутствии водорода, циркулирующего в системе. Основные показатели процесса изомеризации приведены ниже (табл.2)

Таблица 2 Основные показатели процесса изомеризации

Температура, °С

350--450

Давление, МПа

2--4

Объемная скорость подачи жидкого сырья,ч-1

1,0

Отношение водород : пентан, моль/моль

3:1

Массовая конверсия пентана за 1 проход, %

50--60

Массовый выход изопентана на прореагировавший пентан, %

90--96

Принципиальная схема процесса изомеризации пентана в изопентан приведена на рисунке 1.

Рисунок 1. Принципиальная схема процесса изомеризации пентана в изопентан.

Жидкая фракция пентана поступает в колонну 1 для отделения от тяжелых углеводородов, которые в виде кубовой жидкости после холодильника 4 насосом 5 откачиваются на склад. Погон колонны 1 -- жидкий пентан -- поступает в дефлегматор 6 и сливается в сборник 7. Часть пентана из сборника 7 подается насосом 3 в виде флегмы на колонну 1, а часть поступает в сборник 8. Жидкий пентан из сборника 8 подается насосом высокого давления 9 через теплообменник 10 и трубчатую печь 11 в реактор 12. Перед теплообменником 10 пентан смешивается с циркулирующим газом, содержащим около 85% водорода.. В теплообменнике пентан испаряется, его пары в печи 11 нагреваются до 450°С. Часть пентана (50--60%), проходя сверху вниз через слой катализатора в реакторе 12, превращается в изопентан.

Реакционный газ из нижней части реактора 12 охлаждается в теплообменнике 10 и конденсаторе 14 до 40° С, после чего конденсат разделяется в сепараторе на две фазы: жидкость и несконденсированный газ. Газ возвращается на смешение с исходной пентановой фракцией, а жидкость, состоящая из изопентана и н-пентана, поступает в емкость 16. За счет снижения давления в емкости до 1,5--1,6 МПа происходит дополнительная отдувка газа, а жидкость подвергается двухступенчатой ректификации в колоннах 20 и 28. В колонне 20 смесь стабилизируется за счет отгонки легких углеводородов С3 и С4, направляемых в топливную сеть завода. Кубовая жидкость колонны 20 поступает в колонну 28 и разделяется на изопентан (верхний продукт) и возвращаемый в цикл (на изомеризацию) пентан (кубовая жидкость). Изопентан с массовым содержанием основного продукта 95% через конденсатор 25 поступает в сборник 24, откуда насосом 23 частично подается на колонну 28 в виде флегмы и частично через холодильник 26 на склад. Пентан из куба колонны 28 насосом 27 возвращается на изомеризацию.

Основным аппаратом в данном процессе является реактор изомеризации. Это вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 2,8 м и высотой около 5,0 м. В его нижней части имеются решетки для катализатора.

Каталитическое дегидрирование изопентана в изоамилены. При дегидрировании изопентана протекают различные реакции. Целевой реакцией является превращение изопентана в смесь трех изоамиленов (метилбутенов):

При дегидрировании изопентана кроме основной реакции протекают побочные реакции с образованием легких углеводородов (С1--С4), тяжелых углеводородов (С6 и выше), оксида и диоксида углерода и кокса, а также реакции изомеризации. В связи с этим фракция С5, получаемая из контактного газа, является сложной смесью углеводородов: трех изоамиленов, изопентана, пентана, амиленов, цис- и транс-пиперилена, изопрена, циклопентадиена и др. Поэтому выделение из такой фракции чистых изоамиленов весьма сложно. Поскольку реакция дегидрирования обратима, то степень превращения изопентана в изоамилены зависит от температуры реакции.

Изучение различных катализаторов и вариантов аппаратурного оформления процесса дегидрирования изопентана в изоамилены привело к заключению, что наиболее выгодным является дегидрирование изопентана в кипящем слое алюмохромового пылевидного катализатора ИМ-2201. В связи с этим принципиальная схема дегидрирования изопентана практически не отличается от схемы дегидрирования бутана в н-бутилены ( рисунок 2).

Рисунок 2. Схема непрерывного дегидрирования углеводородов на пылевидном катализаторе: 1 -- испаритель; 2 -- сепаратор с перегревателем; 3 -- печь; 4, 5 -- емкости; 6 -- воздуходувки; 7 -- топка; 8, 10 -- холодильники; 9 -- тарельчатый скруббер; 11 сборник; 12 -- флорентийский сосуд; 13 -- сепаратор; 14, 23 -- бункеры; 15, 21-- паросборники; 16, 20 -- котлы-утилизаторы; 17 - реактор; 18 -- закалочный змеевик; 19 -- регенератор; 22 -- электрофильтр; 24 -- сборник; катализаторной пыли.

Выделение изопентан-изомиленовой фракции. Контактный газ, полученный после дегидрирования изопентана и охлажденный при давлении 0,12 МПа в скруббере до 45 °С, поступает в компрессор, где при избыточном давлении 0,4 МПа и температуре 35 °С сжижается и направляется на абсорбцию. Абсорбер орошается тяжелой углеводородной фракцией (С6 и выше). Неабсорбированный газ (абгаз), состоящий из метана и водорода, отводится в топливную сеть завода. Насыщенный фракцией С5 абсорбент поступает на десорбционную колонну для выделения фракции С5 в виде погона. Фракция С5 при избыточном давлении 0,3 МПа и температуре 40--50 °С подвергается ректификации на трех колоннах. Погоном последней из них является очищенная фракция С5, кубовым остатком -- фракция тяжелых углеводородов (С6 и выше), направляемая на склад.

Разделение изопентан-изоамиленовой фракции. Разделение изопентан-изоамиленовой фракции производится методом экстрактивной дистилляции с безводным ДМФА. Принципиальная схема этого процесса приведена на рисунке 3.

Изопентан-изоамиленовая фракция, выделенная из контактного газа после дегидрирования изопентана, а также возвратная изоамиленовая фракция с установки разделения изоамилен-изопреновой фракции через теплообменники 1, обогреваемые горячим ДМФА из кубовой части десорбера 5, поступают на экстрактивную дистилляцию с безводным ДМФА (содержание воды не более 0,5%).

Рисунок 3. Схема разделения изопентан-изоамиленовой фракции с безводным ДМФА: 1--теплообменник; 2, 3-- колонны экстрактивной дистилляции; 4 -- холодильник для ДМФА; 5 -- десорбционная колонна; 6 -- емкость для ДМФА; 7 -- колонна регенерации ДМФА.

Возвратные (рецикловые) изоамилены направляются на экстрактивную дистилляцию для вывода изопентана со второй стадии дегидрирования во избежание его накопления в системе. Экстрактивная дистилляция проводится в колоннах 2 и 3. Из верхней части колонны 3 отбирается возвратная изопентановая фракция, содержащая не более 5% примесей изоамиленов, н-пентана и амиленов, которая после азеотропной осушки поступает на повторное дегидрирование. Из нижней части колонны 3 ДМФА, частично насыщенный изоамиленами, направляется в колонну 2, где происходит его окончательное насыщение изоамиленами. Из нижней части колонны 2 ДМФА с массовым содержанием углеводородов С5 около 6% поступает на десорбционную колонну 5, в которой из ДМФА отгоняются изоамилены, содержащие до 5% изопентана. Погон из колонны 5 после конденсации и охлаждения поступает на склад и на вторую стадию дегидрирования. Снизу колонны 5 отходит горячий ДМФА, освобожденный от изоамиленов. Он направляется для обогрева теплообменников 1 и через емкость 6 в холодильник 4, после которого поступает в верхнюю часть колонны 3 на поглощение изоамиленов.

В связи с тем, что циркулирующий в системе ДМФА постепенно загрязняется полимерами и смолами, производят его регенерацию в двух последовательных колоннах 7. С верха первой колонны отбираются легкие углеводороды, с верха второй колонны, работающей под вакуумом, отбирается ДМФА, поступающий в емкость 6, а снизу -- тяжелые углеводороды.

Обогрев колонн 7 производится паровым конденсатом. Подпитка системы товарным ДМФА осуществляется путем подачи его со склада на установку регенерации, так как он может содержать нежелательные примеси.

Дегидрирование изоамиленов в изопрен. Полученные при дегидрировании изопентана изоамилены на второй стадии дегидрирования образуют изопрен:

Тепловой эффект данной эндотермической реакции зависит в основном от структуры исходного изомера и частично от температуры дегидрирования.

Процесс дегидрирования изоамиленов в изопрен по технологическому оформлению и применяемым катализаторам не имеет существенных отличий от процесса дегидрирования м-бутиленов в бутадиен. Для получения удовлетворительных выходов изопрена процесс осуществляется в присутствии катализаторов при низком парциальном давлении изоамиленов и высокой температуре. Для снижения парциального давления изоамиленов процесс проводят при разбавлении большим количеством водяного пара, который одновременно является теплоносителем и уменьшает образование кокса на катализаторе. Катализатор подвергается периодической регенерации паровоздушной смесью для выжигания кокса и восстановления начальной активности. Параметры процесса охарактеризованы в таблице 3.

Таблица 3. Параметры процесса дегидрирования изоамиленов в изопрен при использовании различных катализаторов

Показатели

К-16У

ИМ-2204

Температура

Дегидрирования

Регенерации, не более

Объемная скорость подачи сырья, ч-1

Разбавление водяным паром, моль : моль

Продолжительность

Дегидрирования

Регенерации

Массовый выход изопрена, %

На пропущенное сырье

На разложенное сырье

Срок службы катализатора, ч

580-640

700

600

1:17

4-12 ч

1 ч

16-20

74-80

-

580-620

700

600-700

1:20

5-15 мин

5-15 мин

34

85

8000

Ввиду значительного отложения кокса при дегидрировании, а также для повышения эффективности процесса при использовании катализатора ИМ-2204 цикл контактирования сокращен до 15 мин. Полный цикл работы реактора длится 30 мин.

Для дегидрирования изоамиленов в изопрен применяются реакторы высотой до 2,2 м с неподвижным слоем катализатора.

При работе на катализаторе ИМ-2204 агрегат дегидрирования состоит из одной двух поточной печи, двух реакторов и двух котлов-утилизаторов. Перегретые в печи до 530 °С пары изоамиленов перед поступлением в один из реакторов смешиваются с перегретым в той же печи до 780 °С водяным паром и проходят через слой катализатора сверху вниз. Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор, где за счет его охлаждения в межтрубном пространстве из конденсата получается водяной пар, используемый на производстве.

После 15-минутного контактирования следует регенерация катализатора. Для этого подача сырья в реактор прекращается и реактор продувается паром в линию регенерации для удаления из системы углеводородов. После продувки паром в реактор подается для регенерации смесь воздуха с перегретым паром. Объемная скорость подачи воздуха на регенерацию 120 ч-1. По окончании регенерации реактор продувается от воздуха паром в линию регенерации, после чего снова начинается цикл дегидрирования.

Разделение изоамилен-изопреновой фракции. Получаемая при дегидрировании изоамиленов изоамилен-изопреновая фракция содержит помимо изоамиленов и изопрена также изопентан, пентан, м-амилены, пиперилен, циклспентадиен, углеводороды фракций С2--С3, С6 и выше, ацетиленовые. В связи с близостью температур кипения этих углеводородов разделение этой фракции обычной ректификацией невозможно. Поэтому для выделения изопрена и возвратной изоамиленовой фракции, а также для вывода примесей, отрицательно влияющих на полимеризацию изопрена и качество стереорегулярного изопренового каучука, применяется двухступенчатая экстрактивная дистилляция с ДМФА в сочетании с последующей ректификацией получаемого изопрена-сырца. Применение двухступенчатой экстрактивной дистилляции исключает дополнительную очистку изопрена-сырца от циклопентадиена и ацетиленовых соединений, так как они удаляются из изопрена в процессе дистилляции.

Преимущества и недостатки метода. При получении изопрена из изопентана методом двухстадийного дегидрирования расход изопентана на 1 т изопрена-ректификата составляет около-2,0--2,4 т.

Главным достоинством метода получения изопрена двухстадийным дегидрированием изопентана является использование дешевого, доступного сырья. Недостатки данного метода: многостадийность, большой расход сырья и энергосредств, сложность очистки изопрена-сырца от нежелательных примесей, (циклопеопентадиена, карбонильных и ацетиленовых соединений и др.). Кроме того, образующийся в качестве побочного продукта пиперилен (около 10% от количества изопрена) не нашел до настоящего времени рационального использования.

1.7 Стереоспецифической полимеризации изопрена

При полимеризации изопрена можно, в зависимости от порядка раскрытия двойных связей, получить звенья четырех типов:

В полимерах из цис-1,4- или транс-1,4-звеньев вероятно присоединение молекул изопрена «голова к хвосту» (C1--С4), «голова к голове» (С1--С4) или «хвост к хвосту» (С4--С4); 3,4- или 1,2-полиизопрены могут иметь другое расположение боковых заместителей, что приводит к получению полимеров нерегулярной структуры. Микроструктура полиизопренов оказывает решающее влияние на свойства резин на их основе. При содержании в полимерах до 60% 1,2- и 3,4-звеньев прочность и эластичность ненаполненных вулканизатов очень малы. При 100%-ном содержании этих звеньев и каучук и резины из него сильно закристаллизованы. Для цис-1,4-полиизопрена небольшое содержание структурных неоднородностей сильно влияет на скорость кристаллизации полимера.

Для исследования микроструктуры стереорегулярных полимеров используются инфракрасные и магнитнорезонансные спектры полимеров.

Содержание цис-1,4-звеньев определяется в основном типом катализатора, применяемого для полимеризации изопрена. Так, применение циглеровских (на основе тетрахлорида титана и алюминийалкилов) катализаторов позволяет получить полиизопрен, содержащий до 98% цис-1,4-звеньев, соединенных по принципу «голова к хвосту», с физико-механическими свойствами близкими к свойствам натурального каучука. Следует указать, что в натуральный каучук практически 100% цис-1,4-звеньев соединены по принципу «голова к хвосту». При полимеризации на литий алкильных катализаторах полимер содержит до 93% цис-1,4-звеньев и по ряду показателей уступает натуральному каучука. Свойства вулканизатов полиизопрена, и натурального каучука сравнивается в таблицу 4.

Таблица 4. Сравнивание свойства вулканизатов полиизопрена и натурального каучука

Показатели

Температура, °С

Вулканизат

СКИ

НК

СКИ

НК

иеиаполиенный

С 50% технического углерода

Условная прочность при растяжении, Мпа

20

100

29-32

19-23

30-32

20-22

25-30

19-20

31

21

Относительное удлинение при разрыве, %

20

100

750-850

850-950

750-800

800-900

520-570

570-780

550

600

Сопротивление раздиру, кН/м

20

100

-

-

-

-

100-130

70-75

136

60

Эластичностью по отскоку, %

20

100

66-69

78-80

70-72

78-81

37-39

52-54

40

58

Вопрос о полной замене натурального каучука синтетическим цис-1,4-полиизопреном в шинной и резиновой промышленности важно. Дело в том, что по ряду показателей, таких как когезионная прочность, клейкость, скорость и глубина кристаллизации СКИ-3 пока еще уступает натуральному каучуку. Различия в свойствах СКИ-3 и натурального каучука объясняются некоторыми особенностями их молекулярного строения. Основными их характеристиками-являются микроструктура полимера, средняя молекулярная масса, молекулярно-массовое распределение.

Микроструктура СКИ-3 имеет следующие отличия от микроструктуры натурального каучука: натуральный каучук содержит 94% полиизопрена и 6% не каучуковых веществ, а СКИ-3 содержит практически 100% каучукового углеводорода. Кроме того, натуральный каучук содержит полярные функциональные группы, которые оказывают положительное влияние на его свойства. Более совершенная микроструктура натуральный каучук оказывает положительное влияние на некоторые свойства резиновых изделий из натуральных каучуков. Сейчас проводятся исследования по достижению резинами на основе СКИ-3 качеств, которые делали бы их полностью равноценными резинам на основе натурального каучука.

Полиизопрен с широким молекулярно-массовым распределением обладает лучшими технологическими свойствами. Несмотря на указанную (в таблице 3) разницу в свойствах между натуральным каучуком и полиизопреном, последний по сумме технологических и физико-механических свойств можно считать полноценным заменителем натурального каучука. Полиизопрен, полученный на катализаторах Циглера -- Натта, во многих случаях может полностью заменить натурального каучука в шинной промышленности и производстве резинотехнических изделий.

1.8 Влияние основных технологических факторов на структуру и свойства цис-1,4 полиизопрена

Строение и свойства цис-1,4-полиизопрена и скорость полимеризации зависят от состава катализатора и содержащихся в нем примесей, наличия примесей в изопрене-ректификате и в растворителе, а также от температуры полимеризации и условий выделения каучука из полимеризата.

Каталитическая система. Максимальный выход полимера получается при строго эквимолекулярном соотношении алюминия и титана. При соотношении А1:Ti > 1 наряду с цис-1,4-полиизопреном образуются олигомеры -- циклические и линейные димеры изопрена, что приводит к снижению прочности и эластичности вулканизатов.

Приготовление каталитического комплекса является одной из важнейших стадий процесса, в значительной степени определяющей скорость полимеризации и структуру получаемого каучука. Образование комплекса протекает с высокой скоростью, связано с выделением большого количества теплоты и сопровождается рядом побочных процессов.

Большое влияние на свойства каучука оказывает чистота исходных компонентов каталитического комплекса. В TiCl4 недопустимо присутствие даже следов НСl, ТЮСl2, ССl4, SiCl4 и VОСl3. Должен применяться только свежеперегнанный без доступа воздуха TiCl4.

Кислород и вода также разрушают катализатор, поэтому их содержание в техническом азоте, используемом на всех стадиях производства каучука СКИ-3, строго регламентируется: массовое содержание кислорода не должно превышать 0,05%, влаги-- 0,001%.

Наиболее сильным ядом для «титанового» катализатора является циклопентадиен. При его содержании 1,5-10~3 моль/л катализатор разрушается полностью. На полимеризацию сильно влияют также азот-, кислород- и серосодержащие соединения. Присутствие диметилформамида или бутилмеркаптана заметно уменьшают скорость полимеризации и содержание цис-1,4-звеньев в полиизопрене. К каталитическим ядам откосятся также ацетиленовые и аленовые углеводороды. Ввиду указанного содержание этих ядов в катализаторе, изопрене, бутадиене и растворителе строго регламентируется. Допустимое массовое содержание вредных примесей в изопрене колеблется от 0,002 до 0,0005%, а в бутадиене от 0,001 до 0,0001%. В растворителе предельно допустимое содержание примесей (в) следующее: Карбонильные соединения 0,001 %, Пероксидные соединения 0,0005 %, Хлориды 0,0005 %, Азотистые соединения 0,0005 %, Органические и неорганические кислоты отсутствует.

Растворитель. Полимеризацию изопрена проводят в инертном растворителе -- это необходимо для поддержания системы в жидком состоянии, облегчения осаждения системы и выделения полученного полимера.

В качестве растворителей используют алифатические и ароматические соединения, хорошо растворяющие образующийся полимер, такие как гептан, гексан, циклогексан, бензол. Природа растворителя не влияет на структуру каучука, но скорость полимеризации и глубина превращения зависят от скорости растворения полимера в растворителе. Наиболее высокая скорость полимеризации наблюдается при применении бензола и изопентана.

Наличие воды приводит не только к разрушению катализатора, но и к нарушению соотношения компонентов каталитического комплекса и к ухудшению качества каучука. Поэтому при стереорегулярной полимеризации необходимо возможно более полное устранение воды из реакционной среды.

Качество мономера. Заметные количества циклопентадиена в изопрене и растворителе сильно тормозят полимеризацию. Другие перечисленные выше примеси также уменьшают скорость полимеризации, снижают содержание в полимере цис-1,4-звеньев, молекулярную массу полиизопрена и ухудшают качество получаемого каучука.

Температура полимеризации. Реакция полимеризации изопрена экзотермично, ее можно представить уравнением

nC5H8 > - (C5H8)n + 75 КДж/моль

Поэтому кроме катализатора и примесей на скорость полимеризации изопрена и микроструктуру получаемого каучука большое влияние оказывает температура процесса. Одной из нежелательных побочных реакций при полимеризации изопрена на комплексных катализаторах Циглера --Натта является образование высококипящих олигомеров, которые практически невозможно полностью удалить из полимеризата принятыми в настоящее время методами дегазации. Оставаясь в каучуках, олигомеры придают им неприятный запах и ухудшают физикомеханические свойства вулканизатов. Выход олигомеров возрастает с повышением температуры полимеризации.

Оптимальная температура полимеризации, при которой образуется минимальное количество олигомеров, составляет 20 °С. Однако при такой температуре резко снижается скорость реакции. Поэтому на практике полимеризацию проводят при 25--40 °С и даже немного выше.

Прочие факторы. Скорость полимеризации пропорциональна концентрации мономера и катализатора в растворе и температуре процесса. Температура и концентрация мономера в растворе влияют также на молекулярную массу получаемого полимера: с понижением температуры реакции и повышением концентрации мономера молекулярная масса каучука повышается. Степень конверсии мономера не оказывает заметного влияния на свойства СКИ-3.

Процесс получения цис-полиизопрена состоит из следующих основных стадий:

1. полимеризация изопрена;

2. дезактивация катализатора, стабилизация полимера и отмывка полимеризата;

3. выделение полимера из полимеризата (водная дегазация);

4. обезвоживание и сушка каучука.

Дополнительными стадиями являются приготовление каталитического комплекса и регенерация растворителя.

Полимеризация изопрена. Полимеризацию изопрена проводят непрерывно в батарее из четырех -- шести последовательно соединенных полимеризаторов, причем в первых двух поддерживается температура 25-- 30 °С, в последних 35--40 °С. Реакция полимеризации начинается сразу же после добавления в полимеризационную шихту катализатора. Ввиду экзотермичности реакции для получения каучука хорошего качества необходим эффективный отвод теплоты в условиях высоковязкой реакционной среды. Теплоту реакции отводят путем подачи охлажденного рассола в рубашки полимеризаторов при непрерывном перемешивании содержимого полимеризаторов.

Так как образующийся полимер все время растворяется в растворе, реакционная среда постепенно становится все более вязкой. При содержании в полимеризате более 10 % полимера перемешивание затруднено, и это ухудшает отвод теплоты реакции. Вязкость полимеризата зависит не только от концентрации полимера, но и от его средней молекулярной массы, а также от типа растворителя. Этот показатель очень важен для аппаратурного оформления всех стадий процесса получения полиизопрена. От вязкости полимеризата зависит также скорость и полнота процессов дезактивации и стабилизации полимера и производительность водной дегазации полимеризата.

При проведении полимеризации содержание мономера в шихте составляет 12--15%, конверсия мономера 85--90 %* При такой конверсии полимеризация длится примерно 2--3 ч. Вязкость полимеризата, выходящего из последнего аппарата и содержащего до 12% полимера, составляет около 3000--4000 МПа-с. Подача шихты и каталитического комплекса на полимеризацию, а также рассола в рубашки полимеризаторов регулируется автоматически.

Ввиду большой вязкости полимеризата и необходимости эффективного отвода теплоты, выделяемой при реакции, полимеризаторы (автоклавы) для полимеризации в растворах должны обладать достаточной поверхностью охлаждения и иметь устройство для очистки всей внутренней поверхности от налипающей пленки полимера. Полимеризаторы, используемые в производстве эмульсионных каучуков, для полимеризации в растворах непригодны.

Автоклав для высоковязких растворов, применяемый в отечественной промышленности (рисунок 4), представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, снабженный рубашкой и спиралевидной мешалкой с лопастями и скребками, обеспечивающими непрерывное перемешивание и очистку от полимера всей внутренней поверхности аппарата.

Рисунок 4. Автоклав для полимеризации в растворах: 1 -- вал; 2 -- ленточная мешалка; 3 -- скребки; 4 -- мотор с редуктором; 5 --предохранительное устройство с мембраной; 6 - корпус; 7 -- рубашка.

Таблица 5 Краткая характеристика автоклава

Объем, м3

16

Площадь поверхности рубашки, м2

45

Диаметр, м

2,2

Общая высота, м

6,0

Частота вращения мешалки, об/мин

30

Мощность мотора, кВт


Подобные документы

  • Задачи и цели переработки нефти. Топливный, топливно-масляный и нефтехимический варианты переработки нефти. Подготовка нефти к переработке, ее первичная перегонка. Методы вторичной переработки нефти. Очистка нефтепродуктов. Продукты переработки нефти.

    курсовая работа [809,2 K], добавлен 10.05.2012

  • История открытия стронция. Нахождение в природе. Получение стронция алюминотермическим методом и его хранение. Физические свойства. Механические свойства. Атомные характеристики. Химические свойства. Технологические свойства. Области применения.

    реферат [19,2 K], добавлен 30.09.2008

  • Физико-механические и физико-химические свойства синтетических волокон. Первое полимерное соединение. Получение синтетических волокон и их классификация. Карбоцепные и гетероцепные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные, полиамидные волокна.

    презентация [2,4 M], добавлен 20.04.2015

  • Способы выражения составов смесей и связь между ними. Перемешивание газонефтяных смесей различного состава. Газосодержание нефти и ее объемный коэффициент. Физико-химические свойства пластовых вод. Особенности гидравлического расчета трубопроводов.

    контрольная работа [136,9 K], добавлен 29.12.2010

  • Физико-химические характеристики окиси пропилена. Промышленные методы получения этого соединения. Схема производства окиси пропилена хлоргидринным методом. Пероксидная и кумольная технологии получения. Совместное производство окиси пропилена и стирола.

    курсовая работа [343,7 K], добавлен 16.07.2015

  • Углубляющие, облагораживающие и прочие химические способы переработки нефти. Сущность процесса термического и каталитического крекинга. Процесс переработки твёрдого топлива нагреванием без доступа кислорода (коксование). Каталитический риформинг.

    презентация [241,6 K], добавлен 20.12.2012

  • Осуществление полимеризации на поверхности наполнителя. Получение полиэтиленкаолиновых композитов с показателями деформационно-прочностных свойств полимеризацией этилена на поверхности частиц каолина, активированного алюминийорганическими соединениями.

    реферат [346,5 K], добавлен 18.03.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.