Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Значение сварочного производства очень велико. Сейчас трудно назвать отрасль народного хозяйства, где бы ни применялся тот или иной способ сварки. Сварка внесла коренные изменения в конструкции и технологию производства многих изделий, позволила создать принципиально новые конструкции и получить соединения металлов различной толщины. С применением сварки стало возможным создание таких конструкций машин и аппаратов, которые практически нельзя было изготовить другими способами.

Увеличение объемов дорожного строительства, рост городов, необходимость решения ряда транспортных развязок, широкое освоение новых районов страны требуют увеличение выпуска мостовых конструкций.

Широкое распостронение получили пролетные строения с главными балками как из цельно перевозимых блоков, так и образуемых при монтаже, с проезжей частью на металлических ортотропных плитах.

На производство стальных пролетных строений мостов, его организацию и технологический процесс влияет специфика мостовых конструкций, особенности их проектирования и монтажа. Необходимость высокой надежности и длительной эксплуатации обусловила повышенные технические требования к проектированию, изготовлению и монтажу пролетных строений мостов. Разнообразие мостовых переходов, требования к городским мостам, особенности конструкций пролетных строений через большие реки и для временных мостов, замены существующих пролетных строений, несмотря на некоторую специализацию заводов, предопределяют малосерийный и индивидуальный характер производства стальных конструкций мостов.

Внедрение новых конструктивных форм пролетных строений мостов, повышение требований к их качеству и надежности, необходимость соблюдения правил охраны труда, окружающей среды, техники безопасности, повышение уровня механизации и заводской готовности конструкций при одновременном повышении производительности труда и снижении себестоимости продукции требуют постоянного совершенствования технологического процесса, оснащение заводов новым оборудованием, оснасткой и инструментом, реконструкции отдельных цехов или целиком предприятий. То есть необходимо решать вопросы о замене устаревшего оборудования, приобретение нового.

В зависимости от назначения различают мосты: автодорожные, железнодорожные, пешеходные, городские, совмещенные и специального назначения.

Мосты могут быть одно- и многопролетными. По статическим схемам главных несущих элементов пролетные строения подразделяют на балочные, арочные и висячие. Наибольшее распространение получили балочные мосты.

Так, в данном дипломном проекте разработана технология изготовления ортотропной плиты являющейся частью блока главной балки моста, выбраны необходимые для этого сварочные материалы, оборудование и спроектирован участок по изготовлению конструкции. А так же приведено экономическое обоснование изготовления плиты, представлены меры по охране труда и окружающей среды и предложены методы по увеличению уровня механизации и автоматизации сварочных работ.

Для серийного производства ортотропной плиты для соединения всех элементов применяют сварку. Так как конструкция имеет большие размеры и сложное сечение, и поэтому сварное исполнение наиболее выгодно. При данном способе изготовления очень высоки технико-экономические показатели комбинированных сварных узлов данной конструкции, которые обладают требуемыми свойствами. При этом достигается снижение трудозатрат, сокращение цикла производства изготовления, экономия металла и более полное использование его свойств, снижение массы конструкции и повышение ее эксплуатационной надежности.

1. Общая часть

1.1 Описание изделия

1.1.1 Назначение и условия эксплуатации

Ортотропная плита М3, являющется частью блока главной балки моста для автомобильной дороги Ханты-Мансийск-Нягань .

С увеличением длины пролетов в конструкциях автодорожных мостов для уменьшения собственного веса широкое применение находит металлический настил, одновременно служащий в качестве верхнего пояса основной несущей конструкции. Металлический настил из плоского стального листа с продольными и поперечными ребрами образует в горизонтальной плоскости плиту, обладающую различными жестокостями в двух взаимно перпендикулярных направлениях, которую принято называть ортотропной.

Таким образом, в стальных пролетных строениях ортотропные плиты являются основными несущими элементами, воспринимающими нагрузки от движения по ним автомобильного транспорта и работающие на изгиб.

Основным свойством, определяющим надежность строительной конструкции, является безотказность ее работы, способность сохранять заданные эксплуатационные качества в течение определенного срока службы.

Условия обеспечения надежности заключаются в том, чтобы расчетные значения нагрузок или вызываемых ими усилий, напряжений, деформаций, перемещений, раскрытий трещин не превышали соответствующих им предельных значений, устанавливаемых нормами проектирования.

То есть, при эксплуатации ортотропной плиты, большое внимание уделяют предотвращению хрупких разрушений, что обеспечивают строгим соблюдением действующих норм по выбору материалов, конструированию и расчету элементов соединений, сборке, сварке и контролю сварных швов, а также противокоррозионной защите.

Основными методами защиты конструкции от коррозии являются: применение коррозионно-стойких сплавов, изоляция металла от внешней среды коррозионно-стойкими материалами (лакокрасочные материалы), применение новых конструктивных решений.

1.1.2 Конструктивное выполнение

Ортотропная плита (рисунок 1) представляет собой стальную металлоконструкцию, выполняемую из листового проката.

Помимо продольных и поперечных ребер жесткости, к металлическому настилу приварены две балки таврового сечения, которые, как и ребра жесткости, воспринимают значительную часть статических и динамических нагрузок. В результате соединенные при помощи сварки и между собой несущие элементы образуют достаточно жесткую конструкцию.

В целом металлический настил состоит из пяти плит в ширину и двенадцати в длину. При этом один пролет моста состоит в длину из трех ортотропных плит. С целью исключения монтажной сварки ребра, настильные листы плит проезда между собой и с поясами балок соединены высокопрочными болтами.

Рисунок 1 - Ортотропная плита

Ортотропная плита состоит из следующих позиций: настильного листа 1, продольных ребер жесткости 2 и поперечных балок 3, включающих стенки с вырезами под продольные ребра и пояса.

Сборка ортотропной плиты должна обеспечивать симметрию и взаимную перпендикулярность ребер жесткости к плите. Для крепления конструкции на монтаже в тавровых балках в ортотропной плите выполняют отверстия под болтовые соединения.

Конструкция не подлежит расчленению на отдельные узлы, так как согласно СТП 012-2000 при проектировании мостовых конструкций рекомендуется применять блоки максимальной заводской готовности с минимальным объемом работ по образованию соединений на монтажной площадке.

При изготовлении ортотропной плиты для соединения деталей между собой применяются двусторонние тавровые соединения с катетом 6 и 8 мм, а также стыковые

Такие соединения выполняются по ГОСТ 8713-79 для автоматической сварки под слоем флюса или ГОСТ 14771-76 для полуавтоматической сварке в среде защитных газов.

Применяемый способ сварки определяется расположением, протяженностью, траекторией линии стыка сварного, а также степенью его ответственности по отношению к работоспособности конструкции в целом. Наиболее ответственными соединениями в изделии являются:

а) тавровые соединения полок главных тавровых балок со стенками;

б) тавровые соединения главных тавровых балок с металлическим настилом;

в) тавровые соединения продольных ребер жесткости с настилом;

г) стыковые соединения, выполняемые при сварке моста в целом;

1.2 Анализ заводской технологии изготовления ортотропной плиты

Изготовление ортотропной плиты М3 на Кузнецком заводе металлоконструкций производится в соответствии с требованиями СТП 012-2000.

Для сварки конструкции на заводе существует утвержденный технологический процесс, устанавливающий последовательность сборочно-сварочных операций, применяемую оснастку и инструмент, оборудование, сварочные материалы, режимы сварки и порядок наложения швов, а также операции по контролю качества.

Так, для изготовления ортотропной плиты применяют правленый листовой прокат; резку листов производят в соответствии с картами раскроя на газорезательной машине «Комета 3.6 К».

Сборку и сварку ортотропных плит производят на стенде из универсальных сборочных плит по способу жесткого контурного крепления. Далее по разметке ставят продольные ребра на прихватках по гребенке, фиксирующей их проектное положение. Варят ребра автоматической сваркой под слоем флюса.Аналогично ставят поперечные балки на ребристой плите. Приваривают балки к настильному листу угловыми швами с одной стороны. Сварка механизированная в среде защитных газов.

На окончательную сборку и сварку подают готовые сборочные единицы: ортотропную плиту с приваренными ребрами и просверленными монтажными отверстиям; главные балки с просверленными отверстиями и приваренными ребрами с внутренней стороны.

В процессе изготовления конструкции обязательно выполняют пооперационный контроль всех сварных швов внешним осмотром.

Для автоматической сварки под флюсом применяют сварочный трактор АДФ-1002; источник питания ВДМ-1601; проволока СВ-10НМА и Св-08А; флюс АН-47 и АН-60. Для сварки в защитных газах - полуавтомат ПДГ-508; источник ВСУ-600; сварочная проволока СВ-08Г2С; смесь газов 80%Ar+20%CO₂.

При изготовлении ортотропных плит вызывает затруднение обеспечение заданных зазоров под сварку между продольными и поперечными ребрами жесткости (одна сторона каждого выреза в стенке поперечного ребра должна быть приварена к продольному ребру). На величину зазора, в основном, влияют: точность установки продольных ребер жесткости, точность шаблонов или копир-чертежей для вырезки стенок поперечных ребер газо-режущими машинами, деформации стенок от газовой резки. В результате наложения отклонений зазоры между продольными и стенками поперечных ребер жесткости иногда достигают 5-10 мм, что недопустимо. Поэтому необходимо при изготовлении деталей конструкции повышать точность вырезки, как стенок поперечных ребер жесткости, так и всех деталей в цело, учитывать и предотвращать их деформацию от резки.При таких условиях изготовления детали изделия целесообразно в проектируемом цехе, так как на месте легче следить за качеством и точность изготовления деталей, и при необходимости, вносить коррективы в процесс их изготовления.

Изучив технологию сварки и оборудование, применяемое на КЗМ для изготовления ортотропной плиты, можно выявить некоторые недостатки:

- необходимо заменить ручную дуговую сварку, которой осуществляются прихватки,

- усовершенствовать сборочно-сварочное оборудование для установки и сварки ребер жесткости,

- для повышения уровня механизации необходимо усовершенствовать кондуктор для сборки ребер жесткости,

- применение современного сварочного оборудования.

Таким образом, при анализе технологии и оборудования вытекают следующие задачи, которые необходимо решить в проекте:

1. Повысить уровень механизации и автоматизации сборочно-сварочных работ.

2. Повысить качество изготавливаемой конструкции и производительность труда за счет усовершенствования оборудования и технологического процесса.

2. Специальная часть

2.1 Выбор и обоснование основного металла

Условия работы и эксплуатации изделия непосредственно влияют на выбор основного металла. Так, для изготовления стальных конструкций мостов, к которым относится ортотропная плита, применяют прокат по ГОСТ 6713-91. Это стали марок 15ХСНД, 10ХСНД, а также 15ХСНДА, 10ХСНДА 2-й и 3-й категорий 1-го и 2-го классов ТУ 14-1-5120-92.

Существенное влияние при выборе материала и марок стали имеют климатические условия. Если наименьшие температуры выше -40 ^оС, то к металлу не предъявляют специальных требований по хладноломкости (категория 0). При наименьших температурах ниже -40 или -50 ^оС материал должен иметь устанавливаемую нормами хладноломкость (категория 1,2 или 3) Для пролетных строений (ортотропной плиты М3) северного исполнения допускается применять прокат из стали марок 15ХСНДА, 10ХСНДА, 10Г2СД, 09Г2СД, 09Г2С, 09Г2, 14Г2.

Химический состав сталей в процентном содержании представлен в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав сталей по ГОСТ 6713-91, в процентном содержании [3]

Марка стали	С	Si	Mn	Cr	Cu	Ni	P	S
							Не более
15ХСНД	0.12-0.18	0.4-0.7	0.4- 0.7	0.6- 0.9	0.2- 0.4	0.3- 0.6	0.035	0.035
16Д	0.1-0.18	0.12-0.25	0.4-0.7	До 0.3	0.2-0.35	До 0.3	0.035	0.04
10ХСНД	До 0.12	0.8-1.1	0.5-0.8	0.6-0.9	0.4-0.6	0.5-0.8

В сталях для конструкций ортотропных плит содержание углерода составляет 0.1-0.25 %. При таком его количестве сталь хорошо поддается механической обработке, обладает вязкостью, пластичностью и способностью свариваться. Увеличение содержания углерода повышает прочность и предел текучести стали, но делает ее более хрупкой, ухудшает свариваемость и увеличивает трудоемкость механической обработки.

Сера и фосфор являются вредными примесями стали. Сера образует в расплаве сульфид железа, который имеет меньшую, чем сталь, температуру плавления (1193 ^оС) и при нагреве до светло красного каления нарушает межкристаллитную связь между зернами сплава, в результате чего сталь теряет прочность и образует трещины при остывании после сварки. Фосфор растворяется в железе. Он резко снижает ударную вязкость, особенно при отрицательных температурах. Поэтому ГОСТ 6713-91 ограничивает содержание серы и фосфора в сталях марок 10ХСНД и 15ХСНД: для конструкций обычного исполнения не более 0.035%, а для конструкций северного исполнения- серы не более 0.03%, а фосфора- не более 0.025%.

С целью уменьшения количества газовых пузырей, образуемых окисью углерода, применяют раскислители и успокоители (Si, Mn, Ti), которые отбирают кислород, образуя твердые невредные окислы и непосредственно связывают CО, образуя нитриды, гидриды, карбониты. Также наличие Mn повышает ударную вязкость и хладноломкость, обеспечивая удовлетворительную свариваемость. Введение в сталь небольшого количества меди (Cu =0.3-0.4 % ) повышает стойкость стали против коррозии в атмосферной и морской воде. Свойства проката и стали должен соответствовать нормам (таблица 2).

Таблица 2- Механические свойства стали 15ХСНД [2]

Марка стали	ув, МПа	ут, Мпа	д5 , %	КСU, Дж/см2 при температуре, оС
				+20	-20	-40	-60
	Не менее
15ХСНД	490-680	345-400	20	30	30-40	30	30
10ХСНД	530-670	400	20	30	30	-	30
16Д	370-510	215-235	26	34	34	-	-

Прокат для конструкций ортотропных плит северного исполнения испытывают на изгиб при нормальной температуре в соответствии с ГОСТ 5521-86 на широком образце. Структура проката на излом должна быть однородной и не иметь видимых невооруженным глазом следов гармошки, трещин и пузырей вздутия. В изломе не допускаются волосовины и мелкие расслоения.

Рассмотрев свойства сталей для мостостроения, а также учитывая климатические условия работы, считаю целесообразным изготовление ортотропной плиты М3 для автомомильной дороги Ханты-Мансийск-Нягань для моста протяженностью 29 км производить из низкоуглеродистой низколегированной стали марки 15ХСНДА в соответствии с СТП012-2000.

Эта сталь предназначена для конструкций северного исполнения, работающих при температурах от -40 до -50 ^оС. Обладает удовлетворительной свариваемостью, достаточной хладноломкостью, не склона к охрупчиванию, имеет высокие механические свойства.[1]

2.2 Выбор и обоснование технологических процессов

При разработке технологического процесса производства конструкции устанавливают наиболее рациональную последовательность выполнения операций из расчета обеспечения требуемого качества деталей при наименьших трудоемкости и объеме транспортных работ. Производят расчленение изделия на отдельные сборочные элементы. Правильное расчленение позволит существенно упростить технологический процесс, сократить производственный цикл за счет расширения фронта работ при изготовлении сборочных единиц на параллельных технологических линиях, даст возможность более эффективно использовать средства механизации и автоматизации.

При разработке технологического процесса ортотропной плиты можно выделить три сборочные единицы: это настильный лист, поперечные и продольные ребра жесткости. Поперечные ребра представлены в виде половины двутавровой балки, то есть стенки и одной полки.

2.2.1 Заготовительные операции

Важнейшим этапом технологического процесса изготовления сварной конструкции являются заготовительные работы.

При изготовлении ортотроной плиты к заготовительным операциям относят следующие: правку листового проката, разметку, раскрой проката, обработку кромок и торцов деталей, предварительную очистку поверхности от загрязнений, образование отверстий.

Правка

Прокат, поступающий для изготовления конструкций, кроме деформаций связанных с прокаткой и неравномерным остыванием также деформируется при транспортировании и складировании. Поэтому весь поступающий для изготовления ортотропных плит прокат должен быть выправлен. Для выполнения этой операции на заводе устанавливают правильное оборудование, используемое лишь с небольшой нагрузкой.

Очистка стали

Применяют два основных способа очистки поверхности проката: химический и механический. [4]

Химический метод очистки стального проката вреден для работающих, требует дорогих очистных сооружений, поэтому более целесообразно для изготовления ортотопной плиты применять механический метод очистки.

Наиболее рациональным способом очистки поверхности проката является дробеметный. Сущность дробеметной очистки заключается в том, что на поверхность проката, подлежащего очистки, лопатками колеса дробеметного аппарата с большой скоростью выбрасывается дробь. Прокат, перемещаясь по рольгангу, проходит через веерную струю дроби, которая очищает его поверхность.

Жировые загрязнения и консервационные смазки на прокате удаляются растворителями или моющими средствами перед дробеметной очисткой.

Разметка и наметка

Размер и количество деталей, характер последующих технологических операций, количество резов на ножницах определяют рациональность применения разметки или наметки контура, безнаметочной резки в упор или по шаблону. Контуры нескольких одинаковых листов деталей размечают; с увеличением числа деталей, усложнением конфигураций и уменьшением размеров становится целесообразным от разметки переходить к наметке, затем к газовой резке по программе, а при простой конфигурации - к механической резке по упору. При разметке деталей необходимо учитывать припуски на резку, механическую обработку и усадку от сварки.[1]

Термическая резка

Для изготовления ортотропной плиты наиболее целесообразно применять газокислородную резку с использованием машин с программным управлением. Кислородная резка основана на способности ряда металлов гореть в струе чистого кислорода при нагревании до температуры, близкой к температуре плавления.

Для вырезки деталей сложной конфигурации, а также требующих высокую точность изготовления, применяют машины с числовым программным управлением (УЧПУ). Такие машины обеспечивают высокую степень автоматизации процесса резки и составления карт раскроя металла.

Строгание, фрезерование, обработка кромок.

Строгание и фрезерование деталей мостовых конструкций (ортотропной плиты) выполняют для обеспечения заданных предельных отклонений по геометрическим размерам, удаление зон с измененной структурой кромок после механической или газовой резки, подготовки кромок под сварку, обеспечение передачи заданных усилий плотным касанием деталей, а также для устранения отдельных выхватов или других дефектов резки. Строгание и фрезерование по плоскости листов выполняют в основном для обеспечения плавного перехода от одной толщины металла к другой при дальнейшем стыковании деталей на сварке и для переходов по толщине в накладных компенсаторах.[1]

Образование отверстий

Отверстия для болтовых и фрикционных соединений образуют сверлением, реже расточкой, механической вырезкой. Сверление отверстий производят на сверлильных станках специальным инструментом - спиральным сверлом. Станок сообщает сверлу вращательное и поступательное движение, в результате которого рабочая часть сверла образует отверстие в металле[2].

Сборочные операции

Технология сборки определяется типом производства и особенностью конструкции. По технологическому процессу изготовление ортотропной плиты возможна сборка с постановкой всех деталей и затем сварка, сборка и сварка части конструкции с последующим присоединением к ней дополнительных сборочных деталей, сборка и сварка отдельных узлов и соединение их между собой. При сборке ортотроной плиты наиболее рациональным является последний способ, так как можно собирать одновременно несколько узлов: настильный лист, продольные и поперечные ребра в виде половины двутавра.

Сборочное оборудование должно обеспечивать плотное прижатие деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при перемещении и кантовке. Так, для сборки ортотропной плиты с ребрами жесткости наиболее целесообразно применение специальных кондукторов. Сборочный кондуктор представляет собой приспособление, обеспечивающее при помощи фиксирующих и прижимных устройств установку деталей конструкции в требуемое по технологическому процессу положение. В кондукторах производят сборку на прихватках, а также установку к деталям по концам соединений выводных планок. Кроме того для сборки ортотропной плиты применяют различный инвентарный инструмент, который включает скребки, молотки и кувалды, ломики, клинья, струбцины, зажимы, домкраты, стяжки.

2.2.3 Сварочные операции

Основным способом сварки ортотропной плиты является электрическая дуговая сварка.[1,136] При изготовлении ееа возможно использование следующих ее видов:

ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

механизированная сварка в среде защитных газов;

автоматическая сварка под слоем флюса.

Сущность процесса заключается в том, что кромки свариваемых деталей и присадочный металл расплавляются электрической дугой и образуют сварочную ванну, которая некоторое время находится в расплавленном состоянии, затем затвердевает и кристаллизуется, обеспечивая неразъемное соединение между не расплавленными зонами свариваемых деталей. Дуговую сварку можно производить плавящимся и не плавящимся электродом. Сварка металлическим плавящимся электродом - наиболее распространенный способ. При сварке под флюсом дуга горит между голым металлическим электродом и изделием. Передвижение дуги вдоль шва осуществляется автоматически (автоматическая сварка) или вручную (полуавтоматическая сварка).

При сварке из низколегированных сталей в зоне термического влияния могут существенно меняться структура и механические свойства металла (рост зерна, образование закалочных структур). В этих случаях металл в околошовной зоне становится более твердым и менее пластичным.

Отрицательные температуры вызывают снижение пластических свойств стали, вследствие чего, ограничивают температуру воздуха, при которой сварку можно производить без подогрева. При этом сварку конструкции предусмотрено выполнять в отапливаемых цехах.

Конструкция имеет протяженные угловые, тавровые, стыковые швы, труднодоступные относительно короткие угловые швы, при сборке отдельных элементов имеется необходимость выполнения прихваток.

Для выполнения прихваток, коротких труднодоступных швов возможно применение ручной дуговой сварки или механизированной в среде защитного газа. Сущность механизированной сварки в защитных газах заключается в том, что перемещение электродной проволоки вдоль шва производится вручную, а подача ее и защитного газа в зону горения дуги механизирована. [1] Благодаря чему обеспечивается стабильность параметров режима сварки. Механизированный способ сварки по сравнению с ручным обладает большей маневренностью. Кроме того преимуществами полуавтоматической сварки в среде защитных газов являются более лучшая защита сварочной ванны, а также сокращение затрат на зачистку швов от брызг.

Таким образом, для изготовления ортотропной плиты применяют преимущественно электродуговую автоматическую сварку под флюсом. Допускается также применение механизированной сварки под флюсом и в защитных газах (в углекислом газе или в смеси углекислого газа с аргоном).

2.3 Выбор и обоснование сварочных материалов

Применяемые для сварки материалы классифицируют: на непосредственно участвующие в образовании сварного соединения, в частности металла шва (плавящиеся электроды и сварочная проволока, присадочные материалы, в меньшей степени - флюсы и активные газы); непосредственно не участвующие в образовании металла шва (неплавящиеся электроды, инертные защитные газы и т.п.). Основным требованием к материалам для сварки является обеспечение при оптимальных режимах сварного соединения, которое бы по своим эксплуатационным характеристикам не уступало основному металлу. Это достигают применением специальной сварочной проволоки, флюса, металла электродов, обмазок, обеспечивающих стабильность дуги, легирование металла шва, защиту расплавленного металла от доступа воздуха и его раскисления.

Для автоматической сварки ортотропной плиты под флюсом применяют проволоку диаметром 3-5 мм, для механизированной сварки - диаметром 1.6-2 мм, для механизированной сварки в углекислом газе - проволоку сплошного сечения диаметром 0.8-2 мм (в основном 1.4-1.6 мм). Углекислый газ для сварки соответствует первому или второму сорту по ГОСТ 8050-85.

Очищенную и намотанную в кассеты сварочную проволоку хранят в сухом помещении при положительной температуре.

Флюс поставляется на завод по ГОСТ 9087-81 или ТУ заводов изготовителей, хранится в упаковке поставщика в сухом отапливаемом помещении или в специальной закрытой таре.

Для сварки ортотропной плиты наиболее широкое применение получили флюсы мелкой и нормальной грануляции марок АН-348-А, АН-47, ОСЦ-45 и нормальной грануляции АН-22 с химическим составом по ГОСТ-9087-81 (таблица 3).

Таблица 3 - Химический состав флюсов [18]

Марка флюса	Химический состав, % не более
	SiO2	MnO	CaF2	MgO	CaO	Al2O3	Fe2O3	S	Р
АН-348-А	41-44	34-38	4-6	5-7.5	6.5	4.5	2.0	0.15	0.12
ОСЦ-45	38-44	38-44	6-9	23	6.5	6	2	0.12	0.14
АН-22	18-22	7-9	20-24	12-15	12-15	19-23	-	0.05	0.05
АН-47	28-32	14-18	9-13	6.6-10	13-17	-	-	0.05	0.08

Для изготовления ортотропной плиты выбираем флюс марки АН-348 А. Флюс АН-348 А является окисленным флюсом, содержащим в основном окислы MnO и SiO_2. Чем больше во флюсе содержится MnO и SiO₂, тем сильнее он может легировать металл Mn и Si, но и одновременно тем сильнее он окисляет металл. Поэтому данный флюс часто применяют для сварки низколегированных сталей.

Для автоматической сварки под слоем флюса рекомендуется использовать сварочные проволоки марок СВ-08ГА, СВ-10Г2, СВ-10НМА, СВ-08А. А для полуавтоматической сварки в защитных газах - проволоку марок СВ-08Г2С, СВ-08ГС, СВ-08ХГ2С [19]. Химический состав проволок приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Химический состав проволок.

Марка проволоки	С , не более	Mn	Si, не более	Сr, не более	Ni, не более	S, не более	P, не более
СВ-10Г2	0.12	1.5-1.9	0.06	0.2	0.3	0.03	0.03
Св-08А	0.1	0.35-0.6	0.03	0.12	0.25	0.03	0.03
СВ-08ГА	0.1	0.8-1.1	0.03	0.1	0.25	0.025	0.03
СВ-08Г2С	0.05-0.11	1.8-2.1	0.7-0.95	0.2	0.25	0.025	0.03
СВ-08ГС	0.1	1.4-1.7	0.85	0.2	0.25	0.025	0.03
СВ-08ХГ2С	0.11	1.7-2.1	0.95	1.0	0.25	0.025	0.03

Для сварки под флюсом выбираем проволоку марки СВ-08ГА. Выбор обусловлен достаточным содержанием легирующих элементов, позволяющих в сочетании с флюсом АН-348-А получить металл шва с механическими свойствами, равными или превышающими механическими свойствами основного металла.

Для сварки в защитных газах выбираем проволоку СВ-08Г2С. При сварке в защитном газе химический состав и свойства металла шва определяются в первую очередь составом электродной проволоки. Как видно из таблицы 4 проволока содержит большое количество элементов - раскислителей по сравнению с другими рассмотренными сварочными проволоками, а именно кремния и марганца, способствующих удалению избыточного кислорода из металла шва. Применение данной марки проволоки обеспечивает получение качественных плотных швов.

При механизированной сварке в защитных газах выбираем газовую смесь Ar+20% СO₂.

Аргон (Аr) - негорючий и невзрывоопасный газ без цвета и запаха, плотностью при нормальных условиях (20 ^оС и 101,3 кПа) 1.66 кг/м³. Газ выпускают по ГОСТ 10157-79. Получают аргон из атмосферного воздуха. В зависимости от содержания примесей аргон выпускают двух сортов: высшего не менее 99.992 % (об.) Аr и первого не менее 99.987 % (об.) Аr. Хранят и транспортируют газообразный аргон в стальных баллонах под давлением. 15 МПа.

Углекислый газ (СО₂) в нормальных условиях представляет собой бесцветный газ без запаха плотностью 1.839 кг/м³. Получают СО₂ из отходящих газов при производстве аммиака, спиртов, нефтепереработки, а также на базе специального сжигания топлива. Выпускают СО₂ по ГОСТ 8050-76. В зависимости от применения СО₂ выпускают трех марок: пищевой, технической, сварочной - не менее 99.5 % (об.) СО₂. Хранят и транспортируют в виде жидкого газа в баллонах под давлением 490-588 МПа.

Смесь газов Аr+СО₂ имеет ряд преимуществ:

по сравнению со сваркой в чистом СО₂ сварка в смеси имеет минимальное разбрызгивание электродного металла (2-3 %);

обеспечивается качественное формирование швов с плавным переходом к основному металлу;

- при сварке в чистом СО₂ сложно обеспечить струйный перенос, а при добавке аргона обеспечивается поверхностное натяжение жидкого металла раставляемой электродной проволоки и снижение критического тока перехода от крупнокапельного к струйному [18,19].

Применение смеси аргона содержащей 20-25% СО₂ является наиболее рациональным. Так как при содержании в смеси более 85% Аr в сварных швах возможно появления пор, при содержании менее 70% Аr - процесс сварки протекает также, как и при сварке в чистом СО₂.

2.4 Расчет или выбор режима сварки

Режимы сварки должны назначаться по утвержденным в установленном порядке заводским нормам с учетом требований СТП 012-2000 в зависимости от класса прочности и марки стали, толщины металла, параметров разделки кромок и способов сварки, указанных в чертежах.

Режимы сварки следует рассчитывать и назначать после их практической проверки, выполняемой, как правило, специализированными организациями с учетом обеспечения сварных соединений следующими механическими свойствами:

1. Минимальные значения предела текучести и временного сопротивления не должны быть ниже их значений для основного металла по соответствующим ГОСТ или ТУ.

2. Максимальное значение твердости металла шва и околошовной зоны должны быть не более 350 единиц (HV).

3. Минимальное значение ударной вязкости KCV при расчетной отрицательной температуре для стыковых соединений должно быть не менее 29 Дж/см² [2].

Элементы изготавливаемой конструкции образуют между собой стыковые, тавровые и угловых соединения.

Расчет режимов сварки ведется в соответствии с рекомендациями [8,9]. Методика расчета справедлива для стыковых, тавровых и угловых соединений, при использовании способов механизированной сварки в защитных газах и автоматической сварки под слоем флюса. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку и размеры выполняемых швов принимаются согласно стандартам ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 14771-76. Параметры режима сварки и размеры швов справедливы применительно к сварке основного металла типа углеродистых и низколегированных сталей при использовании углеродистых и низколегированных проволок сплошного сечения.

2.4.1 Расчет параметров режима и размеров угловых швов при механизированной сварке в среде защитного газа

Подготовка кромок свариваемых деталей в соответствии с ГОСТ 14771-76, сварное соединение Т3, рисунок 2.

Рисунок 2 - Подготовка кромок свариваемых деталей

1. При выборе диаметра электродной проволоки необходимо иметь ввиду, что швы с катетом к=6 мм получаются проволокой диаметром не более 2 мм. Исходя из этого d_э=2 мм.

При диаметре электродной проволоки d_э=2 мм, допустимая плотность тока: j_доп=100 А/мм².

2. По допустимой плотности тока j_доп =100 А/мм² и выбранного диаметра электрода d_э=2 мм, рассчитываем сварочный ток:

, А

А.

3. Площадь поперечного сечения наплавленного металла F_н находится по формуле:

, мм²

мм².

4. Определяем скорость сварки по формуле:

, м/ч

В зависимости от соотношения тока и скорости сварки могут быть получены выпуклые, плоские и вогнутые швы.

Критический ток I_кр, при котором получаются швы с плоской поверхностью может быть найден из зависимости:

, А

.

где I₀ - условный критический ток, для механизированной сварке I₀=350А;

m - коэффициент зависящий от диаметра электрода, при d_э=2 мм m=2 Ач/м,

Таким образом, форма шва вогнутая, так как I_св < I_кр.

5. Определяем напряжение на дуге по формуле:

,В

.

6. Определяем коэффициент формы провара ш_пр по формуле:

,

где к' - коэффициент, зависящий от рода тока и полярности;



.

7. Определяем погонную энергию по формуле:

;

где v_св - скорость сварки, см/с; з_и - коэффициент полезного действия, з_и=90% при механизированной сварке в среде защитных газов,

, Дж/см.

8. Определяем глубину провара Н по формуле:

;

где А=0,081 коэффициент при сварке углеродистых и низколегированных сталей при механизированной сварке в среде защитного газа проволокой Св-08Г2С; q_п - погонная энергия, Дж /см; ш_пр - коэффициент формы провара,

.

9. Определяем основные размеры шва:

, мм

.

,мм

.

10. Определяем общую высоту шва С:

С=Н+q, мм

С=5+1,8=6,8мм.

11. Поскольку общая высота С и ширина е шва остаются неизменными и не зависят о типа сварного соединения, то, следовательно, глубина проплавления Н₀' определяется как:

Н₀'=С+q', мм

где q' - высота заполнения разделки.

При отсутствии зазора (в=0) и б=90⁰ поучим:

, мм

4,2

12. Зная глубину проплавления Н₀' можно определить глубину проплавления вертикальной стенки:

S_в=(0,8…1,0)Н₀, мм

S_в=0,9Ч 11=9,9мм.

Таблица 5 - Режимы и размеры угловых швов, при механизированной сварки в среде защитного газа ребер жесткости

dэ, мм	Iсв, мм	Uд, В	Fн, мм2	H, мм	e, мм	q, мм	С, мм
2	315	30	18	5	13	1,8	6,8

2.4.2 Расчет параметров режима и размеров стыкового шва при автоматической сварке под флюсом

Рисунок 4 - Подготовка кромок свариваемых деталей

1 Расчет режимов автоматической сварки под слоем флюса двухсторонних бесскосных соединений встык (рисунок 4).

1.1 Устанавливаем глубину провара при сварке с одной стороны Н₁, мм

, мм

мм

1.2 Выбираем диаметр электродной проволоки. Для автоматической сварки под слоем флюса при толщине 12 мм применяется проволока диаметром: d_э=4 мм

1.3 Определяем ориентировочную величину сварочного тока, обеспечивающего проплавление Н₁=6 мм, по формуле

, А

где К_п - коэффициент пропорциональности, определяемый по таблице 1 / метод указ стык/.

Согласно этой таблице для сварки под флюсом АН-348А К_п=1,1.

А.

Плотность тока в электроде j_э, рассчитывается по формуле

, А/мм

А/мм,

данная величина соответствует допустимой плотности тока для электрода диаметром 4 мм.

1.4 Устанавливаем скорость сварки v_св исходя из того, что геометрическое подобие сварочных ванн сохраняется, если , откуда

, м/ч

где А - постоянная величина при d_э=4 мм, А=(16-20)10³ Амч^-1

1.5 Определяем напряжение на дуге U_д по формуле

, В

где I_св, d_э - найденные значения силы сварочного тока (А) и диаметр электрода (мм).

В.

Режимы сварки последующих проходов рассчитываются, исходя из условий максимальной производительности и минимального числа проходов.

2 Расчет размеров и формы шва

2.1 Определение действительной глубины провара, Н

;

где А=0,0764 коэффициент при сварке углеродистых и низколегированных сталей под слоем флюса низкоуглеродистой проволокой;

q_п - погонная энергия, Дж /см;

ш_пр - коэффициент формы провара,

;

где v_св - скорость сварки, см/с;

з_и - коэффициент полезного действия, з_и=90% при автоматической сварке под флюсом,

, Дж/см.

На основании экспериментальных данных установлена следующая зависимость ш_пр от основных параметров режима сварки:

,

где К' - коэффициент, зависящий от рода тока и полярности;

d_э - диаметр электрода.

При сварке на постоянном токе обратной полярности К' определяется по формуле:

,

где j_э - плотность тока в электроде, А/мм².

,

,

мм.

2.2 Ширина шва находится при известной глубине провара Н и коэффициенте формы провара ш_пр:

, мм

мм.

Проведенные расчеты режимов сварки и конструктивных размеров стыковых, угловых, тавровых соединений приближенно совпадают со значениями рекомендованными СТП 012-2000, следовательно, методика расчета верна.

Таким образом, для сварки стыковых швов рекомендованы следующие режимы (таблица 7).

Таблица 7 - Режимы сварки стыковых швов для листа ортотропной плиты

Форма сварного шва	№ прохода	Параметры режима	Сварочные материалы
		dэ, мм	Vэ, м/ч	Vсв, м/ч	Iсв, А	Uд, В	Св.проволока	флюс
С	1 2	4	61 62	20 25	500 540	34 34	Св-08ГА	АН-348 А +АН-60

Для сварки ортотропной плиты рекомендованы следующие режимы:

Сварка продольных ребер жесткости

Сварочная проволока СВ-08ГА, d=2 мм, Т3-АФ-Д6

Таблица 8 - Режимы сварки ребер жесткости.

Катет шва, мм	Диаметр эл-да	Параметры режима	Флюс
		Iсв , А	Uд , В	Vсв , м/ч	Vэ , м/ч
6	2	300	28	26	150	АН-348 А+АН-60

2. Сварка поперечных ребер жесткости:

Св. проволока СВ-08Г2С, Т3-Р (УП)-Д6

Таблица 9 - Режимы сварки ребер жесткости.

Катет шва, мм	Диаметр эл-да	Параметры режима
		Iсв , А	Uд , В	Vсв , м/ч	Vэл , м/ч
6	2	300	30	20	160

2.5 Выбор и обоснование технологического оборудования

2.5.1 Заготовительное оборудование

Оборудование для правки

Листовой прокат, подаваемый в обработку, выправляется на листоправильной машине UBR 9х2500. При настройке листоправильной машины следует соблюдать пределы допустимости правки в холодном состоянии - минимально допустимый радиус кривизны r <=50*S и максимально допустимый прогиб F <= L²/400*S, где S- толщина листа, L- длина деформируемой части. Технические характеристики машины приведены в таблице 11.

Таблица 11 - Технические характеристики листоправильной девяти валковой машины UBR 9х2500 [4]

Параметры	Значение
Размеры выправляемого листа, мм Толщина Наибольшая ширина Число правильных валков Диаметр правильных валков, мм Шаг правильных валков, мм Мощность электродвигателей привода вращения валиков, кВт Подъема, опускания верхних валиков, кВт Подъема направляющих валиков, кВт Габаритные размеры, мм (ДхШхВ) Масса, кг	12-30 3000 9 500 510 125х2 22 3.5х2 14380х6015х7650х424 424

Следует соблюдать следующий порядок правки на листоправильных вальцах:

1. Укладывают деформированный лист на подающий рольганг;

2. Измеряют деформацию листа;

3. Устанавливают режимы правки и пропускают лист через листоправильную машину;

4. Измеряют деформации;

5. Корректируют режимы правки и обратным ходом лист пропускают через листоправильную машину[2].

Скорость правки листов толщиной 10-20 мм и шириной 1500-2500 мм на листоправильной машине устанавливают в пределах 0.1-0.15 м/с, а листов толщиной 20-50 мм, шириной 2500-4000 мм, 0.06-0.1 м/с.

Оборудование для подготовки кромок

Для обработки кромок свариваемых элементов с целью получения необходимой геометрической формы, а также обеспечения необходимых размеров заготовок и удаления слоя металла с измененными в результате термической резки структурой и свойствами, используется кромкострогательный и торцефрезерный станок. Технические характеристики станков приведены в таблицах 12 и 13.

Таблица 12 - Технические характеристики кромкострогательного станка 7806 [20]

Параметры	Значения
Длина обрабатываемой поверхности, мм Толщина пакета листов, мм Размеры стола (ДхШ), мм Ход каретки с суппортами, мм Скорость резания, м/мин Скорость установленного перемещения, м/мин Габаритные размеры (ВхШхД), мм Масса, т	6000 200 6360х770 6600 4-40 4 2600х3480х11070 28

Таблица 13-Технические характеристики торцефрезерного станка ТФС-4 [20]

Параметры	Значение
Размеры обрабатываемого торца (ВхШ), мм Диаметр фрезерной головки, мм Осевое перемещение шпинделя, мм Скорость резания, м/мин Подача вертикальная и горизонтальная, мм Мощность электродвигателя, кВт Фрезерной головки Скорость установленного перемещения, мм/мин Габаритные размеры (ДхШхВ), мм Масса, т	1200х3600 250 141 163,202,260 233 10 4.5; 5.5 1210 6920х2700х3815 17.4

Оборудование для очистки стали

Очистку применяют для удаления с поверхности металла средств консервации, загрязнений, ржавчины, окалины, заусенцев, грата и шлака. Производят очистку стали на специальной дробеметной установке. Технические характеристики установки приведены в таблице 14.

Таблица 14 - Технические характеристики дробеметной установки [4]

Параметры	Значение
Производительность, кг/мин Мощность электродвигателя, кВт Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота Масса, кг	400 40 1170 1100 760 590

Для дробеметной очистки проката применяют литую дробь ДСЛ по ГОСТ 1964-81 размером 0.6-0.9 мм для углеродистых и 0.8-1.2 мм для низколегированных сталей. Допускается применение колотой дроби марки ДСК по тому же стандарту и тех же размеров, что и литая.

Рекомендованные режимы дробеметной очистки стального проката приведены в таблице 15.

Таблица 15 - Режимы дробеметной очистки стального проката [2]

Толщина листа	6-10	12-14	16-20	25-30	32-40	45
Скорость очистки, м/мин	3.5	3	2.5	2	1.5	1

Оборудование для образования отверстий

Отверстия в мостовых балках с болтовыми и фрикционными соединениями образуют сверлением. Для этого используют радиально-сверлильный станок. Перед сверловкой устанавливают в яму блок, сверху устанавливают накладкой кондуктор и закрепляют. Затем надвигают сверлильный портал и по кондуктору сверлят отверстия в стенке балки, затем происходит кантовка на 90⁰ и сверлят отверстия по кондуктору в полках балки. Не допускается прогиб деталей во время сверления. Просверленные отверстия согласно СТП 012-2000 должны иметь цилиндрическую форму.

Оборудование для термической резки

Для изготовления ортотропной плиты целесообразно применять газокислородную резку с использованием машин с программным управлением.

Для вырезки деталей сложной конфигурации, а также требующих высокую точность изготовления, применяют машины с числовым программным управлением (УЧПУ).

Такие машины обеспечивают высокую степень автоматизации процесса резки и составления карт раскроя металла.

Так, для термической резки деталей блока главных балок моста применяем машину «Комета 3.6 К» (рисунок ). Эта высокоавтоматизированная портальная машина предназначена для точного фигурного раскроя листового низкоуглеродистого проката термическим способом. Управление машиной осуществляется УЧПУ «СNC 4000» на базе РС «Pentium».

Характерные особенности машины:

широкий диапазон скоростей перемещения резака;

устойчивая работа системы управления при включении плазменного источника большой мощности;

полная автоматизация процесса резки под управлением системы ЧПУ со специализированным программным обеспечением;

большой диапазон толщины разрезаемых листов;

надежная и компактная система электроавтоматики.

Технические характеристики машины приведены в таблице 16.

Таблица 16 - Технические характеристики машины «Комета 3.6 К»

Наименование параметров	Нормы
Размеры обрабатываемых листов, мм длина ширина Толщина при резке 4 резаками, мм Толщина при резке 2 резаками, мм Точность реза, мм Стабилизация резака на высоте, мм Скорость перемещения резаков, м/с наибольшая наименьшая Потребляемая мощность, кВт Количество резаков, шт Масса машины, кг Габариты, мм Минимальный допустимый диаметр, мм Скорость подъема и опускания резака, мм/мин Число рабочих позиций разрезаемого листа Напряжение, В Частота, Гц	12000 3600 3-100 3-160 0.5 3 0.2 0.00083 3.5 4 6500 20600х7000х3000 50 1500 2 380 50+0.1

Рисунок 5 - Схема высокоавтоматизированной портальной машины “Комета 3.6К”

2.5.2 Сборочное оборудование

Стенд для сборки ортотропной плиты

Изготовления ортотропных плит происходит в специальном кондукторе Н-372-00 (рисунок 6).

Рисунок 6 - Схема кондуктора для сборки ортотропной плиты

Кондуктор состоит из сборочного портала 1, привода портала 2, постели кондуктора 4.[1] Применение кондуктора сокращает трудоемкость работ, позволяет отказаться от правки плит после сварки, что в свою очередь, не только обеспечивает экономию труда, но и повышает точность геометрических размеров листов плит и расположения ребер жесткости.

Сборка ортотропных плит в кондукторе выполняется в следующей последовательности: укладывают лист на стол кондуктора с ориентацией его по упорам; устанавливают с ориентацией по длине и ширине листа продольные ребра жесткости, поджимают их порталом и закрепляют на прихватках. Технические характеристики сборочного стенда приведены в таблице 18.

Таблица 18 - Технические характеристики кондуктора для сборки ортотропной плиты

Параметры	Значение
Размеры собираемого изделия, мм Длина Высота Ширина	До 13000 1500 3000
Скорость передвижения портала, м/мин	36
Усилие, обеспечиваемое вертикальным прижимом, Н	250
Габаритные размеры стенда, мм Длина Ширина Высота	15000 4150 3000
Масса, т	5

Сборка поперечных ребер жесткости происходит по разметке на стеллаже.

Рисунок 7- Кондуктора для сборки ортотропной плиты

Общая сборка плиты, поперечных ребер и тавровых балок происходит также в кондукторе Н-372-00 при помощи упоров, а также специальных кондукторов для сборки ребер жесткости (рисунок 7)

Общий вид стенда для сборки двутавровых балок и кондуктора для сборки ортотропной плиты представлены в графической части проекта (листы 2,3).

2.5.3 Сварочное оборудование

Основное сварочное оборудование

Основной объем сварных швов выполняют сварочными автоматами, обеспечивающими возбуждение дуги, подачи сварочной проволоки в зону сварки, поддержание устойчивого горения дуги и перемещении ее вдоль линии сварки. Из-за значительных размеров ортотропной плиты сварочные автоматы, как правило, транспортируют к месту сварки. Поэтому большое распостронение на заводах получили относительно легкие и надежные в эксплуатации универсальные сварочные тракторы ТС-17М, АДФ-1002, ТС-17Р. Тракторы предназначены для сварки металла под слоем флюса в нижнем положении. Они могут сваривать стыковые швы с разделкой и без разделки кромок, угловые швы наклонными электродами и нахлесточные соединения.

Трактор представляет собой переносной сварочный автомат, передвигающийся непосредственно по изделию или по специальным направляющим.[6] Механизм подачи электрода и ходовой механизм приводят в движение один электродвигатель. Универсальность трактора обеспечивает комплект сменных узлов и деталей, с помощью которых можно настраивать трактор на сварку необходимого типа шва. Изменение скорости подачи электрода и передвижение трактора - ступенчатое и осуществляется при помощи сменных шестерен.

Технические характеристики автомата АДФ-1002 приведены в таблице 19.

Таблица 19 - Технические характеристики автомата АДФ - 1002 [6]

№	параметр	Значение
1	Номинальное напряжение питающей сети частотой 50 Гц, В	380
2	Номинальный сварочный ток при ПВ ^ 100%, А	1 000
3	Пределы регулирования сварочного тока, А	200... 1000
4	Диаметры стальной электродной проволоки, мм	3...5
5	Номинальная мощность электродвигателя, кВт	0,55
6	Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	50...400
7	Дискретность ступенчатой регулировки скорости подачи электродной проволоки, м/ч *	4
8	Скорость сварки, м/ч	14...128
9	Предельный угол наклона сварочной головки в плоскости, перпендикулярной шву, град.	45
10	Емкость барабана для проволоки, кг	15
11	Емкость бункера для флюса, дм3	6,5
12	Габаритные размеры трактора, мм - длина - ширина - высота	735х365х550
13	Масса трактора без проволоки и флюса, кг, не более	50
14	Габаритные размеры блока управления, мм.	410х180х350
15	Масса блока управления, кг, не более	25

Так как данный автомат не совершенен имеет смысл эго переоборудовать для увеличения производительности и удобства, что выражается в следующих действиях:

Изменить мощность двигателя до 280 Вт, что обеспечит надежность работы всех механизмов. Улучшить изоляцию корпуса от токоведущих частей гарантирующую электробезопасность оператора, ужесточить конструкцию передних штанг, исключающая их прогиб при движении трактора без одного колеса, поставить датчик наличия сварочного тока, что исключит включение двигателя без включения сварочного источника питания.

Дополнительные удобства создадут: светоуказатель, наличие правильного устройства для электродной проволоки, механизм корректировки положения электрода обеспечивает его оптимальные наклон и смещение относительно шва, замена фрикционной муфты на торцевую зубчатую в приводе заднего моста исключает проскальзывание колес. Увеличить бункер для подачи флюса, установить флюсоотсос.

Для полуавтоматической сварки в среде защитных газов возможно применение следующих сварочных полуавтоматов: ПДГ-516, ПДГО-508С, ПДГ-525.

Технические характеристики полуавтоматов приведены в таблице 20.

Таблица 20 - Технические характеристики сварочных полуавтоматов

Полуавтомат	ПДГО-508С	ПДГ-516	ПДГ-525
Номинальный сварочный ток, А	500	500	500
Продолжительность работы, ПВ, %	60	60	60
Предел регулирования сварочного тока, А	60-500	60-500	60-500
Предел регулирования сварочного напряжения, В	22-46	22-46	22-46
Диаметр электродной проволоки, мм	1.2-2.0	1.2-2.0	1.2-2.0
Скорость подачи проволоки, м/ч	73-720	120-960	120-960
Масса подающего устройства, кг	12	18	12
Количество подающих роликов	4	4	2
Регулировка скорости подачи	плавная	плавная	плавная

Из приведенных данных видно, что полуавтоматы имеют практически одинаковые характеристики, но выбираем полуавтомат ПДГ-516, так как он имеет три режима заранее настраиваемых. Это позволит быстро перестраиваться с режима прихватки, режима сварки корня шва на основной режим.[6]