Технология монолитного и приобъектного бетонирования

Размещено на http://www.allbest.ru/

3

Курсовая работа

Технология монолитного и приобъектного бетонирования

Содержание

1. ТЕХНОЛОГИЯ МОНОЛОТНОГО И ПРИОБЪЕКТНОГО БЕТОНИРОВАНИЯ

1.1 Арматурно-опалубочный чертеж монолитной конструкции, ее описание и номенклатура работ

1.2 Проектирование состава бетона

1.2.1 Расчет номинального состава бетона и его корректировка с учетом влажности заполнителей

1.2.2 Подбор состава бетона химическими добавками

1.3 Технологическая карта на бетонирование монолитной конструкции

1.3.1 Технология возведения монолитных конструкций (опалубочные работы, арматурные работы, бетонирование конструкции)

1.3.2 Технологические схемы производства работ ,выбор средств механизации

1.3.3 Калькуляция затрат

1.4 Расчет трудозатрат и затрат средств механизации

1.5 Расчет потребности в основных строительных материалах и конструкциях

1.6 Организационно-технологические схемы возведения объекта (выбор кранов)

2. Интенсификация бетонных работ при отрицательной температуре

2.1 Выбор метода и технологические расчеты

3. Статистический контроль прочности бетона

3.1 Анализ прочности изделий в партии

3.2 Оценка достоверности повышения прочности бетона при применении разного вида заполнителей

3.3 Оценка изменчивости прочности легкого и тяжелого бетона

3.4 Определение количества образцов (наблюдений)

3.5 Статистическая обработка результатов испытаний бетона на сжатие

4. Охрана труда и техника безопасности в технологии производства железобетонных изделий

Литература

монолитная конструкция прочность бетон

1. ТЕХНОЛОГИЯ МОНОЛОТНОГО И ПРИОБЪЕКТНОГО БЕТОНИРОВАНИЯ

1.1 Арматурно-опалубочный чертеж монолитной конструкции, ее описание и номенклатура работ

Основным направлением развития массового жилищного строительства является сборное, панельное домостроение. Однако более 35% объемов жилищного строительства осуществляется еще недостаточно индустриальными методами. Поэтому индустриальные методы монолитного домостроения рассматриваются как резерв повышения общего уровня дальнейшей индустриализации строительства. Производственный эксперимент по применению различных конструктивно-технологических методов монолитного домостроения позволил сформировать теоретические основы рациональных сфер применения монолитного бетона, технических решений конструкций зданий и опалубок, а также разработать ряд нормативных и методических документов по проектированию, строительству и сравнительной технико-экономической оценке гражданских зданий из монолитного бетона.

Возведенные жилые и гражданские здания, как правило, отличавшиеся высоким качеством архитектурных решений. Анализ показал, что монолитное домостроение по большинству технико-экономических показателей имеет преимущества по сравнению с кирпичным домостроением, а в ряде случаев и с крупнопанельным: единовременные затраты на создание производственной базы меньше, чем в кирпичном на 35% и чем в крупнопанельном на 40-45%; расход стали в конструкциях снижается на 7-25% по сравнению с крупнопанельным (экономия увеличивается по мере повышения этажности); расход стали на опалубку с учетом оборачиваемости форм снижается на 1,5 кг на 1м² общей площади в сборных конструкциях до 1 кг в монолитных. Энергетические затраты на изготовление и возведение монолитных конструкций уменьшается на 25-35% по сравнению со сборными и кирпичными: трудовые затраты снижаются в среднем на 25-30%, а продолжительность строительства сокращается на 10-15% по сравнению с кирпичным. Стоимость строительства с учетом зданий по этажности, архитектурно-планировочным решением и действующих чем на материалы и конструкции в среднем на 10% ниже, чем кирпичного, и на 5%, чем крупнопанельного.

К достоинствам монолитного домостроения следует также отнести возможность с минимальными затратами получить разнообразные объемопространственные решения, повысить эксплуатационные качества зданий. При этом сокращается инвестиционный цикл (проектирование зданий и производственной базы - создание базы - строительства).

Недостатками монолитного домостроения являются более высокая по сравнению с крупнопанельным продолжительность строительства и трудоемкость на строительной площадке при одинаковых показателях суммарных трудовых затрат, удорожание бетонных работ при отрицательных температурах.

Рисунок 1 - Арматурно-опалубочный чертеж стены

1.2 Проектирование состава бетона

Теоретические основы проектирования состава бетона

Для изготовления бетона следует применять портландцементы, соответствующие требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия» и ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».

Марки цемента принимают в зависимости от класса бетона согласно СНиП 5.01.23-83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций».

Применение цемента пониженных марок увеличивает его расход.

При применении цемента высокой активности для бетонов низких классов следует вводить минеральные добавки тонкомолотых шлаков, золы ТЭС, активных минеральных добавок естественного происхождения.

Расход цемента не должен превышать типовую норму по СНиП 5.01.23-83.

Вид цемента для различных условий работы необходимо выбирать с учетом требований ГОСТ 23464-79 «Цементы. Классификация».

В качестве мелкого заполнителя для бетона применяют природный и искусственный песок (в данной работе применяется речной песок), в качестве крупного заполнителя -- щебень или гравий из плотных горных пород. Вода для затворения бетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». Рекомендуется применять питьевую воду. Можно использовать технические оборотные и природные минерализованные воды с допустимым содержанием примесей.

Водородный показатель рН воды должен быть не менее 4 и не более 12,5. Допускается не более 10 мг/л органических поверхностно-активных веществ, сахаров, фенолов.

Для улучшения свойств бетонной смеси, затвердевшего бетона, ускорения твердения бетона, замедления или ускорения сроков схватывания вводятся химические добавки, применение которых регламентируется.

1.2.1 Расчет номинального состава бетона и его корректировка с учетом влажности заполнителей

Исходные данные для проектирования состава бетонной смеси:

Тяжелый бетон ; ;

Фракция 5 - 20мм; ОК= 2..5см;

Качество заполнителей среднее;

Песок: = 1500 кг/м³; = 2500 кг/м³;

Цемент: = 1100 кг/м³; = 3100 кг/м³;

Щебень: = 1600 кг/м³; = 2700 кг/м³;

= 42 МПа; = 39,3 МПа; = 1,4 мм.

Расчет состава бетона выполняем в следующей последовательности:

Определяем водоцементное отношение В/Ц - отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов по формулам:

при В/Ц0,4

при В/Ц0,4

где и A₂ -- коэффициенты, учитывающие качество материалов (А₁=0,60); -- активность цемента, МПа;

-- предел прочности бетона на сжатие, МПа.



Определяем расход воды В, кг/м³, в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя ориентировочно или на основании предварительных испытаний:

В = 190 кг/м³.

Определяем расход цемента Ц, кг/м³, по известному В/Ц и водопотребности бетонной смеси:

где В = 190 кг/м³ -- расход воды;

В/Ц -- отношение массы воды к массе цемента.

Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по СНиП 5.01.23-83. Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее 200 кг/м³, для железобетонных изделий -- не менее 220 кг/м³.

кг.

Определяем расход крупного заполнителя Щ, кг/м³, по формуле:

,

гдепустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии, подставляется в формулу в виде коэффициента;

насыпная плотность щебня, кг/м³;

истинная плотность щебня, кг/м³;

коэффициент раздвижки зерен щебня.

,

Тогда

кг.

Определяем расход песка П, кг/м³, по формуле:

где Ц, В, Щ - расход цемента, воды, щебня в килограммах на 1м³ бетонной смеси;

истинная плотность материалов, кг/м³.

кг.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м³:

Цемент…..........................................................317 кг;

Вода………......................................................190 кг;

Песок…………………………………………482 кг;

Щебень……………………………………….1395 кг.

Плотность бетонной смеси:

кг/м³.

Корректировка плотности бетона.

Для получения проектной плотности бетона, сохраняя водоцементное отношение, увеличиваем расход щебня до 1441 кг, песка до 498 кг.

В итоге получаем:

Цемент…..........................................................317 кг;

Вода………......................................................190 кг;

Песок…………………………………………498 кг;

Щебень……………………………………….1441 кг.

Плотность бетонной смеси:

кг/м³.

Корректирование состава бетона с учетом влажности заполнителей

Влажность заполнителей составляет:

Песка 6%;

щебня 6%.

Содержание воды в щебне:

; кг.

Содержание воды в песке:

; кг.

Необходимое количество воды затворения:

; кг.

Содержание воды в заполнителях не является избыточным, поэтому необходимости в их подсушки нет.

Итого:

Цемент…..........................................................317 кг;

Вода………......................................................73,6 кг;

Песок 498………………………………527,9 кг;

Щебень1441………...…………………1527,5 кг.

Плотность бетонной смеси:

 кг/м³.

1.2.2 Подбор состава бетона химическими добавками

Требуется определить состав бетона класса с противоморозной добавкой поташ. Температура наружного воздуха 21С, скорость ветра 5м/с, расход стали 106 к/м³. Состав бетона в летних условиях в расчете на 1 м³:

Цемент 317 кг/м³; Вода 190 кг/м³;

Песок 498 кг/м³; Щебень 1441 кг/м³;

Согласно данным таблицы 6.5 [2, с. 142] при указанных исходных данных и использовании не отогретых заполнителей количество добавки поташ должно составлять 8% от массы цемента или (3170,08) = 25,36 кг при максимальной концентрации.

Согласно таблице 6.7 [2, с. 145] один литр 27% концентрации раствора поташа с плотностью =1,265 г/см³ содержит 0,290 кг соли. Для обеспечения в бетоне требуемого количества добавки необходимо следующее количество концентрированного раствора добавки:

Поташ = 25,36/0,336 = 75,5л.

В этом объеме раствора содержится воды в количестве:

1,26575,5 = 95,5 л

С учетом 6% влажности песка (4980,06 = 29,88 л) и с учетом 6% влажности щебня (14410,06=86,46л) суммарное количество воды в заполнителях и концентрированном растворе добавки будет равно:

В = 95,5 + 29,88 + 86,46= 211,84 л.

Расход материала на 1 м³ бетона при дозировке составит:

цемент 317 кг; песок 4981,06 = 527,88 кг; щебень 14411,06 = 1527,46 кг. Оставшаяся часть воды затворения в количестве 190-211,84=-21,84л используется для разбавления концентрированного раствора добавки поташ.

Количество добавки после разбавления концентрированного раствора составит (в рабочей концентрации):

%.

Согласно таблице 6.7 [2] плотность рабочего раствора при контроле её ареометром должна составить:

d_t=d_-15,1A(t-20),

где d_t, d_-15,1 - плотность раствора, соответственно, при фактической температуре и -24,8С;

А - температурный коэффициент плотности раствора (гС/м³);

t - фактическая температура бетона,С.

d_-24,8 = 1,344 - 0,00053(-24,8-20)=1,38 г/см³.

Содержание соли в растворе:

По таблице 6.7 [2, с. 145] температура замерзания раствора добавки в 190 л воды 28С, что ниже 21С - следовательно содержание добавки поташ удовлетворяет нашим условиям.

1.3 Технологическая карта на бетонирование монолитной конструкции

1.3.1 Технология возведения монолитных конструкций (опалубочные работы, арматурные работы, бетонирование конструкции)

Наряду с развитием полносборного строительства в стране наметилось интенсивное развитие методов монолитного домостроения. Эта тенденция обусловлена следующим:

возможность автономного строительства в районах, удаленных от предприятий полносборного домостроения;

меньшими капиталовложениями на создание производственной базы и ресурсоемкостью;

возможность возводить здания повышенной этажности с самой различной планировочной структурой;

повышенной устойчивостью зданий к сейсмическим и другим воздействиям.

При возведении многоэтажных зданий определилось три технологических метода, различаемых в основном по конструктивно-технологическим особенностям использования опалубочных систем:

возведение зданий в скользящей опалубке; в крупнощитовой и блочной переставных опалубках; в объемно-переставной (туннельной) опалубке.

При возведении малоэтажных зданий из монолитного бетона используют мелко- и крупнощитовую систему опалубки.

До недавнего времени в многоэтажном монолитном домостроении определенный приоритет отдавался методу возведения зданий в скользящей опалубке. Однако практика возведения зданий в скользящей опалубке выявила целый ряд недочетов метода, в том числе:

сложность возведения стен переменной по высоте здания толщины и устройства перекрытий;

проблемы, связанные с наличием оконных проемов

сложность получения бездефектных лицевых поверхностей, декоративной отделки фасадов и др.

Поэтому метод возведения многоэтажных зданий в скользящей опалубке используется в основном для бетонирования ядер жесткости.

Наиболее универсальным и технологическим методом при возведении многоэтажных монолитных и сборно-монолитных зданий является бетонирование в крупнощитовой опалубке, в том числе и в блочном исполнении.

Метод бетонирования в объемно-переставной (туннельной) опалубке применяется при возведении из монолитного бетона многоэтажных зданий большой протяженности с несущими поперечными стенами. Сущность метода заключается в бетонировании перекрытий и несущих поперечных стен с применением блоков туннельной опалубки, набираемых из секций или в виде укрепленных на земле блоков и переставляемых с этажа на этаж.

При возведении многоэтажных зданий рационально применение литых бетонных смесей с подвижностью по осадке стандартного конуса порядка 16-18 см. При этом за счет лучшей их удобоукладываемости трудоемкость подачи и укладки бетонной смеси снижается на 30-35 %, а возможность получения более качественных лицевых поверхностей конструкции уменьшает затраты труда на 16-20 %. Применение литых смесей позволяет на 15-20 % уменьшить энергозатраты.

Опалубочные работы

Опалубочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями СНиПов и других нормативных документов.

Опалубочные работы выполняются звеньями, организованными по операционно-расчлененному принципу. Количественный состав звеньев и бригад определяется объемом опалубочных работ, сроком их выполнения и ритмом, количеством потоков.

При наличии на строительной площадке кранов с необходимыми техническими характеристиками опалубку следует предельно укрупнять в блоки, или, если возможна установка и закрепление арматуры, в арматурно-опалубочные блоки.

Перед установкой опалубки производят разметку осей конструкций, нанося краской риски на их основания и нижнюю часть опалубочных коробов или щитов. Для сборки опалубки фундаментов заподлицо с основанием по контуру фундаментов выставляют деревянные колья, затем по ним краской наносят риски, фиксирующие положение осей и щитовой опалубки.

Установленная опалубка до начала бетонирования должна быть осмотрена и принята мастером. При этом проверяется: соответствие геометрических размеров и отметок уровней опалубки требованиям проекта, правильность привязки ее к осям конструкции или сооружения, плотность стыков и сопряжений элементов опалубки, правильность установки несущих и поддерживающих элементов, анкерных устройств и элементов крепления. Допускаемые отклонения положения и размеров установленной опалубки, поддерживающих элементов и креплений не должны превышать величин, указанных в соответствующих ГОСТах или в проекте. В процессе бетонирования за установленной опалубкой должно вестись непрерывное наблюдение, обнаруженные при этом деформации или смещения следует немедленно устранить.

Разборка опалубки производится при достижении бетоном требуемой прочности согласно СНиП или проекту в порядке, обратном ее установке. Удаление несущих и поддерживающих элементов допускается только после снятия боковой опалубки и тщательного осмотра всех элементов опалубки.

Демонтированная опалубка должна быть очищена, рассортирована по элементам и сложена в штабеля. Инвентарные крепежные детали сдаются мастеру по счету.

Опалубочные работы при возведении стен

Выбор нормокомплекта опалубки стен, диафрагм жесткости, разбивку на захватки, схемы сборки и перемонтировки опалубки, схемы расстановки навесных подмостей и т. п. производят при разработке проекта или технологических карт на опалубочные работы.

Интенсивная технология базируется на применении крупноформатных опалубочных панелей площадью до 20 м², собираемых и перемонтируемых из универсальных щитов. Опалубочные панели собираются из щитов с помощью замков-сухарей, регулируемых замков, балок и клиновых или винтовых подвесок в соответствии с примером на рисунке 2 в следующей последовательности:

на ровном твердом основании располагают параллельно два деревянных бруса и на них укладывают опалубочные щиты согласно схемам в технологических картах;

соединяют щиты замками;

на соединенные щиты панели монтируют выравнивающие балки соответствующей длины и крепят их с помощью клиновых или винтовых подвесок;

маркируют панели в соответствии с опалубочными схемами.

Рисунок 2 - Опалубочная панель

Рисунок 3 - Складирование собранных опалубочных панелей

Монтаж опалубки монолитных стен производят в следующем порядке:

выносят оси и определяют места установки опалубки;

устанавливают арматурные фиксаторы-ограничители опалубки, привариваемые к арматурным каркасам с шагом от 800 до 1000 мм в соответствии с рисунком 4;

устанавливают фиксаторы защитного слоя на арматурный каркас;

производят монтаж опалубки монолитных стен в соответствии с рисунком 5;

осуществляют окончательную выверку панелей по вертикали стены;

монтируют навесные подмости.

Рисунок 4 - Установка арматурных фиксаторов-ограничителей опалубки



Рисунок 5 - Последовательность монтажа опалубки монолитных стен



Рисунок 6 - Схема устройства опалубки стены

Арматурные работы

Арматура применяется для повышения несущей способности бетонных конструкций. В зависимости от материала, из которого она изготавливается, арматура подразделяется на обычную и неметаллическую.

На приобъектном складе при необходимости производят укрупнительную сборку арматурных элементов и разметку строповочных мест. К месту монтажа арматурные элементы должны доставляются транспортными средствами в объеме, как правило, на всю конструкцию или по частям согласно требованиям проекта производства арматурных работ.

Армирование конструкций отдельными стержнями осуществляют, учитывая пространственное расположение арматуры в конструкции (колонны, балки, плиты и т.д.). Почти во всех вариантах монтаж арматуры начинается с установки рабочих стержней.

При армировании стен первоначально устанавливаются и закрепляются вертикальные рабочие стержни с присоединением концов к выпускам и объединения их хомутами. Далее снизу вверх ставят остальные хомуты и фиксируют вертикальные стержни. При таком армировании две стороны опалубки колонны оставляют открытыми.

Армирование конструкций пространственными каркасами и армоблоками производится путем их укладки в полностью или частично подготовленную опалубку. Предварительно выправляют и выверяют по проекту арматурные выпуски основания и наносят разбивочные оси. Затем краном с помощью стропов или траверс поднимают армоэлементы, устанавливают их в проектное положение по заранее выполненной разметке, выверяют и временно закрепляют растяжками. После этого подгоняют и соединяют арматурные выпуски и освобождают стропы крана.

При армировании конструкций необходимо обеспечивать требуемую величину защитного слоя бетона. В качестве его фиксаторов используют прямоугольные плитки из бетона или раствора, арматурные упоры, подставки, удлиненные поперечные стержни и т.д.

После установки арматуры производят ее приемку, которая включает визуальный осмотр, инструментальную проверку размеров и установление их соответствия проекту.Приемка оформляется актами на скрытые работы.

Бетонирование конструкций

До начала бетонирования на захватке должны быть выполнены следующие работы: приготовлены инструменты и инвентарь; установлены леса, поддерживающие опалубку; смонтированы все элементы опалубки; проверена правильность установки и надежность крепления элементов опалубки; проверено наличие смазки на щитах; установлена вся арматура и закладные детали; увлажнена поверхность, на которую будут устраиваться монолитные перекрытия.

Бетонная смесь доставляется самосвалом ЗИЛ-655, выгружается в бадью для электроразогрева (при зимнем бетонировании), после чего башенным краном доставляется к месту бетонирования.

Последовательность бетонирования конструкции:

1. Заполненная бетонной смесью бадья доставляется краном к месту бетонирования.

2. Устанавливают фиксирующие стержни, смазанные солидолом и обёрнутые бумагой.

3. Двое бетонщиков принимают бадью с бетонной смесью. Первый бетонщик открывает затвор бадьи и небольшими порциями выгружает бетонную смесь. Второй бетонщик при необходимости включает вибратор, установленный на бадье, после чего для равномерной выгрузки посредством крана бадья перемещается по всей бетонируемой поверхности.

4. Первый бетонщик глубинным вибратором уплотняет бетонную смесь по периметру комнаты и над внутренними стенами, в это время второй бетонщик лопатой подбрасывает бетонную смесь к вибратору по мере её оседания. После этого первый бетонщик включает поверхностный вибратор, а второй уплотняет уложенную смесь полосами, причём каждая полоса должна перекрывать предыдущую на 10-15 см [3, с. 45].

Признаками окончательного уплотнения являются: прекращение оседания бетонной смеси, появление бетонного молока на ее поверхности и прекращение выделения пузырьков воздуха.

Особенно тщательно следует уплотнять бетонную смесь непосредственно у стенок опалубки.

Бетонирование стен сопровождается записями в журнале, куда заносят следующие данные: даты начала и окончания бетонирования по захваткам; заданные марки бетона, рабочие составы бетонной смеси и показатели ее подвижности (жесткости); даты изготовления контрольных образцов бетона, их число, маркировка, сроки и результаты испытаний образцов; температура наружного воздуха и бетонной смеси при укладки в зимних условиях; тип опалубки и дата распалубливания конструкции; объемная масса уложенной бетонной смеси в уплотненном состоянии для бетонной смеси с заполнителем.

При выдерживании уложенного бетона в начальный период его твердения необходимо: поддерживать температурно-влажностный режим, обеспечивающий нарастание прочности бетона; осуществлять при необходимости тепловую обработку уложенного бетона в целях ускорения его твердения и оборачиваемости опалубки; предохранять твердый бетон от ударов, сотрясений и других механических действий; производить периодическую поливку бетона водой в течение первых дней твердения.

При производстве железобетонных работ в зимнее время должны быть разработаны специальные технологические карты, в которых должны быть приведены: способ и температурно-влажностный режим выдерживания бетона;

данные о материале опалубки с учетом требуемых теплоизоляционных показателей; данные о пароизоляционном и теплоизоляционном укрытии неопалубленных поверхностей; схема размещения точек, в которых следует измерять температуру бетона, и наименование приборов ее измерения; ожидаемые величины прочности бетона; сроки и порядок распалубливания и загружения конструкции; схемы размещения и подключения электропроводов или электронагревателей; требуемая электрическая мощность, напряжение, сила тока; тип понижающего трансформатора, сечения, длины проводов [4].

Операционный контроль качества работ по устройству монолитных перекрытий выполняют в соответствии со СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

1.3.2 Технологические схемы производства работ ,выбор средств механизации

Данные технологические схемы разработаны на устройство монолитных железобетонных стен жилых зданий.

Технологическая схема производства опалубочных работ.

Опалубочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями СНиПов и других нормативных документов.

Опалубочные работы выполняются звеньями, организованными по операционно-расчлененному принципу. Количественный состав звеньев и бригад определяется объемом опалубочных работ, сроком их выполнения и ритмом, количеством потоков.

При наличии на строительной площадке кранов с необходимыми техническими характеристиками опалубку следует предельно укрупнять в блоки, или, если возможна установка и закрепление арматуры, в арматурно-опалубочные блоки.

Перед установкой опалубки производят разметку осей конструкций, нанося краской риски на их основания и нижнюю часть опалубочных коробов или щитов.

Установленная опалубка до начала бетонирования должна быть осмотрена и принята мастером. При этом проверяется: соответствие геометрических размеров и отметок уровней опалубки требованиям проекта, правильность привязки ее к осям конструкции или сооружения, плотность стыков и сопряжений элементов опалубки, правильность установки несущих и поддерживающих элементов, анкерных устройств и элементов крепления. Допускаемые отклонения положения и размеров установленной опалубки, поддерживающих элементов и креплений не должны превышать величин, указанных в соответствующих ГОСТах или в проекте. В процессе бетонирования за установленной опалубкой должно вестись непрерывное наблюдение, обнаруженные при этом деформации или смещения следует немедленно устранить.

Разборка опалубки производится при достижении бетоном требуемой прочности согласно СНиП или проекту в порядке, обратном ее установке. Удаление несущих и поддерживающих элементов допускается только после снятия боковой опалубки и тщательного осмотра всех элементов опалубки.

Демонтированная опалубка должна быть очищена, рассортирована по элементам и сложена в штабеля. Инвентарные крепежные детали сдаются мастеру по счету.

Технологическая схема производства арматурных работ.

Арматура применяется для повышения несущей способности бетонных конструкций. В зависимости от материала, из которого она изготавливается, арматура подразделяется на обычную и неметаллическую.

На приобъектном складе при необходимости производят укрупнительную сборку арматурных элементов и разметку строповочных мест. К месту монтажа арматурные элементы должны доставляются транспортными средствами в объеме, как правило, на всю конструкцию или по частям согласно требованиям проекта производства арматурных работ.

Армирование конструкций отдельными стержнями осуществляют, учитывая пространственное расположение арматуры в конструкции. Почти во всех вариантах монтаж арматуры начинается с установки рабочих стержней.

При армировании конструкций необходимо обеспечивать требуемую величину защитного слоя бетона. В качестве его фиксаторов используют прямоугольные плитки из бетона или раствора, арматурные упоры, подставки, удлиненные поперечные стержни и т.д. После установки арматуры производят ее приемку, которая включает визуальный осмотр, инструментальную проверку размеров и установление их соответствия проекту.
Приемка оформляется актами на скрытые работы.

Технологическая схема производства бетонных работ.

При бетонировании стен бетонная смесь после доставки ее к объекту подается в конструкцию в переносном поворотном бункере стреловым краном.

Стены высотой до 3 м бетонируют подачей бетона сверху.

Бетонирование стен производится в опалубке, установленной с четырех

сторон на всю высоту конструкции.

В зависимости от планировочных схем зданий используют различные машины, оборудования и приспособления (таблица 1)

Таблица 1 - Средства механизации для возведения объекта

Наименование	Марка или тип	Кол-во
Кран	Э - 10011	1
Траверсы-контаватели		2
Строп четырехветвавой		1
Фиксаторы ЦНИИОМТП		8
Трансформатор сварочный	СТН-500	1
Пистолет-распылитель	СО-24А	1
Автомобиль-самосвал	ЗИЛ-ММЗ-555	по расчету
Бункера поворотные	БП-1,5	4
Вибраторы глубинные	ИВ-66	2
Вибраторы глубинные	ИВ-47	2
Трансформатор понижающий	ИВ-47	1

Машины и оборудования подобраны с учетом интенсивности всех процессов и производительности ведущей машины.

1.3.3 Калькуляция затрат

Таблица 2 - Определение трудоёмкости, механоёмкости производства монолитных бетонных работ и их продолжительности.

Наименование работ	Объем работ	§ в ЕНиР	Норма времени	Трудоемкость	Состав звена	Продолжительность работ, дни
	Ед. изм.	Кол.		ТК, ч·час	по ЕНиР, ч·час	ТК, чел·дни	по ЕНиР, чел·дни	Профессия, разряд	Кол
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Опалубочные работы
Монтаж опалубки	1 м2	356	Е4-1-37	0,22	0,23	15,16	14,15	Слесарь строительный IV // III	1 2	2,71
Демонтаж опалубки	1 м2	356	Е4-1-37	0,078	0,12	3,08	8,15	Слесарь строительный III // II	1 2	1,75
Арматурные работы
Установка арматурных сеток и каркасов вручную	1 шт.	142	Е4-1-44	0,065	0,15	1,55	3,28	Арматурщик III Арматурщик II	1 2	1,5
Бетонные работы
Прием бетонной смеси из кузова автомобиля-самосвала и подача к месту бетонирования	1 м3	112	Е4-1-48	0,3	0,29	3,75	5,49	Бетонщик II	1	4,35
Укладка бетонной смеси в опалубку	1 м3	112	Е4-1-49	0,3	0,75	3,89	11,64	Бетонщик IV Бетонщик II	1 1	4,8

1.4 Расчет трудозатрат и затрат средств механизации

Для комплекта подобранных средств механизации составляем таблицу показателей выработки и трудозатрат.

Таблица 4 - Показатели комплектов машин, оборудования и приспособлений

Наименование	Показатели
Производительность, кг/мі	165,7
Металлоемкость, кг	110300
Энергоемкость, кВт	115,56
Выработка на 1чел.-д.,мі	25,3
Трудоемкость,чел.-ч	12,4

1.5 Расчет потребности в основных строительных материалах и конструкциях

Для возведения объекта необходимы строительные материалы и конструкции. Наименования конструктивных элементов или грузов приведем в таблице 5.

Таблица 5 - Потребность в строительных материалах и конструкциях

Наименование конструктивного элемента или груза	Масса, т	Наименование технологической оснастки (тип, марка)	Хар-ка оснастки	Эскиз приспособлений
			Грузо-подъем-ность, т	Масса, кг	Расчетная высота, м
1	2	3	4	5	6	7
Щит основной стальной ЩС-1,2-0,6, 28,8 кг, по 50 шт.	1,44	строп 2-х ветвевой ГОСТ 19144-73 тип 2СК-2,5	2,5	12	2	рис. 1
Ферма безраскосная ФБ18IV-9AIIIв	10,4	Траверса ПИ Промстальконструкция № 4234-24	15	620	3,6
Арматурные стержни по 2 т.	2	строп 2-х ветвевой ГОСТ 19144-73 тип 2СК-2,5	2,5	12	2	см. рис. 1
Арматурные сетки, 220 кг, по 5 шт.	1,1	строп 2-х ветвевой ГОСТ 19144-73 тип 2СК-2,5	2,5	12	2	см. рис. 1
Бетонная смесь	4,5	бадья для бетонной смеси	2,9	700	1,1
		строп 4-х ветвевой ПИ Промстальконструкция (Ленинградский отдел)	5	215	9,3

1.6 Организационно-технологические схемы возведения объекта (выбор кранов)

Грузоподъёмный механизм подбирают по 4 - м параметрам:

грузоподъёмность - Q;

высота подъёма крюка или стропы - Нк;

вылет крюка - Lкp;

длина стрелы - Lc.

Грузоподъёмность определяется по формуле:

Q = m₁ +m₂,

где m₁ - масса элемента;

m₂ - масса устройств, т.

Для подбора крана принимаем расстояние от уровня стоянки до опоры монтируемых элементов на верхнем монтажном горизонте:

h₀=2,8 м - высота опалубки, м;

Высота бадьи :

h_э=3,6 м.

Безопасное расстояние:

h_б=0,5 м.

Высота полиспасты:

h_п=1,5 м.

Так как бадья с бетоном (m_э) намного тяжелее опалубки, то принимаем для неё строп четырёхветвевой грузоподъёмностью до 5 тонн, масса которого m₁--0,05 т и расчётная высота h_т=1,5 м.

Масса бадьи с бетоном m_э=4,5 т, тогда:

Q = 4,5 + 0,05 = 4,55 т,

Высота подъёма крюка

H_k=h₀+h_б+h_э+h_т+h_n,

H_k = 2,8 +0,5 + 3,6+ 3 +1,5 = 11,4 м.

По полученным результатам выбираем кран МКГ-20 с высотой подъема - 21м, вылетом стрелы -9 м и грузоподъемностью - 7 т.

2. Интенсификация бетонных работ при отрицательной температуре

2.1 Выбор метода и технологические расчеты

Существующие методы зимнего бетонирования подразделяют на две основные группы: с безобогревным выдерживанием бетона и с искусственным прогревом бетона монолитных конструкций. Методы бетонирования с искусственным прогревом позволяют не только непрерывно вести работы в зимних условиях, но и интенсифицировать процесс набора прочности бетоном, сократить сроки строительства и увеличить темпы оборачиваемости опалубки.

К методам зимнего бетонирования с безобогревным выдерживанием бетона относят метод «термоса» и его разновидности: с применением противоморозных добавок и с предварительным разогревом бетонной смеси.

К методам бетонирования с искусственным прогревом бетона конструкций относят электротермическую обработку (электропрогрев сквозной и периферийный, индукционный электропрогрев, греющие опалубки), прогрев бетона паром, горячим воздухом и в тепляках, обогрев инфракрасными лучами.

При выборе и проектировании методов зимнего бетонирования исходят из реальных условий, которые существуют или могут быть созданы на конкретном объекте.

В общем случае выбор метода зимнего бетонирования зависит от размеров и назначения конструкции, от возможности изготовления их на заводах и полигонах, от ожидаемых наружных температур, применяемых цементов, наличия на строительстве источников тепла, химических добавок, теплоодежд и др.

Именно все эти факторы сведены во едино и нашло отражение в СНиПе III-15-76 (п.5.3) в качестве рекомендаций, согласно которым предпочтение следует отдавать методу термоса - как обычному, так и кратковременному электропрогреву бетонной смеси в бункере с последующим термосным остыванием бетона в конструкции.

Сущность метода термоса заключается в том, что бетон вследствие предварительного нагрева и энергии гидратации цемента при надлежащем утеплении способен продолжительное время сохранять продолжительную температуру, набирать необходимую по проекту прочность до того, как наступает замерзание.

При проектировании бетонных работ с выдерживанием бетона по методу «термоса» выполняют теплотехнический расчёт.

Сущность данного метода состоит в том, что бетонная смесь непосредственно перед укладкой кратковременно прогревается в бадье путём пропускания электрического тока промышленной частоты. Затем смесь укладывается в горячем состоянии и в дальнейшем приобретает заданную прочность в процессе медленного остывания в утеплённой опалубке.

Метод «термоса»

Сущность метода термоса заключается в том, что бетон вследствие предварительного нагрева и энергии гидратации цемента при надлежащем утеплении способен продолжительное время сохранять положительную температуру, набирать необходимую по проекту прочность до того, как наступит замерзание. Температура бетонной смеси в момент укладки в опалубку составляет 30 єС при температуре наружного воздуха - 21єС.

Теплотехнический расчёт по методу термоса выполняется в следующей последовательности. Определяем объём бетона в конструкции (рис. 3) по формуле:

;

;

;

;

.

Определяем поверхность охлаждения конструкции:

;

=3000Ч2400=7,2 м²

=1800Ч900Ч4=6,5 м²

=(300Ч2100+300Ч1500) Ч2=2,2 м²

=(300Ч3000+300Ч2400) Ч2=3,2 м²

=7,2+6,5+2,2+3,2=19,1 м².

Рисунок 7 - Общий вид столбчатого фундамента под колонну.

Находим модуль поверхности конструкции:

; м^-1

Определяем начальную температуру бетона с учётом нагрева арматуры:

,

где - удельная теплоёмкость арматуры, кДж/(кг·єС);

- расход арматуры, кг/м³.

=1,047Вт/м³; =0,48 Вт/м³; =106 кг/м³; г₁=г₂=2400 кг/м³; t_б.н=35 єС; t_В=-21 єС.

єС,

При классе бетона С30/37 и марке цемента М500 по графикам [9, стр. 12] определяем =20 єС, при которой бетон набирает прочность 70% в течение 6 суток.

Ориентировочно определяем коэффициент теплопередачи опалубки:

;

= 2,64 кДж/(м²·ч·єС) =0,73 Вт/(м²·єС).

По таблице 4 [9, стр. 27, 28] ориентировочно назначаем следующую конструкцию опалубки:



Рисунок 4 - Схема опалубки фундамента.

Для данной конструкции опалубки при скорости ветра 5 м/с к=0,8 Вт/(м²·єС).

Определяем удельный тепловой поток через опалубку:

; = 40,1 Вт/м².

По графику (рис. 2) [9, стр. 12] получаем, что коэффициент теплоотдачи конвекции при скорости ветра 5 м/с равен б_К = 22 Вт/(м²·єС). При коэффициенте излучения наружного слоя опалубки (фанеры) равном примерно 4,44 Вт/(м²·єС) принимаем температуру наружной поверхности наружной стенки опалубки равной = -20 єC, тогда коэффициент теплоотдачи излучением б_Л = 0. Проверяем правильность заданной температуры на наружной стороне опалубки:

; =-19єС.

Определим процент ошибки:

;

Процент ошибки в пределах допуска.

Находим температуру бетона с учетом потерь тепла, затраченных на нагрев арматуры и опалубки:

,

Уточняем значение коэффициента теплопередачи:

1,98кДж/мІчєС = 0,57 Вт/мІ єС.

Для оптимизации материалов на оборудование опалубки пересчитаем толщину утеплителя и других составляющих опалубки, теплопроводность которых составит:

,

Где л₀ - коэффициент теплопроводности материалов опалубки при 0єС (таблица 5) [9, стр. 29-31]. Для дерева =0,1 Вт/(м²·єС); Для пенопласта =0,05 Вт/(м²·єС);

Для фанеры =0,175 Вт/(м²·єС).

Толщина теплоизоляционного слоя составит:

,

где л_из и л_i - коэффициент теплопроводности соответственно теплоизоляции и соответствующих материалов.

=0,14 м = 140 мм

Уточнённый тепловой поток составит:

; =29,24 Вт/м².

Окончательно определим температуру на наружной поверхности

; =-19,6 єС.

Уточняем процент ошибки:

;

Ошибка составила менее 5%, что говорит о правильно выбранной опалубке.

Определим температуру бетона к концу выдерживания:

; =23,72єС.

Проверяем продолжительность остывания бетона:

; = 168 ч = 7 суток

Вывод: окончательный срок остывания составил 7 суток, что соответствует условию задачи и подобранная опалубка подходит для работ при данных температурах. Результаты расчета: = 7 суток;

;

;

;

;

;

.

3. Статистический контроль прочности бетона

3.1 Анализ прочности изделий в партии

Среднеарифметическое значение. В результате экспериментальных данных измерений определяют различные значения изучаемого состава материала, каждое из которых в отдельности не является характерным, поэтому используется среднеарифметическое значения.

Среднеарифметическое значение чисел х₁, х₂, …, х_n, характеризующих количественно одно и тоже свойство материала, определяют по формуле:

,

где х_i - вариационный ряд наблюдений;

n - количество наблюдений.

Среднеквадратичным отклонением называется показатель, характеризующий среднюю изменчивость, изучаемого свойства материала и вычисляется по формуле:

при n>25 ;

при n?25 ;

,

где х₀ - сомнительное значение свойства материала.

Путем сопоставления расчетного значения t с табличными критическими значениями t, устанавливают достоверность сомнительного наблюдения.

Из таблицы процентного распределения количества вариантов определяем, что в пределах М0,7 находится 52% общего числа вариантов. Последнее означает, что погрешность истинного значения изучаемого свойства материала относительно к среднеарифметическому не превышает трехкратного значения среднеквадратического отклонения. Это обстоятельство именуется законом 3.

Требуется определить количество изделий с пределом прочности при сжатии 40±7 МПа в общем объеме партии железобетонных изделий, выпущенной в течении рабочей смены и равной 360 шт. Известно, что М = 40 МПа, = ± 6 МПа.

Находим z = 7/6 = 1,17. По таблице в пределах М ± 1,17 находится 76% общего числа вариантов. Таким образом, становится известным, что 76% из общего числа (360 шт.), т.е. 273 изделий имеют предел прочности при сжатии 40 ± 7 МПа. Одновременно можно констатировать, что 100% изделий этой партии имеют предел прочности при сжатии в интервале (40 ± 3·7) МПа, т.е. от 19 до 61МПа.

3.2 Оценка достоверности повышения прочности бетона при применении разного вида заполнителей

Коэффициент вариации характеризует изменчивость изучаемого свойства материала. Этот коэффициент показывает, сколько процентов составляет среднеквадратичное отклонение от среднеквадратичного значения изучаемого свойства материала, и вычисляется по формуле:

.

Средняя ошибка среднеарифметического значения вычисляется по формуле:

С помощью средней ошибки можно оценить достоверность в различии двух сравнимых величин, которые характеризуют свойства материала:

при n5 ,(1)

при n25.(2)

Изготовлены две серии бетонных образцов по 10шт. Серии отличаются между собой видом крупного заполнителя. Для первой серии образцов М = 32 МПа, m = ± 1,2 МПа; для второй серии образцов М = 28 МПа, m = ± 0,6 МПа. Требуется оценить достоверность повышения прочности бетона в случае применения второго вида крупного заполнителя.

С помощью средней ошибки оцениваем достоверность сравниваемых величин, воспользовавшись формулой (1), так как количество образцов не превышает 25 штук:

.

Так как условие не выполняется, то понижение прочности бетона в случае применения второго вида заполнителя не можем считать достоверным.

3.3 Оценка изменчивости прочности легкого и тяжелого бетона

Среднюю ошибку среднеквадратичного отклонения вычисляют по формуле:

.

Достоверность в различии двух значений ₁ и ₂ среднеквадратического отклонения проверяют по формуле:

.

Среднюю ошибку коэффициента вариации вычисляют по формуле:

.

Достоверность в различии двух значений коэффициента вариации (V₁ и V₂) проверяют по следующей формуле:

при n5.

По результатам испытаний 10 образцов кубов:

· тяжелый бетон М₁ = 45 МПа, ₁ = ± 5,2 МПа;

· легкий бетон М₂ = 20 МПа, ₂ =2,8 МПа.

При первом сравнении кажется, что изменчивость прочности тяжелого бетона выше, чем у легкого бетона (по абсолютным значениям ). Однако вычисления для каждого случая коэффициента вариации показывают обратное:

%

%

Значит в данном случае изменчивость прочности легкого бетона на 2,44% больше чем тяжёлого. Для проверки достоверности этого используем формулу:

;

;

.

Так как условие не выполнятся, то следует, что повышение изменчивости прочности легкого бетона относительно изменчивости прочности тяжелого бетона не во всех случаях наблюдается, т.е. это различие не всегда справедливо.

Для окончательной оценки ситуации на данном производстве должны быть приведены дополнительные опыты с повторной проверкой оценки изменчивости результатов.

Показатель точности:



Допустимая ошибка эксперимента 0,031.

Допустимая ошибка эксперимента 0,048.

Средняя ошибка показателя точности:

3.4 Определение количества образцов (наблюдений)

Правильность полученных результатов в значительной мере зависит от количества испытанных образцов. При недостаточном количестве образцов полученные результаты не могут считаться достоверными. Чем больше количество образцов, тем ближе к истине результат эксперимента. Но испытание большого количества образцов требует много времени и приводит к перерасходу материалов. Поэтому необходимо заранее рассчитать необходимое количество образцов, так как оно зависит от изменчивости показателя, точности и показателя достоверности изучаемого свойства материала.

,

где n - количество образцов; V коэффициент вариации; t показатель достоверности; p показатель точности.

Допустим известно, что коэффициент вариации составляет V = 4,2. Требуется определить необходимое количество проб для установления его плотности. Если показатель достоверности равен t = 1,44, а вероятность примем = 0,99, то получаем:

, следовательно, n =37 проб.

Экономически выгодно просчитать оптимальное количество проб, в данном случае их количество составляет 37 штук.

3.5 Статистическая обработка результатов испытаний бетона на сжатие

При испытании на сжатие 24 бетонных образцов-кубов размерами 101010 см получены следующие результаты, МПа:

40,5; 44,2; 37,3; 42,3; 39,5; 40,5; 41,5; 37,3; 37,6; 44,7; 41,5; 45,0; 42,4; 37,6; 42,3; 40,5; 43,0; 37,3; 41,0; 43,0; 42,2; 37,4; 40,1; 40,1.

Требуется статистическая обработка результатов.

Результат 45,0 вызывает сомнение. Проверим его пригодность:

МПа;

 МПа;

Из таблицы при n = 23 принимаем вероятность результата Р_э = 0,95 и находим t_п = 1,948. При этом соблюдается неравенство: t = 1,53 < t =1,948, что позволяет судить о пригодности полученного результата 45,0 МПа.

По условиям перечисления результатов эксперимента в порядке увеличения их значения, а также по записям повторяющихся результатов составляем таблицу 4.

Таблица 4 - Результаты экспериментов.

Результаты испытания образцов, х	Количество повторяющихся результатов	Сумма повторяющихся результатов	(х-М)	(х-М)2	(х-М)2
37,3 37,4 37,6 39,5 40,1 40,5 41,5 42,2 42,3 42,4 43,0 44,2 44,7	3 1 2 1 2 2 2 3 2 1 1 2 1	111,9 37,4 75,2 39,5 80,2 81 83 126,6 84,6 42,4 43 88,4 44,7	-3,3 -3,2 -3 -1,1 -0,5 -0,1 0,9 1,6 1,7 1,8 2,4 3,6 4,1	10,89 10,24 9 1,21 0,25 0,01 0,81 2,56 3,4 3,24 5,76 12,96 16,81	32,67 10,24 18 1,21 0,5 0,02 1,62 7,68 6,8 3,24 5,76 25,92 16,81
Сумма	23	933,8			130,47

Среднеарифметическое значение:

МПа.

Среднеквадратическое отклонение:

МПа.

Средняя ошибка среднеарифметического значения:

МПа.

Максимальная ошибка результатов:

МПа.

Коэффициент вариации:

%.

Показатель точности:

%

4. Охрана труда и техника безопасности в технологии производства железобетонных изделий

При бетонировании в зимних условиях рабочие чаще всего получают в стесненных условиях тепляков ожоги паром, нередки случаи электротравматизма и отравления хлористым кальцием.

К бетонированию в зимних условиях допускают рабочих, получивших специальный инструктаж и обеспеченных необходимой спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. К обслуживанию паровых сетей, электроустановок и контроль за режимами термообработки допускают только специально подготовленных рабочих (электриков, операторов, лаборантов).

При бетонировании в тепляках между рабочими, которые находятся там, и машинистами кранов бетононасосов или транспортеров должны быть установлены зрительная, звуковая или радиосвязь.

В случае приготовления бетонной смеси с добавкой хлористого кальция необходимо исключить попадание его раствора или паров помещение операторской.

При предварительном электроразогреве бетонной смеси запрещается подавать напряжение на электроды без предварительного мления бадей или кузова автосамосвала и выхода обслуживающего персонала за пределы огражденной опасной зоны. При производстве опалубочных, арматурных, бетонных и распалубочных работ необходимо следить за закреплением лесов и подмостей, их устойчивостью, правильным устройством настилов, лестниц, перил и ограждений. Монтаж укрупненных элементов надо вести при помощи кранов. Устанавливая крупноблочные элементы опалубки в несколько ярусов, нужно следить, чтобы каждый последующий ярус монтировался только после окончательного закрепления предыдущего.

Щитовую опалубку колонн с передвижных лестниц-стремянок допускается устанавливать при высоте над уровнем земли или нижележащим перекрытием не более 5,5 м. Работать на высоте от 5,5 до 8 м разрешается только с передвижных подмостей, имеющих наверху площадку с ограждениями.

На высоте более 8 м от уровня земли опалубку монтируют с рабочих настилов, уложенных на поддерживающих лесах и обеспеченных ограждениями. Ширина настилов должна быть не менее 0,7 м.

Скользящую опалубку и все ее элементы (домкратные рамы, кружала, подвесные леса и пр.) возводят в соответствии с утвержденными ППР и рабочими чертежами. При передвижке катучей опалубки и катучих лесов надо обеспечивать безопасность работающих.

К выполнению сварочных работ допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию сварщика и разрешение на производство сварочных работ. Все части электросварочных установок, находящиеся под напряжением, должны быть закрыты кожухами. Металлические части установок, не находящиеся под напряжением во время работы (корпуса сварочных трансформаторов, генераторов и др.), а также свариваемые конструкции и изделия необходимо заземлять. Наладку и настройку электросварочных установок до начала работы выполняют электромонтеры.

Бетоносмесительные и другие установки можно чистить и исправлять только при выключенном рубильнике. В случае подачи бетонной смеси к месту укладки при помощи кранов, бетононасосов, подъемников и других механизмов необходимо выполнять требования СНиП «Установка и эксплуатация строительных машин и механизмов». До начала подачи смеси бетононасосами бетоновод проверяют гидравлическим давлением (не менее 3 МПа).

Вокруг бетононасосов устраивают проходы шириной не менее 1 м. В теплое время бетоновод прочищают водой или пыжами и банниками. При очистке бетоновода сжатым воздухом в зимнее время рабочие должны находиться от выходного отверстия бетоновода на расстоянии не менее 10 м.

При укладке бетонной смеси в конструкции с уклоном 30 ° и более рабочих-бетонщиков снабжают предохранительными поясами.

Корпус вибратора необходимо заземлять до начала работ. Вибраторы подключаются к сети через понижающие трансформаторы, преобразующие напряжение с 220 или 380 до 36 В. Рукоятки вибраторов должны иметь амортизаторы. Работать с вибраторами разрешается только в резиновых перчатках и резиновых сапогах. Вибраторы надо выключать при перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного рабочего места на другое.

В процессе работы цемент-пушкой необходимо постоянно наблюдать за манометром, не допуская повышения давления сверх предусмотренного инструкцией. Бетонщик, наносящий торкрет на поверхность, должен работать в спецодежде с капюшоном и в предохранительных очках.

Во время грозы и при ветре силой б баллов и более (т. е. при скорости ветра свыше 9,9 м/с) выполнять бетонные и железобетонные работы с наружных лесов запрещается.

Специфика мероприятий по охране труда при производстве бетонных и железобетонных работ в зимних условиях и условиях жаркого климата обусловлена самой технологией производства работ, свойствами применяемых материалов, характеристиками используемых машин, механизмов, оборудования, инструментов, а также воздействием климатических факторов.