Строительство предприятия СЖБ

Модуль крупности песка 2 - 2,5.

Полный остаток песка на сите с сеткой №063 от 45% до 65% по массе.

Содержание зерен крупностью свыше 5мм и менее 0,16мм не должно превышать 3% по массе.

Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 1% по массе.

Содержание глины в комках не допускается.

Песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Сталь арматурная

Для рабочей арматуры плит перекрытий применяется сталь арматурная указанная в рабочих чертежах изделий, в том числе по ГОСТ 10884-94 "Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия", по ГОСТ 5781-82 "Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия", по ТУ РБ 04778771.001-97 "Прокат арматурный горячекатаный и термомеханически упрочненный для железобетонных конструкций", по ТУ 14-15-114-82 с изменением № 6 "Сталь стержневая термически упрочненная периодического профиля свариваемая немерной длины для армирования железобетонных конструкций"..

Для ненапрягаемой арматуры многопустотных плит перекрытий должна применяться сталь и проволока по нормативным документам, указанным в рабочих чертежах изделий, в том числе по ГОСТ 5781-82 "Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия", по ТУ РБ 04778771.031-96 "Сталь арматурная термомеханически обработанная. Технические условия", ТУ РБ 04778771.006-95 "Проволока арматурная низкоуглеродистая. Технические условия". Арматурные стержни, используемые в качестве напрягаемой арматуры должны изготавливаться в соответствии с Пособием по технологии изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций.

Разрезать стержневую арматуру класса АТ 800 (АТ Y) следует в холодном состоянии с помощью механических или гидравлических ножниц. Резка стержней электрической дугой не допускается.

Стержневую арматуру класса АТ 800 (АТ Y) не допускается стыковать сваркой.

Требуемая длина отрезаемого при заготовке напрягаемого арматурного стержня l0 определяется из расчета:

l0 = l3 + 2а,

где l3 - длина арматурной заготовки, равная расстоянию между внутренними опорными поверхностями временных концевых анкеров; а - длина конца стержня, используемая для образования временного концевого анкера, мм.

Для высаженных головок а следует принимать равным 2,5d + 10, где d - диаметр арматуры.

Длина арматурной заготовк

l3 = lу - ?l0 - ?lс - ?lф, где

lу - среднее расстояние между опорными поверхностями упоров форм;

?l0 - расчетное удлинение натянутой арматуры;

?lс - величина деформации шайб высаженными головками и смятия высаженных головок;

?lф - продольная деформация формы или поддона.

Длина арматурной заготовки подлежит корректировке по результатам контроля величины предварительного напряжения.

Значения ?lс и ?lф определяются в каждом случае опытным путем исходя из характеристик и механических свойств применяемых стержней, форм (поддонов). Допускается принимать для предварительных расчетов

?lс = 3-4 мм; ?lф = 1-3 мм.

Высадку анкерных головок на арматурных стержнях осуществляют в горячем состоянии при температуре нагрева концов стержней не выше:

для классов А-IY(А 600), А-Y (А 800), А-YI (А 1000) - 950-11000С;

для классов АТ-IY(АТ 600), АТ-Y (А Т800) - 850-9500С;

для классов АТ-YI (АТ 1000) - 650-7500С.

Перед высадкой головок следует оплавить торец стержня путем поджатия высадочного электрода при включенном токе к торцу стержня с небольшим усилием, которое затем следует плавно увеличивать. Опорная поверхность высаженной головки должна быть симметрична относительно продольной оси стержня. Ширина выступа должна быть равна 0,4d + 2мм . Неостывшие высаженные головки арматурных стержней следует предохранять от резкого охлаждения и соприкосновения с водой.

Шайбы для временных концевых анкеров изготавливают из листовой или полосовой стали Ст3 по ГОСТ 380-88.

Диаметр отверстия шайб должен превышать наружный диаметр арматурного стержня не более чем на 2мм. Опорная поверхность шайб должна быть перпендикулярной продольной оси стержня.

Арматурные сварные сетки для армирования плит перекрытий изготавливают из проволоки по ГОСТ 5781-82, ГОСТ 6727-80 и ТУ РБ 04778771.006-95.

Диаметр проволоки должен соответствовать рабочим чертежам изделий. Сварные сетки изготавливают контактной точечной сваркой в соответствии с ГОСТ 10922-90 "Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций".

Сетки, изготавливаемые на многоэлектродных сварочных машинах, должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279-85 "Сетки арматурные сварные для железобетонных конструкций и изделий. Общие технические условия".

Предельные отклонения размеров арматурных сеток не должны превышать отклонений, указанных в рабочих чертежах или приниматься не более:

по длине отдельных стержней, расстоянию между крайними стержнями по длине и ширине + 5мм;

по расстоянию между двумя соседними продольными стержнями (кроме крайних) + 6мм.

Крестообразные соединения арматурных сеток должны быть окружены гратом.

Смятие стержней электродами на глубину более 0,1 номинального диаметра стержня не допускается.

Испытания на срез крестообразных соединений допускается не производить, т.к. требований к восприятию арматурными сетками напряжений равных расчетному сопротивлению не предъявляется.

Передача арматурных сеток формовочным цехам осуществляется после приемки партии отделом технического контроля.

В партию допускается включать сетки из проволоки класса ВР-I с продольными стержнями одинакового диаметра и сетки из проволоки одного класса и диаметра.

Петли для плит перекрытий изготавливаются в соответствии с рабочими чертежами и принимаются партиями отделом технического контроля перед передачей формовочным цехам.

При приемке партии петель обязательно проверяется соответствие физико-механических свойств примененной стали требованиям ГОСТ 5781-82 "Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия".

В качестве смазки для форм применяется смазка на основе эмульсола кислого синтетического (ЭКС).

Состав: вода конденсатная - 62,0%; эмульсол ЭКС - 37,6%; сода кальцинированная - 0,4%.

Бетонная смесь для плит перекрытий должна соответствовать СТБ 1035-96 "Смеси бетонные. Технические условия". Показатель удобоукладываемости бетонной смеси - жесткая Ж2 - Ж4, с расслаиваемостью: не более 0,2% водоотделение и не более 3% раствороотделение. Подбор состава бетонной смеси следует производить по СТБ 1182-99 "Бетоны. Правила подбора состава". Форма технического задания на подбор номинального состава бетонной смеси по рекомендуемому приложению А.

Вода должна соответствовать СТБ 1114-98 "Вода для бетонов и растворов. Технические условия".

При применении технической воды испытания проводят один раз в год на содержание растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц, а также на соответствие другим техническим требованиям.

Химические добавки должны соответствовать нормативным документам, по которым они выпускаются:

суперпластификатор С-3 - ТУ 6-14-625-80**;

сульфат натрия - ГОСТ 21458-75.

Допускается применение других химических добавок при изготовлении бетонной смеси при условии выполнения подбора состава бетона по СТБ 1182-99.

Цемент

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающимися устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слеживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители - щебень и песок

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа. Пакеты заготовок из древесины должны храниться в складе закрытого типа, где поддерживается температурно-влажностный режим по ГОСТ 7319-80.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.

На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.

Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания.

Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Арматурная сталь и проволока

Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными

проходами, в условиях исключающих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом - сертификатом, в котором указывается наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали. Время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием:

товарного знака завода - изготовителя; марки стали; номера плавки, размера, класса арматурной стали или проволоки, массу в кг, номер заказа, дополнительную маркировку, а также сверять содержание ярлыка (бирки) и окраски концов арматурных стержней несмываемой краской принятой для:

А 300 - белой и зеленой;

А 400 - белой и красной;

А 400С - белой;

А_Т 500С - белой и синей;

А_Т 600 - желтой;

А_Т 600С - желтой и белой;

А_Т 800 - зеленой;

А_Т 1000 - синей.

4.4 Технологическая схема производства

Описание выполнения технологических операций, включающее очистку и смазку форм, укладку и уплотнение бетонной смеси, тепловлажностную обработку и режим выдержки бетона, отделку и комплектацию изделий

Технологический процесс изготовления напрягаемых арматурных стержней

Технологический процесс изготовления арматурных стержней состоит из следующих технологических операций:

- заготовка стержней заданной длины;

- вытяжка стержней до расчетной длины;

- установка на стержень инвентарных опорных шайб;

- укладка стержней на неподвижные контакты зажимов машины для высадки анкерных головок;

- нагрев стержня и высадка анкерной головки.

Стержневую напрягаемую арматуру рекомендуется заказывать и применять преимущественно в виде стержней мерных длин.

Высадку головок в горячем состоянии следует производить одновременно на обоих концах стержня на машине СМЖ-128В.

При изготовлении головок необходимо:

устанавливать необходимое расстояние между наружными гранями неподвижных контактов зажимов машины для высадки головок с помощью шаблона;

укладывать стержни для высадки головок таким образом, чтобы их концы выступали за торцы неподвижных контактов зажимов на величину 2,5 d, где d - номинальный диаметр стержня;

перед высадкой головок оплавить торец стержня во избежание искривления концов стержня при высадке. (Для этого высадочный электрод при включенном токе следует поджать к торцу стержня с небольшим усилием, которое затем плавно увеличивают);

высадку головки при сжатии стержня производить при включенном токе.

Готовые временные концевые анкеры в виде высаженных головок должны отвечать следующим требованиям:

диаметр отверстия шайб может быть больше наружного диаметра стержня не более чем на 2 мм;

опорная поверхность шайб должна быть перпендикулярной продольной оси стержня;

опорная поверхность высаженной головки должна быть симметрична относительно продольной оси стержня. Ширина выступа должна быть равна 0,4 d + 2 мм.

Операционный ежесменный контроль качества заготовки арматуры заключается в измерении расстояний между внутренними опорными поверхностями временных концевых анкеров выборочно трех арматурных заготовок, в проверке перпендикулярности опорной поверхности анкера к продольной оси стержня и в контроле прочности временных концевых анкеров.

Расстояния между опорными поверхностями концевых анкеров арматурных заготовок следует контролировать с помощью жестких шаблонов. Отклонения длин арматурных заготовок от номинального значения не должны превышать +3 мм.

Контроль прочности временных концевых анкеров следует осуществлять испытанием на разрыв с закреплением стержней с верхней стороны за анкер в пластине с отверстием и с нижней - в зажиме разрывной машины. Прочность временных концевых анкеров на отрыв или выдергивание должна быть не менее усилия, соответствующего 0,9у_В, у_В - временное сопротивление разрыву исходной стали. Допускается снижение этой величины до значения не менее 1,2 (у_SP + Р), где у_SP - контролируемое проектное напряжение арматуры, Р - предельно допустимое отклонение у_SP

Структурная схема технологического процесса заготовки напрягаемых арматурных стержней

Технологический процесс изготовления арматурных сеток

Технологический процесс изготовления арматурных сеток для предварительно напряженных плит состоит из следующих технологических операций:

заготовка стержней рабочей арматуры класса А-III и арматурной проволоки;

заготовка стержней распределительной арматуры при отсутствии правильных устройств к машине многоэлектродной точечной сварки;

транспортирование арматурных стержней к машине многоэлектродной точечной сварки;

установка стержней в механизм подачи;

включение привода машины многоэлектродной точечной сварки и осуществление сварки крестообразных соединений стержней в изготавливаемых сетках.

В арматурной сетке с рабочей арматурой периодического профиля допускается наличие не более двух не сваренных пересечений стержней на площади 1м² сетки из числа пересечений, подлежащих сварке.

Стержни в местах сварки при испытании на растяжение (ослабленные в местах пересечений) должны иметь разрывное усилие не ниже:

3 5 гН (355 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 3 мм;

62 гН (630 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 4 мм;

97 гН (985 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 5 мм.

Для стержневой рабочей арматуры не допускается разупрочнение при сварке крестообразных соединений. При испытании на растяжение стержни должны иметь предел прочности равный или превышающий временное сопротивление разрыву у_в арматурной стали соответствующего класса.

Режим сварки должен соответствовать требованиям СН 393-78.

Крестообразные соединения стержней не должны разрушаться от ударных воздействий при свободном сбрасывании сеток с высоты 1 м на бетонное основание или на металлические подкладки.

Значения относительной осадки в крестообразных соединениях стержней (в долях меньшего диаметра свариваемых стержней) должны быть при арматурной стали классов:

А - I - от 0,16 до 0,5

А - III - от 0,2 до 0,8

В_р и В- I (В- I₀) - от 0,2 до 0,5

Продольные и поперечные стержни в сетках должны быть прямолинейными. Значения действительных отклонений от прямолинейности стержней не должны превышать 6 мм на длине стержня 1м.

Структурная схема технологического процесса изготовления арматурных сеток.

При изготовлении арматурных сеток с использованием в качестве рабочей арматуры арматурной проволоки класса В_р-I, В- I(В- I₀) из технологического процесса исключается операция по заготовке арматурных стержней из стали класса А- III.

Допускается сварку сеток осуществлять на машине одноэлектродной точечной сварки.

Технологический процесс приготовления бетонной смеси

Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих технологических операций:

- Транспортирование цемента, щебня, песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.

-Дозирование компонентов бетонной смеси:

песка;

щебня;

цемента;

воды;

химдобавок.

-Перемешивание составляющих бетонной смеси.

-Выгрузка бетонной смеси.

Структурная схема изготовления бетонной смеси

Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.

Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.

Дозирование воды осуществляется весовым дозатором. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%.

Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: Щебень, песок, цемент, вода с раствором химической добавки.

Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе.

Продолжительность перемешивания должна быть не менее 90 сек.

Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или электронных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

Технологический процесс изготовления плит перекрытий

Технологический процесс изготовления плит состоит из следующих технологических операций:

-Приготовление смазки форм ОПЛ-СМ.

-Распалубка, очистка и смазка форм (поддонов).

-Армирование форм (поддонов).

-Изготовление бетонных вкладышей.

-Формование плит.

-Термовлажностная обработка плит.

-Доводка и маркировка плит.

-Технологический процесс приготовления смазки форм ОПЛ-СМ

Для приготовления смазки применяются следующие материалы:

паста ОПЛ по ТУ 6-10-50-21-84 (5-10% по массе);

эмульсол кислый синтетический по ТУ 38-101-536-80 (5-10% по массе);

декстрин по ГОСТ 6034 (0,1-0,2% по массе);

вода по СТБ 1114-98 (80-90% по массе).

Смазка ОПЛ-СМ должна соответствовать следующим требованиям:

условная вязкость по вискозиметру В31 при температуре 20⁰С - 7-8;

рН водного раствора - 8-9;

стабильность, дней - не менее 7;

расход смазки, г/м² - 25-50.

Смазка ОПЛ-СМ приготавливается в мешалке с подогревом и крышкой.

Дозировка компонентов осуществляется путем взвешивания компонентов и ручной их загрузкой в мешалку.

Вначале загружают отдозированное количество пасты ОПЛ и 15-20% от общего количества воды, необходимой для приготовления смазки, Затем производят перемешивание в течение 5 мин, после чего доливают остальную воду и перемешивают смесь еще 3-5 минут и вливают отдозированное количество эмульсола ЭКС, перемешивают 5-10 мин.

Затем в полученный раствор добавляют водный раствор декстрина, перемешивают еще 5 минут и смазка готова.

Технологический процесс распалубки, очистки и смазки форм для изготовления предварительно напряженных плит состоит из следующих операций, выполняемых на постах конвейера подготовки:

Очистка от затвердевшего бетона концов стержней, передача предварительного напряжения на бетон путем обрезки стержней дуговой сваркой, удаление концов стержней из проушин упоров формы (поддона).

Обрезка стержней должна осуществляться после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.

Обрезку стержней необходимо производить симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения плиты.

Открывание замков и раскрывание бортов формы.

Строповка плиты за монтажные петли и извлечение плиты из формы.

Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия.

Транспортирование плиты на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки.

Удаление остатков затвердевшего бетона с формы.

Смазка формы вручную щеткой.

Технологический процесс распалубки, очистки и смазки поддонов для изготовления предварительно напряженных плит включает в себя все технологические операции, изложенные выше.

Технологический процесс армирования форм для изготовления предварительно напряженных плит состоит из следующих технологических операций:

Установка опорных корытообразных сеток с предварительно закрепленными фиксаторами защитного слоя.

Расстояние между фиксаторами толщины защитного слоя должно быть не более 0,5 м.

Укладка стержней с предварительно высаженными головками на контакты нагревательной установки.

Расстояние от торцов нагреваемых стержней до контактов нагревательной установки должно быть не более 30 см.

Включение установки и электронагрев стержней до температуры 400⁰С.

Нагревательная установка должна обеспечивать плотность прижима токопроводящих контактов к арматуре. Усилие прижима на один контакт должно составлять не менее 1000 Н для стали диаметром 10-14 мм и не менее 2000 Н для сталей больших диаметров.

Применение контактов без принудительного прижима нагреваемых стержней не допускается.

Одновременный нагрев нескольких стержней разного диаметра не допускается.

Контроль нагрева следует осуществлять по удлинению стержней.

Время нагрева арматурных стержней всех классов не должно превышать 3 минуты.

Установка нагретых арматурных стержней в упоры подготовленной формы.

Вначале устанавливаются арматурные стержни в крайние упоры, а затем в средние.

Установка двухветьевых петель в проектное положение по расстоянию от торцов изделия и закрепление их к рабочей арматуре.

Закрывание бортов формы.

Перемещение формы на пост формовки после остывания арматурных стержней до 80-100⁰С, т.е. не ранее, чем через 20 минут после электронагрева.

Технологический процесс армирования поддонов для изготовления предварительно напряженных плит включает в себя все технологические операции, изложенные выше.

Технологический процесс изготовления бетонных вкладышей в I и II формовочных пролетах состоит из следующих технологических операций:

Загрузка и подача с бадьи бетонной смеси к специализированной формующей установке.

Укладка вручную (лопатой) бетонной смеси в формовочные гнезда специализированной формующей установки.

Виброуплотнение бетонной смеси в течение не менее 30 сек.

Извлечение бетонных вкладышей и укладка их на поддоны в количестве не более 32.

Установка заполненного поддона в стопу. Стопа должна состоять не более, чем из трех поддонов.

Строповка стопы поддонов со свежеотформованными вкладышами и транспортирование их к месту установки в свежеотформованные плиты.

Расстроповка заполненных поддонов. Строповка пустых поддонов, транспортирование их с помощью крана к посту изготовления вкладышей.

Технологический процесс формования плит перекрытий включает в себя следующие технологические операции:

Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формовки.

Укладка нижнего слоя бетонной смеси толщиной 15-20 мм.

Включение виброустановки и уплотнение уложенного слоя бетонной смеси в течение 30 сек.

Частота колебаний виброплощадки должна находиться в пределах 3000 + 200 кол/мин при амплитуде колебаний 0,5 + 0,1 мм. В указанных пределах допускаются отклонения амплитуды по поверхности поддона формы.

При имеющихся паунсонах (пустотообразователях), оснащенных вибраторами, параметры вибрации должны соответствовать п.9.10.3.1.

Перемещение бетоноукладчика в исходное положение.

Введение пуансонов (пустотообразователей) в соответствующие отверстия формы до проектного положения.

Установка пространственных монтажных петель в проектное положение в соответствии с рабочими чертежами.

Применение двухветьевых петель, их установка производится в процессе армирования форм (поддонов).

Укладка верхней сетки (или сеток) в зависимости от указаний рабочих чертежей на пустотообразователи.

Верхняя сетка (сетки) закрепляются вязальной проволокой с нижними опорными корытообразными сетками при изготовлении плит с предварительным напряжением арматуры.

Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формования, укладка слоя бетонной смеси.

Включение виброустановки и уплотнение бетонной смеси в течение не менее 30 сек.

Перемещение бетоноукладчика в обратном направлении с выгружением и укладкой бетонной смеси в количествах достаточных для формирования верхней зоны изделия.

Установка на верхнюю поверхность свежеотформованного изделия расчетной массой для обеспечения пригруза удельного давления 35-40 г/см².

Продолжительность уплотнения бетонной смеси после установки пригруза не менее 60 сек.

Извлечение пустотообразователей из свежеотформованного изделия.

Снятие пригруза и перемещение в исходное положение.

При формовании плит на поддонах осуществляется подъем бортоснастки.

Установка бетонных вкладышей в открытый торец плиты.

Отделка и доводка верхней поверхности свежеотформованного изделия вручную при помощи полистирольной терки, с применением раствора марки 200.

Образовать лунки вокруг монтажных петель, очистить арматурные стержни, форму (поддон) от наплывов бетонной смеси.

Произвести строповку формы (поддона) с отформованным изделием и переместить к месту предварительной выдержки, преимущественно в камеру тепловой обработки.

Технологический процесс термовлажностной обработки состоит из следующих технологических операций:

Установка форм (поддонов) с отформованными изделиями в камеру термовлажностной обработки до полного заполнения.

Коэффициент заполнения камеры термовлажностной обработки должен быть не менее 0,1.

Контрольные кубы-образцы следует устанавливать в специальных нишах, оборудованных в стенах камеры или на форме (поддоне) верхней плиты.

Закрывание крышки ямной камеры термовлажностной обработки и заполнение гидрозатвора водой.

Тепловлажностная обработка по режиму:

- выдержка изделия - 2 часа;

подъем температуры до 80⁰С - 3 часа;

изотермический пргрев при 80⁰С - 6 часов;

остывание изделий - 2 часа.

Режим термовлажностной обработки плит перекрытий может изменяться лабораторией с учетом времени года, технических показателей используемого цемента, применения химических добавок при приготовлении бетонной смеси и других обстоятельств по энергосбережению на предприятии.

Строповка, подъем, перемещение и установка крышки на камеру термовлажностной обработки (свободную от изделий или загруженную изделиями в процессе термовлажностной обработки). Допускается установка крышки на свободное место в цехе.

Строповка и перемещение форм (поддонов) с плитами к посту распалубки. Установка на пост распалубки.

Технологический процесс доводки плит перекрытий состоит из следующих технологических операций:

Установка плиты на пост доводки.

Заделка концов напрягаемой арматуры слоем цементного раствора М100 толщиной не менее 5 мм или битумным лаком. Осмотр нижней (потолочной) поверхности плиты и при обнаружении раковин шпатлевание поверхности до соответствующей категории А3, при наличии заказов и при необходимости доводку осуществить до категории А2.

Произвести строповку плиты за подъемные петли, поднять и переместить на тележку для вывоза на склад готовой продукции или на пост выдержки.

Нанести на боковую поверхность плиты маркировочные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2-81. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам.

Приемка плит перекрытий отделом технического контроля.

Структурная схема технологического процесса приготовления смазки форм ОПЛ - СМ

Структурная схема технологического процесса распалубки, очистки и смазки форм для изготовления предварительно напряженных плит.

Структурная схема технологического процесса распалубки, очистки и смазки форм для изготовления плит без предварительного напряжения арматуры.

Структурная схема технологического процесса распалубки, очистки и смазки поддонов для изготовления плит без предварительного напряжения арматуры.

Структурная схема технологического процесса армирования форм для изготовления плит с предварительным натяжением арматуры.

Структурная схема технологического процесса армирования поддонов для изготовления плит с предварительным напряжением арматуры.

Структурная схема технологического процесса армирования поддонов

без предварительного напряжения арматуры.

Допускается укладывать сетку с рабочей арматурой и устанавливать фиксаторы на посту формовки.

Структурная схема технологического процесса формования плит.



Структурная схема технологического процесса термовлажностной обработки плит перекрытий

Структурная схема технологического процесса доводки плит.

4.5 Циклограмма работы машин технологической линии

Расчёт операций цикла формования.



4.6 Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение

Плиты железобетонные многопустотные должны храниться и транспортироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 9561-91 и ГОСТ 13015.4-84.

Плиты следует устанавливать на складе так, чтобы были видны маркировочные надписи и знаки, а также обеспечена возможность захвата верхней конструкции в штабеле краном и свободный подъем для погрузки на транспортные средства.

Высота штабеля плит не должна превышать 2,5 м.

Подкладки под нижний ряд плит и прокладки между ними в штабеле следует располагать вблизи монтажных петель. Толщина подкладок и прокладок должна быть не менее 30 мм.

Между штабелями на складе должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м и проезды, ширина которых зависит от габаритов транспортных средств и погрузо-разгрузочных механизмов, обслуживающих склад.

Транспортированию подлежат только те конструкции, прочность бетона которых достигла отпускной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 9561-91 и рабочих чертежей.

Погрузку и крепление при транспортировании плит на открытом железнодорожном подвижном составе следует осуществлять с учетом полного использования их грузоподъемности и в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий и схем погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения. Порядок укладки перевозимых плит на грузовую платформу должен, по возможности, обеспечивать равномерное распределение нагрузки относительно продольной оси симметрии и относительно осей колес грузовых платформ транспортных средств. Транспортирование плит следует производить, как правило, с учетом обеспечения их монтажа непосредственно с транспортных средств. Высоту штабеля плит при их транспортировании устанавливают в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов погрузки, но не более 2,5 м.

Зазоры между плитами и бортами грузовой платформы должны быть не менее 50 мм. Крепление плит на транспортном средстве должно исключать продольное и поперечное смещение плит, а также их взаимное столкновение и трение в процессе перевозки.

4.7 Карта контроля технологического процесса

Таблица 6. Карта контроля технологического процесса.



5. ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ И ОСНАСТКИ

Таблица 5.1. Ведомость оборудования и оснастки.

Наименование	Завод изготовитель	Тип, марка	Кол- во	Основные технические характеристики	Назначение	Год начала эксплуатации
Кран мостовой	Узловский машинострои- тельный завод	15/3Т15- 16,5-У3 ТУ 24-9- 404-75	2	Масса - 26,5 тонн Q=16/3,2т LПР=16,5 м	Грузоподъемный механизм	1988
Бетоно- укладчик	Куйбышевский завод "Строй машина"	СМЖ- 69А	2	Масса - 4,6 тонн VБУНК=2 м3 Колея 2800 мм	Укладка бетонной смеси	1988
Виброустановка	МФ КТБ	18.521	2	Масса - 12,5 тонн Ширина изде лия 1,5 м	Уплотнение бетонной смеси	1988
Формоукладчик	МФ КТБ	18.536	2	Масса - 9,9 тонн Ширина фор мы до 2,2 м	Укладка формы	1988
Форма	МФ КТБ	18.543	83	Масса - 5 тонн Ширина изде лий 1,5 м	Формование изделия	1988
Конвейер	МФ КТБ	18.546	1	Масса - 21,2 тонн Количество постов 7	Перемещение форм	1988
Кантователь	МФ КТБ	18.567	2	Масса - 5,5 тонн Ширина изде лия 1,5 м	Кантование изделий	1988
Тележка для вывоза готовой продукции	-	-	1	Масса - 3,45 тонн Q=20т Колея 1524 мм	Вывоз продукции на склад	1988
Тележка-прицеп	-	-	1	Масса - 1,21 тоннQ=20т Колея 1524 мм	Вывоз продукции на склад	1988
Пакетировщик ямных камер	Вологодский завод "Строй машина"	СМЖ 293-7	12	Масса - 1,32 тонн 7 этажей	Пакетирование форм	1988
Распылитель	Кохомский завод "Строй машина"	69.43/9Б	2	Масса - 0,01 Тонн Давление смаз ки 2-4 кгс	Смазка формы	1988
Контейнер	МФ КТБ	18.578	10	Масса - 0,017 тонн Q=0,075т	Транспортировка комплектующих	1988
Сварочный трансформатор	Вильнюсский завод электро сварочного оборудования.	ТСД-500	1	Масса - 0,21 тонн Номинальн сварочный ток 500 А	Обрезка стержней	1988
Установка для нагрева стержней	МФ КТБ	18.548	1	Масса - 4,19 тонн Количество стержней 4 шт	Электронагрев стержней	1988
Бадья	МФ КТБ	18.565	3	Масса - 0,384 тонн V=1,5 м3 Q=3т	Для отходов	-
Стенд контрольно- испытательный	МФ КТБ		1	Масса - 2,5 тонн	Для испытания плит	1988
Шкаф управления	МФ КТБ	18.538	2	Масса - 0,201 тонн	Для управления оборудованием на посту формовки	1988
Пульт управления	МФ КТБ	18.541	2	Масса - 0,075 тонн	То же	1988
Кельма	-	ГОСТ 9533-71	2	Масса - 0,0001 тонн	Для вспомогательных работ	-
Ведро	-	ГОСТ 5.1912-73	2	Масса - 0,001 тонн V=10 л	То же	-
Лопата совковая	-	ГОСТ 3620-76	6	Масса - 0,002 тонн	То же	-
Кисть	-	ГОСТ 10597-70	2	Масса - 0,0001 тонн	То же	-
Молоток	-	ГОСТ 11042-72	2	Масса - 0,001 тонн	То же	-
Щетка	-	-	2	Масса - 0,001 тонн	То же	-
Скребок	-	-	2	Масса - 0,001 тонн	То же	-
Стропы	-	ГОСТ 20744-72	1	Масса - 0,06 тонн	Грузозахватное приспособление	-

6. ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

Производство изделий осуществляется по полуконвейерной и агрегатно-поточной технологии, связанной с работой машин, механизмов, конвейеров и других устройств.

Работа людей осуществляется в зоне действия кранов.

В соответствии с "Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов" и СНиП ЙЙЙ-4-80* "Техника безопасности в строительстве" к самостоятельной работе с оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными, обученные правилам устройства и эксплуатации машин и механизмов конвейерной линии, сдавшие экзамены по правилам эксплуатации и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.

В целях предупреждения производственного травматизма должны соблюдаться следующие требования:

· Все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности;

· Складирование заготовок должно осуществляться в строго отведённых для них местах, с соблюдением разрывов для проходов между штабелями, контейнерами и др;

· Проходы не должны загрязняться;

· Грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме;

· Съёмные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, траверсы и т.д.) должны иметь клеймо завода-изготовителя или прочно прикреплённую металлическую бирку с указанием номера, грузоподъёмности и даты испытания, паспорт.

· Съёмные грузозахватные приспособления должны подвергаться осмотру перед началом работы;

Для обслуживания грузоподъёмных машин должны быть назначены приказом по заводу крановщики, а для зацепки и обвязки (строповки) груза на крюк грузоподъёмной машины - стропальщики.

В цехе должны быть вывешены таблицы сигналов и схемы строповки грузов, а на рабочих местах инструкции о порядке пуска и остановки оборудования.

Все рабочие и инженерно-технические работники полуконвейерной линии должны знать места установки рубильников, отключающие напряжение к электрическому мостовому крану, знать место расположения пультов управления и уметь остановить движение конвейера и машин.

Рабочие места на всех постах должны быть постоянно убраны, не допускается загромождения их посторонними предметами.

Чистка производственного оборудования должна производиться специально предназначенным для этих работ инструментом (щётки, скребки и др.).

Все рабочие цеха должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты, соответствующим ГОСТ 12.4.011-87, согласно Типовым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты.

Техника безопасности при выполнении грузоподъёмных и транспортных работ:

При подъёме и перемещении груза машинист должен руководствоваться следующим:

Производить подъём и перемещение груза только по сигналу стропальщика или сигнальщика. Если возникает необходимость поручить подачу сигналов другим лицам (мастер, бригадир), то машинист должен быть заранее об этом предупреждён. Если сигнал подаётся неправильно, вопреки принятой инструкции, то машинист не должен по такому сигналу производить работу. За повреждения, причинённые при работе крана вследствие неправильно поданного сигнала, несёт ответственность лицо, подающее неправильный сигнал, и машинист, если он видит поднимаемый груз;

Крюк подъёмного механизма установить над грузом так, чтобы при подъёме груза исключилось косое положение грузового каната;

Грузы, грузозахватные приспособления и тара, перемещаемые горизонтально, следует предварительно поднять на 0,5м выше встречающихся на пути предметов, а в местах возможного нахождения людей на высоту не менее 2,5м;

Укладка и разгрузка груза должны производиться равномерно, без нарушения установленных для складирования грузов габаритов и без загромождения проходов;

Внимательно следить за канатами, а в случае их спадания с барабана или с блоков, образования петель или обнаружения повреждений канатов машинист обязан приостановить работу крана;

Перед подъёмом груза машинист должен убедиться, что грузовые канаты крана находятся в вертикальном положении и что предназначенный для подъёма груз не может во время подъёма за что-нибудь зацепиться, он должен предупредить стропальщика и всех находящихся возле груза лиц о необходимости отойти от поднимаемого груза звуковым сигналом;

При подъёме груза предельного веса машинист должен предварительно поднять его на высоту 200-300мм и убедиться в надёжности действия тормоза и правильности строповки груза;

При подъёме груза машинист должен следить за ним, чтобы поднимаемый груз не упёрся в нижний пояс фермы крана;

Перед подъёмом и опусканием груза, находящегося вблизи стены, колонны, штабеля груза и т.д., крановщик должен предварительно убедиться в отсутствии стропальщика и других лиц между поднимаемым грузом и указанными частями здания или оборудованием, а также в невозможности задевания поднимаемым грузом за стены, колонны и другие предметы

Машинист должен остановить кран по сигналу "Стоп", кем бы и как этот сигнал не подавался.

При подъёме грузов машинисту запрещается:

Производить погрузку и разгрузку грузов краном при отсутствии схем и правильной обвязке и зацепке;

Производить резкое торможение при движении с грузом;

Отрывать крюком груз, заложенный другими грузами, закреплённый болтами или залитый бетоном, также раскачивать груз с целью отрыва;

Освобождать краном защемлённые грузом съёмные грузозахватные приспособления (стропы, клещи и т.д.);

Поднимать железобетонные и бетонные изделия, не имеющие маркировки массы;

Поднимать железобетонные изделия с повреждёнными петлями, и груз неправильно обвязанный, находящийся в неустойчивом положении;

Производить регулировку тормоза механизма подъёма при поднятом грузе;

Оставлять груз в подвешенном состоянии;

В случае возникновения неисправностей, машинист обязан опустить груз, прекратить работу крана и сообщить об этом лицу, ответственному за безопасное производство работ краном;

Перед началом работы стропальщик обязан:

Подобрать грузозахватные приспособления, соответствующие весу и характеру поднимаемого груза, стропы должны подбираться с учётом числа ветвей такой длины, чтобы угол не превышал 90?;

Проверить исправность грузозахватных приспособлений и наличие на них клейм или бирок с обозначением номера, даты испытаний и грузоподъёмности;

При строповка грузов стропальщик должен руководствоваться следующими указаниями:

Строповку грузов следует производить в соответствии со схемами строповки грузов;

Проверить вес груза предназначенного к перемещению краном;

Зацепку железобетонных и бетонных изделий, а также других грузов, снабжённых петлями, следует производить за все предусмотренные для подъёма в соответствующем положении петли;

Неиспользованные концы многоветвевого стропа укрепить так, чтобы при перемещении груза краном исключалась возможность задевания этими концами за встречающиеся на пути предметы;

Перед каждой операцией по перемещению и подъёму груза стропальщик должен лично подавать соответствующий сигнал машинисту;

Перед подачей сигнала о подъёме стропальщик должен:

Убедиться, что груз надёжно закреплён и ничем не удерживается;

Проверить, нет ли на грузе посторонних деталей и инструмента;

Убедиться, что груз не может во время подъёма за что-либо зацепиться;

Убедиться в отсутствии людей возле груза, между поднимаемым грузом и стенами, колоннами и другим оборудованием;

Сопровождать груз и следить, чтобы он не перемещался над людьми и не мог за что-либо зацепиться. Если сопровождать груз не представляется возможным, то за его перемещением должен следить машинист крана;

Укладку груза производить равномерно, без нарушения установленных для складирования габаритов и без загромождения проходов и проездов.

При подъёме и перемещении груза стропальщику запрещается:

Пользоваться повреждёнными или немаркированными грузозахватными приспособлениями;

Находиться на грузе во время его подъёма или перемещения , а также допускать подъём или перемещения груза., если на нём находятся другие лица;

Находиться под поднятым грузом или допускать под ним других людей;

Оттягивать

Устанавливать груз в неустойчивое положение;

Поднимать груз превышающий, грузоподъёмность крана и других грузоподъёмных механизмов.

Требования техники безопасности при работе на конвейере.

Формовщики, работающие на конвейере подготовки форм перед началом работы должны проверить исправность оборудования в части:

наличия и исправности конечных выключателей;

наличия и исправности кнопок аварийного останова;

наличия и исправности звуковой сигнализации.

При установке формы на выставочный пост конвейера (1-й пост) работник должен находится на безопасном расстоянии сбоку от перемещаемой формы, и контролировать правильность установки формы на конвейер.

При перемещении формы с помощью конвейера на пост распалубки формовщик, который обеспечивает установку формы на 1-й пост конвейера должен:

убедится в отсутствии людей в зоне перемещения форм на всей рабочей длине конвейера;

при отсутствии людей в зоне перемещения форм на всей рабочей длине конвейера, осуществить пуск конвейера.

Пуск конвейера осуществляется одновременно с двух кнопочных постов. Первый из которых находится у поста распалубки, второй у поста армирования, в зоне свободного просмотра конвейера в обоих направлениях. Пуск конвейера осуществляется с обязательным сопровождением звуковой сигнализацией. Звуковой сигнал означает, что конвейер приведен в состояние готовности к перемещению форм, и выполнять операции связанные с нахождением в зоне конвейера запрещается.

Пуск конвейера производит формовщик, осуществляющий установку формы на первый выставочный пост конвейера, и формовщик, выполняющий операции армирования формы.

Случайное включение конвейера с какого-либо одного из кнопочных постов невозможно.

Запрещается стопорить кнопку "Пуск" в положении "Включено".

Звуковая сигнализация должна срабатывать при нажатии кнопки "Пуск" независимо на каждом из кнопочных постов.

Перемещение формы происходит только в случае одновременного удержания кнопки "Пуск" в положении "Включено". При переводе кнопки "Пуск" с любого из постов в положение "Выключено" конвейер останавливается.

При осуществлении технологических операций на посту распалубки (обрезка предварительно напряженных стержней, распалубка изделий, извлечение из формы, перемещение формы):

Формовщик (электросварщик) при обрезке стержней должен находится с боковой стороны формы, и осуществлять обрезку стержней согласно технологической карты;

Формовщик (электросварщик) при распалубке изделия должен отойти от формы на безопасное расстояние, а формовщик подготовить распалубочную машину к раскрытию бортов формы. Затем осуществляет её включение. При этом находится на форме и в районе гидроцилиндров распалубочной машины запрещается.

По окончании раскрытия бортов формы формофщик-стропальщик производит строповку изделия и его извлечение. Находится на форме или рядом с формой во время подъема запрещается. Формофщик-стропальщик обязан сопроводить груз к месту его складирования.

По окончании извлечения изделия из формы формовщик производит закрытие бортов формы, а затем осуществляет ее перемещение на пост чистки конвейера подготовки форм.

При осуществлении технологических операций на посту чистки форм формовщик должен:

Чистку формы производить, находясь на рабочей поверхности формы.

В случае необходимости перемещения форм прекратить выполнение технологических операций, отойти от формы на безопасное расстояние и осуществить перемещение формы на следующий пост.

Запрещается пересекать конвейер по поверхности форм и между формами без использования специальных переходных мостиков.

При осуществлении операции нанесения смазки на форму на посту смазки форм формовщик должен:

Находиться на несмазанной поверхности поддона в процессе нанесения смазки. Направление перемещения формовщика при нанесении смазки на поддон должно исключать его нахождение на смазанной поверхности.

В случае необходимости перемещения форм прекратить выполнение технологических операций, отойти от формы на безопасное расстояние и осуществить перемещение формы на следующий пост.

При осуществлении технологической операции армирования на посту армирования формовщик:

Должен находиться с боковой стороны формы. Запрещается находиться между формами при укладке предварительно напряженных арматурных стержней.

В случае необходимости перемещения форм прекратить выполнение технологических операций, отойти от формы на безопасное расстояние и осуществить перемещение формы на следующий пост.

При формовании изделий запрещается:

Смазку форм производить без специальных рукавиц;

Работать на оборудовании с неисправной или отсутствующей звуковой сигнализацией;

Находиться в зоне возможного подъёма груза;

Находиться на конвейере во время его движения;

Находиться между формами на конвейере;

Находиться на смазанной поверхности формы, курить и производить на ней электросварочные работы;

Находиться на форме во время уплотнения бетонной смеси;

Работать на неисправном оборудовании и при снятых кожухах ограждений;

Смазывать вручную движущиеся детали механизмов во время работы оборудования;

Осматривать бункер бетоноукладчика через нижнее раздаточное отверстие;

Разравнивать вручную лопатами бетонную смесь при движении бетоноукладчика;

Перемещение бетоноукладчика во время нахождения на его верхней площадке человека;

Производить чистку форм от бетона сжатым воздухом без индивидуальных средств защиты.

Производить чистку при работающем оборудовании.

Общие требования техники безопасности при производстве предварительно напряжённых конструкций при натяжении арматуры.

К обслуживанию натяжных устройств и натяжению арматуры допускаются лица, изучившие устройство оборудования, правила её эксплуатации, технологию натяжения арматуры и сдавшие экзамен по технике безопасности имеющие группу допуска по электробезопасности не ниже 2-й;

Операция натяжения наиболее опасна по сравнению с другими операциями изготовления предварительно напряжённых железобетонных конструкций, поэтому должны быть предусмотрены и строго выполняться меры предосторожности на случай обрыва арматуры;

Для предупреждения несчастного случая во время натяжения арматуры никаких работ на стенде, поддоне или форме производить нельзя;

На поддоне около анкерных устройств со стороны противоположной гидродомкратам, устанавливаются предохранительные ограждения, предохраняющие рабочих от травм в случае обрыва арматуры;

Перед началом натяжения арматуры мастер или бригадир проверяет состояние гидродомкратов, надёжность крепления зажимов в захватах, устройств, регистрирующих усилие натяжения,а также состояние арматурных элементов;

Запрещается работать при неисправных механизмах и приборах, при отсутствии или не качественном заземлении устройства электрооборудования, при течи масла в гидросистеме, а также осматривать, чистить, вытирать и смазывать движущиеся части гидродомкрата и насосной станции при работе механизмов.

Все поддоны и формы должны иметь предохранительные ограждения предохраняющие рабочих от травм в случае обрыва арматуры;

При работе на установках для электронагрева арматуры рабочие должны соблюдать следующие требования:

Работать только на исправном оборудовании;

На рабочих местах, где находиться персонал, обслуживающий установки для нагрева, должны быть уложены диэлектрические коврики, установка должна быть надёжно заземлена;

Вынимать арматуру из контактов и укладывать её в упоры формы только после выключения тока;

Нагретую арматуру брать за холодные концы только в рукавицах;

Не находиться на форме над натянутыми арматурными стержнями и не стоять с торцов формы;

Установка для нагрева стержней должна иметь сигнальную лампу, предупреждающую о включении тока;

Обрезку арматуры в торцах конструкций разрешается производить только после полного набора передаточной прочности бетона. Перерезание отпускной арматуры должно выполняться в строгом соблюдении с техникой безопасности при распалубке изделий. При обрезке натянутой арматуры резчик должен находиться сбоку оси арматуры.

При контроле натяжения и удлинения арматуры соблюдать меры предосторожности на случай обрыва стержней, выброса вверх или в стороны.

При работе на кантователе:

Необходимо:

Проверить исправность и фиксацию кронштейнов (лап);

Проверить исправность тормоза.

Запрещается:

Находиться людям в зоне поворота рамы;

Залезать на плиту находящуюся на раме;

Работать при снятом кожухе привода.

Противопожарные мероприятия:

Все поступающие на работу должны пройти инструктаж по правилам противопожарной безопасности;

В цехе должны быть установлены первичные средства пожаротушения (ящики с песком, огнетушители);

По окончанию работы силовые электрические установки, переносные трансформаторные установки для сварочных работ, электроосвещение должны выключаться.

В цехе должны быть оборудованы места для курения.

Механическое оборудование, электротехническое и вентиляционные установки должны периодически очищаться от пыли.

7. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

7.1 Разработка технологического агрегата

Конструкция и принципы работы установки ТВО с теплогенератором ТОК-1

Устройство установки представлено на принципиальной схеме (рис.7.1).

Теплогенератор состоит из двух труб, расположенных горизонтально одна над другой, соединенных между собой двумя патрубками. Верхняя труба является камерой сгорания, которая футерована внутри шамотной массой. Один торец камеры сгорания закрыт крышкой, футерованной с внутренней стороны. В другой торец камеры встроено газогорелочное устройство, состоящее из инжекционной горелки с керамическим туннелем. Нижняя труба с одной стороны соединена газоходом с камерой тепловой обработки, с другой -- через переходник с рециркуляционным вентилятором. Патрубок, выполненный в виде колена, соединяющего нижнюю трубу с камерой сгорания, является эжектором. В другом патрубке установлена заслонка, предназначенная для изменения величины разрежения в камере сгорания. Рециркуляционный вентилятор всасывающим патрубком соединяется с камерой тепловой обработки.