Строительство предприятия СЖБ

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Характеристика проектируемого предприятия

1.1.1 Характеристика местных условий

Абсолютная минимальная температура: -42 ⁰С

Абсолютная максимальная температура: +36 ⁰С

Средняя максимальная температура наиболее жаркого месяца: +23,6 ⁰С

Период со среднесуточной температурой воздуха 8 ⁰С - 204 сут. (cp. t-ра:-1,5⁰С)

Период со среднесуточной температурой 10 ⁰С - 221 сут. (ср. t-ра:-1,2 ⁰С)

1.1.2 Условно-расчетная номенклатура и объем производства

Таблица 1. Условно-расчетная номенклатура и объем производства

Наименование и марка изделия	Размеры, мм	Масса, т	Марка бетона	Расход на изделие	Выпуск изделий в год, м3
	L	B	H			бетона,м3	стали,т
Фундаментные блоки ФБС 12.5.6-Т ФБС 12.6.6-Т	1180	500	580	0,79 0,96	100 100	0,331 0,398	1,46 1,46	3200 2500
Перемычки 2ПБ13-1 2ПБ16-2 2ПБ19-3 2ПБ22-3 2ПБ25-3 2ПБ29-4 3ПБ34-4 3ПБ39-8	1290 1550 1940 2200 2460 2850 3370 3890	120 120 120 120 120 120 120 120	140 140 140 140 140 140 220 220	0,054 0,065 0,081 0,092 0,103 0,120 0,222 0,257	200 200 200 200 200 200 200 200	0,022 0,026 0,033 0,037 0,041 0,048 0,089 0,103	0,31 0,53 0,85 1,18 1,85 3,06 2,73 10,13	300 300 250 200 100 150 300 450
Лестничные марши 1ЛМ27.11.14-4 1ЛМ27.12.14-4 2ЛМФ39.12.17-5-1	2720 2270 3913	1050 1200 1200	1400 1400 1650	1,330 1,520 1,290	200,300 200,300 200	0,531 0,607 0,517	14,77 1,520 28,86	2000 1700 3500
Многопустотные плиты для перекрытий ПК63.15-8 ПК72.15-8 ПК72.15-4	6280 7180 7180	1490 1490 1490	220 220 220	2,95 3,35 3,35	250 250 250	1,18 1,34 1,34	50,60 64,38 47,06	10500 7000 6500
Камни бортовые БР 100.20.8 БР 100.30.15 БР 300.30.15 БР 100.30.18 БР 300.30.18 БУ 300.30.29 БУ 300.30.32	1000 1000 3000 1000 3000 3000 3000	80 150 150 180 180 290 320	200 300 300 300 300 300 300	0,0400 0,1000 0,3200 0,1200 0,3800 0,4000 0,4700	300 400 400 400 400 400 400	0,016 0,043 0,126 0,052 0,153 0,161 0,188	7,33 7,44 7,53 7,62	350 350 250 350 250 250 250

ИТОГО 40000м³/год

1.1.3 Сырьевая база и транспорт

Цемент доставляется на проектируемый завод СЖБ автотранспортом с Волковысского и Кричевского цементных заводов.

Мелкий заполнитель (песок) доставляется из Гомельского речного порта автотранспортом.

Крупный заполнитель (щебень) доставляется с Микошевичского щебекомбината железнодорожным транспортом.

Арматурная сталь доставляется с Липецкого металлургического комбината автотранспортом.

Транспортирование готовой продукции осуществляется автотранспортом.

1.1.4 Состав завода

В состав завода входят:

склады - цемента, заполнителей, готовой продукции, арматуры;

основные цеха - бетоносмесительный, арматурный, формовочный;

вспомогательные узлы - компрессорная, мастерские;

административно-бытовой корпус.

1.1.5 Режим работы завода и производственная мощность

Принимаем 5-тидневную рабочую неделю и 6 рабочих дней в каждую восьмую неделю.

Согласно принятому режиму работы:

номинальное количество рабочих суток в году - 262;

количество рабочих смен в сутки - 2;

длительность рабочей смены - 8 ч.

Производственная мощность проектируемого завода - 40 тыс.м³ в год.

1.2 Обоснование проектных решений конструкций изделий

1.2.1 Выбор материалов для изготовления многопустотных плит перекрытия

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91, класса по прочности на сжатие, указанного в рабочих чертежах, но не менее В15 (М200).Минимальная норма расхода цемента 220 кг/м³. Максимальный расход цемента М600 - 600 кг/м³. Согласно данным время перемешивания 90 с. Тип смесителя - циклический принудительного действия. Способ интенсификации процесса твердения бетона - тепловой в ямной пропарочной камере. Класс бетона по прочности на сжатие В15. Отпускная прочность бетона составляет в летний период 85% от проектной, в зимний - 90%.

Для рабочей арматуры плит перекрытий применяется сталь арматурная указанная в рабочих чертежах изделий, в том числе по ГОСТ 10884-94 "Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия", по ГОСТ 5781-82 "Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия", по ТУ РБ 04778771.001-97

1.2.2 Выбор материалов для изготовления фундаментных блоков

Марка бетона по прочности на сжатие - М100, М150.

Марка бетона по морозостойкости F50.

Материалы, применяемые для изготовления бетона, должны обеспечивать выполнение технических требований, установленных ГОСТ 13579-78.

Прочность бетона должна соответствовать марке бетона по прочности на сжатие, установленной в проекте согласно ГОСТ 13579-78.

Отклонение от прямолинейности профиля поверхности не должно превышать 3 мм на всю длину и ширину блока. Ширина раскрытие трещин - не более 0,1 мм.

При транспортировании каждый блок должен укладываться на деревянные прокладки.

Степень насыщения арматурой низкая.

Арматура класса АI марки Вст3пс2 или Вст3сп2. Бетон тяжелый марки М100.

Распалубочная прочность - 70%.

Прочность бетона при отправке на склад и отпускная прочность в теплый период - 70%, в холодный - 90%.

1.2.3 Выбор материалов для изготовления лестничных маршей

Лестничные марши изготавливаются из тяжелого бетона класса В25 со средней плотностью 2400-2500кг/м³. Армирование производится пространственными каркасами выполненными из стали класса А-III по ГОСТ 5781-82 и В_рI по ГОСТ 6727-80.

Подъёмные петли изготавливаются из арматурной стали класса А-I.

Для закладных деталей применяется углеродистая сталь по ГОСТ 380-88, полосовая сталь по ГОСТ 103-76.

Лестничные марши отпускаются заводом-изготовителем с гладкой поверхностью бетона.

Лестничные марши следует изготовлять в соответствии с требованиями ГОСТ 9818-85 и технологической документации.

Марши должны быть прочными и жесткими и при испытаниях выдерживать контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

Поставку лестничных маршей потребителю следует производить после достижения бетона требуемой отпускной прочности.

Истираемость бетона лестничных маршей не должна превышать 0,7 г/см²

Материалы и изделия, применяемые для изготовления маршей, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов на эти материалы и обеспечивать получение маршей заданных качеств.

1.2.4 Выбор материалов для изготовления железобетонных перемычек

Перемычки изготавливаются из тяжёлого бетона марки М200 со средней плотностью 2400-2500 кг/м³.

Перемычки должны изготавливаться по типовым рабочим чертежам, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов.

Прочность бетона перемычек должна соответствовать проектной марке бетона по прочности на сжатие, указанных в рабочих чертежах.

Поставку перемычек потребителю следует производить после достижения бетона требуемой отпускной прочности.

Материалы, применяемые для изготовления блоков, должны удовлетворять требованиям действующих стандартов на эти материалы и обеспечивать получения перемычек заданных качеств.

1.2.5 Выбор материалов для изготовления бортовых камней

Цемент должен соответствовать ГОСТ 10178-85 "Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия", марок 300 и выше. Применение портландцемента III группы с активными минеральными добавками по массе свыше 5% допускается при экономическом обосновании и положительных результатах заданных показателей качества при испытании контрольных кубов- образцов подборов составов бетонов по СБТ 1182-99.

Щебень должен соответствовать ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия".

Щебень с зернами крупностью свыше 15 мм не допускается применять при приготовлении бетонной смеси.

Песок должен соответствовать ГОСТ 8736-93 "Песок для строительных работ. Технические условия".

1.3 Проектирование технологии производства

1.3.1 Проектирование состава бетона

Дано:

Тяжелый бетон: В30; Ж2; сб=2450 кг/м³;

Портландцемент: Rц=40 МПа (после ТО); сц=3100 кг/м³;

Щебень гранитный: O5-20/20-10=60%; 10-5=40%; Wв=0,4%; ск.в=1470 кг/м³; ск=2670 кг/м³; Пк=0,47; Ек=60000 МПа;

Речной песок: Мк=1,34; сп.в=1630 кг/м³; сп=2380 кг/м³; Пп=0,26; Wв=5%.

1. Определяем водоцементное отношение В/ Ц -- отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов. Вычисляется по формуле:

,

где А=0,4 - 0,6 - коэффициент, учитывающий качество материалов; R_Ц=40 - активность цемента, МПа; R_СЖ=40,0 - предел прочности бетона на сжатие, МПа (по классу бетона В30).

2. Определяем расход воды В, кг/м³, в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси, вида и крупности заполнителя, его влажности ориентировочно по табл.2.5 или на основании предварительных испытаний. В=153 кг/м³

3. Определяем расход цемента Ц, кг/м³, по известному В/Ц и водопотребности бетонной смеси:

где В=153 кг/м³ -- расход воды; В/Ц=0,46 -- отношение массы воды к массе цемента.

Нормы расхода цемента не должны превышать типовые по СНиП 5.01.23-83. Для неармированных сборных изделий минимальная норма расхода цемента должна быть не менее 200 кг/м³, для железобетонных изделий -- не менее 220 кг/м³.

кг.

Допускается снижение минимальной нормы расхода цемента для бетонных изделий до 150 кг/м⁸ и для железобетонных -- до 180 кг/м³ при добавлении в бетон золы ТЭС до 200 или 220 кг/м³. Если расход цемента превышает типовые нормы, тогда следует проводить мероприятия по экономии цемента.

4. Определяем расход крупного заполнителя К, кг/м³, по формуле:

,

где П_К=0,47 -- пустотность щебня в рыхлонасыпанном состоянии; с_Н.К=1470 -- насыпная плотность щебня , кг/м³; _К=2670 -- истинная плотность щебня , кг/м³; =1,42 -- коэффициент раздвижки зерен щебня , который принимается по табл.2.6;

кг/м³.

5. Определяют расход песка П, кг/м³, по формуле:

,

где Ц, В, К-- расход цемента, воды, щебня в килограммах на 1 м³ бетонной смеси; _ц, _в, _к, _п -- истинная плотность материалов, кг/м³.

кг.

В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона, кг/м³:

Цемент….........................................................332,6кг;

Вода………......................................................153 кг;

Песок…………………………………………684,6 кг;

Щебень……………………………………….1207 кг;

Плотность бена……………………………2377,2 кг.

Определяем количество воды во влажных заполнителях:

л;

л;

л;

л;

кг;

кг;

кг

Плотность: 247,8+718,8+1212+114=2292,6

Расчет добавок

В качестве добавки используется суперпластификатор С-3. (10%)=1,049 г/см³; содержание С-3 по сухому в 1 л. воды 0,118 кг/л.

Расход раствора добавки повышенной концентрации вычисляем по формуле:

,

где Д=0,4-0,8 - дозировка добавки (% от массы цемента); К_Р=10% - концентрация приготавливаемого раствора; _Р=1,049 г/см³.

;

Рабочий расход воды на затворение 1 м³ бетона вычисляем по формуле:

,

где В=153 - расчетный расход воды на 1 м³ бетона, л;

л;

Расход раствора добавки нормальной концентрации вычисляем по формуле:

;

л.

1.3.2 Основные положения технологии БСЦ

Принимаем бетоносмесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане - гнездовой; по способу управления - механизированный.

Общий объем одного замеса:

V_З=QK_П.СМ/_РN_CMt_CMn₃K_Ч.Н),

где Q - производительность предприятия, м³;

K_П.СМ - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

_р - расчетное число рабочих суток в году;

N_см - число рабочих смен в сутки;

t_см - длительность рабочей смены, ч;

n_з - нормативное число замесов в час;

К_ч.н. - коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем K_П.СМ=0,67 и К_ч.н.=0,8, n_з=30, _р=262 дней [4], N_см=2, t_см=8 ч.

Принимаем 2 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

V_см =V_З/(n_смб),

где V_З - общий объем одного замеса, м³;

n_см - число смесителей;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси, _б=0,67;

Принимаем 2 бетоносмесителя типа СБ-141 [5, c. 168].

Вместимость по загрузке 375 л;

Объем готового замеса 250 л;

Мощность двигателя 11 кВт.

Дозаторы принимаем циклического действия.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента расход цемента 350 кг/м³ по [7].

Расход песка максимальный для тяжелого бетона 900 кг/м³;

Расход щебня максимальный 1350 кг/м³.

Определяем расход компонентов на 1 замес.

Коэффициент выхода бетона К_с=0,8 м³;

Емкость смесителя 375 л;

Объем одного замеса 0,3750,8=0,300 м³

Ц=332,60,3=99,78 кг/замес;

В=1140,3=34,2 кг/замес;

Щ=12120,3=363,6 кг/замес;

П=718,80,3=215,64 кг/замес.

Плотность песка и щебня 1500 кг/м³.

Плотность цемента 1000 кг/м³.

Принимаем дозатор цемента АВДЦ-425М; дозатор песка и щебня АВДИ-1200М; дозатор воды АВДЖ-425.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле

V_СКЛ=n_см•V_см•_б n_з•Q_см •t_см •N_см •з_с,

где n_см - число смесителей;

V_см - объем смесителя;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

з_с - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Q_см=350 кг/м³=0,35 м³/м³;

з_с =10 суток.

Для песка Q_см=900 кг/м³=0,6 м³/м³;

з_с = 7 суток.

Для щебня Q_см = 1350 кг/м³=0,9 м³/м³;

з_с =10 суток.

V_{скл.цем}=20,3750,67300,358210=964,8 м³.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 Vскл.цем=938 м³=938 т.

Принимаем 5 силосные банки емкостью 200 т каждая.

V_{скл.песка}=20,3750,67300,6827=1017 м³.

С учетом коэффициента заполнения: V_{скл.песка}=1126 м³.

V_{скл.щебня}=20,3750,67300,98210/0,9=2412 м³.

Из вагонов цемент в силоса выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА26 с производительностью 20 т/ч. В бетоносмесительный цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА23 производительностью 30 т/ч.

Для щебня и песка принимаем прирельсовый силосный склад с шифром 708-18-85 вместимостью 6000 м³.

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного под углом 18 ? - 45 т/ч.

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для: цемента -2, для песка - 2, для щебня - 3.

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

V_отс=2•V_см •_б •n_з •з_ч •Q_см/n_отс,

где V_см - объем смесителя по загрузке, м³;

_б - коэффициент выхода бетонной смеси;

n_з - нормативное число замесов в час;

з_ч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Q_см - расход материала на 1 м³ бетона, м³;

n_отс - число отсеков.

Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч.

Для цемента:

V_отс=20,3750,673030,3/2=6,78 м³.

Для песка:

V_отс=20,3750,673020,6/2=9,045 м³.

Для щебня:

V_отс=20,3750,673020,9/3=9,045 м³.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя тележками.

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

1.3.3 Основные положения технологии арматурного цеха

Для армирования железобетонных конструкций применяется горячекатаная круглая сталь гладкая и периодического профиля классов А-I, А-II, А-III, соответствующая требованиям ГОСТ 5781-82. В качестве напрягаемой арматуры применяется стержневая горячекатаная сталь периодического профиля Ат-V по ГОСТ 10884-94.

Стержни классов А-I и А-II диаметром до 12 мм, класса А-3 диаметром до 10 мм включительно изготавливаются в мотках или стержнях, а больших диаметров - в стержнях. Стержни изготавливаются длиной от 6 до 12 м (при согласовании с производителем возможно изготовление стержней большей длины). Для правки арматуры, поступающей в мотках, принимаем правильно-отрезные установки, которые одновременно производят очистку стали. Принимаем правильно-отрезной станок СМЖ-357, имеющий следующие характеристики:

- диаметр арматуры гладкой 4-10 мм, периодического профиля 6-8 мм;

- длина прутков 1000-9000 мм;

- точность +3; -2;

- скорость подачи и правки арматуры 31 м/мин;

- мощность электродвигателя 12,6 кВт.

А также правильно-отрезной станок И-6118:

- диаметр гладкой арматуры 2,5 - 6,3 мм;

- точность ±2;

- скорость подачи и правки арматуры 25 м/мин; *

- мощность электродвигателя 6,9 кВт,

Для резки арматурной стали, поставляемой в прутках, принимаем станок СМЖ-1725, имеющий следующие характеристики:

- наибольший диаметр арматуры класса А-I - 40 мм; А-II - 36 мм; АIII-25мм;

-число ходов ножа в мин. 33;

-ход ножа 45 мм;

- мощность электродвигателя 3 кВт,

Для гибки стержневой арматуры принимаем станок СМЖ-173А;

- максимальный диаметр изгибаемого прутка из стали класса А-1- 40 мм, А-3-32мм;

- мощность электродвигателя 3 кВт;

- габаритные размеры 760x780x780 мм.

Для резки коротких стержней принимаем станок АРС-М:

- диаметр отрезаемых стержней 3-55 мм;

- класс арматуры В-I, Вр-I:

- длина отрезаемых стержней, наименьшая - 50 мм, наибольшая - 1000 мм;

- число резов в мин - 42,

- мощность электродвигателя 4 кВт;

- габаритные размеры 1160x1040x665 мм.

Для сварки сеток и каркасов прижимаем крестообразный тип сварных соединений, выполняемых контактной точечной сваркой. Этот способ позволяет механизировать и автоматизировать процесс изготовления плоских сварных изделий. Для сварки сеток принимаем одноточечную сварочную машину МТ-2102:

- наибольший диаметр свариваемой арматуры 22x22 мм;

- потребляемая мощность 10кВт.

Для монтажных сварочных операций при сборке элементов каркасов для дуговой электрической сварки принимаем сварочный аппарат переменного тока:

- марка трансформатора ТСП-1;

- марка регулятора номинальная;

- мощность 12 кВт.

Для изготовления объемных арматурных каркасов принимаем установку СМЖ-56:

- положение сборки каркасов - вертикальное;

- число одновременно собираемых каркасов -1;

- максимальные размеры каркасов 7200x3600x300 мм, диаметры свариваемой арматуры от 5?5 до 12?16 мм;

- габаритные размеры установки 8400x3180x4600 мм.

Для изготовления закладных деталей тавровыми соединениями под флюсом принимаем сварочный автомат АДФ-2001 [10, с.62];

- диаметр привариваемых анкерных стержней 8-40 мм;

- производительность 200 сварок/ч.

Для высадки головок стержней напрягаемой арматуры принимаем установку СМЖ-128Ам:

-наибольший диаметр арматуры класса Ат-V - 25 мм;

-число стержней на которых одновременно производится высадка - 1;

-максимальная длина стержней - 14000 мм;

-производительность - 80 стержней/ч.

Число установок для высадки арматурных стержней определим по формуле:

где Q- годовая производительность завода, шт.;

N_ст- приведенное количество стержней в изделии, шт;

Q_у- производительность установки по высадке, шт/ч.

Для плит перекрытия предварительно напряженных N_ст=8 шт;

.

Принимаем 3 установки.

1.3.4 Основные положения технологии формовочного цеха

В соответствии с режимом работы (2 смены) принимаем полуконвейерный и агрегатно-поточный способы производства. Основным технологическим оборудованием является бетоноукладчик, виброплощадка, измерительный стенд, тележка для вывоза готовых изделий. В пролете работает два мостовых крана. Для ускорения твердения принимаем ямные пропарочные камеры.

В качестве формы принимаем разборную стальную форму. Размеры собранной формы должны находиться в пределах минусовых допусков размеров плит.

Для чистки рабочих поверхностей формы применяют пневмоскребок и металлическую щетку. Для смазки формы используют смазку на основе пасты ОПЛ-СМ. Смазку наносят щеткой. Смазка приготавливается в отдельном помещении.

В начале армирования в форму устанавливают закладные детали после укладываются предварительно нагретые напрягаемые стержни, затем продольные и поперечные арматурные каркасы, приопорные и верхние сетки.

Бетонная смесь от бетоносмесителя в формовочный цех транспортируется по бетоновозной эстакаде и выгружается непосредственно в бункер бетоноукладчика. Распределение бетонной смеси в форму осуществляется бетоноукладчиком СМЖ-69А. Для уплотнения бетонной смеси принимаем виброустановку марки 18.521.

Для бетонов с маркой М250 на портландцементе с отпускной прочностью 85% принимаем режим твердения:

- 2 ч - предварительная выдержка;

- 3 ч - подъем температуры;

- 6 ч - изометрическая выдержка;

- 2 ч - остывание.

Также для бетонов с М200 принимаем режим твердения: 12(3,5+6,5+2);

М300 - 11(3+5,5+3).

Температура изотермической выдержки 80 ?С. После ТВО форма с изделием при помощи крана поступает на пост распалубки конвейера. После раскрытия бортов формы изделие стропится и при помощи мостового крана подается на пост чистки и смазки. Затем изделие стропится и перемещается на тележку вывоза готовой продукции, где производится контроль геометрических размеров. Там же производится приёмка изделий ОТК.

Приемку изделий производят партиями в соответствии с требованииями ГОСТов после достижения бетоном отпускной прочности. При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий на основании данных входного и операционного контроля, а также периодических и приемно-сдаточных испытаний изделий устанавливая соответствие их качества требованиям СТБ 1383-2003. При входном контроле определяется качество материалов, применяемых для приготовления бетона; качество стали, применяемой для изготовления арматурных и закладных изделий. При операционном контроле определяется вид бетона, его состав, свойства бетонной смеси; вид и диаметр арматурной стали; положение арматурных и закладных изделий в форме; геометрические размеры форм; качество смазки; параметры технологических режимов производства. При приемно-сдаточных испытаниях и контроле определяют марку бетона по прочности, отпускную прочность бетона, соответствие арматурных изделий рабочим чертежам, линейные размеры и т.д.

1.3.5 Определение количества основного и вспомогательного оборудования

Число ведущих агрегатов при полуконвейерном способе производства определяется по формуле:

,

где Q - годовая производительность, шт.;

R - максимальная продолжительность ритма работы линии, мин;

ф_р - расчетное число рабочих суток в году;

n_и - число одновременно формуемых изделий;

t_см - длительность рабочей смены, ч;

N_см - число рабочих смен в сутки.

Для производства железобетонных ребристых плит покрытия принят полуконвейерный способ производства.

Согласно циклограмме работы машин максимальный ритм работы составляет 15 мин.

Для плит перекрытия:

Принимаем 2 линии.

1.3.6 Определение габаритных размеров и требуемого количества тепловых агрегатов в первом пролете

Для расчета принимаем:

Многопустотная плита перекрытия: L=7,180м; b=1,490 м; h=0,22 м

1. м - длина формы;

2. м - ширина формы;

3. м - высота формы.

Определение габаритных размеров:

· Ширину камеры находим по формуле:

, (5.1)

где b_Ф=1,79 - ширина формы, м; b₁=0,3 - зазоры, м n=1

м.

· Высоту камеры определяем по формуле:

, (5.2)

где h_Ф - высота формы, м; h₁=0,05 - высота прокладок между формами м; h₂=h₃= =0,15 расстояние от пола до нижней поверхности изделия и от верхнего изделия до крышки , м.

n₂ количество изделий по высоте

м.

· Длину камеры находим по формуле:

, (5.3)

где l_Ф - длина формы, м; n=1, l₁=0,3

Lк=7,68*1+(1+1)*0,3=8,28 м

Определяем число установок:

-годовая производительность =24000м3;

- производительность цикла работы установки;

время выдержки;

время загрузки и выгрузки изделия в часах;

- суммарный объем бетона одновременно обрабатываемого в одной установке;

м - число рабочох дней в году (262 дн.);

z - продолжительность рабочей смены (8);

к - число смен (2);

Принимаем количество пропарочных ямных камер 5.

Определение габаритных размеров и требуемого количества тепловых агрегатов во втором пролете

Для расчета принимаем:

Лестничный марш:

4. м - длина формы;

5. м - ширина формы;

6. м - высота формы.

В одной форме формуется два изделия.

Определение габаритных размеров:

· Ширину камеры находим по формуле:

, (5.1)

где b_Ф=1,20 - ширина формы, м; b₁=0,3 - зазоры, м n=2

м.

· Высоту камеры определяем по формуле:

, (5.2)

где hФ - высота формы, м; h₁=h₂ =0,15 расстояние от пола до нижней поверхности изделия и от верхнего изделия до крышки , м.

n₂ количество изделий по высоте

м.

· Длину камеры находим по формуле:

, (5.3)

где l_Ф - длина формы, м; то n=2, l₁=0,3

Lк=2,82*2+(2+1)*0,3=6,54 м

Определяем число установок:



-годовая производительность =7200м3;

- производительность цикла работы установки;

время выдержки;

время загрузки и выгрузки изделия в часах;

- суммарный объем бетона одновременно обрабатываемого в одной установке;

м - число рабочох дней в году (262 дн.);

z - продолжительность рабочей смены (8);

к - число смен (2);

Принимаем количество пропарочных ямных камер 3.

1.4 Определение потребной численности рабочих и цехового персонала

Количество вспомогательных рабочих составляет от 8 до 10 % от производственных рабочих. Количество ИТР составляет 8-10 %, служащих -4-5 %, МОП -2-3 % к общему количеству. Штатная ведомость цехов приведена в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Штатная ведомость цехов

№ п/п	Наименование работ	Число работающих	Длительность смены
		1 смена	2 смена	Всего
1	Бетоносмесительный цех Начальник цеха начальник цеха	Производственные рабочие
		6	6	12	8
		Цеховой персонал
				1	8
2	Арматурный цех	Производственные рабочие
		8	8	16	8
		Цеховой персонал
	Начальник цеха			1	8
	Старший мастер			1	8
	Сменные мастера	1	1	2	8
3	Формовочный цех	Производственные рабочие
	1 пролет	11	11	22	8
	2 пролет	9	9	18	8
		Цеховой персонал
	Начальник цеха			1	8
	Старший мастер			1	8
	Сменные мастера	2	2	4
4	Склады	10	10	20	8
5	Мастерские ремонтные	7	7	14	8
	Транспорт	6	6	12	8

Итого: производственных рабочих - 88 чел.

Вспомогательных рабочих - 26 чел.

Цехового персонала - 11 чел.

125 чел.

ИТР - 17 чел.

Служащих - 9 чел.

МОП - 5 чел.

ИТОГО ПО ЗАВОДУ: 156 чел.

2. АРХИТЕКТУРНО СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Физико-технические расчеты

фундаментный железобетонный теплотехнический стена

Теплотехнический расчет стены

Город Могилев расположен во II территориальном районе.

Требуемое сопротивление теплопередаче ограждающих конструкций определяется по формуле:

, (1.1)

где n - коэффициент, принимаемый в зависимости от положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному воздуху. По таблице 5.3 [14] n=1;

t_B - расчетная температура внутреннего воздуха;

t_Н - расчетная зимняя температура наружного воздуха;

- нормативный температурный перепад между температурой внутреннего воздуха и температурой внутренней поверхности ограждающей конструкции;

- коэффициент теплопередачи внутренней поверхности ограждающей конструкции. Определяется по таблице 5.4 [14];

м² ?С/Вт

Согласно постановлению Госстроя Республики Беларусь от 4.04.2002 г. должно быть для стен крупнопанельных зданий 2,5 м²·?С/Вт



Рисунок 1. Схема стеновой панели

1 - внутренний слой; 2 - слой утеплителя; 3 - наружный слой

1 слой: бетон на гравии или щебне из природного камня (д=50 мм)

г₁=2400 кг/м³; л₁=1,86 Вт/(м·?С); S₁=17,88 Вт/(м²·?С).

2 слой: пенополистирольные плиты

г₂=150 кг/м³; л₂=0,06 Вт/(м·?С); S₂=0,99 Вт/(м²·?С).

3 слой: пенобетон (д=60 мм)

г₃=1000 кг/м³; л₃=0,47 Вт/(м·?С); S₃=7,09 Вт/(м²·?С).

Теплотехнические показатели строительных материалов приняты по приложению А [14]. Находим толщину утеплителя:

(1.2)

м.

Принимаем д₂=140 мм.

Тепловая инерция ограждения:

 (1.3)

Принимаем расчетную температуру наружного воздуха с обеспеченностью 0,92: ; Расчетное сопротивление: R₀=2,65 м² ?С/Вт> м² ?С/Вт.

Теплотехнический расчет покрытия

Рисунок 2. Схема покрытия

1. Железобетонная плита (д=30 мм).

Вт/(м·?С); S₁=16,95 Вт/(м²·?С);

2. Утеплитель

Вт/(м·?С); S₂=1,7 Вт/(м²·?С);

3. Стяжка (д=15 мм).

Вт/(м·?С); S₃=1,7 Вт/(м²·?С);

4. Изопласт (материал в расчете не учитывается).

Для покрытий м²·?С/Вт.

Толщину утеплителя находим из условия:

м

Принимаем д₂=240 мм.

Тепловая инерция ограждения:

Расчетное сопротивление:

R₀=3,013 м² ?С/Вт> м² ?С/Вт.

2.2 Генплан и благоустройство

На генплане представлены следующие помещения и сооружения:

· Главный производственный корпус;

· Административно - бытовой корпус;

· Арматурный цех;

· Переходная галерея между административно - бытовом корпусом и главным производственным корпусом;

· Склад готовой продукции;

· Бетоносмесительный цех;

· Склад заполнителей;

· Склад вяжущих веществ;

· Автоматизированное отделение по приготовлению жидких химических добавок;

· Склад эмульсола;

· Компрессорная;

· Градирня;

· Трансформаторная подстанция;

· Материальный склад;

· Очистные сооружения производственной канализации;

· Проходная;

· Очистные сооружения дождевой канализации;

· Бункер для осадка продукта очистных сооружений;

· Теплопункт;

Предусмотрены уширенные подъезды к основным и вспомогательным помещениям. Все основные помещения находятся во взаимосвязи друг с другом по средствам специальных галерей, конвейеров, трубопроводов и т.д.

На территории предусмотрены: скамейки для отдыха возле административно-бытового корпуса.

Также предусмотрена посадка деревьев, кустарников, устройство клумб, обширных газонов. Для озеленения площадки предприятия применяются местные виды древесно-кустарниковых растений; для устройства газонов - местные виды трав.

Озеленение территории осуществляется таким образом, чтобы максимально изолировать помещения административно-бытового корпуса от вредных выбросов, которые могут произойти со стороны цехов основного производства и складов сырья и материалов, а также изолировать от выхлопов транспорта. На территории завода существует сеть коммуникаций и инженерных сооружений различного назначения. Эти сети связывают в единую систему здания, которые находятся в одном технологическом процессе производства. По ним поставляют сырье в бетоносмесительный цех, арматуру и бетонную смесь в формовочный цех, производится подача электроэнергии, сжатого воздуха и пара.

Конструкции зданий и сооружений

Ограждающие конструкции и перекрытия зданий и сооружений предприятия ОАО "Гомельжелезобетон" состоят из сборного железобетон, в состав которого входят: панели, колонны, ригели, подкрановые балки, плиты покрытия и перекрытия, лестничные марши и т.д. Дороги и тротуары на территории завода покрыты асфальтобетоном. Склад готовой продукции находится под открытым небом.

Формовочный цех является зданием, где протекает основной процесс формования изделий, а также их тепловая обработка.

Он имеет следующие размеры:

- длина 144 м;

- ширина 36 м;

- высота до низа стропильной конструкции 10,8 м;

Производственный корпус имеет два пролета (по 18 м), на которых выпускают различные изделия. К производственному корпусу непосредственно примыкает цех по выпуску арматурных и закладных изделий. С другой стороны производственного корпуса находятся основные ворота, через которые происходит вывоз строительных изделий на склад готовой продукции. Есть возможность через галерею, проходящую к арматурному цеху попасть в административно-бытовой корпус.

Каркасы производственных зданий и сооружений изготовлены из сборного железобетона и металлических конструкций. В состав каркаса входят: фундаментные блоки, ленточные фундаменты, колоны разных видов, ригели, балки, фермы. Согласно конструктивных особенностей основного производственного корпуса, в здании применены следующие основные элементы стоечно-балочной системы:

- фундаменты, которые являются железобетонными фундаментами монолитно- ступенчатого типа под колонну. Под основное технологическое оборудование предусмотрены отдельные монолитные фундаменты, так как данное оборудование имеет большую массу и подвержено различного рода дополнительным воздействиям (вибрациям);

- колонны железобетонные одноветвевые и двуветвевые с размерами 800?500 мм.

- в качестве стропильной конструкции применены железобетонные безраскосые фермы.

Для восприятия ветровой нагрузки, действующей на торец здания, в покрытии по нижнему поясу стропильных ферм устроены горизонтальные связи в виде горизонтальной связевой фермы. Их выполняют в виде блока решетки из стальных уголков между двумя крайними фермами покрытия. Кроме того, горизонтальные связи устроены по верхнему поясу ферм покрытия в виде горизонтальной фермы, образованной крестообразными связями и поясами двух крайних ферм, а также в виде распорок, устанавливаемых на середине пролета между всеми остальными фермами покрытия. В фонарях устроена система связей из вертикальных и горизонтальных стальных уголков. Вертикальные связи между несущими конструкциями покрытия устраивают в крайних пролетах температурного блока, ограниченного температурными швами или торцом здания. Эти связи предназначены для восприятия тормозных усилий кранов, а также ветровых воздействий на торец здания. В качестве покрытия приняты преднапряженные железобетонные плиты размером 3000?12000 мм, обмазочная пароизоляция, полистирольные плиты, цементная стяжка. В качестве ограждающей конструкции применена трехслойная стеновая панель, которая навешивается на колонну. Световые проёмы выполнены в виде лент. Заполнение оконных проёмов состоит из глухих металлических переплётов с двойным остеклением. Полы выполнены из двух слоев бетона уплотненному щебнем грунту: верхний слой 30 мм бетон В25 (М300), подстилающий - В12,5 (М150).

Каркасы производственных зданий и сооружений изготовлены из сборного железобетона и металлических конструкций.

В состав каркаса входят: фундаментные блоки, ленточные фундаменты, колоны разных видов, ригели, балки, фермы.

3. РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ

Расчет и конструирование элементов здания

Безраскосые железобетонные фермы являются многократно статически неопределимыми конструкциями и их статический расчет выполняют с помощью ЭВМ. Для ферм с симметричной узловой нагрузкой может быть применён приближенный способ расчета, основанный на расчленении основной системы фермы фиктивными шарнирами, которые располагают в сечениях, по середины длины стоек и вблизи середины панелей поясов ферм (рис. 3.1). Поперечные, продольные силы и изгибающие моменты в поясов и стоек определяют из условия равновесия половин фермы, выделенных разрезом через шарниры в стойках

Рис. 3.1 Расчетная схема безраскосной фермы

Высоту фермы назначают равной (1/7)…(1/9) пролета. Панели верхнего пояса, образующие многоугольник, углы которого расположены примерно на окружности, проектируют размером 3м, равным ширине типовых сборных железобетонных плит покрытия. Прочность сечений поясов и стоек ферм рассчитывают по формулам для внецентренно растянутых и сжатых элементов. Нижний пояс делают предварительно напряженным. По второй группе предельных состояний проверяют внецентренно растянутые элементы фермы по образованию и раскрытию трещин. Прогиб фермы получается меньше допускаемого и его не проверяют. Выбор класса арматуры и бетона

В целях снижения собственного веса конструкции принимаем бетон легкий C25/30 с плотностью 1,9 г/м³ на природных пористых заполнителях, для которого R_b=16,7 МПа, R_bt=1.1 МПа, R_bt,ser=2,2 МПа, Е_b=29,5 МПа. Характерные нагрузки записывают в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Нагрузки

Наименование нагрузки	Нормативная нагрузка	Коэффициент перегрузки	Расчетная нагрузка
1. Постоянная нагрузка от собственного веса а) вес плиты (3х12) б) полистирольные плиты h=150 мм в) цементно- песчаный раствор h=15 мм г) бипол 2 слоя	1,2 0,960 0,270 0,110	1,15 1,35 1,35 1,35	1,380 1,296 0,365 0,149
ИТОГО	2,160		2,676
Временная нагрузка а) снеговая	1,2	1,50	1,80
ИТОГО	3,360		4,476

Из справочника "Справочник проектировщика. Типовые железобетонные конструкции зданий и сооружений для промышленного строительства" по найденной нагрузке выбирают параметры подходящей для данного случая типовой фермы марки 1ФБМ-18: объем фермы V=4,2 м³, ширина сечения . Собственный вес фермы из легкого бетона класса C25/30 с плотностью

Нагрузка от веса фермы, отнесенная на 1 м² проекции кровли,

;

Полная нагрузка (кН/м) на 1 м длины фермы

кН/м²; кН/м²;

Длительная нагрузка на 1м длины составит;

Усредненные коэффициенты перехода от полной нагрузки к действительной

.

Усилия действующие в элементах фермы с учетом полной расчетной Нагрузки

Усилия, действующие в элементах фермы, даны в таблице 3.2

Таблица 3.2 Усилия, действующие в элементах фермы

Стержни фермы	№ элемента	№ сечения	Усилия
			N, кH	Qz, кH	Mу, кH.м
Верхний пояс	16	1	-686.206	-27.529	35.941
	16	2	-687.606	-30.429	-57.378
	7	1	-669.810	-7.990	18.470
	7	2	-668.710	-10.890	-10.808
	8	1	-631.206	7.198	-8.389
	8	2	-630.906	4.198	8.791
	9	1	-630.906	-4.198	8.791
	9	2	-631.206	-7.198	-8.389
	10	1	-668.710	10.890	-10.808
	10	2	-669.810	7.990	18.470
	19	1	-686.206	-27.529	35.941
	19	2	-687.606	-30.429	-57.378
Нижний пояс	1	1	605.996	37.135	-63.821
	1	2	605.996	34.235	39.666
	2	1	629.105	-9.212	20.163
	2	2	629.105	-12.112	-10.756
	3	1	627.357	7.313	-8.456
	3	2	627.357	4.313	8.983
	4	1	627.357	-4.313	8.983
	4	2	627.357	-7.313	-8.456
	5	1	629.105	12.112	-10.756
	5	2	629.105	9.212	20.163
	6	1	605.996	-34.235	39.666
	6	2	605.996	-37.135	-63.821
Стойки	17	1	-326.539	605.996	-63.821
	17	2	-326.339	605.996	57.378
	15	1	-43.447	23.109	-19.503
	15	2	-41.847	23.109	17.471
	14	1	19.425	-1.748	2.300
	14	2	22.125	-1.748	-2.419
	13	1	-8.626	0.000	0.000
	13	2	-5.626	0.000	0.000
	12	1	19.425	1.748	-2.300
	12	2	22.125	1.748	2.419
	11	1	-43.447	-23.109	19.503
	11	2	-41.847	-23.109	-17.471
	18	1	-326.539	-605.996	63.821
	18	2	-326.339	-605.996	-57.378

Произведем подбор площади сечения арматуры для внецентренно сжатых элементов безраскосной фермы.

Элемент верхнего пояса. Исходные данные: , ; Q=30,429 кН; а=240 мм; в=200 мм;, арматура O10-40 А- III с . Длина элемента между осями узлов

,

Влияние длительности действия нагрузки на прогиб при эксцентриситете ее действия при учитывают коэффициентом

Можно задать коэффициент армирования , при котором площадь сечения арматуры

Находим условную критическую силу

Находим влияние прогиба на его несущую способность:



Характеристика сжатой зоны

,

;

При симметричной арматуре

;

По сортаменту арматурной стали можно взять для сжатой арматуры 2O16 с , для растянутой - 2O16с

Стойка: N=43,447 кН; ; Q=23,109 кН; a=240 мм; h=200 мм; , арматура O10-40 А- III с .

Можно задать при котором



;

По сортаменту арматурной стали можно взять для сжатой арматуры 2O12+2O8 с , для растянутой 2O8 с

Ведем проверку устойчивости внецентренно сжатых элементов из плоскости фермы с учетом случайных эксцентриситетов. Для элемента верхнего пояса:

N=687,606 кН;

Случайные эксцентриситеты

.

Из расчета в плоскости фермы найдена арматура 4O16 и по граням b=200 мм будет 4O16 , для которой

Находим условную критическую силу

Устойчивость элемента из плоскости изгиба обеспечена

Нижний пояс: исходные данные N=629,105 кН. Арматура O15 мм К-7, для которой R_sp=1000 МПа, ,

Проверяем величину х:

При условии, что х<0 можно определить



.

Для нижнего пояса необходима напрягаемая арматура 2х5O15 мм K-7. Для унификации конструктивного решения следует проверить возможность обойтись в элементе арматурой 2х4O15 мм K-7 с дополнительной ненапрягаемой арматурой класса A-III с .

Для 4O15 К-7 , l=100 мм;; z_а=200 мм. Требуется

Для 2O12 A-III . Для арматуры A-III .

Проверка по второй группе предельных состояний.

Общий коэффициент армирования

При определении геометрических характеристик площадь бетона должна учитываться за вычетом площади сечения арматуры.

Приведенная площадь сечения бетона



Усилия обжатия бетона:

При центральном обжатии бетона

Требуемая предельная прочность бетона

;

Можно назначить .

При отношении определяем потери напряжения арматуры от быстронатекающей нагрузки. Коэффициент

Потери напряжения

Первые потери напряжения

;

Усилия обжатия бетона

.

Напряжение обжатия бетона:

Отношение

Потери напряжения арматуры от ползучести бетона

Потери напряжения арматуры от усадки легкого бетона на легком пористом заполнителе . Полные потери напряжения

>100 МПа

Усилия обжатия бетона:

Проверка по образованию трещин. Усилия от нормативной нагрузки

; ; .

Для прямоугольного сечения момент сопротивления с учетом неупругих деформаций бетона:

;

Расстояние от центра тяжести приведенного сечения до ядровой точки, наиболее удаленной от растянутой зоны, трещинообразование которой проверяется при определяется по формуле

Момент внешних сил

Момент длительно действующих сил

;

Момент, воспринимаемый сечением, нормальным к продольной оси элемента, при образовании трещин

т.е. трещины не образуются.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

4.1 Общие положения

Технологическая карта на изготовление плит железобетонных многопустотных разработана в соответствии с требованиями:

РДС 1.01.13-99 "Порядок разработки, согласования и утверждения технологической документации на предприятиях промышленности строительных материалов и строительной индустрии";

СНиП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий";

"Пособие по технологии изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций" НИИЖБ 1992 г.

Технологическая карта является документом, определяющим технологические процессы складирования и хранения сырьевых материалов, формования, тепловой обработки, распалубки, доводки и хранения изделий при изготовлении плит перекрытий многопустотных, обязательна для всех служб завода и рабочих, занятых производством изделий. Технологическая карта определяет операции и приемы, связанные с изготовлением изделий, устанавливает правила их перемещения, хранения, методы контроля и испытания, регламентирует требования к складированию.

Технологическая карта разработана с учетом передового опыта, соответствует достигнутому на заводе уровню организации производства железобетонных изделий и управления качеством, предусматривает разделы:

-общие положения;

складирование и хранение сырьевых материалов;

требования к применяемым материалам;

требования к формам для изготовления плит перекрытий;

подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси;

технологический процесс изготовления напрягаемых арматурных стержней;

технологический процесс изготовления арматурных сеток;

технологический процесс изготовления бетонной смеси;

технологический передел изготовления плит перекрытий;

карта контроля технологических операций и технологических режимов;

приемка готовых изделий;

складирование и хранение изделий.

В процессе совершенствования технологии и изменений нормативно-технической документации в технологическую карту вносятся соответствующие изменения и оформляются по ГОСТ 2.503-90.

Плиты перекрытий железобетонные многопустотные (далее плиты), должны соответствовать требованиям СТБ 1383-2003 "Плиты покрытий и перекрытий железобетонные для зданий и сооружений. Технические условия" и изготавливаться по рабочим чертежам серии Б1.041.1-1.2000 выпуски 1,2,3,4, серии 1.041.1-3, серии 1.241-1.

Допускается изготовление плит по разовым заказам по рабочим чертежам, входящим в состав проекта здания (СНБ 1.02.05-97).

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91, класса по прочности на сжатие, указанного в рабочих чертежах, но не менее В15 (М200). Передаточная прочность бетона, при которой производится отпуск натяжения арматуры предварительно напряженных плит должна быть 80% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу или марке, или в соответствии с указаниями рабочих чертежей. Нормируемая отпускная прочность бетона предварительно напряженных плит для теплого периода года должна быть равна нормируемой передаточной прочности бетона, а для плит с ненапрягаемой арматурой - 70% от проектного класса или марки бетона по прочности на сжатие. При поставке этих плит в холодный период года или для обеспечения сохранности их при перевозке железнодорожным транспортом в теплый период года (по согласованию между изготовителем и потребителем плит) нормируемая отпускная прочность бетона может быть повышена до 85% прочности бетона на сжатие, соответствующей его классу (марке). Морозостойкость бетона плит должна соответствовать марке по морозостойкости, указанной при заказе и быть не ниже F 50. Качество бетонных поверхностей изделий должно удовлетворять требованиям СТБ 1383-2003 "Плиты покрытий и перекрытий железобетонные для зданий и сооружений. Технические условия":

нижняя (потолочная) поверхность - А3;

верхняя и боковые поверхности - А7.

Другие категории поверхностей плит могут устанавливаться по согласованию изготовителя с потребителем. Размеры раковин, местных наплывов и впадин на бетонной поверхности и околов бетона ребер плит не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 13015.0-83.

Маркировка плит должна соответствовать рабочим чертежам.

Маркировочные надписи наносят на боковые грани изделий с обязательным выполнением основных и информационных надписей по ГОСТ 13015.2-81:

марка плиты;

товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

штамп технического контроля;

дата изготовления плиты;

величина массы плиты в т.

4.2 Складирование и хранение сырьевых материалов

Хранение заполнителей

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа. Пакеты заготовок из древесины должны храниться в складе закрытого типа, где поддерживается температурно-влажностный режим по ГОСТ 7319-80.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.

На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.

Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания.

Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Хранение добавок для бетона.

Смола нейтрализованная ваздухововлекающая (СНВ) - твердый продукт, поставляют в деревянных бочках. Хранят в закрытых помещениях, исключающих увлажнение.

Пластификатор С-3 поставляют в виде водного раствора синтетического продукта в бочках или цистернах.

Пластификатор С-3 следует хранить в условиях исключающих замерзание в емкостях оснащенных устройствами для промывки трубопроводов и удаления нерастворимых осадков.

4.3 Требования к применяемым материалам

Цемент должен соответствовать ГОСТ 10178-85 "Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия", марок 400 и выше. Применение портландцемента III группы с активными минеральными добавками по массе свыше 5% допускается при экономическом обосновании и положительных результатах заданных показателей качества при испытании контрольных кубов- образцов подборов составов бетонов по СБТ 1182-99.

Предел прочности при изгибе R²⁸ =5,9МПа.

Предел прочности при сжатии R²⁸ = 49 МПа.

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин., а конец не позднее 10 часов от начала затворения.

Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

В качестве крупного заполнителя должны применяться фракционированный щебень, Щебень должен соответствовать ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия".

Щебень с зернами крупностью свыше 15 мм не допускается применять при приготовлении бетонной смеси.

Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций 5-10мм, при диаметре отверстий контрольных сит (мм), в % по массе:

2,5мм-от95до100%

1,25мм-от95до100% Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций 10-20мм, при диаметре отверстий контрольных сит (мм) в % по массе:

10 мм - от 90% до 100%

15 мм - от 30% до 80%

20мм - до 10%

25мм - до 0,5%

Содержание дробленых зерен в щебне должно быть не менее 80% по массе.

Марка по дробимости щебня должна быть не менее М1400.

Марка по истираемости щебня - И-1.

Марка по морозостойкости щебня не менее F300.

Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05мм) не более 1% по массе.

Содержание глины в комках не более 0,25% по массе. Щебень и гравий должны быть стойкими к воздействию окружающей среды, а также обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.

В качестве мелкого заполнителя для бетона плит следует применять природный песок, Песок должен соответствовать ГОСТ 8736-93 "Песок для строительных работ. Технические условия".