Технология производства ячеистого бетона
Материалы для получения ячеистых блоков. Номенклатура продукции, технологическая схема производства. Характеристики и нормы расхода сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов. Требования к основному технологическому оборудованию.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 30.04.2014 |
| Размер файла | 240,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- 1. Общая характеристика производства
- Материалы для получения ячеистых блоков
- 2. Номенклатура продукции
- 3. Технологическая схема производства
- 4. Характеристики и нормы расхода исходного сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов
- Характеристика и нормы расхода исходного сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов
- 5. Материальный баланс производства
- 6. Требования к основному технологическому оборудованию
- Расчет геометрических параметров и количество форм
- Расчет количества автоклава: Коэффициент загрузки автоклава
- 7. Карта технологического процесса
- 8. Методы и средства производственного контроля
- 9. Компановка технологической линии
- Список литературы
1. Общая характеристика производства
Ячеистый бетон - искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердения или тепловлажностного синтеза поризованого вяжущего и имеющего наряду с капиллярной и гелиевой пористостью (ячеистую). Ячеистые бетоны подразделяются на две большие группы материалов - газобетон и пенобетон. Основное различие этих материалов заключается в способе образования воздушных пор в застывшем блоке. При производстве газобетона воздушные пузырьки образуются в ходе реакции алюминиевой пудры с компонентами цементного раствора, в результате чего выделяется водород и образуется пористая структура материала. Пенобетон получается в процессе взбивания цементного раствора с добавлением поверхностно-активных веществ (ПАВ) или введения в раствор под давлением подготовленной заранее пены. Различны и технологии последующей обработки застывшей массы. Технологический процесс производства газобетона, как правило, включает в себя резку с высокой точностью застывшего массива на блоки, что требует дорогостоящего оборудования. Пенобетон твердеет в естественных условиях, и чаще всего его производят формовочным способом. По теплотехническим характеристикам пенобетон не уступает газобетону. Явным недостатком пенобетона является только несоблюдение стандартов геометрии при производстве изделий небольшими партиями некоторыми мелкими производителями. Технические характеристики пенобетона, произведенного на современном оборудовании с применением качественного пенообразователя, могут быть идентичны свойствам газобетона.
ячеистый бетон технологическая схема
Материалы для получения ячеистых блоков
Портландцемент, рекомендуемая марка цемента - 400 и выше (на изгиб 5,5 Мпа). Эта рядовая марка цемента, нормального схватывания (с началом схватывания от 4,5 мин. и концом схватывания не позже 10 часов). Портландцемент порошок серо-зеленого цвета. Истинная плотность 3.1 гр. /см, угол естественного откоса 41-42, водопотребность 22-26%. Тонкость помола может характеризоваться удельной поверхностью его порошка 2200-3500 см/г.
Известь - кипелку следует применять не ниже 3-го сорта: содержание активных CaMgO должно быть не менее 70%, "пережога" не более 2%; скорость гашения 5-15 мин. Удельная поверхность извести должна быть 5500-6000 см2/гр., содержание гидратированных частиц должно быть менее 3%.
Как правило, для приготовления бетонной смеси плотностью до 400-600 кг/мі (для кровельных и половых изоляционных покрытий) песок не используется. Начиная с плотности пенобетона 600 кг / мі, в качестве мелкого заполнителя используются природные или дробленые пески. Предпочтительнее применять речной песок. Он должен быть чистым, без каких-либо включений. Для укладки применяются пески мелкой фракции 0-0,2 мм. Глинистых включений не должно быть более 2-3%.
При изготовлении пенобетона рекомендуется применять питьевую воду, без какой-либо проверки. Содержание воды в пористом бетоне складывается из расчетного количества, необходимого для затворения раствора, и воды, содержащейся в пене. Перед добавлением пены водоцементное отношение раствора должно составлять минимум 0,38. Слишком низкое значение водоцементного отношения может явиться причиной получения изделия с более высокой, чем заданная, объемной плотностью. Это обусловлено тем, что бетон будет забирать из пены необходимую для химических и физических взаимодействий воду, вызывая частичное разрушение пены, т.е. снижение ее объема в пенобетонной смеси. Оптимальное соотношение - в интервале от 0,4 до 0,45. Температура воды не допускается выше +25°С.
Пенообразователь ПО-6 поставляется в виде концентрата. Пенообразователь ПО-6 рекомендуется применять в виде 3% (об.) водного раствора концентрата, называемого рабочим раствором. Для приготовления 100 л такого раствора берут 97 литров воды и 3 литра пенообразователя и перемешивают до однородности. Кратность пены, получаемой из рабочего раствора на пеногенераторе, в значительной степени определяется качеством используемой воды (см. табл.):
|
Показатель |
Дистиллированная вода (конденсат) |
Питьевая вода, 3 мг-экв/л |
Жесткая вода, 7-10 мг-экв/л |
|
|
3% (об.) рабочий раствор ПО-6 |
15 |
12 |
8 |
Следует полностью исключить попадание в воду следов масел и нефтепродуктов. Это вызывает необратимое снижение кратности пены и порчу раствора. Замерзший пенообразователь ПБ-2000 после размораживания полностью восстанавливает свои свойства. При размораживании не допускается повышение температуры пенообразователя выше 50°С. После полного оттаивания продукта массу перемешивают до однородности и используют в производстве.
Таблица показателей:
|
Плотность при 20-25°С, кг/м3 |
1000-1200 |
|
|
Водородный показатель (рН) пенообразователя |
7,0-10,0 |
|
|
Кратность пены рабочего раствора с объемной долей пенообразователя 4%, не менее |
7,0 |
|
|
Устойчивость пены, с, не менее |
360 |
Физико-химические свойства:
· плотность при +20…+25 градусах в пределах 1000-1200 кг/м3;
· водородный показатель (рН) пенообразователя в пределах 7,0-10,0;
· кратность пены рабочего раствора с объемной долей пенообразователя 4%, не менее 7,0;
· устойчивость пены (С) не менее 360.
2. Номенклатура продукции
Пеноблок - строительный материал, производится из разновидности ячеистого бетона - пенобетона, который изготавливается из обычного цементного раствора, песка и воды с добавлением пенообразователя. Этот материал наряду с высокими тепло и звукоизоляционными свойствами имеет низкие коэффициенты усадки и водопоглощения, обладает высокой пожароустойчивостью и устойчивостью к переменному замораживанию, оттаиванию. Блоки имеют форму прямоугольного параллелепипеда, торцы которого могут быть плоскими или иметь профиль "паз-гребня". Подбираем необходимый пенобетонный блок согласно ДСТУ Б. В.2.7-137: 2008 "Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие", табл.1.
Соответственно принимаем блок для кладки стен 15С, его параметры: l=600мм, b=250мм,h=200мм.
Табл.1
|
Марка бетону по среднейплотности |
Средняяплотность, кг/м3 |
Классбетона по прочности на сжатие |
||
|
автоклавного |
неавтоклавного |
|||
|
D800 |
" 740 " 840 " |
В3,5 |
В2; В2,5; В3,5 |
Табл.2
|
Марка бетона по прочности на сжатие |
Класс бетона по прочности на сжатие |
Прочность бетона на сжатие, МПа, не меньше |
|
|
М 50 |
В3,5 |
5,06 |
Нормативная отпускная прочность бетонных блоков должна быть не меньше: 100 % для бетона автоклавного твердения.
Усадка бетонов при высыхании не должна превышать, мм/м: 0,5 - для автоклавных бетонов, изготовленных из песка; Отпускная влажность бетонов по массе не должна превышать, %: 25 - изготовленных с использованием песка;
Блоки относятся к негорючим взрывобезопасным изделиям, которые не выделяют токсические вещества (ДСТУ Б В.2.7-19, ГОСТ 12.1.044, ДБН В.1.1-7).
Табл.4
Значение отклонений геометрических размеров и формы блоков не должна превышать
|
Название показателя |
Значение показателя, мм |
||
|
кладка на клею |
кладка на растворе |
||
|
Отклонения по размерам: длина; |
±2 |
±4 |
|
|
- ширина; |
±2 |
±3 |
|
|
- высота |
±1 |
±3 |
|
|
Отклонение от прямолинейности грани, не больше |
1 |
3 |
|
|
Отклонение от прямоугольности на 1 м длины грани, и не больше |
3 |
4 |
|
|
Отсечение углов, не больше двух на одном блоке глубины, не больше |
5 |
10 |
|
|
Отклонения ребер на одном блоке в сумме не больше длины удлиненного ребра і глубиной, не больше |
5 |
10 |
Эффективная удельная активность природных радионуклидов бетонных блоков не должна превышать 370 Бк/кг согласно с ДБН В.1.4-1.01.
Эскиз
3. Технологическая схема производства
На линии выполняются такие основные технологические операции изготовление изделий из пенобетона: подготовка сырьевых материалов; приготовление пенобетонной смеси; заливка смеси в форму (формирование массива); резка массива; автоклавная обработка; распалубка и складирование изделий.
Подготовка сырьевых материалов:
Сырьевые материалы поступают на завод различными видами транспорта. Хранение вяжущих материалов предусматривается в специальным силосах, песок - на складе, пенообразователь в специальной емкости.
Способы подготовки сырьевых материалов:
1. Мокрый помол основной массы кремнеземистого компонента (песка) и сухой помол известково-песчаного вяжущего (при соотношении известь: песок, равно 1: 2). Содержание воды в песчаном шламе поддерживают на уровне, обеспечивающим хорошую его текучесть (плотность шлама около 1,6 г/см3). Для приготовления шлама в мельницу мокрого помола дозируется песок и вода. Подача сырьевых материалов осуществляется непрерывно автоматическими весовыми дозаторами. Песчаный шлам специальной пневмоустановкой подается в шламбассейны, где производится его гомогенизация за счет механического перемешивания;
2. Совместный сухой помол компонентов сырьевой шихты - извести, цемента и песка при влажности последнего не выше 2% по массе.
После помола основные компоненты сырьевой смеси должны характеризоваться следующей дисперсностью Sуд, см2/г: кремнеземистый компонент (песок) - не менее 1500-2000; известь - 4500-5000; цемент - 3000-4000.
Как мокрый, так и сухой помол должен производиться в присутствии ПАВ, что интенсифицирует измельчение, частично предотвращает слипание частиц, уменьшает намол металла. Дозировка ПАВ - 0,1-0,25% от массы сухих компонентов.
Приготовление пенобетонной смеси:
Пенообразователь разводят в воде, и подают в пеногенератор с помощью насоса, в который также подается воздух; готовая пена подается в смеситель, в котором готовится смесь песка, воды и цемента. В смесителе в течение 3-4 минут пена перемешивается с раствором, и готовая пенобетонная смесь подается на разлив. В среднем цикл изготовления готовой смеси занимает около 15 минут. При использовании пеногенераторной технологии вы получаете стойкую пену с равномерной структурой, поскольку с помощью пеногенератора можно получить более равномерный пузырек, чем при использовании кавитационного смесителя. Благодаря таким свойствам пеногенератора межопорные связи получаются более крепкими, и продукт приобретает большую прочность.
Подготовка формы заключается в тщательной очистке и последующей смазке поддона и бортов формы. После "вызревания" и достижения сырцом пластической прочности 0,15-0,04 МПа формы распалубливают и массивы подаются на резательный комплекс. Ячеисто-бетонный массив калибруется и разрезается в продольном и поперечном направлениях. Разрезанные массивы подаются на пост комплектации, где устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка ячеисто-бетонных изделий по определенному режиму.
Автоклавная обработка принципиально разбивается на четыре этапа:
(1) подготовка ячеистого бетона к подъёму давления;
(2) подъём давления;
(3) изотермическая выдержка ячеистого бетона при определённых температуре и давлении;
(4) сброс давления и подготовка изделий к выгрузке из автоклава.
В первой стадии пар, поступающий в автоклав, омывает холодные изделия, проникает в поры и конденсируется как внутри, так и на их поверхности, эта влага растворяет в себе Са (ОН) 2 и SiO2 активного песка, растворимость которых с повышением температуры воды до 185-190єС значительно возрастает.
Во второй стадии, когда в автоклаве устанавливается и поддерживается в течение всего изотермического процесса постоянная температура, растворимость Са (ОН) 2 и SiO2 достигает своего предела
В третьей стадии, т.е. с момента прекращения впуска пара, температура в автоклаве падает, из изделий, температура которых выше температуры окружающей среды, интенсивно испаряется влага.
Режим автоклавной обработки при избыточном давлении насыщенного пара 1,2 МПа и температуре 190 0С составляет 12 часов, в том числе:
загрузка и выгрузка - 1 час;
продувка и подъём давления - 2 часа;
изотермический прогрев при t = 190 0С - 6 часов;
снижение давления - 2 часа;
вакуумирование - 1 час
После завершения цикла тепло-влажностной обработки ячеисто-бетонные изделия подаются на участок деления и упаковки, а далее на склад готовой продукции.
1. Бункер цемента;
2. Бункер песка;
3. Бункер с водой;
4. Бункер порообразователя;
5. Дозатор;
6. Смеситель;
7. Формование;
8. Выдержка;
9. Срезка горбушки и распалубка;
10. Резка массива;
11. Автоклавирование;
12. Контроль качества;
13. Упаковка изделия;
14. Отправка готового продукта.
4. Характеристики и нормы расхода исходного сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов
Характеристика и нормы расхода исходного сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов
Табл. 5
|
№ п/п |
Наименование материалов и энергоресурсов |
НТД |
Техническая характеристика |
Ед. изм |
Расход на ед. продукции |
|
|
1. |
Портландцемент |
ГОСТ 10178-76 |
Прочность на сжатие 400 МПа на изгиб 5.5 МПа. Истинная плотность 3.1 гр. /см, угол естественного откоса 41-42, водопотребность 22-26%. Тонкость помола может характеризоваться удельной поверхностью его порошка 2200-3500 см/г. Нормального схватывания (с началом схватывания от 4,5 мин. и концом схватывания не позже 10 часов). |
кг |
229 |
|
|
2. |
Известь |
ГОСТ 9179-77 |
Кипелку следует применять не ниже 3-го сорта, содержание активных CaMgO должно быть не менее 70%, "пережога" не более 2%; скорость гашения 5-15 мин. Удельная поверхность извести должна быть 5500-6000 см2/гр., содержание гидратированных частиц должно быть менее 3%. |
кг |
96 |
|
|
3. |
Песок для производства силикатных изделий автоклавного твердения |
ГОСТ 8736-77 |
Поступает с карьера и должен содержать: SIO2 не менее 85% глинистых примесей не более 3% слюды не более 0,5% щелочей Са2О не более 2,7% сернистых и сернокислых примесей не более 2% органические примеси не допускаются. |
кг |
284 |
|
|
4. |
Вода для бетонов и растворов |
ГОСТ 23732-79 |
Для приготовления бетонной смеси используют питьевую водопроводную воду. Вода не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента, не содержит примесей кислот, солей, масел, сахара. |
л |
322 |
|
|
5. |
ПБ-2000 |
ГОСТ Р 50588-93 |
Плотность при 20°С, кг/м3 - 1000-1200 Водородный показатель (рН) в пределах 7,0-10,0 Кратность пены рабочего раствора с объёмной долей 4%, не менее 7,0 Устойчивость пены, с, не менее 550 |
л |
0,96 |
|
|
7. |
Смазка для форм ОЭ-2 |
ГОСТ 21046-81 |
Обратная эмульсия (тип "вода в масле") применяется для смазки форм при изготовлении пенобетонных изделий. Она состоит из: эмульсии ОЭ-2 (20%) и насыщенного раствора извести (80%). Смазка должна быть постоянной по составу и хорошо удерживаться на вертикальной поверхности форм. |
5. Материальный баланс производства
Материальный баланс составляется с целью определения количества сырья, необходимого для проведения отдельного технологического передела или технологического процесса в целом.
Материальный баланс составляют на единицу массы готовой продукции (кг, т) или на единицу времени работы технологической линии (час, сутки, год).
Расчет материального баланса ведут в порядке, обратном технологическому потоку.
Табл. 6
|
Приход |
Расход |
|||||||||
|
№ п/п |
Наименование статей |
ед. изм |
Значение |
№ п/п |
Наименование статей |
ед. изм |
Значение |
|||
|
в физ. ед. |
в % |
в физ. ед |
в % |
|||||||
|
1. |
Готовая продукция |
кг |
984 |
97,1 |
1. |
Цемент |
кг |
281 |
27,7 |
|
|
2. |
Песок |
кг |
10 |
0,88 |
2. |
Песок |
кг |
350 |
34,5 |
|
|
2.1 |
Цемент |
кг |
8 |
0,71 |
2.1 |
Вода |
кг |
382 |
37,7 |
|
|
2.2 |
Вода |
кг |
11,13 |
1,04 |
2.2 |
|||||
|
2.3 |
? Потерь |
кг |
29,13 |
2.3 |
||||||
|
- |
Итого |
кг |
1013,13 |
100 |
- |
Итого |
кг |
1013,13 |
100 |
6. Требования к основному технологическому оборудованию
Расчет геометрических параметров и количество форм
Расчет выполняется с целью выявления наиболее выгодного с точки зрения заполнения расположенного бетоном массивов в автоклаве (формы состоят из поддонов и бортов).
Определяем ширину массива:
Где n-количество блоков, расположенных в массиве по ширине
Определяем длину массива:
Где n-количество блоков, расположенных в массиве по длине
Определяем высоту массива:
Где n-количество блоков, расположенных в массиве по высоте
Определяем объем массива:
По данным значением подбираем автоклав. Технические характеристики автоклава (периодического действия):
1. Диаметром 3,6м x длина 27м.
2. Цикл автоклавной обработки 11 часов.
3. Давление до 1,6 Мпа.
4. Расчетное количество циклов - 900.
5. Рабочая температура до 2000С.
6. Среда - насыщенный водяной пар.
7. Загрузка разовая в автоклав - 96,768м3 ячеистого бетона-сырца.
8. Суточная производительность 1 автоклава - 193,536 м3.
9. Максимальная суточная производительность 387,1 м3.
10. Максимальная годовая производительность на 253 рабочих дня 118 065 м3 в год.
Расчет количества автоклава: Коэффициент загрузки автоклава
Объем бетона:
Где n - количество массивов в автоклаве
Объем автоклава:
Где R - радиус автоклава, м; - длина автоклава, м
Ритм формования:
Где Д - количество рабочих дней в году; - количество рабочих смен в сутки; К2 - продолжительность смены; П - годовая производительность, м3/год
Общее количество форм:
Где n1 - количество форм на посту формования
n2 - количество форм на посту подготовкиОбщее количество поддонов:
Где nn1 - количество поддонов на посту формования; nn2 - количество на посту резки; nn3 - количество на посту загрузки в автоклав; nn4 - количество в автоклаве;
nn5 - количество на посту распалубки.
Потребность в автоклаве:
Где П - годовая производительность; Па - производительность автоклава.
Где Е - годовая оборачиваемость автоклава
Где Д - количество рабочих дней в году; - продолжительность цикла ТВО, ч.
Автоклав Ш3,6Ч27м, 4 тележки, 3 массива на одной тележке, длина колеи 1524 мм.
Характеристика основного технологического оборудования приведена в табл.3
Табл.3
|
№ |
Наименование оборудования |
Кол-во Ед. |
Техническая характеристика |
Назначение |
Режим работы |
Изготовитель |
|
|
1 |
Автоклав |
1 |
Ш3,6 длина рабочей части 27м, Р=1,2 мПА, t=1800С, колея 1524мм, l при закрытой крышки 3100мм, ширина 4250, высота 6000мм |
ТВО изделия |
ООО "Автоклав-сервис" |
||
|
2 |
Автоклавная тележка |
4 |
Нержавеющая сталь, 4 колеса из ПЛВ из них 2 поворотных. На телжке направляющие ролики из нержавеющей стали 3Ч6м. |
Транспортирование изделий в автоклав |
О.Р. PANINI |
||
|
3 |
Электропередаточный мост |
1 |
СМ-543, Грузоподъемность 50-80т, колея моста 6м, скорость передвижения 0,36м/с, мощность электродвигателя 18кВт, l=8470, b=5000,h=1850, m=11580кг |
Перемеще-ние форм с изделиями от виброплощадок в автоклав |
- |
||
|
4 |
Мостовой кран |
2 |
Грузоподъемность 50т, пролет до 32м, скорость движения 32м/мин, tокр. ср= =-20-400С |
Перемещение изделий |
TELFER KRAN |
||
|
5 |
Формы |
Разборные мет. Формы изготавливаются по чертежам |
Форма для изделия |
Строймаш |
|||
|
6 |
Скребковый цепной транспортер |
1 |
Электродвигатель мощностью 7,5 кВт, 1000 об/мин, скорость цепи 50 об/мин. |
Подача срезанной "горбушки" |
- |
||
|
7 |
Машина для резки массива |
1 |
Комплекс АРК (машина для вертикальной и горизонтальной резки) мощность 13 кВт, масса 950 кг, размеры 1600х2390х2010 |
Резка массива |
СТС (Строи. Техно-логии Сибири) |
7. Карта технологического процесса
В бункера поступает исходное сырье (песок, цемент, вода, порообразователь), все сырьевые материалы соответствуют ДСТУ Б. В 2.7 - 45: 2010. При использовании данного пенообразователя ПО-6 в заводском производстве строительных блоков из пенобетона следует учитывать несколько факторов, которые могут существенно повлиять на качество получаемого из него материала.
1. Температурный режим производства. Гидролиз крови - основа производства органических пенообразователей, поэтому следует четко соблюдать температурный режим, т.к. если температура будет слишком высокой, гидролиз пройдет быстрее, белки очень быстро расщепятся до аминокислот, и те, в свою очередь, тоже разрушатся полностью, и в этом случае можно вообще не получить никакого пенообразователя. Соответственно, в процессе следует соблюдать температуру около 70-80°С.
2. Вид используемой крови. Предпочтительно использовать в производстве пенообразователя говяжью кровь, т.к. она менее жирная, и на производство пенообразователя потребуется меньший объем едкого натра. Также необходимо следить, чтобы кровь была свежая. Можно использовать даже свернувшуюся кровь, главное, чтобы она не была испорчена, не было гнилостного запаха. В случае загнивания крови от ее использования лучше отказаться.
3. Состав пенообразователя. В состав пенообразователя вместо хлористого аммония можно ввести другие "кислые" вещества - соляную или серную кислоту. При использовании этих кислот следует учитывать их молекулярный вес для расчета точного количества вещества, необходимого для производства пенообразователя.
4. Заморозка пенообразователя. Если произошла заморозка пенообразователя, то это, теоретически, не должно повлиять на качество пеноблоков, в состав которых вводится этот пенообразователь. Но следует соблюсти некоторые правила, которые могут гарантировать получение качественного продукта:
· во-первых, при разморозке необходимо прогреть всю емкость и равномерно перемешать пенообразователь, т.к. у замороженного вещества состав на дне емкости и на поверхности может разниться, соответственно, не следует откалывать верхние куски и оставлять нижние;
· во-вторых, необходимо соблюдать температурный режим, т.к. при более низких температурах понижается кратность пены, но повышается ее стабильность, и наоборот.
Согласно инструкции СН 277-80 дозирование компонентов производим с точностью ±1% для вяжущего и ±2% для кремнеземистого компонента. Для пенобетона применяется бетоносмеситель принудительного действия СБ-93. В смеситель сначала загружают сухую смесь и воду и перемешивают 8 мин, затем добавляют вяжущие и образованную пену. Интенсивность перемешивания 300-1000 см2 /с3. Смеситель должен промываться после каждой рабочей смены или при длительных перерывах в работе. После того, как перемешали смесь наступает заливка формы. Поддон и бортоснастка должны быть очищены, смазаны и подогреты до температуры 40?С. Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м2 смазываемой поверхности форм. Форму следует заполнять за один прием. Затем формы со смесью после вспучивания следует выдерживать на посту при температуре 15 - 20 ?С до приобретения требуемой пластинчатой прочности. Контроль пластинчатой прочности осуществляют при помощи пластометра. Образовавшуюся после вспучивания смеси "горбушку" срезают или прикатывают. Срезка должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100-150 г/см2. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается. Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования: а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных изделий. б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов; в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;
г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8-1,2 мм из пружинной проволоки класса I. Скорость резания должна составлять 5-7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин. При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изделий в одной вертикальной плоскости не превышало 2-3 мм. Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхностей, вырезку пазов и снятие фасок. "Горбушку” следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца. В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100-105 С должно производиться равномерно в течение 0,7-1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70С и более. Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство. Не допускаются спады давления в период подъема, выдержки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован. Тепловлажностная обработка происходит по режиму 11 (1,5+8+1,5). После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18С. После всех процессов идет контроль качества готовой продукции, ее упаковка и отправка на склад готовой продукции либо заказчику.
8. Методы и средства производственного контроля
При производстве ячеистых бетонов и другим изделий технический контроль осуществляют на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной, операционный и приемочный. Контроль производства осуществляют цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований к изделиям. Отдел технического контроля предприятия контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий. В задачи производственного контроля входят: контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов - входной контроль. При производстве газосиликатных блоков особое внимание уделяют контролю качества извести, беря различные пробы определяют активность и содержание в ней различных примесей и т.д.при контроле заполнителей требуется проверить вид, наличие паспорта, физико-механические свойства, влажность; контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль, при таком контроле необходимо при тепловой обработке контролировать температуру, влажности и продолжительность процесса, а также проводится внешний осмотр блоков, проверять размеры и качество поверхности изделий; контроль качества и комплектности продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям - приемочный контроль. Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используют для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия. Он предусматривает испытания и измерения готовых газосиликатных изделий и обобщение входного и операционного контроля. Контроль может быть сплошным, т.е. каждой единицы продукции, и выборочный, т. е контроль части продукции, по результатам которого оценивают всю партию.
При соответствующем качестве материалов и правильно организованного операционном контроле создаются условия выполнения технологического процесса, гарантирующее выход продукции высокого качества.
Лаборатория предприятия обязана производить контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов. Отдел технического контроля предприятия должен производить приемку готовых изделий, а также анализ причин брака.8.2 Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящей Инструкции, следующие свойства:
а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку - по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания - по ГОСТ 310.1-76-ГОСТ 310.4-76;
б) содержание С2О + MgO в извести, содержание "пережога” - по прил.4; сроки гашения, тонкость помола - по ГОСТ 22688-77;
в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует проверять в соответствии с прил.5;
г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO2, SO3 и суммарное количество (К2О + Na2О) определяют химическим анализом; удельная поверхность - по ПСХ;
д) модули активности и основности доменного гранулированного шлака - по паспорту;
е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей - по ГОСТ 8735-75, ГОСТ 5382-73;
ж) дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы;
и) фракционный состав декоративной присыпки - соответствие требованиям п.9.7 настоящей Инструкции;
к) вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов - соответствие требованиям пп.9.9 и 9.10;
л) марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре - по прил.6; м) качество пенообразователя - по паспорту.
При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:
а) дисперсность песка, золы, гипса и других материалов в порядке, предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;
б) плотность и температуру шлама согласно прил.7;
в) текучесть поризованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);
г) объемную массу ячеистобетонной смеси (в каждой третьей форме);
е) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);
ж) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед прикаткой "горбушки” и резкой массива согласно прил.2;
з) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки, пропарки); и) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);
к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических материалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);
л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);
м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.
Технические показатели бетонных блоков определяют согласно с требованиями таких нормативных документов:
средняя плотность - ГОСТ 12730.1;
прочность при сжатии - ГОСТ 10180;
морозостойкость, усадка при высушивании - ДСТУ Б В.2.7-45;
теплопроводность - ДСТУ Б В.2.7-41, ДСТУ Б В.2.7-105;
влажность - ГОСТ 12730.2;
эффективную активность природных радионуклидов - ДБН В.1.4-2.01.
Определение линейных размеров, отклонений от прямолинейности и прямоугольности, отбитости углов и ребер выполняют согласно с ГОСТ 26433.1 Упаковку, маркировку, складирование блоков контролируют визуально.
Для определения средней плотности, влажности и прочности бетона из массива блоков или формы выбирают не менее двух блоков. Переодические испытания бетонных блоков на морозостойкость, теплопроводность, усадку при высыхании, эффективную активность радионуклидов выполняют при поставке продукции на производство, смены сырьевых материалов или технологии:
морозостойкость - 1 раз в 6 месяцев;
теплопроводность - 1 раз в год;
усадка при высушивании - 1 раз в 6 месяцев;
эффективная активность радионуклидов - 1 раз в год. Для определения морозостойкости бетона из массива или формы выбирают не меньше шести блоков, для определения теплопроводности и усадки при высушивании - по одному блоку. При получении повторных результатов средней плотности выше проектных значений блоки принимают по марке D. При получении результатов повторных исследований прочности при сжатии и морозостойкость ниже проектных значений блоков принимают по сниженному классу B и маркою F. Каждая партия блоков или её часть сопровождается паспортом, в котором указывают:
название и адрес придприятия производителя;
номер и дату выдачи паспорта;
условное обозначение блока;
номер партии, дата изготовления;
объем изделия, м3;
результаты исследований;
штамп и подпись начальника ВТК.
Сертификационные испытания блоков проводят согласно с требованиями ДСТУ 3413.
9. Компановка технологической линии
Технологическая линия состоит из технологических постов: пост формования; пост формирования автоклавных поездов, автоклав, пост расформирования автоклавных поездов, пост распалубки поддонов, пост ремонта, пост выдержки изделий в зимнее время, пост хранения и ремонта форм, самоходная тележка для вывоза готовой продукции. Перемещение форм и изделий по технологической линии осуществляется с помощью мостовых кранов. Технические посты проектируются таким образом, чтобы зона обслуживания поста по периметру формы составляла не менее 1…1,5 м.
Расстояние между движущимися механизмами и неподвижными частями здания следует принимать не менее 1м, кроме постов непосредственной технологической линии.
Пост выдержки изделий в зимнее время должен быть рассчитан минимум на 8 часов. Изделия хранят в виде штабелей высотой 2м. Поскольку на линии используется один автоклав, при чем продолжительность цикла ТВО составляет 11 часов, то на посту выдержки в зимнее время одновременно будут находиться 8 массивов изделий в течении 4-х часов. Каждый массив высотой 902 мм и 1201мм.
Автоклав Ш3,6Ч27м, 4 тележки, 3 массива на 1-й тележке, длина колеи 1524 мм.
Список литературы
1. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине "Основы технологии стеновых, отделочных и изоляционных материалов"
2. СН 277-80. Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона. - М.: Стройиздат, 1981. - 47с.
3. ДСТУ Б В.2.7-188: 2009. Строительные материалы. Цементы. Методы определения тонкости помола.
4. ДСТУ Б В.2.7-112-2002. Строительные материалы. Цементы. Общие технические условия
5. ДБН А.3.1-8-96 Управление, организация, технология. Проектирование предприятий по производству железобетонных изделий. - К.: Государственный комитет Украины по делам градостроительства и архитектуры, 1998. - 44с.
6. ДСТУ Б В.2.7-45: 2010. Строительные материалы. Бетоны ячеистые. Общие технические условия.
7. ДСТУ Б В.2.7-185: 2009. Строительные материалы. Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков твердения и равномерности смены объема.
8. ДСТУ Б В.2.7-126: 2011. Смеси строительные сухие модифицированные. Общие технические условия.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Номенклатура и технологическая схема изготовления силикатного кирпича. Требования к оборудованию. Характеристика сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов. Типовая карта контроля техпроцесса. Влияние отходов производства на окружающую среду.
курсовая работа [51,9 K], добавлен 22.02.2015Назначение и классификация ячеистых бетонов. Виды сырьевых материалов и требования, предъявляемые к ним. Технические характеристики пенообразователей. Особенности технологии производства стеновых блоков из ячеистого бетона. Контроль качества продукции.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 15.11.2009Изучение состава и свойств сырьевых материалов для производства газобетонных блоков из ячеистого бетона, способы их добычи. Описание технологии производства газобетонных блоков из ячеистого бетона автоклавного твердения, назначение и область применения.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 31.05.2014Номенклатура выпускаемой продукции. Полистиролбетон - разновидность легких бетонов, имеющая ячеисто-зернистую структуру. Обоснование выбора и характеристика сырьевых материалов и полуфабрикатов. Способ производства и технологическая схема производства.
курсовая работа [396,9 K], добавлен 08.02.2014Технология производства тяжелого товарного бетона и его характеристики. Выбор метода производства бетона, расход цемента для получения нерасслаиваемой плотной смеси. Организация технологических процессов подготовки сырья, режимы производства продукции.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 01.09.2010Основные материалы, применяемые для отделки строительных конструкций и сооружений, домов и квартир. Номенклатура основных асбестоцементных изделий. Технологическая схема производства асбестоцементных листов. Контроль качества сырья и готовой продукции.
курсовая работа [80,6 K], добавлен 18.12.2010Типовая технологическая карта на установку оконных блоков и балконных дверей, алюминиевых профилей и древесины при строительстве, реконструкции и ремонте зданий. Характеристики применяемых материалов. Организация и технология производства работ.
курсовая работа [145,4 K], добавлен 04.07.2014Теория процесса газообразования при получении газобетона. Проектирование технологической линии по производству газобетонных блоков. Свойства и применение ячеистого бетона. Характеристика сырья и выпускаемой продукции. Расчет количества газобетономешалок.
курсовая работа [700,1 K], добавлен 22.12.2014Подбор состава легкого бетона на пористых заполнителях. Рекомендуемые марки пористого заполнителя. Определение расхода воды для обеспечения требуемой подвижности бетонных смесей. Расчет состава ячеистого бетона. Свойства керамзитобетона и шунгизитобетона.
курсовая работа [35,2 K], добавлен 13.04.2014Этапы развития технологии бетона. Классификация этого материала. Легкие бетоны на пористых заполнителях. Специфика ячеистого аналога. Его структура и плотность, прочность. Порядок подбора состава и основные свойства газобетона. Схема кладки стен из него.
контрольная работа [809,9 K], добавлен 31.10.2014
