Цех по производству теплоизоляционных полистиролбетонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Министерство Образования и Науки РФ

ФГАОУ ВПО «Северо-Восточный федеральный университет им. М. К. Аммосова

Инженерно-технический институт

Кафедра «Производства строительных материалов, изделий и конструкций»

Курсовая работа

по дисциплине: «Технология ячеистых бетонов»

на тему: «Цех по производству теплоизоляционных полистиролбетонов»

Выполнил: ст. гр. ПСМИК-10

Григорьев Н.А.

Проверил:

д.т.н. профессор Местников А.Е.

Якутск 2014



Содержание

1. Вводная часть

2. Номенклатура выпускаемой продукции

3. Технологическая часть

3.1 Выбор способа и технологической схемы производства

3.2 Режим работы цеха

3.3 Производительность цеха

3.4 Сырье

3.5 Технологический процесс производства

3.6 Расчет и выбор основного технологического оборудования

3.7 Ведомость оборудования цеха

3.8 Расчет потребности в энергетических ресурсах

3.9 Штатная ведомость завода или цеха

3.10 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

3.11 Охрана окружающей среды

4. Охрана труда

5. Технико-экономическая часть

Список использованной литературы

стеновой материал теплоизоляционная плита портландцемент



1. Вводная часть

Целью курсового проекта является разработка технологии производства полистиролбетонных теплоизоляционных плит марки D200 для стенового материала, эксплуатируемого в условиях PC (Я).

Легкий и одновременно прочный материал, который был бы к тому же пожароустойчивым и звукоизолирующим, полистиролбетон поистине является передовым стройматериалом. На рынке отечественных стройматериалов полистиролбетон появился сравнительно недавно, всего около 10 лет, в то время как в странах Западной Европы его производство осуществляется уже более 40 лет. Заводы по производству этого материала появились в Германии. В скором времени строители смогли решить ряд проблем в сфере энергосбережения и экономии природных ресурсов, ведь, как известно, на Западе экономия электроэнергии и снижение нагрузки на окружающую среду являются одним из приоритетных направлений строительства.

Наиболее эффективно в настоящее время во всех регионах России развивается производство конструкционно-теплоизоляционного и теплоизоляционного полистиролбетона. Этому способствует простота технологии, доступность сырьевых материалов, относительно невысокая себестоимость и хорошие теплоизоляционные свойства. Актуальность получения обусловлена необходимостью тепло- и энергосбережения ресурсов Республики.

Строительная сфера очень прибыльна, особенно, если говорить о выпуске современных материалов. Рассмотрим, как открыть свое производство по полистиролбетону.

Возведение не только надежных и комфортных, но еще и экономичных зданий - вопрос сегодня чрезвычайно актуальный. Чтобы решить проблему требуются материалы, соответствующие многим требованиям. Один из таких материалов - полистиролбетон.

Полистиролбетон - представляет собой композиционный материал, в состав которого входит портландцемент, минеральный наполнитель (песок), пористый заполнитель - гранулы вспененного полистирола, вода, а также воздухововлекающая добавка (СДО). Благодаря сочетанию теплоизолирующего материала, которым являются полистирольные гранулы и бетона в одном продукте удалось получить оптимальную комбинацию характеристик для строительного материала - устойчивость к гниению, гидрофобность, высочайшие показатели несущих характеристик, теплоизоляции, огнезащиты, звукоизоляции, морозоустойчивости и периодов замерзания/размораживания (срок эксплуатации).

В отличие от легких бетонов с минеральными заполнителями, в случае полистиролбетона возможно производство легкого бетона с объемной массой менее 200 кг/м3 и, соответственно, с хорошими теплоизоляционными характеристиками. Именно поэтому основное внимание специалистов сосредоточено на полистиролбетоне, попадающем в этот низший диапазон объемных масс, в частности, на улучшении свойств легкого бетона с пенополистирольным заполнителем, технологии его производства и разработке строительных систем с применением полистиролбетона. В качестве заполнителя в этом материале используется пенополистирол с объемной плотностью 10-25 кг/м3, которая не оказывает влияния на конечную прочность легкого бетона. Размер зерен вспененных частиц пенополистирола - 0,5 -3,5 мм, что позволяет получать мелкопористый скелет бетона. Используемый сырьевой материал имеет размер частиц от 0,2 до1,0 мм.

Благодаря пористой структуре полистиролбетон обладает рядом преимуществ:

1. Отличными теплоизоляционными и звукоизолирующими свойствами, нежели обычный бетон. Это позволяет избежать дополнительного утепления с помощью пенопласта, минеральной ваты или пеностекла.

2. Экономичность. Полистиролбетон одновременно является и конструкционным, и изоляционным материалом, и как сказано выше, не требует дополнительной изоляции.

3. Низкая нагрузка. Полистиролбетонные конструкции имеют меньшую, по сравнению с бетонными, массу, что снижает расходы на транспортировку, кладку и обработку. Массовая нагрузка сооружения получается меньшей, что существенно снижает затраты на возведение фундамента.

4. Технологичность. Полистеролбетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится, в него легко забивать гвозди.

5. Экологическая чистота аналогична бетону. При производстве полистиролбетона используются цемент, песок, вода и гранулы пищевого полистирола.

6. Водопоглощение полистиролбетона существенно ниже, чем у газобетона, потому как поры в материале изолированы друг от друга и вода впитывается только поверхностью. У обычного бетона, однако, этот показательль еще ниже.

7. Низкая паропроницаемость.

8. Благодаря низкомуводопоглощению имеет высокий коэффициент морозостойкости.

Области применения полистиролбетона:

· Теплоизоляционные плиты;

· Монолитная теплоизоляция чердаков и кровель;

· Монолитная теплоизоляция трехслойных панелей, блоков и наружных стен;

· Теплоизоляция в колодцевой кладке;

· Пустотелые элементы для сборно-монолитных стен;



2. Номенклатура выпускаемой продукции

Таблица 2.

№ п/п	Наименование и эскиз изделий	Марка	Размеры, мм	Класс по прочности на сжатие	Марка по морозостойкости	Норматив
			Длина	Ширина	Высота
1.	Теплоизоляционный	20	100	300	600	-	Не нормируется	ГОСТ Р 51263-2012.

Размеры изделий должны быть по ГОСТ Р 51263-2012:

- длина ............... от 500 до 1000 мм

- ширина .............. 400, 500 и 600 мм

- толщина ............. от 80 до 240 мм

Размеры по длине должны быть кратными 100, по толщине - 20.

Предельные отклонения от размеров изделий высшей категории качества не должны превышать по длине и ширине ±3 мм, по толщине ±2 мм, изделий первой категории качества соответственно ±5 и ±4 мм. Изделия должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от перпендикулярности граней и ребер не должно быть более 5 мм на каждый метр грани.

В таблице 3 приведены основные свойства теплоизоляционного полистиролбетона.

Таблица 3. Основные свойства теплоизоляционного полистиролбетона

Марка блоков по средней плотности (кг/м3)	Класс по прочности на сжатие	Средняя прочность на сжатие R, МПа	Предел прочности на растяжение при изгибе, МПа	Коэффициент теплопроводности,Вт/м °С	Марка по морозо- стойкости
				в сухом состоянии	при эксплуатационной влажности
					А	Б
D200	М 3,5	-	0,15	0,065	0,070	0,075	F25-F35

Главным и несомненным достоинством полистиролбетона как строительного материала являются его выдающиеся теплофизические характеристики:

· Очень низкая теплопроводность;

· небольшая масса;

· низкая способность к накоплению влаги и, соответственно, высокая морозостойкость;

· прочность - выше, чем у пенобетона той же плотности.

Если к этому добавить долговечность, технологичность, ремонтопригодность и значительное снижение затрат на строительство, то следует признать, что по совокупности технико-экономических показателей полистиролбетон на сегодня является наиболее эффективным строительным материалом

В таблице 4 показаны сравнительные характеристики.

Таблица 4 Сравнительные характеристики конкурентных материалов

Показатели	Пенокерамзитобетон	Газобетон	Пенобетон (неавтоклавный)	Полистиролбтон
Плотность, кг/м3	400	400	400	400
Теплопроводность, Вт/(м*К)	0,11-0,14	0,096	0,16	0,105
Морозостойкость, цикл	15	25	35-75	35-75
Водопоглощение, % по массе	15	20	14	12
Предел прочности при сжатии, МПа	0,9-1,2	1,2	0,10-2,5	1-1,5



3. Технологическая часть

3.1 Выбор способа и технологической схемы производства

Процесс производства теплоизоляционных полистиролбетонов состоит из вспенивания ПСВ гранул, сушки (вылеживания) ПСВ гранул, приготовления массива, формования, твердения, распиловки и складирования полистиролбетонных блоков.

В данном проекте предусматривается агрегатно-поточная технология производства теплоизоляционных полистиролбетонов, так как по сравнению с остальными способами она наиболее технологически и экономически целесообразна для данной мощности предприятия, поскольку обеспечивает наибольшую оборачиваемость форм, максимальное использование технологического оборудования, стабильность свойств и качество готовой продукции.

Для круглогодичной работы в условиях г. Якутска осуществляется предварительный нагрев инертных, цемента и воды до температуры цеха. Для этого предусмотрены 2 расходных бункера цемента внутри цеха и 2 отапливаемых бункера песка. Вода зимой дополнительно подключается к системе горячего водоснабжения для регулирования температуры воды.

Для уменьшения рисков простоя цеха из-за сбоев доставки сырья, склады сырья рассчитаны на недельную работу без их пополнения.

Изделия подвергаются тепловой обработке двумя тепловыми пушками с мощностью 26 кВт.

Ремонтно-монтажная бригада обслуживает цех преимущественно в выходные.

Технологическая схема (упрощенная) производства полистиролбетонных блоков приведена в рис.1.



Рисунок 1. Технологическая схема (упрощенная) производства теплоизоляционного полистиролбетона.

Технологическая схема в развернутом виде приведена в рис. 2

Рисунок 2. Технологическая схема в развернутом виде



Описание технологической схемы

1. Вспенивание гранул полистирола в предвспенивателе ПП-4;

2. Подача вспененных гранул из предвспенивателя ПП-4 в бункер вылежки “Robus”;

3.Вылеживание (в течение 12 ч.) вспененных гранул в бункере вылежки “Robus”. Во время вылеживания происходит выравнивание внутреннего давления в гранулах и их сушка;

4.Подача в смеситель дозированного объема вспененных гранул ПСВ;

5. Первоначальная (пусковая) подача в смеситель воды с добавкой СДО. Около 25 % необходимого объема воды;

6. Перемешивание, для смачивания поверхности гранул ПСВ;

7. Подача в смеситель необходимого количества цемента;

8. Перемешивание гранул ПСВ обработанных водой с цементными вяжущими;

9. Подача в смеситель основного объема воды с СДО, для полного насыщения раствора (жесткой смеси) водой;

10. Окончательное перемешивание;

11. Формование;

12. Твердение массива в камере тепло-обработки;

13. Распиловка;

14. Складирование в склад готовой продукции.

3.2 Режим работы цеха

В соответствии с трудовым законодательством РФ и по нормам технологического проектирования предприятий установлен режим работы завода.

При назначении режима работы стремились обеспечить возможно полное использование оборудования и принять наибольшее количество рабочих смен в сутки. Было выбрано количество смен - 2, т.к., показывает практика, слаженную работу в 3 смены организовать сложно. С учетом выходных и праздников количество рабочих дней в году 265.

Итоговые данные по запроектированным данным приведены в таблице5.

Таблица 5 Итоговые данные по запроектированным данным

№	Наименование цехов, отделений, операций	Кол-во рабочих дней в году Дн	Кол-во смен в сутки См	Продолжительность рабочей смены Тсм, ч	Номинальный годовой фонд рабочего времени Фн, ч	Коэффициент технического использования оборудования Кти	Коэффициент использования рабочего времени Ксм	Годовой фонд рабочего времени Фч, ч
1.	Цех по производству пенобетонных блоков	260	2	8	4160	0,95	0,85	3359,2

Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле:

Ф_н = Д_н· С_м · Т_см

ч.

Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:

Ф_ч = Ф_н · К_ти· К_см, ч.



ч.

Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год:

Ориентировочно К_ти= 0,95.

Коэффициент использования рабочего времени вычисляют по формуле:

где Т_см- продолжительность рабочей смены, ч;

Т_пэ - время на подготовительно-заключительные операции, ч;

Т_дн - время на личные надобности, ч;

Т_отд - время на отдых, ч.

Ориентировочные значение коэффициента К_см:

- для формовочного и резательного оборудования - 0,85

3.3 Производительность цеха

При расчете производительности следует учитывать возможный брак в производстве и производственные потери, размеры которых принимаются по соответствующим нормативам. Средние величины возможных производственных потерь и брака, %:

Для заводов ячеистых бетонов:

-при формовке- 5

-при срезке “горбушки” и разрезке массива: при резательной технологии- 15 -при тепловой обработке- 2,5

Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:



,

Где П_р - производительность рассчитываемого передела;

П₀ - производительность передела, следующего (по технологическому потоку) за рассчитываемым;

Б - производственные отходы и потери от брака, %.

Расчеты по данному разделу рекомендуется сводить в табл. 6.

Таблица 6 Производительность цеха

№ п/п	Наименование готовой продукции	Ед. изм.	Производительность	С учетом возможного брака 15%
			В час	В смену	В сутки	В год	%
1.	Полистиролбетонные блоки	шт м3	90 1,62	720 12,96	1440 25,92	374400 6739,2	318240 5728,32

1 теплоизоляционный блок= 0,018 м³

3.4 Сырье

В качестве основных материалов в производстве применяются портландцемент удовлетворяющие требованиям ГОСТ 31108-2003 и пенообразователи. Для изготовления теплоизоляционного полистиролбетона применяют портландцемент или пуццолановый портландцемент марки не ниже 400. В производстве полистиролбетона к воде затворения предъявляются следующие требования: она не должна быть загрязненной керосином, жирами, маслами и другими примесями, содержать большого количества солей кальция, т.е. не быть жесткой.

В качестве заполнителя в большинстве случаев используется песок. Он должен удовлетворять ГОСТ 8736-93. Или золу-унос по ГОСТ 25818-91. Песок не должен содержать зерна крупнее 2 мм. Содержание пылевидных и глинистых частиц должно быть не более 2-3 %. Песок должен содержать SiO2 (общий) не менее 90 % или кварца не менее 75 %. Модуль крупности песка должен быть не более 2. Песок не должен содержать глинистых примесей более 3 % от массы. Также в качестве заполнителя могут использоваться различные отходы производств - зола уноса ТЭЦ, известняковая мука, доломитовая мука и т.п. Зачастую использование подобных отходов позволяет значительно снизить себестоимость и при этом увеличить качество продукции.

В качестве пенообразующих веществ применяется пенообразователь СДО. В качестве заполнителя используются природные или дробленые пески. Предпочтительнее применять речной песок. Он должен быть чистым, без каких-либо включений. Применяются пески мелкой фракции 0-0,2 мм. Глинистых включений не должно быть более 2-3 %.

1) Песок.с. Хатассы. Расстояние Якутск Хатассы~ 10 км.

В итоге качестве заполнителя применяем речной песок с косы р.Лена в районе с. Хатассы, вблизи от г Якутска. В этих песках преобладают зерна кварца и песок в основном полевошпатово-кварцевый. Песок мелкий. Модуль крупности 1,25 - 1,89. Химический состав приведен в таблице 7.

Речной песок имеет следующие характеристики:

· г₀₌ 2650-2710 кг/м³

· Нас.плотностьг_{нас =}1535- 1590 кг/м³ ;

· Содержание иглистых и глинистых частиц - 2,5 %;

· Модуль крупности - 0,9 ;

· Органические примеси - отсутствуют;

· Зерновой состав в % по массе: 0,315-0,63 мм - 8; 0,16-0,315 мм - 75; менее 0,16 мм - 17



Таблица 7 Химический состав речного песка

Месторождение	Химический состав,%
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO
C косы р.Лена	87,13-90,73	3,85-5,55	1,0-1,75	0,58-0,98
	MgO	K2O+Na2O	SO3	П.п.п
	0,14-0,24	3,24-3,89	0,11-0,13	До 0,48

2) Цемент. ОАО “Якутцемент”, с. Мохсоголлоох. Расстояние Якутск Мохсоголоох ~ 100км.

Соответствующий ГОСТ 5382-91.

Минералогический и химический составы, свойства полртландцемента приведены в таблице 8-10.

Таблица 8 Химический состав портландцементного клинкера

SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	R2O	CaOсвоб	п.п.п
21,16	5,45	4,72	64,85	2,71	-	0,75	0,15	0,11

Таблица 9 Минералогический состав цемента

C3S	C2S	C3A	C4AF	Сил-й модуль	Глиноземный модуль	Коэффициент насыщения
58,70	16,38	6,44	14,35	2,08	1,15	0,91

Таблица 10 Физико-механические свойства цемента

Характеристика цемента, ед. изм.	Метод испытания	ПЦ 400 - ДО
Остаток на сите 008, %	ГОСТ 310.2-76	7,0
Нормальная густота цементного теста, %	ГОСТ 310.3-76	26
Сроки схватывания: - начало, час-мин - окончание, час-мин	ГОСТ 310.3-76	1-45 2-50
Равномерность изменения объема цемента	ГОСТ 310.3-76	Выдержано
Предел прочности при сжатии, МПа	ГОСТ 310.4-81	43,0
Предел прочности при изгибе, МПа	ГОСТ 310.4-81	7,3

3) ПСВ. Заказываем оптом с Китая. СоответствующийТУ 2214-288-05742746-2002 и отвечающий требованиям:

В зависимости от качества сырья (марки полистирола по ОСТ 301-05-202-92Е) и режима вспенивания пенополистирольный заполнитель (ПВГ) может иметь марку по насыпной плотности 10, 15, 20, 25, 30 с фактическими значениями насыпной плотности, таблица 11.

Таблица 11 Насыпная плотность с фактическими значениями насыпной плотности

Марка ПВГ по насыпной плотности	Насыпная плотность ПВГ, кг/м3
10	Менее 10
15	От 11 до 15
20	От 16 до 20
25	От 21 до 25
30	От 26 до 30

По размерам зерен ПВГ подразделяют на крупный и мелкий. Фракционный состав крупного и мелкого ПВГ должен соответствовать по требованиям в таблице 12.

Таблица 12 Фракционный состав ПВГ

Размер фракции, мм	Содержание, % по объему в ПВГ
	Крупном	Мелком
10-20	5-20	0-5
5-10	70-30	30-50
2,5-5	20-50	40-60
0-2,5	0-5	5-10

Наличие в ПВГ зерен крупностью более 20 мм не допускается.

Пенопласт обладает особенными свойствами, благодаря которым нашел широкое применение как материал, обеспечивающий нужные тепло- и звукоизоляционные характеристики строящихся и/или реконструируемых зданий и сооружений. В составе пенополистирола- 98 % воздуха. А воздух, как известно, - лучший из естественных теплоизоляторов. В таблице 13 приведены основные характеристики ПСВ марки по насыпной плотности 15.

Таблица 11 Основные характеристики ПСВ марки по насыпной плотности 15

Наименование параметра	Единицы	Норма ТУ 2214-288-05742746-2002 с изм.1,2
Гранулометрический состав (остаток после просева на ситах) с величиной отверстий на сетке не более 3,2 на сетке не более 0,9 на сетке не более 0,4	мм, %	5,0 70 95
Потеря массы при сушке	%, не более	0,07
Массовая доля остаточного мономера (стирола)	%, не более	0,07
Относительная вязкость	не менее	1,7
Горючесть - время самостоятельного горения пенополистирола	сек, не более	2
Кажущаяся плотность	кг/м3	15 ± 2
Разрушающее напряжение при статическом изгибе	не менее, МПа (кгс/см2)	0,06 (0,6)

4) Вода. Должна соответствовать ГОСТ 23732-79.

5) Пенообразователь. СДО. ГОСТ 24211-91.

Применяется СДО (смола древесная омыленная) в виде воздухововлекающей добавки для получения эффекта поризации, который необходим для оптимального подбора состава ПСБ-смеси, во-первых для предотвращения эффекта расслаивания смеси, во-вторых для максимально равномерного распределения гранул ПС в общем объеме смеси ну и в-третьих, как противоморозная добавка. Роль СДО в смеси полистиролбетона, многолика, но самое главное, чего можно добиться с помощью СДО - это незначительная поризация цементного теста в смеси. Это необходимо, для того чтобы увеличить сопротивление движению полистирольной гранулы вверх (она пытается всплыть и расслоить смесь). СДО образует из вовлеченного воздуха пузырьки значительно меньшего (до 1 мкм) диаметра, чем другие добавки (5 мкм и выше). Вследствие этого изделия, с применением СДО оказываются более прочными и долговечными, при помощи создания очень маленьких сферических воздушных пузырей (с диаметром до 0,3 мм) объем цементного раствора увеличивается и уменьшается различие в плотности между цементным раствором и легким пенополистиролбетонным заполнением. Смесь приобретает пластичную вязкую консистенцию. Благодаря этому предотвращается всплытие пенополистирольного заполнителя даже в случае интенсивного виброуплотнения и удобоукладываемость свежего полистиролбетона значительно улучшается. Получить нерасслаивающуюся ПСБ-смесь без использования СДО невозможно (полистирол всплывает).

В таблице 12 показан ориентировочный расход сырья на 1 м³ теплоизоляционного полистиролбетона.

Таблица 12 Ориентировочный расход сырья на 1 м³полистиролбетона

Плотность	Цемент, кг	Песок, кг	ПСВ, кг	Вода,л	Добавка СДО, кг
200	120	50	10	60	0,8

В таблице 13 приведена потребность цеха в сырьевых материалах.

Таблица 13 Потребность цеха в сырьевых материалах

№	Наименование материала	Единица измерения	Расход материала
			В час	В смену	В сутки	В год
1	Цемент	т	0,194	1,555	3,110	808,704
2	Песок	т	0,081	0,648	1,296	336,960
3	ПСВ	т	0,070	0,561	1,123	67,392
4	Вода	л	0,087	0,777	1,555	404,352
5	СДО	т	0,0012	0,01	0,020	5,391
	Итого:	т	0,4332	3,551	7,104	1622,799

3.5 Технологический процесс производства

Процессы производства в развернутом виде:

1. Вспенивание.

Исходное сырье (ПСВ гранулы) из расходного бункера посредством шнекового питателя подается в нижнюю часть вспенивателя. Изменяя количество подаваемого материала (регулятор расходного бункера) регулируется объем вспененных гранул.

Под воздействием водяного пара активируется легкокипящий агент (пентан) содержащийся в ПСВ гранулах.

Гранулы увеличиваются в объеме, вытесняются невспененными гранулами, подаваемыми шнековым питателем в нижнюю часть установки, уровень заполнения вспенивателя увеличивается. Вспененные гранулы достигают разгрузочного окна в верхней части емкости вспенивателя и попадают в установку сушки.

Меняя высоту шторки разгрузочного окна можно изменять объем вспененных гранул. Чем выше шторка разгрузочного окна и меньше подача сырья шнековым питателем, тем большее время водяной пар воздействует на гранулы ПСВ и тем соответственно больше объем и меньшая плотность вспененных гранул. И, наоборот, при увеличении подачи сырья в установку и нижнем расположении шторки разгрузочного окна увеличивается насыпная плотность готового материала.

Вспенивание ПСВ гранул в установке происходит при постоянном перемешивание материала активатором-ворошителем. Лопасти активатора перемешивают вспененные гранулы, препятствуя слипанию и способствуя равномерному перемещению материала к разгрузочному окну установки, при постоянном воздействии водяного пара.

2. Сушка (вылеживание) вспененных гранул ПСВ.

Вспененный полистирол содержит до 10-15 % влажности, к тому же внутри гранул создается разряжение вследствие конденсации остатков пентана и водяного пара. Это может привести к деформации (сжатию) вспененных гранул, сжатие гранул резко снижает объем материала и приводит к значительному увеличению насыпной плотности. Поэтому вспененные гранулы ПСВ необходимо просушить, для стабилизации внутреннего давления и упрочнения наружных стенок гранул.

Применение пневмодинамических сушек-транспортеров вспененного полистирола позволяет быстро и эффективно снизить остаточную влажность материала до 6-3 %, одновременно перемещая материал в бункера вылеживания.

Бережная транспортировка вспененных гранул в воздушном потоке нагретом, до температуры 35-40 ^оС придает процессу сушки необходимую динамику и позволяет организовать непрерывную подачу материала на участок вылеживания. Во время прохождения вспененными гранулами установки сушки вместе с потерей остаточной влажности значительно возрастает текучесть материала, что положительно сказывается на наполняемости бункеров вылеживания.

Для окончательной стабилизации внутреннего разряжения и достижения показателей остаточной влажности ПСВ гранул на уровне 0,5-1 % необходима выдержка материала в бункерах вылеживания. Бункера вылеживания представляют собой легкую сварную конструкцию с закрепленным мешком из воздухопроницаемой ткани. Бункера могут изготавливаться различного объема. Бункера вылеживания соединяются пневмопроводами, объединяющими узел вылежки и позволяющими создать бункерный модуль необходимого объема.

Вспененные гранулы ПСВ находятся в бункере вылеживания около 4-12 часов в зависимости от размера гранул, насыпной плотности и остаточной влажности. Для уменьшения времени выдержки материала в бункере рекомендуется размещать участок вылежки в помещении с пониженной относительной влажностью.

Дозирование сырьевых компонентов:

1) Полистирольные гранулы

Готовые вспененные гранулы ПСВ из бункера вылеживания подаются воздушным потоком по воздухопроводу в бункер-приемник объемного дозатора. Избыточное давление воздуха стравливается через выходной фильтр дозатора. По наполнению дозатора, закрывается входная заслонка и открывается выходная. Гранулы ПСВ попадают в смеситель полистиролбетона. Дозаторы имеют механизм корректировки объема в широких пределах и могут оснащаться автоматизированными пневмоприводами заслонками.

2) Вода

Перед началом смены в воду добавляют добавку и вода заливается в специальные емкости. Емкости оснащены насосами, счетчиками воды и системой подогрева. Рекомендуемая температура воды-затворения +40-50 ^оС.

С начала в смеситель подается отдозированный по объему пенополистирольный гравий, затем он перемешивается в течение 30 сек. с 25 % воды и частью рабочего раствора СДО, чтобы смочить ПСВ смолой для лучшей адгезии. После этого в смеситель загружается отдозированный цемент, песок и смесь перемешивается еще 10-20 сек. Далее заливается оставшаяся порция воды с рабочим раствором добавки СДО.

3) Цемент, песок

Цемент, песок из бункеров хранения подаются в свои бункера, в весовые дозаторы. При заполнении бункера дозатора необходимым количеством материала, открывается пневмозаслонка дозатора, и материал поступает в смеситель.

3. Приготовление полистиролбетона.

Составляющие полистиролбетона (вспененные гранулы ПСВ, песок, цементные вяжущие, вода и добавка) дозированными частями подаются в смеситель. Последовательность загрузки составляющих смеси следующая:

1. Подача в смеситель дозированного объема вспененных гранул ПСВ.

2. Первоначальная (пусковая) подача в смеситель воды с добавками. Около 25 % необходимого объема воды.

3. Перемешивание, для смачивания поверхности гранул ПСВ.

4. Подача в смеситель необходимого количества цемента и песка.

5. Перемешивание гранул ПСВ обработанных водой, с добавкойис инертными.

6. Подача в смеситель основного объема воды с добавкой, для полного насыщения раствора водой.

7. Окончательное перемешивание.

8. Разгрузка смесителя.

Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостьюполистиролбетона.

4. Подача полистиролбетона на участок формования

Готовая полистиролбетонная смесь с помощью героторного насоса по резиновомурастворопроводу равномерно разливается в формы. Формование длится в среднем 4 минуты. Форма состоит из двух частей - поддона и съемных, взаимозаменяемых бортов. Поддон представляет собой тележку на четырех колесах с металлическим каркасом и основанием из влагостойкой фанеры. Перед заливкой полистиролбетонной смеси, съемные борта смазываются и устанавливаются на поддон.

5. Твердение полистиролбетонного массива

После заливки полистиролбетонной смеси в формы, формы перемещаются с помощью рельс в камеру тепловой обработки периодического действия. После заполнения камеры формами, ее герметично закрывают. Процесс теплообработки осуществляется согласно технологическому регламенту по следующему режиму:

- предварительная выдержка - 1 час;

- подъем температуры до +60 °С - 30 мин;

- изотермический прогрев -3 часа; - время остывания - 30 мин.

Использование камеры позволяет ускорить процесс набора распалубочной прочности, а также получить полистиролбетон с повышенными прочностными характеристиками.

6. Распиловка полистиролбетонного массива

После теплообработки, форма с полистиролбетонным массивом по рельсовым путям перемещается на участок резки. Форма освобождается от бортов, основание формы с массивом перемещается к резательному комплексу и фиксируется захватом на рельсовом пути. Далее, резательный комплекс, перемещаясь по собственному пути, осуществляет резку массива в вертикальной и горизонтальной плоскости на заданные размеры.

Использование передвижных форм со съемными бортами позволяет исключить из технологического процесса подъемные механизмы, что в свою очередь уменьшает материалоемкость и снижает материальные затраты.

7. Складирование готовой продукции

После резки массива, готовые изделия укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой. Поддоны с теплоизоляционными полистиролбетонами хранятся на складе готовой продукции до набора 70 % прочности и отпускной влажности не более 25 %. Температура хранения готовой продукции должна быть не менее +15 ^оС. Поддоны с изделиями устанавливаются в 3 яруса.



3.6 Расчет и выбор основного технологического оборудования

В таблицах с 14 по 23 представлены основные технологические оборудования, поставщики и их стоимость.

Ведомость оборудования, поставщики, стоимость

Таблица 14 1. Комплекс смешивания и подачи ПСГ-1000 с пневмозатвором

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Производительность	м3/час	6-8
Объем смесителя	л	1000
Частота вращения вала	об/мин	60
Фракция заполнения	ом	Не более 8
Мощность двигателя	кВт	5,5

Таблица 15 2. Героторный насос

Объем бункера	м3	1
Производительность	л/мин	160-230
Дальность подачи по вертикали	м	50
Дальность подачи по горизонтали	м	200
Частота вращения шнека	об/мин	280
Ширина/длина/высота	мм	2500*2000*1500
Вес комплекса	кг	1200
Поставщик	город	Пермь
Цена	руб.	323'000

Таблица 16 3. Вспениватель ПП-4 с шнековым питателем

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Производительность, не менее.	Кг/час	80
Установленная мощность	кВт	15
Объем емкости для гранул полистирола	л	60
Объем камеры вспенивания	м3	1
Давление пара в рабочей камере	атм	0,1-0,3
Габаритные размеры	мм	1200*700*1900
Масса, не более	кг	130
Поставщик	город	Пермь
Цена	руб.	80'000

Таблица 17 4.Пневмотранспорт * 3шт.

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Установленная мощность	кВт	0,75
Питание	в	380
Объем бункера	л	70
Габаритные размеры	мм	600*300*500
Масса	кг	75
Поставщик	город	Пермь
Цена	руб	25'000*3=70000

Таблица 18 5.Бункер вылеживания полистирольных гранул “ROBUS”

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Бункер состоит из каркаса, изготовленного из стального профиля и мешка-вкладыша из ткани с ячейкой 1-2мм.
Размеры мешка-вкладыша	мм	2500*2500*3000
Высота бункера общая	мм	4000
Объем	м3	18,5
Поставщик	город	Пермь

Таблица 19 6.Автоматический дозатор компонентов ДЗ-К-01

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Производительность, по дозированию материалов, не менее	м3/час	10
Максимальная загрузка	м3	0,73
Установленная мощность	кВт	0,5
Давление в пневмосистеме	атм.	3-6
Габаритные размеры	мм	700*800*1000
Масса, не более	кг	150
Поставщик	город	Пермь
Цена	руб.	80'000

Таблица 20 7. Объемный дозатор ПВГ

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Полезный объем	л	1200
Габаритные размеры	мм	1550*700*1700
Масса, не более	кг	50
Установленная мощность	кВт	0,4
Поставщик	город	Пермь
Цена	руб.	20'000

Таблица 21 8.Автоматический дозатор воды с добавкой ДЗ-В-01

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Производительность, по воде, не менее	л/мин	60
Установленная мощность	кВт	1,1
Давление в системе	атм.	3-6
Габаритные размеры	мм	300*450*1200
Масса, не более	кг	35
Поставщик	город	Пермь
Цена	руб.	24'000

Таблица 22 9.Металлопластиковая форма ФМ-0,869 м³

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Габариты получаемого блока	мм	100*300*600
Количество получаемых блоков	шт	48
Рабочий объем	м3	0,869
Ширина/длина/высота	мм	2396*607*598
Поставщик	город	Москва
Цена	руб.	35000*30=1'050'000

Таблица 23 10.Резательный комплекс

Наименование показателей	Единицы измерения	Значения показателей
Производительность	м3/смену	60
Размеры заготовки	мм	2396*607*598
Точность размеров	мм	±1
Установленная мощность	кВт	13
Питание	в	380
Габариты каретки	мм	1950*1900*1400
Габариты направляющих	мм	4800*1300
Масса	кг	950
Поставщик	город	Москва
Цена	руб.	1'000'000

11.Силоса цемента-2шт., Объем 70 м³.125000*2 шт.=250000

12. Силоса гранул ПСВ -2шт., Объем 10 м³. 25000*2 шт.=50000

13.Бункер ПСВ-1 шт., Объем 4 м³=30000

14. Бункера песка - 2шт., Объем 7 м³. 35000*2 шт.=70000

15. Бункера цемента - 2шт., Объем 12м³. 40000*2 шт.=80000

16.Ленточный транспортер, мощность 18кВт., Цена 145022, г.Москва

17.Мини погрузчик, объем ковша 0,5м. Цена 670000, г. Благовещенск

18. Дизельная тепловая пушка, , 2шт., Цена 20*2 шт.=40000, г. Москва

Итого: 3'998'022рублей

3.7 Ведомость оборудования цеха

В таблице 24 приведены используемые оборудования, их краткая характеристика и количество.



Таблица 24 Ведомость оборудования цеха

Наименование и краткая характеристика оборудования	Кол-во, шт	Примечание
Комплекс смешивания и подачи ПСГ-1000 с героторнымнасососм, производительность 6-8 м3 в час, объем смесителя 1000 л., частота вращения вала 60 об/мин, мощность 5,5 кВт.Героторный насос, объем бункера 1м3, дальность подачи по вертикали 50 м., дальность подачи по горизонтали 200м., частота вращения шнека 280 об/мин,	1
	1
Вспениватель ПП-4 с шнековым питателем, производительность, не менее 80 кг/час, объем емкости для гранул полистирола 60 л., давление пара в рабочей камере 0,1-03 атм., мощность 15 кВт.	1
Пневмотранспорт, объем бункера 70 л., мощность 0,75 кВт.	3	.
Бункер вылеживания полистирольных гранул “ROBUS”, бункер состоит из каркаса, изготовленного из стального профиля и мешка-вкладыша из ткани с ячейкой 1-2мм., объем 18,5 м3.	1
Автоматический дозатор компонентов ДЗ-К-01, производительность, по дозированию материалов, не менее 10 м3/час, максимальная загрузка 0,73 м3, мощность 0,5 кВт.	1
Объемный дозатор ПВГ, полезный объем 1200 л., мощность 0,5 кВт	1
Автоматический дозатор воды с добавкой ДЗ-В-01, производительность, по воде, не менее 60 л/мин, мощность 1,1 кВт.	1
Металлопластиковая форма ФМ-0,869 м3, количество получаемых блоков 48 шт.	30
Резательный комплекс, производительность 60 м3/смену, точность размеров +-1мм.,установленная мощность 13 кВт.	1
Ленточный транспортер, мощность 18 кВт.	1

3.8 Расчет потребности в энергетических ресурсах

Содержание этого раздела служит исходным материалом для технико-экономической оценки предприятия.

К энергетическим ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый воздух, потребляемые для выполнения технологических операций.

Расчет расхода технологического топлива и пара производится по укрупненным показателям на единицу готовой продукции предприятия.

Основными материалами для получения необходимых данных служат нормы технологического проектирования предприятий данной отрасли промышленности, типовые или повторно используемые экономичные проекты и показатели, полученные на передовых предприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.

Расчет необходимого количества сжатого воздуха производится на основании технологической характеристики и режима работы технологического оборудования, приведенных в предыдущем разделе. При этом расчет потребности пара и топлива производим на единицу продукции, а затем, пользуясь табл. 2, устанавливаем эту потребность в час, смену, сутки и год.

В таблице 25 приведен расход электроэнергии.

Таблица 25 Расход электроэнергии

№ п/п	Наименование оборудования с электродвигателем	Кол-во един. оборудования	Мощность электродвигателя, кВт	Коэф. Использования оборуд. по времени КВН	Коэф. Загрузки по мощности КЗН	Потребление электроэнергии с учетом КВН и КЗН
			Единицы	общая
1.	Комплекс смешивания и подачи ПСГ-1000 с пневмозатвором	1	5,5	5,5	0,8	0,8	3,52
2.	Вспениватель ПП-4	1	15	15	0,8	0,8	9,6
3.	Пневмотранспорт	3	0,75	2,25	0,2	0,8	0,36
4.	Автоматический дозатор компонентов ДЗ-К-01	1	0,5	0,5	0,5	0,65	0,16
5.	Автоматический дозатор воды ДЗ-В-01	1	1,1	1,1	0,5	0,65	0,357
6.	Объемный дозатор ПВГ	1	0,5	0,5	0,5	0,65	0,16
7.	Резательный комплекс	1	13	13	0,8	0,9	9,36
8.	Ленточный транспортер	1	18	18	0,5	0,6	5,4
	ИТОГО:	-	-	54,85	-	-	28,917

В таблице 26 показана потребность завода в энергетических ресурсах.

Таблица 26. Потребность завода в энергетических ресурсах

Наименование энергетического ресурса	Единица Измерения	Расходы
		в час	в смену	в сутки	в год
Электроэнергия	КВт	28,917	231,336	462,672	120'294,72

По тарифам “Якутскэнерго” на сегодняшний день в г. Якутске кВт*ч электроэнергии стоит 4,25 руб.

По вышедшим расходам рассчитываем, что в год на электроэнергию расходуется 120'294,72 кВт*ч/год*4,25 руб.=511'252,56руб/год.

Расчет затрат на отопление производственного цеха

Объем отапливаемого производственного цеха: 7452 м³.

По тарифам в г.Якутске в данное время отопление здания стоит 10,46 руб./м³ в месяц.

Определяем расходы на отопление здания в холодное время года:

7452 м³*10,46руб./(м³*мес)*8мес/год=623'583,36 руб./год.

Расчет затрат на топливо погрузчика

Погрузчик имеет дизельный двигатель с расходом топлива при работе 6 л/час. ДТ в г.Якутске 2014г. стоит 43руб./л. Годовой фонд рабочего времени 4160ч.

Рассчитываем затраты на топливо в год:

6л/ч*4160ч./год*43руб./л=1'073'280 руб./год.

Расчет затрат на топливо тепловых пушек

Тепловая пушка расходует 50 л. дизельного топлива за 18 ч., в сутки цех работает 16 часов, а тепловая пушка 12ч.

12 ч.* 260 дней/году= 3120 ч.

2,7 л/ч.*3120 ч.=8424 л.

8424 л.*43 руб/1л. диз.топл.=362'232 руб./год *2 шт=724'464руб./год

Общие расходы на дизельное топливо:

1'073'280 руб./год+724'464 руб./год=1'797'744 руб./год

3.9 Штатная ведомость завода или цеха

В штатной ведомости цеха производится явочный состав производственных рабочих и цехового персонала, обслуживающих технологическое оборудование и выполняющих производственные операции.

К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно занятых в технологическом процессе: дробильщиков, прессовальщиков, вагранщиков, съемщиков, расформовщиков, формовщиков, машинистов (мостовых кранов, газобетономешалок), мотористов элeктpoпepeдaтoчныx мостов, обжигальщиков и пр. К производственным рабочим относят также дежурных слесарей и монтеров, а также рабочих складов сырья и готовой продукции.В составе цехового персонала начальник цеха, старшие и сменные мастера, младший обслуживающий персонал (уборщицы).

Если же на запроектированном производстве неизбежны операции, выполняемые вручную с помощью механизированных приспособлений и инструментов или без них, то количество рабочих по этим рабочим местам определяется специальным расчетом по формуле



,

Где Р_с - количество рабочих в смену для выполнения данной операции;

П_с- объем работ (производительность цеха) по данной операции в смену;

Н_в.з - сменная норма выработки на звено рабочих;

Р_з - количество рабочих в звене.

Если работы выполняются не звеном, а единолично каждым рабочим, то формула принимает вид

,

Где Н_в-сменная норма выработки на 1 человека.

В таблице 27 приведена штатная ведомость цеха.

Таблица 27 Штатная ведомость цеха

№	Наименование профессий Или видов работ	количество работающих	всего	длительность смены, ч	кол-во чел.-ч.
		1 смена	2 смена			сутки	год
Производительные рабочие силы
1	Оператор смесителя	1	1	2	8	16	4160
2	Оператор вспенивателя	1	1	2	8	16	4160
3	Лаборант	1	1	2	8	16	4160
4	Штабелер	1	1	2	8	16	4160
5	Рабочий цеха	3	3	6	8	48	12480
ИТОГО:	7	7	14	8	112	29120
Цеховой персонал
1	Начальник цеха	1	-	1	8	8	2080
2	Главный бухгалтер	1	-	1	8	8	2080
3	Сменный мастер	1	1	2	8	16	4160
ИТОГО:	3	1	4	8	32	8320

Организация персонала и работников

На рисунке 1 показана схема организации персонала и работников.

Рисунок 1. Схема организации персонала и работников.

3.10 Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

На таблице 28 приведен операционный контроль технологического процесса изготовления.

Таблица 28 Операционный контроль технологического процесса изготовления

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Место контроля	Метод и средства контроля	Периодичность и объем контроля	Лицо, контролирующее операцию	Документ регистрации результатов контроля	Ответственный исполнитель
1. Комплектация рабочих чертежей, ТУ, карт	Наличие технической документации	Формовочный цех	Сравнение с перечнем в проекте	Раз в месяц при изготовлении новой партии изделий	Инженер ПТО	Журнал проверки оборудования	Начальник ПТО
2. Состояние формовочного оборудования	Техническое состояние оборудования	Посты формования, лаборатория	Сравнение с образцовыми манометрами и динамометрами, паспорт	Ежемесячно	Механик, энергетик	Журнал проверки оборудования	Главный механик, главный энергетик
3. Приготовление полистиролбетонной смеси	1) точность дозирования; 2) время перемешивания; 3) удобоукладываемость; 4) температура бетон-ной смеси	1) дозаторы; 2) бетоносмесители; 3) пост формовки	1) наблюдение за приборами, контрольные взвешивания; 2) контроль установки датчика взвешивания; 3) испытание	1) Раз в сутки; 2) Раз в смену; 3) раз в смену и при новом составе смеси	Лаборант	Журнал лабораторных испытаний	Начальник лаборатории, начальник бетоносмесительного отделения
4. Подготовка и смазка форм	1) соответствие размеров; 2) качество очистки; 3) смазка	1, 2 - пост распалубки; 3 - отделение смазки	1) обмер рулеткой и уровнем; 2) осмотр; 3) Отбор проб и испытания	1) раз в квартал, поштучно; 2) раз в смену и при новом составе смеси	Мастер цеха, мастер ОТК, лаборант	Журнал состояния форм	Начальник формовочного цеха
5. Укладка бетонной смеси	1) толщина слоя; 2) время укладки; 3) прочность бетона; 4) плотность бетона	1, 2, - пост формования, 3 - лабора-тория	1) замер линейкой; 2) секундомер; 3) изготовление образцов, испытания	1, 2,3) раз в смену; 4) серия контрольных образцов	1, 2 - мастер; 3, 4- лаборант	Журнал лабораторных испытаний	Начальник формовочного цеха, заведующий лабораторией
6. Тепловая обработка и условия твердения	1) соблюдение режима обработки изделий; 2) условие хранения контрольных образцов; 3) контроль качества бетона по прочности на сжатие	1 - камера пропаривания; 2 - комната хранения образцов	1) приборы автоматики; 2) психрометр; 3) пресс	1) в процессе обработки каждая камера; 2) ежедневно; 3) каждая партия	Лаборант	Журнал пропаривания	Заведующий лабораторией, главный энергетик
7. Распалубка, подготовка к сдаче, складирование	1) внешний вид; 2) наличие дефектов; 3) соответст-вие расположения изделий схеме складирования	1, 2 - пост распалубки; 3 - склад готовой продукции	1, 2) визуально; 3) стальная рулетка, схема	1, 2) поштучно; 3) 2 раза в смену	Мастер, бригадир	Журнал сдачи готовой продукции	Начальник формовочного цеха

Приемно - сдаточный контроль

Качество полистиролбетона, применяемого для изготовления сборных изделий и конструкций, контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1.

Приемку полистиролбетона по качеству при его применении для монолитных конструкций производят в соответствии с нормами по организации, производству и приемке строительных работ.

Приемку полистиролбетона по средней плотности и прочности проводят для каждой партии изделий или товарной полистиролбетонной смеси.

Среднюю плотность и прочность полистиролбетона контролируют и оценивают соответственно по ГОСТ 27005 и ГОСТ 18105. При этом значения при оценке прочности принимают как для автоклавного ячеистого бетона.

Контроль качества полистиролбетона по показателям теплопроводности, морозостойкости, прочности на растяжение при изгибе, деформации усадки осуществляют при подборе номинального состава полистиролбетона перед началом массового производства, а в дальнейшем не реже одного раза в 6 мес. (для прочности на растяжение при изгибе - не реже одного раза в месяц), а также при изменении состава бетона, технологии его приготовления и качества используемых материалов.

Проверку экологической безопасности полистиролбетона (по выделению остаточного мономера (стирола) и удельной эффективной активности естественных радионуклидов) производят перед началом массового производства, а также при изменении качественных характеристик применяемых материалов, но не реже одного раза в год.

Проверку пожарной опасности полистиролбетона по показателям горючести, воспламеняемости, дымообразующей способности и токсичности продуктов горения производят при организации производства конкретных видов изделий.

Полистиролбетонную смесь принимают по ГОСТ 7473 с учетом требований, приведенных в разделе 3.4 настоящего стандарта.

Методы контроля

Прочность полистиролбетона на сжатие и растяжение при изгибе определяют по ГОСТ 10180 соответственно на образцах 100х100х100 и 100х100х400 мм.

Среднюю плотность полистиролбетона определяют по ГОСТ 12730.1 на образцах, предназначенных для определения прочности, с сушкой пробы, отобранной при испытании, при температуре не выше 70 °С.

Коэффициент теплопроводности (в сухом состоянии) определяют по ГОСТ 7076 на образцах 50х250х250 мм с сушкой их до постоянной массы при температуре не выше 70°С.

Морозостойкость полистиролбетона определяют по ГОСТ 10060.0 и ГОСТ 10060.1.

Деформации усадки определяют по ГОСТ 24544.

Объем межзерновых пустот в уплотненной полистиролбетонной смеси определяют испытанием затвердевших образцов по методике ГОСТ 12730.4 (объем открытых пор).

Остальные показатели качества, установленные в соответствии с 3.3.12, определяют:

сорбционную влажность - по ГОСТ 24816;

-отпускную влажность - по ГОСТ 12730.2 при температуре сушки не выше 70 °С;

-водопоглощение- по ГОСТ 12730.3;

-паропроницаемость- по ГОСТ 25898;

-призменную прочность, начальный модуль упругости и коэффициент Пуассона - по ГОСТ 24452.

Содержание остаточного стирола определяют по методике, утвержденной 13.03.92 г. Госкомсанэпиднадзором РФ № 03-92, удельную эффективную активность естественных радионуклидов в материалах для приготовления полистиролбетона- по ГОСТ 30108.

Показатели пожарной опасности полистиролбетона определяют:

-горючесть - по ГОСТ 30244;

-воспламеняемость - по ГОСТ 30402;

-дымообразующую способность - по ГОСТ 12.1.044;

-токсичность продуктов горения - по ГОСТ 12.1.044

3.11 Охрана окружающей среды

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71.

Тепловые установки являются агрегатами повышенной опасности, так как их работа связана с выделением теплоты, влаги, пыли, дымовых газов. Поэтому условия труда при эксплуатации таких установок строго регламентируются соответствующими правилами и инструкциями.

В цехах, где размещаются тепловые установки необходимо иметь: паспорт установленной формы с протоколами и актами испытаний, осмотров и ремонтов на каждую установку; рабочие чертежи находящегося оборудования и схемы размещения КИП, исполнительные схемы всех трубопроводов с нумерацией арматуры и электрического оборудования; инструкции по эксплуатации и ремонту. В таких инструкциях должно быть краткое описание установок, порядок их пуска, условия безопасной работы, меры предотвращения аварии.

Каждая тепловая установка разрабатывается с расчётом, чтобы она создавала оптимальные условия ведения технического процесса и безопасности условия труда. Их проектируют с обязательной герметизацией. Оборудование проектируют с ограждением, а его включение в работу должно сопровождаться звуковой и световой сигнализацией, площадки для оборудования находящиеся выше уровня пола, оборудуют ограждением и сплошной обшивкой по нижнему контуру. Особое внимание уделяют очистке теплоносителя от пыли и мелких частиц материала. Весь обслуживающий персонал тепловых установок допускают к работе только после изучения и оформления его знаний. Отрицательные последствия для экологии при производстве пенобетона не наблюдаются. В качестве исходного сырья используются только экологически чистые природные компоненты: цемент, песок, вода. Ядовитые и токсические материалы не применяются.