Использование в строительстве грузоподъемных машин, одноковшовых экскаваторов. Классификация прицепов и полуприцепов

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Схема винтового конвейера. Его устройство и работа

2. Пример использования в строительстве грузоподъемных машин. Условия их применения

3. Типы одноковшовых экскаваторов. Их свойства и недостатки

4. Классификация прицепов и полуприцепов

5. Электрические ручные машины для обработки древесины

Задача

1. Схема винтового конвейера. Его устройство и работа

Схема 1.

Схема 2.

Общие сведения, классификация и области применения.

Винтовые конвейеры относятся к группе транспортирующих машин без тягового органа и используются в химической и мукомольной промышленности, при производстве строительных материалов для транспортирования пылевидных, порошкообразных и реже мелкокусковых грузов на небольшое расстояние в горизонтальном или вертикальном направлении.

Винтовыми конвейерами не рекомендуется перемещать липкие и влажные, сильно уплотняющиеся и высоко абразивные грузы, а также грузы, дробление которых снижает их качество. Транспортирование абразивных материалов винтовыми конвейерами приводит к быстрому изнашиванию винта и желоба; очень липкие грузы налипают на винт и вращаются вместе с ним, не перемещаясь вдоль желоба. Длина горизонтальных винтовых конвейеров достигает 60м, высота наклонных и вертикальных конвейеров - до 30м, производительность до 100 т/ч.

К достоинствам винтовых конвейеров относятся компактность, простота конструкции и обслуживания, надежность в эксплуатации, удобство промежуточной разгрузки, герметичность и пригодность для транспортирования горячих, пылящих и токсичных материалов. Недостатками являются: повышенная энергоемкость, измельчение грузов в процессе транспортирования, повышенный износ винта и желоба, ограниченная длина, высокая чувствительность к перегрузкам, возможность образования заторов.

В зависимости от конфигурации трассы различают винтовые конвейеры: горизонтальные или пологонаклонные под углом 20° (основной тип); крутонаклонные и вертикальные, к этой же группе конвейеров относятся винтовые транспортирующие трубы.

Устройство и элементы конвейеров.

Горизонтальный конвейер состоит из неподвижного желоба в форме полуцилиндра, закрытого сверху крышкой; привода (включающего электродвигатель, редуктор и две муфты); приводного вала с прикрепленными к нему витками транспортирующего винта; концевых и промежуточной подшипниковых опор; загрузочного и разгрузочного устройств.

Насыпной груз подается в желоб через одно или несколько отверстий, перемещение груза по желобу обеспечивается витками вращающегося винта, при этом груз перемещается вдоль оси конвейера в направлении транспортирования, как гайка вдоль винта, а затем высыпается через одно или несколько разгрузочных отверстий с затворами, расположенных в днище желоба.

Винт конвейера представляет собой трубу с приваренными к ней лопастями, изготовленными из стального листа. Винты выполняются сплошными, ленточными и фасонными.

Витки полностенного и ленточного винта изготавливаются штамповкой из стального листа толщиной 4-8 мм и привариваются к валу.

Спираль ленточного и лопасти лопастного винта укрепляют на небольших стрежнях через отверстия в валу. Сплошной винт (шнек) применяют для перемещения сухих, порошкообразных и мелкозернистых грузов, ленточный, лопастный и фасонный - для слеживающихся грузов или для совмещения транспортных и технологических операций (смешивания, дробления и др.). Винт изготавливается с правым или левым направлением спирали, одно-, двух- или трехзаходным. В качестве опор винтов применяют подшипники скольжения и качения.

Длина секции винта составляет 2-4 м. Каждые две секции трубчатых винтов соединяют коротким валом. Одну из концевых опор винта снабжают упорным подшипником, который устанавливают на разгрузочном конце конвейера. Промежуточные подвесные подшипники устанавливают с шагом 1,5-3,5 м, в месте установки промежуточной опоры витки винта прерываются.

Подвесные подшипники должны иметь надежное уплотнение для защиты от загрязнения, малые длину и диаметр. Шаг винта для легко перемещаемых грузов принимают t = D, для трудно перемещаемых грузов величину шага снижают до t = 0,8D. Частота вращения винта n зависит от характеристики перемещаемого груза, частота вращения уменьшается с увеличением диаметра винта, плотности и абразивности груза.

Диаметр винта выбирают ориентировочно, проверяют по формуле для расчета производительности и окончательно принимают в соответствии с нормальным рядом по ГОСТ: 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8 м. Частота вращения винта выбирается в зависимости от характеристики груза и диаметра винта, наибольшая допускаемая частота вращения (об/мин) винта.

При перемещении кусковых грузов диаметр винта проверяют с учетом крупности кусков по условию кусковатости.

Желоб конвейера изготавливают из листовой стали толщиной 2-8 мм. Для транспортирования абразивных и горячих (до 200єС) грузов применяют желоба из чугуна, а для легких неабразивных грузов - из дерева с внутренней футеровкой листовой сталью.

Привод винтовых конвейеров - редукторный, у горизонтальных конвейеров он состоит из электродвигателя, редуктора и двух муфт; у наклонных конвейеров привод выполняют с конической передачей для обеспечения горизонтального расположения редуктора.

Загрузочное устройство состоит из люка в крышке желоба конвейера и впускного патрубка, который обеспечивает герметичность при переходе сыпучего материала в желоб конвейера из бункеров или технологических машин. Разгрузочные устройства выполняют в виде одного или нескольких отверстий в днище желоба, перекрываемых шиберными задвижками для распределения транспортируемого груза в различные приемные пункты, одиночное выпускное отверстие затвором не перекрывается.

Вертикальные винтовые конвейеры относятся к конвейерам специального типа и состоят из вала со сплошными винтовыми витками, вращающегося в цилиндрическом кожухе (трубе), горизонтального винта-питателя и одного или двух раздельных приводов.

Для создания необходимой центробежной силы винт вертикального винтового конвейера имеет большую частоту вращения, чем винт горизонтального конвейера.

Конвейер снабжен одним или двумя раздельными приводами (для основного винта и для питателя), разгрузка производится через верхний патрубок в кожухе. Участок, в который подается груз, изготавливают с уменьшающимся к верху диаметром или с уменьшенным шагом. При большой высоте конвейера во избежание биения вала устанавливают промежуточные подшипники.

Преимущества и недостатки вертикальных винтовых конвейеров те же, что у горизонтальных; по сравнению с ковшовыми элеваторами они имеют меньшие габаритные размеры и большее удобство разгрузки, но являются более энергоемким.

Спиральные бесстержневые конвейеры относятся к конвейерам специального типа и предназначены для подачи сыпучих, пылеобразных пищевых и непищевых продуктов на различные расстояния и высоту. Спиральные бесстержневые конвейеры имеют разнообразные конфигурации трассы, просты при монтаже и обслуживании, легко адаптируются к существующим технологическим линиям и условиям производственных процессов.

2. Пример использования в строительстве грузоподъемных машин. Условия их применения

Первыми средствами механизации были рычаги, катки и наклонные плоскости. Рычажные подъемники, которые можно считать прототипами современных стреловых кранов, использовали для подъема воды еще за 30 веков до н. э. В VII в. до н. э. появились блоки, а во II в. до н. э. -- вороты с червячной и зубчатыми передачами с ручным приводом.

В эпоху средневековья развитие подъемно-транспортной техники приостановилось. В XI--XII вв. в связи с развитием торговли, мореплавания и горно-металлургической промышленности началось быстрое развитие грузоподъемных машин. Появились первые прототипы современных кранов с ручным приводом и приводом с помощью топчаковых колес. Сначала эти краны изготовляли из дерева и только оси и крюки из стали.

В 20-х годах XIX в. был создан паровой двигатель, а в I860 г. первый кран с паровым двигателем. В 80-х годах того же века начали применять краны с электрическим двигателем. Широкое промышленное применение электропривод получил благодаря работам русского ученого М.О. Доливо-Добровольского (1862--1919), который создал систему трехфазного тока и изобрел простой и надежный асинхронный двигатель, а также разработал ряд электротехнических аппаратов, нашедших широкое применение в промышленности.

Большая заслуга в развитии подъемно-транспортной техники принадлежит русским механикам. Еще в XI в. для подъема тяжестей при возведении Софийского собора в Новгороде строители использовали сложные системы полиспастов. В XIV--XV вв. широко применяли различные системы воротов и блоков. В 1677г. на колокольню Московского Кремля подняли Большой Успенский колокол массой 130 т. Для подъема колокола были использованы деревянные рычаги, полиспасты и вороты. Для облегчения подъема колокол был соединен цепями с противовесом.

Грузоподъемные машины -- это машины циклического действия, предназначенные для подъема и перемещения грузов на небольшие расстояния в пределах определенной площади промышленного предприятия.

Грузоподъемные машины весьма разнообразны по назначению, принципам действия и конструктивному исполнению.

По назначению грузоподъемные машины условно разделяют на общего и специального назначения. Машины общего назначения являются в некоторой степени универсальными. Их используют в производственных условиях для выполнения только подъемно-транспортных операций. Специальные грузоподъемные машины используют для подъема и перемещения определенных видов грузов либо для выполнения подъемно-транспортных операций при специальных технологических процессах. В учебнике рассмотрены в основном грузоподъемные машины общего назначения.

По конструктивному исполнению грузоподъемные машины классифицируют на подъемные механизмы (домкраты, тали и др.), подъемники, грузоподъемные краны, погрузчики и манипуляторы.

Кроме того, грузоподъемные машины в зависимости от конфигурации обслуживаемой рабочей площади можно разделить на следующие группы: подъемные механизмы, подъемники -- определенная точка рабочей площади; тележки, тали --рабочая площадь в виде прямолинейной или криволинейной полосы; стационарные поворотные краны -- рабочая площадь в виде узкого кольца; стреловые краны, манипуляторы -- рабочая площадь в виде широкого кольца или сектора; краны мостового типа, кабельные, краны-штабелеры, манипуляторы -- рабочая площадь в виде прямоугольника; погрузчики, манипуляторы, самоходные краны -- рабочая площадь произвольной конфигурации.

Грузоподъемные краны.

Одним из наиболее распространенных средств механизации погрузочно-разгрузочных работ на промышленных предприятиях, строительных площадках, в речных и морских портах, на железнодорожном транспорте и т д. являются грузоподъемные краны, обеспечивающие подъем груза, перемещение его на незначительное расстояние и опускание с помощью грузозахватного устройства.

Грузоподъемные краны могут быть классифицированы по конструктивному исполнению, конструкции грузозахватного устройства, виду перемещения, конструкции ходового устройства, по виду привода механизмов, степени поворота и способу опирания.

По конструктивному исполнению грузоподъемные краны разделяют на краны: мостового типа, к которым относятся мостовые, козловые и мостовые перегружатели, кабельные и мостокабельные; краны -штабелеры; стрелового типа, к которым относятся башенные, портальные и консольные; самоходные краны, включающие гусеничные, железнодорожные, пневмоколесные, плавучие, шагающие.

По конструкции грузозахватного устройства краны разделяют на крюковые, предназначенные для работы с различными штучными грузами; грейферные -- для работы с сыпучими материалами; магнитные -- для транспортирования стальных и чугунных грузов; клещевые -- для ящиков, бочек, мешков и т. п.; траверсные, оборудованные, например, вакуумными захватами; автоматические захваты (спредеры) -- для транспортирования контейнеров.

По виду перемещения грузоподъемные краны бывают стационарные и передвижные.

Башенными кранами называют полноповоротные краны со стрелой, шарнирно закрепленной в верхней части вертикально расположенной башни. Эти краны предназначены для механизации строительно-монтажных работ при возведении различных зданий и гидротехнических сооружений.

По конструкции башни различают краны с поворотной и неповоротной башней, а по конструкции стрелы --с подъемными и балочными стрелами. Подъемные стрелы могут быть выполнены маневровыми, допускающими изменение угла наклона стрелы с грузом, и установочными, допускающими изменение угла наклона стрелы только без груза.

В кранах с установочной стрелой груз в горизонтальном направлении можно перемещать только механизмами поворота и передвижения, что увеличивает цикл работы крана. В кранах с маневровой стрелой груз в горизонтальном направлении можно перемещать механизмами поворота, передвижения и подъема стрелы.

При эксплуатации перемещение груза производят только механизмами поворота и подъема стрелы, что существенно повышает производительность крана в целом.

В башенных кранах с маневровой стрелой для уменьшения мощности, потребляемой механизмом изменения вылета стрелы, применяют устройства, с помощью которых при подъеме или опускании стрелы подвешенный груз перемещается по траектории, близкой к горизонтальной прямой.

Башенный кран с маневровой стрелой имеет неповоротную и поворотную части. Неповоротная часть выполнена с четырьмя балансирными ходовыми тележками, опирающимися на крановые рельсы. Обычно две тележки выполнены приводными.

Поворотная часть состоит из поворотной рамы 2 с механизмами и противовесом 5, башни 3 и стрелы 4, которая с помощью канатной полиспастной системы может изменять угол наклона к горизонтальной плоскости и перемещать подвешенный на концевой части стрелы груз в радиальном направлении, изменяя вылет крана. Между неповоротной и поворотной частями крана имеется опорно-поворотное устройство.

На рис. 1.34 показан башенный кран с балочной стрелой, имеющий неповоротную и поворотную части. Неповоротная часть крана имеет башню, опирающуюся на ходовые тележки, с помощью которых кран перемещается по крановым рельсам. Поворотная часть крана выполнена с оголовком 4, закрепленным на верхней части башни и аналогично узлу крепления поворотной части крана на неподвижной колонне. На оголовке 4 шарнирно закреплены стрела 2 и консоль 6 с противовесом 5.

По нижней части стрелы параллельно ее продольной оси перемещается грузовая тележка с отклоняющими блоками, к которой на канатах подвешен груз.

При перемещении тележка осуществляет изменение вылета. В этом случае траектория перемещения груза будет близка к горизонтальной линии.

Если строящееся здание будет несколько превышать высоту шарнира основания стрелы, то балочную стрелу поднимают и она занимает определенный угол к горизонтали. Грузовую тележку закрепляют на концевой части стрелы. В этом случае кран будет работать аналогично крану с установочной стрелой.

Работа башенных кранов на одном объекте продолжается недолго. В связи с этим их часто перевозят с одного объекта на другой, что вызывает дополнительные трудности при монтаже, демонтаже и транспортировании. В последнее время созданы самомонтирующиеся краны, которые имеют составные сборочные единицы башенных кранов с поворотной башней. Однако монтаж и демонтаж самомонтирующихся кранов производят без применения дополнительных подъемно-транспортных машин, так как эти операции достаточно быстро можно выполнить механизмами и устройствами самого крана.

При строительстве сооружений высотой 100--150 м и более обеспечить устойчивость передвижного башенного крана от опрокидывания достаточно трудно, поэтому в последнее время находят применение приставные башенные краны, которые до определенной высоты строящегося здания работают как обычные башенные краны, перемещаясь по рельсам вдоль здания, при увеличении высоты башни, превышающей проектное положение свободно стоящего крана, его крепят к строящемуся зданию жесткими тягами, что исключает опрокидывание.

3. Типы одноковшовых экскаваторов. Их свойства и недостатки

грузоподъемный экскаватор прицеп домкрат

Одноковшовый экскаватор -- машина для рытья земли циклического действия, которая используется для копания, погрузки и перемещения грунта. Основной рабочий орган -- подвижный ковш, который крепится к стреле, на канатах или рукояти. Ковш экскаватора загружается за счет передвижения относительно грунта, который разрабатывается. При этом корпус относительно грунта остается недвижимым. Тяговое усилие создается механизмами. В этом отличие экскаватора от погрузчика и скрепера, где тяговое усилие во время загрузки ковша происходит при перемещении корпуса машины.

Одноковшовый экскаватор -- одна из самых распространенных землеройных машин, которые применяются при добыче ископаемых и в строительстве.

Одноковшовые экскаваторы могут различаться по типу привода, типу шасси, рабочего оборудования, возможности поворота оборудования относительно опорной поверхности.

Рассмотрим данные классификации.

1. По возможности поворота оборудования относительно опорной поверхности:

1)Полноповоротные.

Оборудование, кабина машиниста, приводы и двигатель располагаются на поворотной платформе, которая устанавливается на шасси с помощью опорно-поворотного устройства (ОПУ), и, при необходимости, может совершать повороты относительно него в любом направлении на любой угол. Части поворотной платформы и гидросистемы шасси полноповоротных экскаваторов скреплены с задействованием коллектора, что дает возможность осуществлять неограниченное количество полных оборотов в одну сторону.

2) Не полноповоротные.

Рабочее оборудование крепится на шасси при помощи поворотной колонки. На большинстве машин такого типа поворотная колонка крепится на поперечных направляющих, что дает возможность передвигать ее вместе с рабочим оборудованием влево-вправо с следующей далее жесткой фиксацией для наиболее лучшего нахождения рабочего оборудования.

Поворот оборудования осуществляется на 45-90 градусов. Кабина машиниста, механизмы, двигатель находятся на неповоротном шасси.

2. По типу шасси:

1) Навешиваемые на тракторы.

Базовым шасси выступает трактор. В большинстве случаев колесный. Неполноповоротное оборудование экскаватора располагается сзади (но иногда и сбоку) трактора, на раме. Чаще всего встречаются экскаваторы, навешиваемые на тракторы класса 1,4. Объем ковша в среднем составляет -- 0,2 - 0,5 куб.метров. Задействуют их для выполнения маленьких погрузочных или землеройных работ. При ремонте инженерных сетей чаще. Организация устройства рабочего оборудования дает возможность быстро перемещать ковш для работы обратной или прямой лопатой. Ковш можно заменять грейфером, крюком или грузовыми вилами. Для привода применяется двигатель базового трактора.

Оснащен гидравлическим приводом рабочего оборудования. За счет относительно высокой скорости хождения могут быстро прибывать к месту выполнения работ, находящихся на расстоянии 20-30км. от места нахождения. Трактор с навесным оборудованием может также применяться для выполнения бульдозерных и транспортных работ.

2) На автомобильном шасси.

Основной выступает грузовой автомобиль, чаще всего с повышенной проходимости. Перемещаются с большой скоростью. Используются тогда, когда нужна большая мобильность: при выполнении строительных операций, в военном деле (дорожные войска), при спасательных работах, очистке каналов, строительстве дорог. Рабочим оборудованием чаще всего выступает обратная лопата. Экскаваторы выпускаются с телескопической стрелой и поворотным ковшом, который позволяет быстро модифицировать обратную лопату в прямую и наоборот. В качестве привода используется двигатель основного автомобиля и также отдельный, установленный на поворотной платформе.

3)Пневмоколёсные.

Экскаваторы обладают специальным шасси, которое опирается на колеса с пневматическими шинами. Чаще всего полноповоротные. Для того, чтобы сделать их более устойчивыми и предотвратить сползание при загрузке ковша, экскаватор оснастили выносными опорами. Скорость хода -- до 30 км/час. Есть возможность буксировки грузовыми автомобилями со скоростью до 40 км/час. Характеризуется ограниченной проходимостью по слабым грунтам. Выбор размерных групп достаточно широк. Это и мини-экскаваторы с объемом ковша 0,04 куб.метра и тяжелые колесные -- до 1,5 куб. метра. Рабочим оборудованием чаще всего выступает обратная лопата. Это связано с направленностью работ: рытье траншей, котлованов, планировочные работы. Применяются с челюстным захватом, грейферами, гидравлическим молотом для разрыхления грунта. Часто применяют при выполнении разных ремонтных и строительных работ.

Привод колес шасси может быть от двигателя оборудования через гидравлические или механические передачи. А также отдельно от двигателя.

4)Гусеничные.

Данные экскаваторы обладают собственным шасси. Характеризуются полноповоротностью, небольшим удельным давлением на грунт при большой массе, высокой проходимостью. Работают на переувлажнённых и слабых грунтах, на торфоразработках, в том числе. Скорость хода 2-15 км/ч. К месту работ перемещаются тягачами на специальных тралах.

Диапазон объемов ковша очень широк: от миниэкскаваторов (объем коваша -- 0,04 метра куб.) до карьерных экскаваторов (объем ковша -- 10 метров куб.). Бывают также особо тяжелые гусеничные карьерные экскаваторы (объем ковша -- 26 метра куб., производства фирмы DEMAG.

В качестве рабочего оборудования выступают: обратная лопата, прямая, драглайн. Ряд пневмоколёсных и гусеничных экскаваторов обладают унифицированной поворотной платформы и рабочим оборудованием.

5)Шагающие.

Поворотная платформа с оборудованием шагающего экскаватора крепится на опорной плите. С поворотной платформой завязаны лапы, которые при эксплуатации экскаватора подняты . Экскаватор перемещается на один шаг вперед (для некоторых моделей предусмотрено движение назад). После чего лапы возвращаются и поднимаются в начальное положение. Это карьерные крупные экскаваторы с вместимостью 15 куб. метров - 40 куб. метров и длиной стрелы до 65 - 150 метров. Рабочим оборудованием выступает драглайн. Шагающие экскаваторы выполняют вскрышные работы, добычу и перемещение в отвал полезных ископаемых. Погрузка полезных ископаемых в транспортные средства осуществляться не может.

6)Железнодорожные.

В качестве шасси выступает железнодорожная платформа. Используется для ремонтных работ на железной дороге. Объем ковша -- до 4 куб метров. Оборудование и поворотная платформа часто такие же, как у гусеничных.

7)Плавучие.

Рабочим оборудованием выступает драглайн, который закреплен на понтоне. Используются для добычи песка, гравия из водоемов, погрузочно-разгрузочных работ, дноуглубительных и дноочистительных работ. От оборудованных грейферами плавучих кранов, плавучие экскаваторы отличаются более простой конструкцией стрелы и меньшей высотой.

3. По типу двигателя.

1) Паровой одноковшовый экскаватор -- в качестве двигателя применяется паровая машина. Были популярны в начале 20-го века. Сейчас не выпускаются. Обладает хорошо согласованными моментно-скоростными характеристиками.

2) Экскаваторы с двигателем внутреннего сгорания -- наиболее часто встречающийся тип. Обладает собственным двигателем. Чаще всего -- дизельным. Что приводит к автономности работы. Диапазон мощности двигателей, которые устанавливаются на современных экскаваторах очень широк.

Обладает несогласованными моментно-скоростными характеристиками двигателями внутреннего сгорания и рабочего оборудования. Это вызывает необходимость использования согласующихся передач (гидротрансформаторов, редукторов). У гидравлических экскаваторов согласование достигается при помощи гидравлических передач.

3) Электрические экскаваторы -- для привода оборудования применяются электрические двигатели, которые питаются энергией от внешней сети или от собственного дизель-электрического агрегата. Электропривод с питанием от внешней сети используется в плавучих экскаваторах.

Экскаваторы, которые работают во взрывоопасной среде, не располагают первичным двигателем. Их гидравлическое оборудование подпитывается жидкостью высокого давления от внешней маслостанции.

4.По типу механических передач (приводов):

1) С групповым механическим канатным приводом (механические)

Тяговое усилие к рабочим органам передается через канаты (или цепи), движимых лебедками. Привод осуществляется от двигателя посредством механических передач (цепных, червячных, фрикционных).

Универсальный экскаватор с механическим приводом оснащается трех-барабанной лебедкой. Стреловой барабан лебедки применяется для привода (опускания и подъема) стрелы. Подъемный применяется для подъема ковша. Тяговый применяется для подтягивания ковша к экскаватору (при работе обратной лопатой, драглайном). При задействовании прямой лопаты, тяговый барабан связывается с механизмом напора рукояти.

Раньше механический канатный часто применялся на экскаваторах. В современных моделях его применение становится реже по таким причинам:

-сложная конструкция и большой удельный вес быстроизнашивающихся изделий;

-ограниченное число независимых перемещений элементов рабочего оборудования;

-технические сложности при автоматизации канатного привода;

-отсутствие полной фиксации элементов рабочего оборудования в заданном положении.

На новых моделях механический канатный привод используется только для грейфера или драглайна.

2) С индивидуальным электрическим приводом лебедок (электромеханические).

Тяговое усилие передается посредством цепей, движимых лебедками. Привод осуществляется индивидуальным электрическим двигателем. Такой привод используется на тяжелых карьерных (среди них и шагающие) и промышленных экскаваторах.

3) С гидравлическим приводом.

В данном типе одноковшовых экскаваторов усилие создается гидродвигателями и гидроцилиндрами. Двигатель экскаватора приводит в движение гидравлический насос, который создает давление рабочей жидкости в напорной магистрали гидросистемы. Через систему гидраспределителей полости гидродвигателей соединяются со сливной или рабочей магистралями, что дает перемещение рабочего оборудования. В нейтральном положении -- положение рабочего оборудования можно фиксировать. Для передвижения экскаватора при помощи буксира, предусмотрена функция перевода гидроцилиндра стрелы и гидромолота механизма поворота в нейтральный (плавающий) режим.

4. Классификация прицепов и полуприцепов

ГОСТ Р 52051-2003 «Механические транспортные средства и прицепы».

Классификация и определения.

Категория О - прицепы (включая полуприцепы)

Категория О1. Прицепы, максимальная масса которых не более 0,75 т.

Категория О2. Прицепы, максимальная масса которых свыше 0,75 т, но не более 3,5 т.

Категория О3. Прицепы, максимальная масса которых свыше 3,5 т, но не более 10 т.

Категория О4. Прицепы, максимальная масса которых более 10 т.

Кроме того, прицепы категорий О2 - О4 относят к одному из следующих трех типов:

Полуприцеп - буксируемое транспортное средство, ось(и) которого расположена(ы) позади центра масс транспортного средства (при равномерной загрузке) и которое оборудовано сцепным устройством, позволяющим передавать горизонтальную и вертикальную нагрузки на буксирующее транспортное средство.

Одна или более осей могут иметь привод от буксирующего транспортного средства.

Полный прицеп - буксируемое транспортное средство, имеющее не менее двух осей и оборудованное буксирным устройством, которое может перемещаться вертикально (по отношению к прицепу) и служит для поворота передней оси(ей), но не передает какой-либо значительной статической нагрузки на буксирующее транспортное средство.

Одна или более осей могут иметь привод от буксирующего транспортного средства.

Прицеп с центральной осью - буксируемое транспортное средство, оборудованное буксирным устройством, которое не может перемещаться вертикально (по отношению к прицепу), и ось(и) которого расположена(ы) вблизи центра масс транспортного средства (при равномерной загрузке) так, что на буксирующее транспортное средство передается только незначительная статическая вертикальная нагрузка, не превышающая либо 10% величины, соответствующей максимальной массе прицепа, либо 10 кН (в зависимости от того, какая из этих величин меньше).

Примечание: Максимальной массой, которую необходимо учитывать при классификации полуприцепа или прицепа с центральной осью, является масса, соответствующая статической вертикальной нагрузке, передаваемой на опорную поверхность полуприцепом или прицепом с центральной осью, несущим максимальную нагрузку, при наличии соединения с буксирующим транспортным средством.

5. Электрические ручные машины для обработки древесины

В числе электрических ручных машин для обработки дерева выпускаются электросверлилки, дисковые электропилы, ленточные электропилы, цепные электропилы, электродолбекники, электрорубанки, электролобзики, электрополировально-шлифовальный инструмент и др.

Электросверлилки по дереву принципиально не отличаются от электросверлилок по металлу. Только Aвыключатель заменен на переключатель, чтобы обеспечить реверсирование сверла при извлечении его из просверленного отверстия.

Применяемые в строительстве электросверлилки для дерева обеспечивают диаметр сверления до 32 мм и имеют мощность двигателя 0,6 -- 1,1 кВт. Шпиндель сверлилки вращается с частотой 480 и 560 мин.

Электрорубанки. Рабочим органом электрорубанка является барабан с укрепленными на нем ножами.

Обращенный электродвигатель (рис. 294) заключен в предохранительный кожух 2. Внутренний статор 18 насажен на неподвижную ось, закрепленную в боковых стенках рамы 4. На оси с обеих сторон на шарикоподшипниках насажены подшипниковые щиты, скрепленные с обоими торцами ножевого барабана 16 четырьмя винтами с каждой стороны. Ротор 17 связан с ножевым барабаном.

На ножевом барабане 16 с помощью винта 14 и клина 15 крепятся ножи 13. Установка электрорубанка на верстаке панелями вверх позволяет использовать его в качестве настольного строгального станка. Винты 3 я 12 служат для регулирования подъема соответственно задней 7 и передней 10 панелей. При стационарной установке рубанка в перевернутом положении съемная направляющая линейка 9 обеспечивает правильное направление обрабатываемого изделия вдоль панелей рубанка. Рубанок имеет две рукоятки: заднюю 6 с курком выключателя 5 и переднюю 11; для остановки вращающегося ножевого барабана служит тормоз 8.

Выпускаемые промышленностью электрорубанки обеспечивают ширину строгания за один проход 100 мм и соответственно глубину строгания до 2 мм. Мощность электродвигателей соответственно составляет 0,4 и 0,34 кВт при частоте вращения в / мин ножевого барабана 2700 и 5700. Масса рубанков 10кг.

Электропила. Дисковые электропилы выпускаются безредукторными и редукторными. Безредукторная пила имеет более простую конструкцию, но вследствие того, что пильный диск насажен непосредственно на вал двигателя, глубина максимального пропила меньше, чем в редукторных пилах.

Рис.295

На валу ротора электродвигателя 3 (рис. 295) с внешним обдувом от вентилятора 4, закрытого колпаком 5, насажена шестерня 1, которая в паре с шестерней 7, заклиненной на валу пильного диска 10, образует редуктор, позволяющий сместить вниз ось вращения пильного диска. Электродвигатель установлен на плите 6, которая позволяет легко перемещать пилу по распиливаемому материалу и осуществлять вручную при 'нажиме на рукоятку 2 подачу пилы на материал. Глубина пропила регулируется винтом 12. Прямая линия пропила обеспечивается передвижной планкой 14 с направляющей линейкой 9. Конструкция редукторной пилы позволяет распиливать доски и мелкие детали под углом. Направляющие глубины пропила могут перемещаться по дуговым направляющим кронштейна 13, закрепленного на опорной плите двигателя. Пильный диск 10 закрыт защитным кожухом, состоящим из верхней неподвижной и нижней подвижной 8 частей. Когда снимают пилу с распиливаемой доски, кожух под действием пружины автоматически закрывается.

Пильный диск вращается с частотой 2800 мин-1. Мощность электродвигателя трехфазного переменного тока с короткозамкнутым ротором напряжением 220 В нормальной частоты 0,6 кВт при 2800 мин., масса пилы 10,5кг. Масса дисковой пилы с двигателем с частотой 200 Гц - 7кг.

Электродолбекники применяются для выемки в дереве прямоугольных пазов и гнезд для соединения «в шип». Рабочим органом электродолбежника является бесконечная долбежная (фрезерная) цепь.

Рис.296

Электродвигатель с внешним обдувом (рис. 296) имеет удлиненный вал, на котором насажена ведущая звездочка 12 долбежной цепи 15 с направляющей планкой 16, закрепленной на приливе подшипникового щита 13. Двигатель с долбежной цепью может передвигаться по двум направляющим колонкам 8. Система рычагов 2 и 3 связана с подъемными пружинами 5, которые удерживают электродвигатель в верхнем положении. Точная глубина долбления фиксируется стопорным кольцом 19, имеющимся на одной из направляющих колонок. Для быстрой установки долбежника при долблении ряда пазов рама 4 с поддерживающим роликом 6 на конце имеет линейку 18, на которой в соответствующем месте закрепляется поперечная установочная линейка 7. Натяжение долбежной цепи регулируется упорным винтом 11, после чего затягивают гайки 10. В нижнем конце направляющей планки 16, огибаемой цепью, имеется ролик, смазка которого обеспечивается по трубке от масленки 9. Конструкция долбежника позволяет вырубать пазы сдвоенной и даже строенной долбежной цепью. Пуск и остановка электродвигателя долбежника выполняются с помощью выключателя 14 воздействием на курок 17.

Долбежники за один проход вырубают паз от 8X40 до 20X60 и 16X70 мм. Наибольшая глубина долбления 160мм. Мощность электродвигателя 0,8 кВт. Долбежники работают с асинхронными электродвигателями трехфазного тока нормальной частоты при частоте вращения 2700 мин-1 и с высокочастотными двигателями при 11600 мин-1 с редуктором. Масса долбежников 17 и 20,5кг.

Рис 8.17

Распиловочная машина (рис. 8.17) применяется для распиловки досок и брусков при устройстве дощатых полов и резки паркетных планок при устройстве паркетных полов. Она укомплектована сменными пильными дисками с различным числом зубьев. В состав машины входят асинхронный однофазный электродвигатель с двойной изоляцией мощностью 0,9 кВт, одноступенчатый редуктор, пильный диск диаметром 200мм, вращающийся с частотой 40 с-1 (на холостом ходу), и защитное приспособление, включающее нож и козырек для автоматического прикрытия пилы во время работы. Крутящий момент от электродвигателя передается пильному диску через одноступенчатый редуктор. На корпусе редуктора посредством кронштейнов закреплена плита с направляющей планкой 9, которая может перемещаться по направляющим стержням в вертикальной плоскости и устанавливаться под углом 0…450. В заданном положении плита фиксируется барашковыми гайками. При распиловке паркетных планок под углом применяют поворотный уголок с фиксатором, устанавливаемый под нужным углом пропила на каретке, движущейся вместе с паркетной планкой по направляющей.

Для распиловки брусков и досок в продольном направлении применяют пильные диски с числом зубьев 24, при поперечном -- с числом 36. При распиловке паркетных планок используют диски с числом зубьев 96. Машина обеспечивает наибольшую глубину пропила древесины 60мм.

Максимальный габарит распиливаемого материала 200Ч20x5 мм. Машина подключается к сети однофазного переменного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц.

Ленточная шлифмашина ДИОЛД МШЛ-0,8-75

Машина ручная электрическая ленточношлифовальная предназначена для шлифования изделий из различных материалов в бытовых условиях.

Функциональные возможности:

обработка поверхностей древесины, пластмассы, металла и бетона;

чистовая и грубая шлифовка, полировка плоских поверхностей;

удаление ржавчины и лакокрасочных покрытий.

Машина предназначена для эксплуатации в районах умеренного климата, исполнение УХЛ, категория размещения 3.1 по ГОСТ 15150-69, при температуре окружающего воздуха от плюс 35°С до минус 15°С.

Режим работы машины - продолжительный.

Фрезер - это уменьшенное и наиболее часто употребляемое в быту название фрезерной машины. Практика использования фрезерных машин очень велика. Ими пользуются работники многих профессий в самых разных отраслях. Соответственно, существует и большое количество разновидностей конструкций фрезеров. Например, есть фрезеры для шлифования и обработки ногтей -- ими оснащены маникюрные кабинеты косметических салонов. Внешне они похожи на небольшую цилиндрическую электроотвертку размером с многостержневую шариковую ручку. Есть фрезеры для обработки и правки проходческого бурового оборудования. Это уже скорее станки, а не инструмент.

При помощи дрели можно выполнять ряд функций, что определяет типы дрелей. Остановимся на некоторых из них. По типу используемого материала, дрель может быть ударной и безударной. Если есть необходимость просверлить небольшое отверстие в бетоне, кирпиче, камне, применяется ударный тип дрели, которая оснащена специальным механизмом, позволяющим выполнить подобную работу. Данный механизм можно с помощью специального переключателя заблокировать и работать с такими материалами как металл, дерево. Также бывают многоскоростные и односкоростные дрели. В дрелях с несколькими скоростями регулировка скорости оборотов производится в зависимости от силы нажатия на кнопку пуска. Функция шуруповерта выполняется при помощи электроники, которая отключает двигатель при достижении нужного усилия затягивания шурупа или самореза. Таким образом, саморез не будет сильно врезан в рабочую поверхность, а также исключается возможность срыва резьбы.

По мощности дрели классифицируются на мощные и маломощные. Не стоит гнаться за большим показателем мощности, иначе такой инструмент не будет полноценно реализовать свои функции в домашнем хозяйстве. Дрель должна быть удобной в работе.

Задача

Определить продолжительность выполнения работ бульдозером после разрыхления грунта рыхлителем.

Исходные данные к задаче 5. Номер задания 3.

Марка рыхлителя	Дальность перемещения грунта L ср. м.	Коэффициент потери грунта	Уклон градусов	Скорость рыхлен и набор грунта на 2-й перед.
ДП-7С	90	0.005	0

1. Техническая часовая производительность рыхлителя:

вpx = 1.96м

hpx = 06

на 2-й передаче 4.62 км/ч

Пpx/т.ч = 1000 * hpx * вpx * k1 *k2 = 1000*0.6*1.96*4.62*0.75*0.7 = 2852.4 мі/ч.

2. Эксплуатационная сметная производительность.

Пpx/э. см. = Пpx/т.ч * kсм * T см = 2852.4 * 0.75 * 8 = 17114.4 мі/ч

3. Эксплуатационная часовая производительность бульдозера.

П э.ч. =q*n*hn*k1*kb/kp= 2.091 * 126.7* 0.66 * 1* ( 0.85 / 1.1) = 134.6

Находим объем призмы волочения:

q = H0І *b0 * sin Я / 2 tg ц = 1.23*3.4*1 / 14 2.

Находим число циклов бульдозера:

N= 3600/ Тц = 126.7

Находим продолжительность 1 цикла бульдозера:

Тц = tн + tk.x + t x.x. + nп * t п +nп.п * tп.п. + t0 = 7.72 + 6.8 + 3.9 + 2*2 +2 = 28.42 сек.

tн = l н / 3.6 * K v * Vн = 7.722 сек.

l н = q * K п.р. / Kh * Kp* h*b0* sin Я = 5.07 м.

tk.x = l г.х. / 36 * K v * V г.х. = 6.8 cек.

lг.х = L ср. - l н. = 90-5.07 = 84. 93

t х.х. = L н. + L г.х / 3.6 * K v * V х.х. = 3.9 сек.

K п. = 1- k1 * L г.х = 0.660 сек.

4. Продолжительность времени выполнения работ бульдозером:

t= Пpx/э. см / П э.ч. = 17114.4 / 134.6 = 127. 15 ч.

Ответ: продолжительность выполнения работ бульдозером после разрыхления грунта рыхлителем = 127.15 ч, или 16 раб/дней.

Размещено на Allbest.ru