Проектирование заводов железобетонных изделий



6. Проектирование складов сырья и готовой продукции

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по ОНТП-7-80:

· расход цемента 250 кг/м3 [1, стр. 5];

· расход песка максимальный для тяжелого бетона 675 кг/м3;

· расход щебня максимальный 1350 кг/м3.

Определяем расход компонентов на 1 замес.

Коэффициент выхода бетона Кс=0,8 м3;

Емкость смесителя 375 л;

Объем одного замеса 0,3750,8=0,3 м3

Ц=1920,3=57,6 кг/замес;

В=1290,3=38,7 кг/замес;

Щ=14980,3=449,4 кг/замес;

П=6000,3=200,0 кг/замес.

Плотность песка и щебня 1500 кг/м3.

Плотность цемента 1000 кг/м3.

Принимаем следующие дозаторы.

Наименование показателей	Для цемента	Для щебня	Для песка	Для воды
	АВДЦ-1200М	2ДБП-1600	ДБП-800	АВДЖ-2400М
Пределы взвешивания, кг Вместимость бункера, м3 Цикл дозирования, с Габариты, мм: длина ширина высота Масса, кг	100?300 0,18 60 1810 960 2070 490	400?1600 1,27 45 2150 1280 2945 770	200?800 0,78 30 1710 1040 2895 555	50?500 0,54 90 1860 1100 2750 540
Примечание. Все дозаторы имеют пневматический привод, обслуживаемый пневмосистемой с величиной давления равной 0,5?0,6 МПа.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

VСКЛ=nсм•Vсм•б nз•Qсм •tсм •Nсм •зс,

где nсм - число смесителей;

Vсм - объем смесителя;

б - коэффициент выхода бетонной смеси;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

зс - запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента Qсм=250 кг/м3=0,25 м3/м3;

зс =10 суток .

Для песка Qсм=675 кг/м3=0,45 м3/м3;

зс = 7 суток.

Для щебня Qсм = 1350 кг/м3=0,9 м3/м3;

зс =10 суток.

Vскл.цем=40,3750,67300,258210=1206 м3.

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9

Vскл.цем=1206/0,9=1340 м3 = 1340 т.

Vскл.песка=40,3750,67300,45827=1520 м3.

С учетом коэффициента заполнения: Vскл.песка=1689 м3.

Vскл.щебня=40,3750,67300,98210/0,9=4342 м3.

С учетом коэффициента заполнения: Vскл.щебня=4824 м3.

Материал	Тип склада	Вместимость	Число силосов (отсеков)	Годовой грузооборот	Площадь (длина?ширина)
Цемент	Прирельсовый, силосный	1700 т	6	102 тыс. т	-
Песок	Прирельсовый, закрытый штабельно-полубункерный	3	2	85 тыс. м3	116?30 м
Щебень		6	4	170 тыс. м3	146?30 м



Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного под углом 180 - 45 т/ч.

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для: цемента -2, для песка - 2, для щебня - 4 [1, стр. 14].

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

Vотс=2•Vсм •б •nз •зч •Qсм/nотс,

где Vсм - объем смесителя по загрузке, м3;

б - коэффициент выхода бетонной смеси;

nз - нормативное число замесов в час;

зч - запас материалов в расходных бункерах, ч;

Qсм - расход материала на 1 м3 бетона, м3;

nотс - число отсеков.

Для цемента запас - 3 ч, для заполнителей - 2 ч [1, стр. 14].

Для цемента:

Vотс=20,3750,673030,25/2=9,42 м3.

Для песка:

Vотс=20,3750,673020,45/2=6,78 м3.

Для щебня:

Vотс=20,3750,673020,9/4=6,78 м3.

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя тележками.

Расчет потребности в энергоресурсах.



Таблица Расход электроэнергии

№ пп	Наименование оборудования с электродвигателем	Кол-во единиц оборудования	Мощность электродвигателей, кВт	Коэффициент использования
			Единичная	Общая
1	Кантователь	2	6,8	6,8	0,5
2	Виброплощадка	2	50	70	0,7
3	Бетоноукладчик	2	22,2	39,9	0,9
4	Поддон-вагонетка	51	18,09	646	0,7
5	Самоходная тележка	2	7,5	7,5	0,5
6	Подъёмник	4	22	70,4	0,8
7	Мостовой кран	2	70	112	0,8
8	Заглаживающее устр-во	2	21,7	36,4	0,8

Таблица Потребность цеха в энергетических ресурсах

№ п/п	Наименование энергетических ресурсов	Един. изм.	Расходы
			В час	В сутки	В год
1	Энергия	кВт	1065,8	170052	4433728
2	Пар	кг	672	14784	3858624



7. Технико-экономические показатели проекта

Таблица Технико-экономические показатели проекта

№ п/п	Наименование показателей	Ед. измерения
1	Мощность предприятия	140000 м3/год
2	По базовому изделию	15000 м3/год
3	Продолжительность цикла формования:	12 минут
4	Продолжительность ТВО	12 часов
5	Режим работы предприятия: Номинальное количество рабочих суток в году	260 суток
6	Расчётное количество рабочих суток в году	249 суток
7	Плотность застройки	50%

Численности рабочих и цехового персонала

Потребное количество рабочих устанавливается на основании посменной их расстановки на рабочих местах.

При определении потребности в цеховом персонале следует руководствоваться типовыми проектами и планами по труду передовых аналогичных предприятий, а также собственными соображениями исходя из принятого технологического процесса и компоновки оборудования.

Таблица Численность рабочих и цехового персонала

Наименование профессий или работ	Число работающих
	1 смена	2 смена	всего
Фармовщик-распалубщик	6	6	12
Фармовщик-арматурщик	12	12	24
Фармовщик оператор форм. агрегата	6	6	12
Оператор камеры ТВО	6	6	12
Стропальщик	6	6	12
Отделочник ЖБК	6	6	12
Машинист мостового крана	3	3	9
Итого	45	45	90
Цеховой персонал	90·0,15	14
Вспомогательные рабочие	90·0,4	36
Всего по цеху	140



8. Мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и природоохранительные

1. Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны соответствовать СНиП Ш-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

2. Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3.002-75.

. Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом при помощи подъёмно-транспортного оборудования.

. Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна быть обеспечена:

- выбором способов производства работ, подъёмно-транспортного оборудования и технологической оснастки;

- подготовкой и организацией мест производства работ; применением средств защиты рабочих;

- проведением медицинского осмотра лиц, допущенных к работе;

- обучением лиц, допущенных к работе.

5. Выбор способа производства работ должен предусматривать предотвращение или снижение до уровня допустимых норм воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов путём:

- механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;

- изменения устройств и приспособлений, отвечающих требованиям безопасности;

- эксплуатации производственного оборудования в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и эксплуатационными документами;

- применения знаковой и других видов сигнализации при перемещении грузов подъёмно-транспортным оборудованием;

- правильного размещения и укладки грузов в местах производства работ и в транспортные средства;

- соблюдения требований к охранным зонам электропередачи, узлам инженерных коммуникаций и энергоснабжения.

. При перемещении грузов подъёмно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается. После окончания и в перерыве между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении. Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

. Места производства погрузочно-разгрузочных работ, включая проходы и проезды, должны иметь достаточное естественное или искусственное освещение в соответствии со строительными нормами и правилами.

. Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть оснащены необходимыми средствами коллективной защиты и знаками безопасности по ГОСТ 12.4,026-76.

. Движение транспортных средств в местах погрузочно-разгрузочных работ должно быть организовано по транспортно-технологической схеме с установкой соответствующих дорожных знаков по ГОСТ 10807-78.

.Для перехода работающих по сыпучему грузу, имеющему большую текучесть и способность засасывания, следует устанавливать трапы или настилы с перилами на всём пути передвижения.

. Проходы и рабочие места должны быть выровнены и не иметь ям, рытвин. Зимой проходы должны быть очищены от снега, а в случае обледенения посыпаны песком, шлаком или другими противоскользящими материалами.

. Подъёмно-транспортное оборудование, применяемое при проведении погрузочно-разгрузочных работ, должно соответствовать ГОСТ 12.2.003-74, правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов Госгортехнадзора, а также требованиям безопасности, изложенным в стандартах и технических условиях на оборудование конкретного вида.

. Съёмные грузозахватные приспособления (стропы, траверсы и др.) до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.

. Установка, регистрация, испытание и техническое освидетельствование подъёмно-транспортного оборудования и грузозахватных приспособлений должны быть выполнены в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов и другой нормативно-технической документации, утверждённой в установленном порядке.

. Подъёмно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъёмность данного оборудования. Не допускается поднимать груз неизвестной массы, а также защемлённый, примерзший или зацепившийся.

. Инженерно-технические работники, ответственные за безопасное проведение погрузочно-разгрузочных работ, должны проходить проверку знаний особенностей технологического процесса, требований безопасности труда, устройства и безопасной эксплуатации подъёмно-транспортного оборудования, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями, установленными органом государственного надзора.

. К выполнению погрузочно-разгрузочных работ допускаются лица, прошедшие курс обучения, и проверку знаний по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.004-79, а также оказанию первой помощь.



Список используемой литературы

1. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП-07-80

2. Чубуков В.Н. Строительные материалы и изделия: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1993г.

3. Яшина Т.В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ, 1999г.

4. Машины и оборудование для производства сборного железобетона. Каталог-справочник.-М.:Стройиздат,1977

5. СНиП 2.01.01-82. Строительная климотология и геофизика. - М.: Стройиздат.-145с.

6.Сапожников М. Я. Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов,- М., Госстройиздат, 1970г.

Размещено на Allbest.ur