Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Газобетон используется в строительной индустрии более 100 лет. В России наиболее интенсивное развитие он получил в последние пять лет.

Газобетон является современным перспективным строительным материалом, наиболее часто используемым при строительстве жилых и нежилых зданий.

При производстве газобетона вредные для здоровья примеси не используются. Он находится на втором месте по экологической чистоте после дерева.

Газобетон -- разновидность ячеистого бетона; строительный материал, представляющий собой искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму сферическими порами диаметром 1--3 мм. Качество газобетона определяют равномерность распределения, равность объёма и закрытость пор.

Газобетон является уникальным строительным материалом, сочетающим в себе свойства, с одной стороны, камня, с другой - дерева. Он обладает прочностью камня. Один блок или панель выдерживают сжатие, измеряемое несколькими десятками тонн. Как и камень, он несгораем, а также обладает высокими водоотталкивающими свойствами. С другой стороны, газобетон обладает легкостью и обрабатываемостью, свойственными дереву. Как и дерево, он пилится, сверлится, строгается, гвоздится и фрезеруется. В нем легко можно устраивать различные крепления, выполнять проводку, а также делать вентканалы. Благодаря тому, что большая часть газобетона заполнена воздушными ячейками, он обладает прекрасной теплоизоляционной способностью, т. е. при использовании газобетона другие теплоизоляционные материалы не нужны.

Дома из газобетона в различных климатических условиях практически вечны и не требуют особого ухода. Материал не гниет, в отличие от дерева, и не ржавеет, в отличие от металла. Здание, построенное из газобетона, не сгорает, его конструкции остаются в неизменном виде. Строительные элементы из газобетона удовлетворяют любым классам по огнестойкости. Из газобетона строят жилые дома, промышленные и общественные здания, а также различные сельхозпостройки. Простота конструкции из газобетона и его высокие теплоизоляционные свойства получили положительные оценки при использовании как в теплых, так и в холодных климатических условиях. Массивность материала является свойством, выравнивающим внутри здания температурные колебания как в летнюю жару, так и в зимний мороз. Еще одним существенным преимуществом газобетона является то, что он обладает высокой звукоизолирующей способностью.

1. Номенклатура выпускаемой продукции и требования к ней

Стеновые блоки соответствуют ГОСТ 21520-89 классу В2,5 и В3,5 по прочности при величине средней плотности равной соответственно 600 и 700 кг/м3.

Допустимые отклонения для линейных размеров мелких стеновых блоков составляют: по длине и толщине 2-4 мм, по высоте 1-3 мм. в зависимости от категории качества изделий.

Коэффициент теплопроводности газобетонных изделий в сухом состоянии не должен превышать значений, установленных ГОСТ 31359-2007: для марки D600 коэффициент теплопроводности равен 0,14 Вт/(м), для марки D700 коэффициент теплопроводности равен 0,17 Вт/(м).

Морозостойкость газобетонных изделий - F75, отпускная влажность - 25%.

Рисунок 1.1. Блоки стеновые

Предназначены для выполнение несущих и самонесущих, внутренних и наружных стен зданий и сооружений.

Объём поддона 0.75 м3. Размеры поддона с продукцией: L=1.0 м, B=0.625 м, H=1.305 м.

Таблица 1.1.

Условная марка	Размеры блока, мм	Количество блоков в поддоне	Вес поддона, кг (при влажн. 25% - 30%.)	Количество мІ в поддоне
	l	B	H
Б1-D600-В2,5	625	100	250	48	560 - 585	7,50
Б1,2-D600-В2,5	625	120	250	40		6,25
Б1,5-D600-В2,5	625	150	250	32		5,00

Рисунок 1.2. Блоки стеновые

Предназначены для выполнения несущих и самонесущих, внутренних и наружных стен зданий и сооружений.

Таблица 1.2.

Условная марка	Размеры блока, мм	Количество блоков в поддоне	Вес поддона, кг (при влажн. 25% - 30%.)	Количество мІ в поддоне
	l	b	h
Б2-D600-В2,5	6600	2200	2250	24	450 - 470	3,6
Б2-D700-В3,5
Б3-D600-В2,5	6600	3300	2250	16	450 - 470	2,4
Б3-D700-В3,5
Б4-D600-В2,5	6600	4400	2250	12	450 - 470	1,8
Б4-D700-В3,5

2. Характеристика сырьевых материалов

2.1 Вяжущее

Вяжущие содержат оксид кальция (CaO), имеющий решающее значение в производстве газобетона. Содержание активных СаО+МgО в извести должно быть не менее 70%, скорость гашения - 5-15 минут.

В качестве основного вяжущего используется строительная комовая известь воздушного твердения, отвечающая требованиям ГОСТ 9179-77 (1989). Влажность гидратной извести не должна быть более 5%. Используется известь II сорта, количество пережога у которой 2%, скорость гашения менее 8 минут, удельная поверхность 5500 см2/г. В этом случае, при приготовлении растворной смеси для получения газобетонной массы, выделяется большое количество теплоты, что способствует процессу порообразования, предохранению оседания газонасыщенной массы до ее затвердевания и повышению прочности готовых изделий ячеистой структуры. Известь доставляется автотранспортом. Месторождение г. Искитим (Новосибирская область) ЗАО "Искитимский известняковый карьер".

Также в качестве второго компонента вяжущего используется высококачественный бездобавочный портландцемент М500 производства ОАО «Искитимцемент» (г. Искитим, Новосибирская область).

2.2 Кремнеземистый компонент

Песок для производства используется только карьерный, промытый и обогащенный, с содержанием кварца не менее 85%. Не допускается содержание в песке избыточных примесей по ГОСТ 8736-93: слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %.

Применяется Марусинский песок, имеющий истинную плотность 2,7 г/см3, насыпную плотность 1,3-1,6 г/см3. Производитель ЗАО "Левобережный песчаный карьер".

2.3 Газообразователь

В качестве газообразователей главным образом используется алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2, отвечающая требованиям ГОСТ 5494-95 “Пудра алюминиевая пигментная” с содержанием активного алюминия 91,1...93,9 % с временем активного (максимума) газовыделения в течение 3...4 мин. от начала смешивания компонентов газобетонной массы. Для получения водной алюминиевой суспензии используется сульфанол, обладающий свойствами ПАВ из расчета 25 г на 1 литр воды .Общий расход газообразователя 0,25...0,86 кг на 1 м3 бетона плотностью 500...800 кг/м3. Применяется алюминиевая пудра марки ПАП-1. Производитель «Сибирский лакокрасочный завод» г. Новосибирск.

2.4 Добавки

Добавки используются в качестве ускорителей твердения бетона и в качестве стабилизаторов структуры поризованной массы. В качестве добавки стабилизатора структуры поризованной массы используется гипсовый камень (ГОСТ 4013-82).

2.5 Вода

Применяется пресная вода, отвечающая требованиям ГОСТ 23732-79.

Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров и фенолов, каждого не должно быть более 10 мг/л.

Окисляемость воды не должна превышать 15 мг/л.

3. ВЫБОР СПОСОБА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Характеристика существующих способов производства

Технология производства изделий из ячеистых бетонов состоит из следующих этапов: подготовка сырьевых материалов, приготовление формовочной массы, изготовление арматурных каркасов, формование изделий, тепловая обработка, контроль качества и складирование.

Технологии производства стеновых изделий из ячеистых бетонов различаются:

по способу подготовки сырьевых материалов;

по способу формования изделий;

по условиям твердения изделий;

по способу организации технологического процесса.

Технология подготовки сырьевых материалов осуществляется по нескольким схемам:

сухой совместный помол компонентов;

мокрый помол компонентов;

комбинированный способ.

Сухой совместный помол и гомогенизация обеспечивают хорошее смешение составляющих исходных материалов, при этом достигается высокое качество получаемого вяжущего. Достоинство этого способа - простота дозировки исходных материалов, наиболее полное использование оборудования, надежный контроль за производством. Недостаток этого способа - относительно большой расход энергии на помол.

На рисунке 3.1. приведена схема, подготовки сырьевых материалов путем сухого совместного помола компонентов.



Рисунок 3.1. Подготовка сырьевых материалов путем сухого совместного помола компонентов

Схема с мокрым помолом компонентов. Недостаток этой схемы - более низкое качество перемешивания, чем в первом варианте, однако при мокром помоле кремнеземистого компонента снижаются затраты на устройство обеспечивающих установок, повышается производительность мельниц. Кроме того, отсутствие сушки для большей части материалов, снижает энергозатраты.

На рисунке 3.2 приведена схема подготовки сырьевых материалов путем мокрого помола компонентов.

Рисунок 3.2. Подготовка сырьевых материалов путем мокрого помола компонентов

Комбинированный способ подготовки сырьевых материалов предусматривает применение песка карьерной влажности. К недостаткам этого способа следует отнести трудности получения вяжущего со стабильными свойствами. В практике заводского производства изделий из ячеистого бетона широкое применение получили схемы с сухим совместным и раздельным мокрым помолом компонентов, при этом решающее значение для выбора схемы имеет вид сырья.

Технология формования изделий:

литьевая технология;

вибрационная технология;

резательная технология.

Литьевая технология предусматривает отливку изделий, как правило, в отдельных формах из текучих смесей, содержащих до 50…60% воды от массы сухих компонентов (В/Т=0,5-0,6). При изготовлении газобетона применяемые материалы - вяжущее, песчаный шлам и вода, дозируют и подают в самоходный газобетоносмеситель, в котором их перемешивают 4-5 минут; затем в приготовленную смесь вливают водную суспензию алюминевой пудры и после последующего перемешивания тесто с алюминевой пудрой газобетонную смесь заливают в металлические формы на определенную высоту с таким расчетом, чтобы после вспучивания формы были заполнены доверху.

Избыток смеси («горбушку») после схватывания срезают проволочными струнами. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания и твердения применяют «горячие» смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40С.

Вибрационная технология газобетона заключается в том, что во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергается вибрации. Тиксотропное разжижение, происходящее вследствие ослабления связей между частицами позволяет уменьшить количество воды затворения на 25-30% без ухудшения удобоформуемости смеси. В смеси, подвергающейся вибрированию, ускоряется газовыделение - вспучивание заканчивается в течение 5-7 мин вместо 15-20 мин при литьевой технологии. После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро (0,5-1,5 ч) приобретает структурную прочность, позволяющую разрезать изделие на блоки, время автоклавной обработки также сокращается.

Резательная технология изготовления изделий из ячеистого бетона предусматривает формование вначале большого массива (объемом 10-12 м3, высотой до 2 м). После того как бетон наберет структурную прочность, массив разрезают в горизонтальном и вертикальном направлениях на прямоугольные элементы, а затем подвергают тепловой обработке. Полученные элементы калибруют на специальной фрезерной машине, а затем отделывают их фасадные поверхности. Из готовых элементов имеющих точные размеры, собирают на клею плоские или объемные конструкции, используя стяжную арматуру. Таким путем получают большие стеновые панели размером на одну или две комнаты и высотой на этаж .

Способ твердения изделий.

В зависимости от вида вяжущего твердение изделий из ячеистых бетонов может осуществляться двумя способами: автоклавным, когда тепловлажностная обработка производится в автоклавах при давлении 0,8…1,3 МПа и температуре 175…200 0С, и неавтоклавным, когда твердение происходит при температуре 60…90 0С при повышенной влажности воздуха (пропарочные камеры, электропрогрев и др.).

Тот и другой способ твердения имеет свои технические преимущества, однако с экономической точки зрения неавтоклавный способ твердения можно считать предпочтительным.

3.2 Обоснование выбора способа производства

В данном проекте для проектирования завода по производству газобетонных блоков был выбран автоклавный способ твердения, при подготовке кремнеземистого компонента по мокрому способу.

3.2.1 Выбор технологической схемы производства

Технологические схемы в принятом к разработке автоклавном способе с формованием изделий методом резки массива различаются подготовкой сырьевых материалов. Технологические схемы бывают: с подготовкой сырьевых материалов путем мокрого помола компонентов и сухого совместного помола компонентов.

Технологическая схема должна предусматривать переработку возможных отходов собственного производства, обеспечивать поточность и компактность производства, а также систему очистки технологических выбросов (воды, воздуха, газов).

Техническая и экономическая эффективность технологической схемы устанавливается по следующим показателям: энерго-топливо и металлоемкость на единицу продукции; получение продукции более высокого качества; количеством технологических отходов и выбросов; степенью обеспечения безопасных условий труда; экологической чистотой производства и др.

Систематизация основных существующих технологических схем получения газобетонных блоков и их анализ дает возможность проанализировать достоинства и недостатки технологических линий и выявить оптимальные варианты.

Учитывая достоинства и недостатки рассмотренных выше технологических схем производства газобетонных блоков принимаем к разработке технологическую схему с мокрым помолом компонентов, которая приведена на рисунке 3.3.

На рисунке 3.3. показан один из вариантов производства газобетонных блоков.

Со склада сырья песок, гипс, цемент пневмотранспортом подается на дозировку. Известь дробится до кусков размером не более 20 мм и также подается на дозирование.

Известь и 20% песка направляются в шаровую мельницу на сухой помол; 30% песка измельчается в шаровой мельнице мокрым способом. Плотность песчаного шлама должна быть не менее 1,68 кг/л. песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, расположенные над дозаторами смесительного отделения. В шламбассейне песчаный шлам в течении 4-5 часов выдерживается при непрерывном перемешивании, а затем насосами подается в расходные баки бетоносмесительного отделения.

Газобетонная смесь готовится следующим образом. Отдозированные компоненты смеси загружаются в вертикальный самоходный газобетоносмеситель емкостью 4 м3 при включенном перемешивающем механизме. Загрузка производится в такой последовательности: песчаный шлам и вода, перемешиваются 30 сек, а затем добавляется вяжущее и водная суспензия алюминевой пудры. Перемешивается еще две минуты, а затем газобетонная масса разливается в формы.

Алюминиевая пудра для обезжиривания обрабатывается раствором ПАВ (сульфанолом). Сульфанол применяется в данном случае не только для обезжиривания пудры, но и как пластифицирующая добавка.

Для интенсификации взаимодействия алюминиевой пудры с Са(ОН)2 вода подогревается до 40С. Затем 3,5 часа идет выдержка отформованных изделий для того, чтобы произошло газовыделение и изделия набрали структурную прочность. После чего, срезается образовавшаяся горбушка. Шлам от горбушки вторично используется для приготовления формовочной массы.



Рисунок 3.3. Технологическая схема производства газобетонных блоков

Затем у формы откидываются борта и производится резка массива вдоль и поперек по вертикале. Борта формы закрываются и изделия кран-балкой отправляются на тепловлажностную обработку.

Тепловлажностная обработка изделий проводится в ямных пропарочных камерах в течении 13 часов по режиму приведенному на рисунке 3.4.



Рисунок 3.4. Режим ТВО

После ТВО формы поступают на распалубку. Производится разделение и отбраковка не качественных изделий, затем готовые блоки транспортируются на склад готовой продукции.

После распалубки формы очищаются, смазываются и подаются для дальнейшего формования изделий.

блок газобетон производство

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

4.1 Режим работы предприятия

Готовой фонд рабочего времени технологического оборудования рассчитывается по формуле:

Тф=(Тн-Тр)*n**Ки

где Тф - годовой фонд рабочего времени, ч;

Тн - количество рабочих суток в год, Тн=365 сут.;

Тр - длительность плановых остановок в сутках на ремонт оборудования,

Тр=7;

n - количество рабочих смен, n=2;

- продолжительность рабочей смены, =8 час.;

Ки - коэффициент использования технологического оборудования, Ки=0,92.

Тф=(365-7)*2*8*0,92=5269,76 ч

4.2 Расчет материального потока

Подбор состава газобетона осуществляется в следующей последовательности: устанавливается значение отношения кремнеземистого компонента к вяжущему в смеси «С», которое принимается в зависимости от вида вяжущего и способа твердения по таблице.

Таблица 4.1

Выбор показателя «С»

Вид вяжущего	Способ твердения
	безавтоклавный	Автоклавный
Цементные и цементо-известковые	0,75;1;1.25	0.75;1;1.5;1.75;2
Известковые	-	3;3.5;4;4.5;5.5;6
Известково-шлаковые	0,6;0.8;1	0.6;0.8;1

В нашем производстве мы используем смешанное вяжущее (известь:цемент=75:25) и, учитывая автоклавный способ производства, принимаем С = 1,5.

Водотвердое отношение (В/Т), обеспечивающее заданную текучесть растворной смеси с учетом температуры смеси в момент выгрузки, определяется по таблице в зависимости от величины средней плотности ячеистого бетона (с) и вида вяжущего.

В/Т принимаем 0,5 (при литьевой технологии на смешанном вяжущем).

Определим пористость бетонной смеси, которая должна быть создана порообразователем для получения ячеистого бетона заданной с и В/Т:

Пр = 1 - с / Кс*(Vуд + В/Т)

где с - плотность бетона в высушенном состоянии, с = 0,7 т/м3;

Кс - коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет химически связанной воды, Кс = 1,1;

Vуд - удельный объем сухой смеси, определяемый опытным путём;

Vуд =0,34 (при использовании ПЦ)

Пр = 1 - 0,7 / 1,1*(0,34 + 0,5) = 0,33%.

Определим расходы материалов (на 1 м3)

Расход порообразователя:

Рп = (Пр*V) / (*К),

Рп = 1000*0,33 / 0,85*1390 = 0,28 кг

где - коэффициент использования порообразователя, = 0,85;

V - объем одновременно заливаемых изделий, увеличенный на 10%, л;

К - коэффициент выхода пор. Это отношение объема пор к массе порообразователя: К = Пр / Рп ; для расчетов принимают К = 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры.

На практике количество порообразователя увеличивают на 40% (Рп=0,392 кг).

Расход сухих компонентов:

Рсух = с*V / Кс

Рсух = 0,7*1000 / 1,1 = 636,36 кг.

Расход вяжущего вещества:

Рвяж = Рсух / (1 + С)

Рвяж = 636,36 / (1 + 1.5) = 254.54 кг.

Расход цемента:

Рц = Рвяж*n

Рц = 254,54*0,25 = 63,64 кг.

где n - доля цемента в смешанном вяжущем, n = 0,25;

Расход извести:

Ри = Рвяж*(1 - n)

Ри = 254,54*(1 - 0,25) = 190,905 кг.

Ри.ф. = (Ри / Аф)*100

Ри.ф. = (190,905/ 80)*100 = 238,63 кг.

где Ри - масса извести, содержащей 100% активного СаО, кг;

Ри.ф. - масса извести с фактическим содержанием СаО ;

Аф - активность, %.

Расход кремнеземистого компонента (песка):

Рк = Рсух - Рвяж;

Рк = 636,36 - 254,54 = 381,82 кг.

Расход воды:

Рв = Рсух*В/Т

Рв = 636,36*0,5 = 318,18 кг.

Расход стабилизатора (гипса) - 3% от массы цемента:

Рг = 63,64*0,03 = 1,91 кг

Расход материалов на 1 м3 представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Расход материалов на 1 м3 газобетона

Наименование материала	Единица измерения	Расход на 1 м3
Цемент Известь Песок Гипс Алюминиевая пудра Сульфанол Вода	Кг кг кг кг кг кг кг	63,64 190,905 381,82 1,91 0,392 0,1 318,18

Для расчета материального производственного потока уточняем деление производственного процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по зонам.

Производительность технологических переделов, м3/год:

Пn=Пn+1/(1-Qn/100)

где Пп - производительность в зоне n, м3/год;

Пп+1 - производительность в зоне, следующей за рассчитываемой (для зоны 6:

П6+1=Пзавод), м3/год;

Qп - производственные потери в зоне, %.

Потребность в материалах подсчитывается по формулам:

Р=(Пi*М)/(1-Qi/100)

где Р - фактическая потребность в материалах, кг;

Пi - производительность в данной зоне;

М - расход материала на 1 м3 газобетона, кг;

Qi - потери компонента в данной зоне, %.

Суточные (м3/сут) и часовые (м3/ч) производительности в зонах рассчитываются по формулам:

Псут=Пп/((Тн-Тр)*Ки)

Пч=Пп/Тф

где Тн - нормальное количество рабочих суток в году, Тн=365 сут;

Тр - длительность плановых остановок на ремонт, Тр=7 сут;

Тф - годовой фонд рабочего времени оборудования, Тф=5269,76 ч;

Ки - коэффициент использования технологического оборудования, Ки=0,92.

Результаты расчетов материалов на проектную производительность с учетом режима работы предприятия с технологическими потерями приведены в таблица 4.3.

Таблица 4.3

Материально-производственный поток

№ п/п	№ зоны	Передел	Потери,%	Ед.изм.	Потребность в материалах
					Год	сутки	Час
1	0	Реализация стеновых блоков	0	м3	80000	203,89	15,18
2	6	Склад готовой продукции	0,5	м3	80402	244,16	15,26
3	5	Термообработка	0,5	м3	80806	245,34	15,33
4	4	Формовочная линия цеха	0,5	м3	81212	246,58	15,41
5	3	Массозаготовительный узел	1,0	м3	82032	249,07	15,57
6	2	Подготовка сырья: Песок Известь Гипс	2,0 1,0 1,0	т т т	32612,91 15977,77 159,84	99,01 48,51 4,85	6,19 3,03 3,03-02
7	1	Склад сырья: Цемент Песок Известь Гипс Алюминевая пудра Сульфанол	1,0 2,0 1,0 1,0 0,5 0,1	т м3 т т т кг	5273,25 31960,66 15818 158,25 32,31 8211,41	25,86 97,03 48,03 4,8-01 9,80-02 24,93	1,00 6,05 3 3,0-02 6,13-03 1,56

5. Расчет технологического оборудования

5.1 Расчёт оборудования

Для производства автоклавного газобетона используется немецкое оборудование фирмы HESS линии СBT.

Заводы по производству автоклавного газобетона фирмы Hess полностью автоматические и управляются при помощи компьютеров. За счет уникальной функции «обратное опрокидывание массива на раму для автоклавной обработки» удается избежать появления 5% отходов после автоклавной обработки.

HESS AAC выпускает заводы для производства газобетона разной производительности от 200 до 2000 м3 газобетонных изделий в сутки. Основные принципы всех линий -- это резка вертикально стоящих массивов с последующим обратным кантованием на решётку и автоклавная обработка в горизонтальном положении.

Рисунок 5.1. Склад извести

Общая высота приямка H=1,4м

Вместимость склада извести определяется с учетом

Vприямка=61 м3;

Vи.п.=61Ч1,2=73,2 т

Vси = (3*6) / 0,9 = 20 т.

Количество приямков:

n = 20/73,2 = 0,27.

Принимаем 1 приямок для складирования извести на 6 суток размером

15*4*1,5 м.

Принимаем 1 приямок для складирования извести на 6 суток с размером 9,5Ч4,6Ч1,4 м. Склад для извести имеет размеры 12Ч6 м.

Склад готовой продукции.

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

А=Qсут*Ткр*К1*К2 ,

где Qсут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

Ткр - запас готовых изделий на складе, Ткр=12 сут;

К1 - коэффициент, учитывающий проходы между поддонами блоков,

К1=1,2;

К2 - коэффициент, учитывающий площадь для путей выкатных тележек, К2=1,3;

А=244,16*12*1,2*1,3=4570 м2.

6. Описание технологии производства

Линии типа СВТ производительностью от 200 до максимально 400 мі газобетонных изделий в сутки разработаны и предусмотрены для покрытия потребностей небольших региональных рынков.

Массив имеет размер 3000 х 1500 х 600 мм и объем 2,7 мі. Формы, манипуляторы, столы и другие модули соответствуют размерам массива, а также оборудование дозаторно-смесительного отделения соответствует уменьшенным объемам.

Рис. 6.1 Форма под смесителем Рис. 6.2 Заливка в форму

Кантующий манипулятор выполняет операции: устанавливает формы на места созревания, забирает с них и кантует форму с массивом на линию резки. Особая конструкция форм позволяет поставить их друг на друга в зоне созревания, тем самым, увеличивая мощность завода, без изменений в конструкционном решении данной секции.



Рис. 6.3. Кантующий манипулятор

Станции проходной линии резки включают в себя предварительную резку и профилирование, горизонтальную и поперечную резку. Резка производится аналогично пневматически натянутыми проволочными струнами.

После резки многофункциональный манипулятор поднимает форму и переставляет ее к столу кантования, на котором массив кантуется на решетку в горизонтальном положении. Освобожденный от массива, борт-платформа возвращается после чистки к кантующему манипулятору и там присоединяется к свободной форме.

Массив на решетке переставляется тем же манипулятором на разделительное устройство, где происходит разделение зелёного массива по уже описанной технологии. Отсюда уже манипулятор переносит массивы на решетках в зону накопления и ставит на тележку. На одну тележку устанавливаются четыре решётки с массивами, две друг за другом и по одной на каждую решетку сверху.

Загрузка и разгрузка автоклавов происходит посредством приводов накопительных путей и поперечного траверсного транспортёра, находящегося перед автоклавами.

Сами автоклавы имеют диаметр 2,30 м и длину 32 м. В них входит 20 массивов, уложенных в два уровня, общим объемом 54 мі продукта.

Рис. 6.5. Автоклавы

После разгрузки автоклавов и накопления тележек на накопительных путях многофункциональный манипулятор снова собирает массивы с решетками с тележек и переставляет их на разгрузочно-упаковочную линию.

Рис. 6.6 Разгрузочный манипулятор

7. Техника безопасности

Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.

Помещение для приготовления газобетонной смеси должно иметь вытяжную вентиляцию. Все оборудование по транспортированию извести, песка, гипса необходимо укрывать кожухами и оборудовать также вытяжной вентиляцией. При установке сит, мельниц и силосов для перемешивания необходимо принимать меры по снижению интенсивности шума и вибрации оборудования и пола. Температура наружной поверхности мельниц не должна превышать 350С. Дозировку песка, извести, гипса, цемента необходимо автоматизировать, а узлы и соединения механизмов тщательно герметизировать. Операции по помолу, смешиванию, выгрузки и загрузки алюминиевой пудры должны быть механизированы и по возможности автоматизированы, с применением устройств, препятствующих запылению рабочей зоны помещения и прямому контакту тела рабочего с указанными веществами и соединениями. Не допускается прокаливание алюминиевой пудры в электропечах для снятия пленки парафита. В помещении, где производятся работы с алюминиевой пудрой, запрещается курить, вести сварочные работы, применять электрические искрообразующие аппараты.

Операции закрывания боковых сторон формы, заливки ячеистой массы в формы, а также срезку «горбушки» должны быть полностью механизированы. Очистка, смазка форм - перед заливкой ячеистой смеси. Выгрузка изделий также должна быть механизирована.

Концентрация пыли в помещениях нормируется в зависимости от содержания свободного кремнезема в воздухе рабочей зоны, особенно должно уделяться внимание помещениям, где во взвешенном состоянии находятся цемент, известь и др. на складах цемента и в бетоносмесительных цехах для пылеосаждения используют пылеосадители и матерчатые фильтры, которые обеспечивают очистку воздуха до 97-99%.

В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1, герметичными защитными очками и спецодеждой.

Формование изделий осуществлять при включенной сигнализации, управление формовочными машинами должно быть дистанционным. При тепловой обработке изделий следует не допускать утечки пара из камер, загружать и выгружать камеры с помощью автоматических траверс.

При проектировании, реконструкции или перепрофилировании предприятий промышленности строительных материалов для решения охраны окружающей среды должны решаться следующие основные задачи: рециркуляция технологической воды и воздуха без очистки или после очистки для производственных целей; сокращение выхода отходов от собственного производства и их переработка; использование в технологии отходов других производств. После соответствующей обработки отходы могут быть использованы как вторичное сырье или как вторичные носители энергии. Если по техническим или технологическим причинам это невозможно или экономически невыгодно, то их необходимо выводить в атмосферу таким образом, чтобы не наносить вреда окружающей среде.

ЛИТЕРАТУРА

1. Елфимов А.И. Концепция развития производства и рынков стеновых материалов в рамках средне срочной програмы социального и экономического развития Российской Федерации / А.И. Елфимов // Строительные материалы. - 1998. - №6. -С.2-3.

2. Хихлуха Л.В. Ресурсосбережение при строительстве и реконструкции жилья / Л.В. Хихлуха // Строительные материалы. - 1995. - №5. - С.2-3.

3. Семченков А.С. Энергосберегающие ограждающие конструкции зданий / А.С. Семченков // Бетон и железобетон. - 1996. - №2. - С.6-9.

4. Муромский К.П. Ячеистый бетон в наружных стенах здания / К.П. Муромский // Бетон и железобетон. - 1996. - №5. - С.30-31.

5. Соловей Ж.Б. Исследование теплофизических качеств ограждающих стен из ячеистого бетона домов в Ленинграде. / Ж.Б. Соловей, Э.О. Кесли // В сб.: Применение ячеистых бетонов в жилищно-гражданском строительстве. - Л.: - 1991.

6. Фоменко О.С. Производство и применение ячеистобетонных изделий в условиях рыночной экономики / О.С. Фоменко// Строительные материалы. -1993. -№8. -С.2-3.

7. Ахманицкий Г.Я. Пути совершенствования технологии и оборудования для производства изделий из неавтоклавного ячеистого бетона / Г.Я. Ахманицкий и др.// Бетон и железобетон. -1997. - №2. - С.9-12.

8. Удачкин И.Б. Повышение качества ячеистых изделий путем использования комплексного газообразователя / И.Б. Удачкин и др. // Строительные материалы. -1983. - №6. - С.11-12.

9. Баженов Ю.М. Технология бетонных и железобетонных изделий. / Ю.М. Баженов, А.Г. Комар // - М.: Стройиздат. - 1984. - 672с.

10. Завадский В.Ф. Производство стеновых материалов и изделий / В.Ф. Завадский, А.Ф. Косач // Учебное пособие. - Новосибирск. НГАСУ. - 2000. - 168с.

11. Завадский В.Ф. Технология изделий стеновой и кровельной керамики /В.Ф. Завадский и др.// Методическое пособие. - Новосибирск. НГАСУ. - 1998. - 80с.

12. Баженов Ю.М. Технология бетона. / Ю.М. Баженов //- М.: Высшая школа. - 1987. - 415с.

13. Попов Л.Н. Технология железобетонных изделий в примерах и задачах. / Л.Н. Попов // - М.: - 1987.

14. Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. / В.А. Бауман и др. // - М.: Машиностроение. - 1981. - 324с.

15. Горобец М.И Строительные машины / Под ред. М.И. Горобца. Том 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий. - М.: Машиностроение. - 1991. - 496с.

16. Силенок С.Г. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций/ Под ред. С.Г. Силенка. - М.: - 1990. - 390с.

17. Тимофеев А.И. Проектирование предприятий сборного железобетона для районов Сибири и Крайнего Севера. / А.И. Тимофеев, В.А. Безбородов, В.В. Коледин // - Новосибирск: НИСИ. - 1991. - 23с.

18. Кудяков А.М. Основы технологического проектирования заводов сборного железобетона./ А.М. Кудяков // - Томск: - 1986.

19. Журавлев В.П. Охрана окружающей среды в строительстве. / В.П Журавлев. и др. //- М.: издательство АСВ. - 1995. - 328с.

20. Шевцов К.К. Охрана окружающей природной среды в строительстве. / К.К. Шевцов // - М.: Высшая школа. - 1994. - 240с.

21. Ливчак И.Ф. Охрана окружающей среды. / И.Ф. Ливчак, Ю.В. Воронов // - М.: Стройиздат. - 1988. - 191с.

22. Пальгунов П.П. Утилизация промышленных отходов. / П.П. Пальгунов, М.В. Сумароков // - М.: Стройиздат. - 1990. - 352с.

Размещено на Allbest.ru