Производство вспученного перлита

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Номенклатура выпускаемой продукции

2. Генеральный план предприятия

3. Технологическая часть

3.1 Выбор способа производства

3.2 Режим работы цеха

3.3 Производительность цеха

3.4 Характеристика сырьевых материалов

3.5 Технологическая схема производства

3.6 Расчет и выбор основного технологического оборудования

3.7 Штатная ведомость

3.8 Контроль производства

4. Технико-экономическая часть

5. Охрана труда и окружающей среды

6. Экономия электроэнергии и топлива

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Искусственными пористыми неорганическими заполнителями, используемыми для приготовления бетонов различного назначения, называют пористые сыпучие материалы гравия или щебнеподобной формы, получаемые при термической обработке природного силикатного сырья или соответствующих отходов промышленности. Применение легких пористых заполнителей позволяет получать эффективные легкие бетоны для теплоизоляции, стеновых панелей, монолитных стен и разнообразных несущих конструкций. Замена обычных тяжелых заполнителей пористыми позволяет существенно изменить свойства бетонов в желаемом направлении: уменьшить плотность, улучшить теплоизоляционные свойства и т.д. В то же время достаточная прочность ряда пористых заполнителей обеспечивает возможность получения на их основе конструкционных легких бетонов высокой прочности.

Вспученный перлит - это высокоэффективный тепло- и звукоизоляционный экологически чистый материал, служащий в диапазоне температур от -200 до +900 ^оС.

В необработанном состоянии перлит применяется, для изготовления тяжелых конструкционных бетонов, как активная гидравлическая добавка при производстве цемента, как наполнитель при строительстве дорог и т. д.

К преимуществам перлита относятся экологическая чистота, негорючесть, низкий коэффициент теплопроводности, низкая плотность.

К недостаткам относятся высокое водопоглощение, низкая прочность, неоднородность гранулометрического состава после вспучивания, повышенная реакционная способность.



1. Номенклатура выпускаемой продукции

Вспученный перлит производится в виде гравия размером зерен от 5-20 мм, и плотностью: 400, 450, 500 кг/м³.

Номенклатура выпускаемой продукций представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Номенклатура выпускаемой продукции

Наименование показателя	Показатель
Содержание пылевидных и глинистых частиц, % по массе	3
Содержание глины в комках, % по массе	0,5
Влажность щебня, % от массы	не нормируется
Насыпная плотность, кг/м3	200
Содержание вредных примесей не более, %: макропримесей по массе микропримесей по объему	5 10
Потери при прокаливании, % по массе	3

Химический состав перлита показан в таблице 2.

Таблица 2 - Химический состав сырьевой смеси

Наименование показателя	Содержание
SiO2	65
Al2O3	11
Fe2O3	0,5
CaO	0,1
K2O + Na2O	3
Потеря массы при прокаливании	10



2. Генеральный план предприятия

Проектирование завода по производству вспученного перлита проводим в соответствии с требованиями СниП II-99 «Генеральные планы промышленных предприятий». Взаимное расположение зданий и сооружения осуществляется с учетом выделяемых вредных веществ и розы ветров. Промышленные предприятия, выделяющие в результате своей работы газ, дым, пыль, шум по отношению к ближайшему жилому району должны располагаться с подветренной стороны для господствующих ветров, определяемых по розе ветров. Также их необходимо отделить от границ жилых районов санитарно-защитными зонами. Согласно СНиП РК 2.04-01-2001 «Строительная климатология» территория г. Алматы расположена в I В климатическом подрайоне, для которого характерны: продолжительно жаркое лето, короткая зима, отсутствие сильных ветров

Роза ветров построена в соответствии с данными со СНИПа «Строительная климатология».

Данные розы ветров описаны в таблице 1.

Таблица 1 - Показатели направления ветров в июле и январе.

Месяц	С	СВ	В	ЮВ	Ю	ЮЗ	З	СЗ
Январь	9	12	7	23	16	20	7	6
Июль	5	11	6	45	17	8	4	4

Роза ветров г. Алматы показана на рисунке 1.



Рисунок 1 - Роза ветров для г. Алматы

Размещение зданий и сооружений при проектировании завода по производству вспученного перлита обеспечивает наилучшую схему технологического процесса, кратчайшие транспортные связи, экономное использование территорий, максимальную блокировку зданий и сооружений, зонирование территорий, санитарные и противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями. На генеральном плане расположены по расчетам главный производственный корпус, склад сырьевых материалов, склад готовой продукции, административный корпус, материальный склад, автостоянка, ГСМ а так же охранный пункты. Пути следования к производственным зданиям не пересекаться с внутренними площадочными, автомобильными и железными дорогами, подъезд пожарных обеспечен с 3 сторон. Обеспечено архитектурное единство планирования застройки и благоустройства предприятия, с учетом транспортных связей для внутризаводского транспорта, присутствует так же железная дорога с разветвлением для удобства ввоза сырьевых материалов и вывоза готовой продукции.



Рисунок 2 - Генеральный план предприятия

Главным принципом проектирования генерального плана завода по производству вспученного перлита является группирование производственных зданий, сооружений и коммуникаций по функциональному назначению, что позволяет делить территорию завода на 4 зоны: предзаводскую, производственную, подсобную и складскую.

Главным принципом проектирования генерального плана завода по производству древесноволокнистых плит является группирование производственных зданий, сооружений и коммуникаций по функциональному назначению, что позволяет делить территорию завода на 4 зоны: предзаводскую, производственную, подсобную и складскую.

Предзаводская зона служит для размещения заводских вспомогательных зданий, лабораторий научно-исследовательских подразделений, проходных, одной стоянки транспорта предзаводской площади.

Производственная зона служит для размещения производственных основных и вспомогательных цехов. На площадках промышленных предприятий следует предусматривать минимально необходимое число зданий. Производственные вспомогательные и складские помещения следует объединять в одно или несколько крупных зданий Размещение отдельно стоящих зданий допускается только при технико-экономическом обосновании или технологической необходимости.

Подсобная зона предназначена для размещения энергетических объектов и инженерных коммуникаций.

Складская зона служит для размещения складов и транспортных зданий. Автомобильные депо надлежит располагать на земельных участках, примыкающих к дорогам общего пользования. При этом выезды из депо должны быть расположены так, чтобы выезжающие машины не пересекали основных потоков транспорта и пешеходов.



3. Технологическая часть

3.1 Выбор и обоснование способа производства и схемы технологического процесса

Для получения вспученного перлита используют вертикальные (шахтные) и вращающиеся печи, а также печи кипящего слоя. Выбор конструкции печи определяется размером обжигаемых зерен, требуемыми свойствами заполнителя и запланированной производительностью. В шахтных печах следует обжигать только твердые породы, а во вращающихся допустим обжиг как твердых пород, так и шламов мягких пород.

К достоинствам шахтных печей относится простота конструкции; сравнительно малые капитальные вложения; низкие эксплуатационные расходы; высокие теплотехнические и технико-экономические показатели.

Недостатками этих печей являются: необходимость применения сравнительно узкофракционированного по размерам кускового сырья, что связано с большим (до 50%) количеством отходов горной массы; а также трудность равномерного распределения сырья и топлива по сечению печи; большая инерционность печей.

Шахтные печи работают по принципу противотока: опускающийся слой материала омывается встречным потоком газа. Обжигаемый материал проходит последовательно зоны подсушки, подогрева, обжига и охлаждения. Зона обжига частично совпадает с зоной горения топлива, в которой образуются горячие топочные газы.

Размеры кусков обрабатываемого в шахтных печах материала должны находиться в соотношении 1 : 2--1 : 4 (обычно применяют куски размером 40 (80) --120 мм, иногда 80--240 и 20-- 60 мм). Чем уже фракционный состав материала, тем лучше газодинамический режим обжига в печи. При обжиге в шахтных печах кусковой материал не должен спекаться и сильно измельчаться (средний размер кусков после обжига должен быть не менее 0,5 среднего исходного размера). Шахтная печь имеет обычно цилиндрическую форму; снаружи она заключена в стальной кожух, а изнутри футерована огнеупорным кирпичом.

Сырье подается наверх печей скиповыми подъемниками или вагонетками. Распределение сырья по поперечному сечению печи производится устройствами различной конструкции, например, конусами-рассекателями. Из выгрузочных устройств наибольшее распространение получили каретки Антонова, совершающие возвратно-поступательное движение, вращающиеся или качающиеся поды, а также вибровыгружатели.

Конструктивное оформление шахтных печей зависит от вида применяемого топлива (твердое, жидкое, газообразное). Ниже рассмотрены основные конструкции шахтных печей для обжига известняка.

Недостатком печей кипящего слоя является то, что они не могут работать без котлов-утилизаторов. Взаимосвязанная работа двух агрегатов, работающих в жестких условиях, ухудшает показатели основного производства из-за частых вынужденных простоев обжиговых печей вследствие остановки утилизационных установок на чистку от пыли и ремонты, снижается производительность печей, из-за нарушения тягового режима ухудшаются санитарные условия. Для восстановления и ремонта теплоутилизационных установок требуются большие материальные и трудовые затраты.

Известна также печь кипящего слоя, состоящая из камеры обжига, футерованного корпуса и теплообменника, сваренных между собой вертикальных труб.

Однако такая печь не нашла практического применения из-за неработоспособности.

Преимущества вращающихся печей таковы: при длине 30-100 м и диаметре 1,8-3 м, производительность достигает 400 -- 500 т/сут, что в 2-4 раза выше, чем у шахтных печей. Второе важнейшее технологическое преимущество обжига извести во вращающихся печах -- малое время прохождения материала от места загрузки до выхода из печи, что обеспечивает оперативность управления процессом. Кроме того, вращающиеся печи обеспечивают компактность технологической схемы, позволяют автоматизировать процесс и снизить капитальные затраты на строительство цехов. Во вращающихся печах может быть получена известь высокого качества обжигом при средних и достаточно высоких температурах. Из-за малого времени пребывания материала в печи опасность пережога в них минимальна. При этом известь значительно более однородна по составу и содержит меньше примесей.

Недостатки: большая металлоемкость; большие капиталовложения; значительный расход топлива (по сравнению с шахтными); высокий расход электроэнергии (по сравнению с шахтными).

В данном курсовом проекте принимаем вертикальную шахтную печь.

3.2 Режим работы цеха

Режим работы предприятия является основой для расчета производительности, расхода сырья и полуфабрикатов, оборудования, состава работающих и пр.

Режим работы цеха, выбирается в соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий», принятыми в данной отрасли промышленности.

Согласно нормам рекомендуется принимать режим работы с пятидневной рабочей неделей в одну смену по 8 часов - 230 рабочих дней в году. В 2015 году количество выходных и праздничных дней составляет 135 дней.

Прием и отгрузка материалов и изделий по железной дороге производится круглосуточно 365 дней в году, в случае использования автомобильного транспорта - в соответствии с режимом работы основного производства.

При расчете учитываем время для капитального ремонта оборудования равного 15 суткам.

Режим работы цеха указан в таблице 2.

Таблица 2 - Режим работы цеха

Наименование цехов	Количество рабочих дней в году	Количество смен в сутки	Длительность смены, ч	Годовой фонд, ч
				рабочего времени	рабочего оборудования
Склад сырьевых материалов
-жд транспорт	365	3	8	8760	6570
-автотранспорт	245	2	8	3920	2940
Отделение переработки сырья	230	1	8	1840	1380
Обжиговое отделение	350	3	8	8400	7140
Сортировочное отделение	230	1	8	1840	1380
Склад готовой продукции
жд транспорт	365	3	8	8760	6570
автотранспорт	245	2	8	3920	2940

3.3 Производительность цеха

Расчет производительности производится для каждого передела с учетом бракованной продукции.

Расчет производительности предприятия указан в таблице 3.

Таблица 3 - Расчет производительности предприятия в м³

Продукция	в год	в сутки	в смену	в час
номинальная	650000	1857	619	77
с учетом брака, %
склад готовой продукции
400 кг/м3 - 60%	393900	1079	360	45
450 кг/м3 - 30%	196950	540	180	22,5
500 кг/м3 - 10%	65650	180	60	75
сортировка 400 кг/м3 - 60%	397839	1730	1730	216
450 кг/м3 - 30%	198920	865	865	108
500 кг/м3 - 10%	66307	288	288	36
обжиг 400 кг/м3 - 60%	401817	1148	383	48
450 кг/м3 - 30%	200909	574	191	24
500 кг/м3 - 10%	66970	191	64	8
переработка 400 кг/м3 - 60%	405835	1765	1765	221
450 кг/м3 - 30%	202918	882	882	110
500 кг/м3 - 10%	67640	294	294	37
склад сырья 400 кг/м3 - 60%	413952	1134	378	47
450 кг/м3 - 30%	206976	567	189	24
500 кг/м3 - 10%	68993	189	63	8

3.4 Характеристика сырьевых материалов

По ГОСТ 25226-06 «Щебень и песок перлитовые для получения вспученного перлита» химический состав породы, применяемой для производства щебня и песка, должен соответствовать указанному в таблице 4 в процентах по массе.

Таблица 4 - Характеристика сырьевых материалов

Наименование показателя	Содержание, % по массе
Оксид кремния SiO2	от 65,0 до 77,0
Оксид алюминия Al2O3	от 11,0 до 16,0
Оксид железа (FeO + Fe2O3)	от 0,5 до 6,0
Оксид кальция СаО	от 0,1 до 3,5
Оксиды калия и натрия K2O + Na2O	от 3,0 до 10,0
Потери массы при прокаливании	мв. 1,0 до 10,0

В соответствии с ГОСТ 10832--03 «Песок и щебень перлитовые вспученные» для песка предусматриваются марки по насыпной плотности 100,150, 200, 250, 300, 400, 500.

Влажность песка не более 2 % по массе; теплопроводность при средней температуре 298 К в зависимости от насыпной плотности колеблется от 0,047 до 0,093 Вт/(м * К).

Вспученный перлитовый щебень в зависимости от размера зерен подразделяется на фракции: от 5 до 10 мм и от 10 до 20 мм.

Марки по прочности щебня установлены соответственно от П35 до П100, а предел прочности при сдавливании в цилиндре должен составлять 0,5--1,2 МПа.

Вспученный перлит отличается от других пористых заполнителей высоким водопоглощением, которое тем больше, чем больше степень вспучивания. В стандарте водопоглощение щебня ограничивается до 25% (по массе) для марки 600, 30% для марки 500, 50% для марки 400 и 75% для марки 300.

Расход сырьевых материалов представлен в таблице 5.

вспученный перлит технологический заполнитель

Таблица 5 - Расход сырьевых материалов

Наименование сырья	Содержание сырья в %	Расход сырья в ед. продукции	Расход сырья
			в год	в сутки	в смену	в час
Перлит плотность 400 кг/м3 - 60%	100	1	413952	1134	378	47
плотность 450 кг/м3 - 30%			206976	567	189	24
плотность 500 кг/м3 - 10%			68993	189	63	8

3.5 Технологическая схема производства

Порода, добываемая на карьере буровзрывным способом отгружается в фракционном или нефракционном виде. Размер кусков породы не должен превышать 200 мм. Перлит хранят в бункерах крытого склада. Влажность перлита перед дроблением не превышает 2%.

Для получения 60-70% фракции 3-12 мм, после щековой дробилки происходит рассев с возвратом отсева на додрабливание в одну стадию.

Технологическая схема предусматривает вспучивание перлитового песка при температуре 1000--1100 °С в вертикальных шахтных печах.

Перлит фракции 0,15--2,5 мм транспортируется по течке в приемную воронку вертикальной шахтной печи, где подхватывается восходящими потоками нагретых газов, вспучивается и через верхнее выгрузочное отверстие пневмотранспортом подается в отделение сортировки.

Вспучивание высушенного перлитового сырья размером 1,2--10 мм производится в вертикальной печи. Крупная фракция готовой продукции из печи транспортируется пневмотранспортом на сортировку и в бункера готовой продукции. Тонкая фракция вместе с дымовыми газами вентилятором направляется в циклон и после осаждения в нем через систему затворов-питателей подается в бункер готовой продукции.

Печь для термоподготовки СМТ-178А (рис. 3) состоит из футерованного барабана, камеры загрузки, привода, опорного и опорно-упорного устройств, топки, форсунки либо горелки.

Камера загрузки одним торцом соединена с барабаном, а другой ее торец имеет окно с загрузочной течкой. В верхней части камера загрузки соединена с трубопроводами системы очистки, а в нижней имеет шибер для периодического удаления пылевидных фракций сырья.

Топка имеет топочное пространство и камеру разбавления. Топочное пространство с помощью фланца соединено с горелкой или форсункой, я камера разбавления -- с пересыпной течкой.



Рисунок 3 - Печь для термоподготовки CMT-I78A

Шахтная печь СМТ-177А (рис. 4) состоит из верхней секции с коллектором, камеры разбавления, защитных секций, съемных кожухов, двух коробов, течек, горелки или форсунки.

Верхняя секция с коллектором является основной несущей частью печи.

Внутренний съемный кожух состоит из верхней цилиндрической и нижней конической частей. По бокам цилиндрической части расположены направляющие ролики для загрузочных течек.

С верхним фланцем верхней секции с коллектором связана камера разбавления, предназначенная для снижения температуры отходящих дымовых газов путем подсоса холодного воздуха через специальные окна, сечение которых регулируется поворотной крышкой.

В нижней части установлены горелки либо форсунка. При сжигании топлива поток раскаленных газов движется снизу-вверх.

На расстоянии 1 м относительно нижнего торца печи через течки 4 в шахту навстречу потоку вводится дробленый перлит. Наиболее мелкие частицы сразу вспучиваются и выносятся из печи, а крупные остаются в печи. Падая вниз, они вспучиваются. Невспучивающиеся примеси перлита скапливаются на откидных дверках.

Управление технологическим процессом осуществляется автоматически и дистанционно.



Рисунок 4 - Шахтная печь СМТ-177А



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5 - Технологическая схема производства вспученного перлита

3.6 Расчет и выбор основного технологического оборудования

Ведомость оборудования показана в таблице 6.

Таблица 6 - Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Производительность передела	Типовая производительность оборудования	Принятое количество маши к установке
Вертикальная печь СМТ - 178 400 кг/м3 450 кг/м3 500 кг/м3	48 24 8	15	4 2 1
Дробилки СМД - 111 400 кг/м3 450 кг/м3 500 кг/м3	221 110 37	180	2 1 1
Виброгрохот СМД - 96 400 кг/м3 450 кг/м3 500 кг/м3	216 108 36	178	2 1 1

3.7 Расчет потребности в энергетических ресурсах

Расчет потребности в электроэнергии показан в таблице 7.

Таблица 7 - Потребность цеха в электроэнергии

Наименование оборудования с электродвигателем	Количесвто единиц оборудования	Мощность электродвигателя, кВт	Продолжительность работы	Коэффициент использования двигателя во времени	Коэффициент загрузки по мощности	Потребляемая электроэнергия
		единицы	общая
Вертикальная печь 400 кг/м3 450 кг/м3 500 кг/м3	7 2 1	7 2 1	42 12 6	24 24 24	0,8 0,8 0,6	0,8 0,8 0,6	26,88 7,68 2,88
Дробилки 400 кг/м3 450 кг/м3 500 кг/м3	2 1 1	2 1 1	180 90 90	8 8 8	0,5 0,5 0,5	0,67 0,67 0,3	60,3 30,15 13,5
Виброгрохоты 400 кг/м3 450 кг/м3 500 кг/м3	2 1 1	2 1 1	4,4 2,2 2,2	8 8 8	0,5 0,5 0,5	0,66 0,66 0,3	1,452 0,726 0,3

Расход энергетических ресурсов представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Расход энергетических ресурсов

Наименование энергетических ресурсов	Единицы измерения	Расход
		в год	в сутки	в смену	в час
Электроэнергия	кВт/ч	158	0,7	0,7	0,0875
Мазут	кг	867	2,5	0,8	0,1



3.8 Ведомость оборудования

Ведомость оборудования показана в таблице 9.

Таблица 9 - Сводная ведомость оборудования

Наименование и марка оборудования	Количество	Характеристика
Вертикальная печь СМТ - 178	1	Габаритные размеры: 1470х800х960 мм Мощность: 7,5 кВт Производительность: 9 м3/ч
Дробилки СМД - 111	3	Габаритные размеры: 10000х10000х3000 мм Мощность: 250 кВт Производительность: 2,5 м3/ч
Виброгрохот СМД - 96	3	Габаритные размеры: 990х1000х2500 мм Мощность: 150 кВт Производительность: 6,5 м3/ч

3.9 Контроль производства, качества сырья и готовой продукции

Контроль производства представлен в таблице 10.

Таблица 10 - Технический контроль качества сырья, технологического процесса и готовой продукции

Контролируемые параметры	Периодичность контроля	Краткая методика контроля	Место отбора пробы или установки датчика контрольного прибора
Входной контроль
влажность сырья	один раз в смену	высушивание до постоянной массы при t=100 оС	склад сырья
потеря массы при прокаливании	один раз в неделю	прокаливание до постоянной массы при t=1000 оС	склад сырья
зерновой состав	один раз в смену	рассев на ситах ГОСТ 9758-77	склад сырья
средняя плотность	один раз в смену	ГОСТ 9758-77	склад сырья
насыпная плотность	один раз в смену	просеивание на ситах ГОСТ 9758-77	склад сырья
Операционный контроль
ширина выходных щелей и состояние рабочих органов	один раз в неделю	замер, осмотр	дробилки
производительность	один раз в смену	замер мерным сосудом дробленной породы, поступающей в печь	печь для термоподготовки
температура входящих газов	каждые 2 часа	термопара с потенциометром
температура отходящих газов	каждые 2 часа	термопара с потенциометром
расход топлива	при сдаче смены	счетчик
остаточная влажность	один раз в смену	прокаливание до постоянной массы при t=1000 оС
температура выгрузочной камеры	каждые 2 часа	термопара с потенциометром	вертикальная печь
разрежение в печи и выгрузочной камере	раз в смену	тягомеры
производительность	раз в смену	дозатор, секундомер
точность рассева	раз в смену	ситовой анализ	виброгрохот
Выходной контроль
зерновой состав насыпная плотность истинная плотность прочность влажность	при отправке потребителю	ГОСТ 9758-77	склад готовой продукции

3.10 Штатная ведомость

В штатной ведомости завода приводится явочный состав производственных рабочих и цехового персонала, обслуживающих техническое оборудование и выполняющих производственные операции. К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно управляющих технологическим процессом. Выбор обслуживающих рабочих мест должен обеспечивать бесперебойную работу оборудования с выпуском продукции высокого качества.

Штатная ведомость представлена в таблице 11.

Таблица 11 - Штатная ведомость

Наименование профессии	Количество рабочих	Всего	Длительность смены
	1 смена	2 смена	3 смена
Производственные рабочие
оператор дробилок	3	-	-	3	8
оператор печей	1	1	1	3	24
оператор грохотов	3	-	-	3	8
крановщик	1	1	-	2	16
подсобные рабочие	3	2	-	5	16
Цеховой персонал
начальник цеха	1	-	-	1	8
мастер цеха	1	1	1	3	8
лаборант	1	-	-	1	8



4. Технико-экономическая часть

Технико-экономические показатели деятельности предприятия используются для планирования и анализа производственных возможностей предприятия, оценки трудовых и технических возможностей, эффективности использования производственных фондов и трудовых ресурсов. Основные технико-экономические показатели являются основой при разработке производственно-финансового плана предприятия. На основе технико-экономических показателей также возможно установление нормативов на будущие периоды в рамках внутри фирменного планирования на предприятии [4].

Капитальные вложения рассчитываются по формуле

К = М [(К_у - С_об) • К_тер • К_кл • К_с + С_об • К_об]

где, М - производительность

К_у - удельные капитальные вложения

С_об - норматив удельных капитала вложении на единицу мощности

К_тер - коэффициент учитывающий изменения стоимости строительно-монтажных работ по территориям

К_кл - коэффициент учитывающий изменения стоимости строительно-монтажных работ по климатическим районам

К_с - коэффициент учитывающий изменения стоимости строительно-монтажных работ в районах с поверхностной сейсмичностью

С_об - норматив удельных капитала вложении на единицу мощности на оборудования

К_об - коэффициент учитывающий изменения стоимости строительно-монтажных работ стоимость оборудования по зонам

К = 650000[41 • 1,05 • 1 • 0,96 + 25,75] = 43600700 тг.

Расчет основных производственных расходов представлена в таблице 10.

Таблица 10 - Расчет основных производственных расходов

Наименование	Структура	Стоимость
Здания	38,2	16655467
Сооружения и передаточные	32	13952224
Силовые оборудования	23,3	10158963
Транспортные средства	2,5	1090018
Инструменты	4	1744028
Итого	100	43600700

Таблица 11 - Расчет амортизационных отчислений

Наименование фондов	Структура фондов, тг	Амортизация	Содержание	Текущий ремонт
		%	тенге	%	тенге	%	тенге
Здания	16655	2,4	400	1,5	250	1	167
Сооружения	13952	5	698	2,5	349	1	140
Силовые оборудования	10158	15	1524	5	508	7	711
Транспортные средства	1090	12	131	5	55	7	76
Инструменты	1744	20	349	2,5	44	7	122
Итого	43600		3102		1206		1216

Расчет численности и фонда зарплаты.

Трудоемкость = Производительность коэффициент трудоемкости

Т = 650000 • 2,2 = 1430000

Баланс рабочего времени принимаем равным 8400

Численность рабочих =

Рабочие 3 разряда 30% = 5

4 разряда 50% = 8

5 разряда 20% = 3

Рассчитываем часовые рабочие ставки:

ЧТС 3 разряда = 667 • 5 • 1960 = 6536600

4 разряда = 719,2 • 8 •1960 = 11277056

5 разряда = 771,4 • 3 • 1960 = 4535832

Расчет численности и фонда заработной платы общецехового персонала представлен в таблице 12.

Таблица 12 - Расчет численности и фонда заработанной платы общецехового персонала

Наименование должностей	Число ед	Месячный заработок	Годовой фонд зарплаты	Премиальный фонд 50% от зарплаты	Общий годовой фонд зарплаты
Начальник цеха	1	200000	2400000	1200000	3600000
Мастер	3	150000	5400000	2700000	8100000
Лаборант	1	100000	1200000	600000	1800000
Итого	5				13500000

Расчет расходов на содержание эксплуатации и оборудования представлен в таблице 13.

Таблица 13 - Смета расходов на содержание эксплуатации и оборудования

Наименований статей	Сумма, тыс. тг
Амортизация оборудования и транспортных средств	1655
Содержание оборудования и транспорта	563
Текущий ремонт	787
Возмещение износа малоценного инвентаря	19200
Прочие расходы (10% от суммы)	2220,5
Итого	24425,5

Расчет сметы цеховых расходов представлен в таблице 14.



Таблица 14 - Смета цеховых расходов

Наименований статей	Сумма, тыс. тг
Содержание цехового персонала	13500
Амортизация здания и сооружения инвентаря	1447
Содержание здания и сооружения инвентаря	643
Текущий ремонт здания	429
Расходы по охране труда и противопожарной техники (2,5% от зарплаты рабочих)	558,737
Прочие расходы (10% от суммы)	16,074
Итого	16090,074

Калькуляция себестоимости представлена в таблице 15.

Таблица 15 - Калькуляция себестоимости

Статьи затрат	На годовой выпуск, тыс. тг	На единицу продукции в тг
Сырье и основные материалы	4333,333	6,6
Вспомогательные материалы (2% от основных материалов)	86,66	0,13
Электроэнергия	26000	40
Зарплата производственных рабочих	22350	35
Социальные налоги (11% от зарплаты рабочих)	2459	4
Расходы на содержание и эксплуатации оборудования	24425	0,04
Цех расходы	16090	25
Итого производственная себестоимость	95743	147
Внепроизводственные расходы (20% от производственной себестоимости)	19095	29
Полная себестоимость	114838	177

Цена за 1 м³ рассчитывают по формуле:

;

где С - себестоимость, составляет 177 тг

k_р - коэффициент рентабельности, принимаем равным 1,3

Прибыль единичную и годовую рассчитывают по формулам:



П_ед = Ц - С = 230,1 - 177 = 53;

П_год = ;

где Ц - цена составляет 230,1 тг

С - себестоимость составляет 177 тг

Q - производительность составляет 650000 м³

Срок окупаемости рассчитываем по формуле:

где К - капитальные вложения, составляют 43600700 тнг

П_год - прибыль годовая, составляет 34515000 тнг

Рентабельность рассчитываем по формуле:

где П_год - прибыль годовая, составляет 34515000 тнг

С_год - себестоимость годовая, составляет 114838000 тнг



5. Охрана труда и окружающей среды

Охрана труда на состоит в разработке мероприятий, обеспечивающих создание надлежащих санитарно-гигиенических и безопасных условий труда производственного персонала. В круг этих мероприятий входят решения касающиеся аспирации и обеспыливания, шумопонижения, нормализация температурно-влажностного режима, предотвращения опасных и вредных воздействий производственных факторов.

В производственных и вспомогательных помещения предусматрено оборудование вентиляционных и отопительных систем, защиту от лучистого тепла в виде теплоизоляции технологического оборудования, переносных защитных экранов, установку на отдельных рабочих местах стационарных или передвижных теплоизолированных кабин с вентиляцией, устройство воздушных и водораспылительных завес, применение индивидуальных защитных приспособлений - щитков, экранов, касок, очков, светофильтров, масок и др.

Шум, создаваемый оборудованием или распространяющийся по рабочим помещениям, не должен превышать допустимых значений установленных «Санитарными нормами допустимых уровней шума на рабочих местах». Нормы устанавливают уровень звукового давления на среднегеометрических частотах от 31,5 до 8000 Гц соответственно от 107 до 69 дБ и уровень звука не выше 80 дБА.

Измерение шума и разработку мероприятий по защите от него выполняют в соответствии с ГОСТ 12.1.003 «Шум. Общие требования безопасности».

В проекте учитывается требования безопасности к производственным процессам, производственному оборудованию и организации рабочих мест, которые предусматривают «Правила техники безопасности и производственной санитарии промышленности строительных материалов»

Охрана окружающей среды предусматривает мероприятия, направленные на недопущение ухудшения окружающей среды от работы проектируемого предприятия. Сюда входит очистка отходящих газов печей и других агрегатов от пыли и иных вредных веществ, утилизация пыли, уловленной системами газоочистки печей и сушильных барабанов, рекультивация земель по завершении разработки карьеров и другие решения, вытекающие из специфики производства.

Первостепенное экологическое значение имеют проектные решения по аспирации и обеспылеванию. Они должны отвечать:

? «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий» (СН 245)

? ГОСТ 12.1.005 «Воздух рабочей зоны». Общие санитарно-гигиенические требования;

? ГОСТ 17.2.02 «охрана природы. Атмосфера»;

Строительным нормам и правилам.



6. Экономия электроэнергии и топлива

Производство вспученного перлита связано с одновременным уменьшением удельного расхода топливно-энергетических ресурсов на его производство. Основные пути для решения этой задачи следующие: совершенствование структуры производства; рост производительности труда, на 24--26 % для получения за этот счет примерно 90 % общего прироста продукции; более эффективное использование сырья, топлива, электрической энергии, а также производственных мощностей и основных фондов; повышение рентабельности работы предприятия.

Для этого необходимо создавать и внедрять принципиально новые орудия труда и технологические процессы, превосходящие по своим технико-экономическим показателям лучшие отечественные и мировые достижения.

Структура средней себестоимости вспученного перлита слагается из следующих элементов (%):

- Основные и вспомогательные материалы - 23-24

- Топливо - 24-26

- Электроэнергия - 13

- Зарплата с начислениями - 4-5

- Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования - 24-26

- Прочие расходы - 8-10

Анализ структуры себестоимости приводит к выводу, что для дальнейшего снижения себестоимости необходимо принять все меры, обеспечивающие экономию прошлого труда наряду с сокращением живого труда.

В первую очередь это может быть достигнуто за счет резкого сокращения расхода топлива, в частности благодаря широкому внедрению сухого способа производства цемента, а также более полного использования теплоты отходящих газов печей. Значительные возможности снижения себестоимости имеются в дальнейшей рационализации использования основных и вспомогательных материалов. Здесь целесообразно и широкое применение вместо природного сырья различных дешевых промышленных отходов (шлаков, зол, нефелинового шлама и т. п.), и внедрение мельниц самоизмельчения, сокращающих расход электроэнергии и мелющих тел.

Особое внимание должно быть уделено мероприятиям по резкому сокращению потерь исходного сырья и готового материала на всех стадиях производства. Требуется дальнейшее совершенствование методов и устройства для пылеулавливания и оснащение последних всех пылевыделяющих установок.

Современное производство керамзита характеризуется большой капиталоемкостью, необходимостью возведения больших зданий и сооружений, а также высокой металло- и энергоемкостью, и малой интенсивностью тепловых процессов в установках для обжига. Поэтому неотложной задачей является:

- Развитие производства с применением двухбарабанных вращающихся печей.

- Вспучивание сырьевых смесей в топках циклонного типа, радиационно-химическим способом и т.п.

- Снижение расхода топлива с помощью внедрения новых технологий производства

- Осуществление технического перевооружения действующих предприятий

- Уменьшение средней насыпной плотности перлита до 400 кг/м³

- Улучшение использования основных производственных фондов и увеличение их отдачи в 1,5-2 раза.

- Создание принципиально новых технологий и высокопроизводительных малогабаритных установок по обжигу и помолу сырья с резкой интенсификацией процессов измельчения.



Заключение

В данном курсовом проекте мы занимались проектом завода по производству вспученного перлита плотностью 400 кг/м³ с планируемым выпуском в 60 %, плотностью 450 кг/м³ с планируемым выпуском в 30 %, плотностью 500 кг/м³ с планируемым выпуском в 10 %. Производительность завода - 650000 м³ в год. Проектируемый завод расположен в городе Алматы.

Для производства вспученного перлита применяют перлит, добываемый в карьерах. Для изготовления вспученного перлита не требуется строительство новых специализированных предприятий. Опыт показывает, что рассматриваемое производство может успешно функционировать на уже действующих предприятиях керамзитовой промышленности, которые располагают опытными кадрами, сырьевой базой и необходимыми транспортными средствами.

В то же время изготовление вспученного перлита позволяет иметь более высокие технико-экономические показатели производства. К их числу относятся: экономия топлива, уменьшение территории отводимой под карьеры глины, утилизация дешевого, загрязняющего окружающую среду, сырья.



Список использованной литературы

1. Баженов Ю.М. «Технология бетона» ИАСВ 2002г.

2. Борщевский А.А., Ильин А.С. «Механическое оборудование» Москва 2009г.

3. Васильков С.Г. «Искусственные пористые заполнители и легкие бетоны на их основе» Справочное пособие. 2007г

4. Ицкович С.М. «Заполнители для бетона».-М: Минск, изд. «Высшая школа», 2001.

5. Ицкович С.М., Чумаков Л.Д., Баженов Ю.М. «Технология заполнителей бетона» Москва «Высшая школа» 2003г.

6. Производство щебня из карбонатных пород, M., 2004;

7. Справочник по добыче и переработке нерудных строительных материалов, 2 изд., Л., 2004;

8. СНиП РК 2.04-01-2001 «Строительная климатология»;

9. Шлаин И. Б., Разработка месторождений нерудного сырья, M., 2000.

10. Чумаков Л.Д «Технология заполнителя бетона» ИАСВ, 2007г.

Размещено на Allbest.ru